Eutectic Castolin POWERmax Guide

nBETRIEBSANLEITUNG / ERSATZTEILLISTE
nOPERATING MANUAL / SPARE PARTS LIST
nMODE D'EMPLOI / LISTE DE PIÈCES DE RECHANGE
nISTRUZIONI D'IMPIEGO / LISTA DELLE PARTI DI RICAMBIO
nMANUAL DE INSTRUCCIONES / LISTA DE REPUESTOS
POWERmax
© by Eutectic+Castolin - 304310 - 02/2002

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Inhaltsverzeichnis
Contents
Table des matières
Indice
Contenido
Betriebsanleitung.................................................. 3
Operating Manual ............................................... 13
Manuel d'utilisation ............................................. 23
Istruzioni d'impiego ............................................. 33
Manual de instrucciones ..................................... 43
Schaltplan/
ircuit Diagramm
Schéma électrique
Schemi elettrici
Esquema de conexiones .................................... 53
Ersatzteilliste/
List of Spare Parts
Liste de pièces de rechange
Lista delle parti di ricambio
Lista de repuestos .............................................. 53

Sicherheitsvorschriften
Allgemeines
Das Schweißgerät ist nach dem Stand der Technik und den
anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Den-
noch drohen bei Fehlbedienung oder Mißbrauch Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritten,
- das Schweißgerät und andere Sachwerte des Betreibers,
- die effiziente Arbeit mit dem Schweißgerät.
Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, War-
tung und Instandhaltung des Schweißgerätes zu tun haben,
müssen
- entsprechend qualifiziert sein,
- Kenntnisse vom Schweißen haben und
- diese Bedienungsanleitung genau beachten.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, sind
umgehend zu beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!
Bestimmungsgemäße Verwendung
Das Schweißgerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der
bestimmungsgemäßen Verwendung (siehe Kapitel
"Schweißgerät in Betrieb nehmen") zu benutzen.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-
tung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
Verpflichtungen des Betreibers
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Schweißge-
rät arbeiten zu lassen, die
- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit
und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des
Schweißgerätes eingewiesen sind
- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser
Bedienungsanleitung gelesen, verstanden und durch ihre
Unterschrift bestätigt haben
Das sicherheitsbewußte Arbeiten des Personals ist in regel-
mäßigen Abständen zu überprüften.
Verpflichtungen des Personals
Alle Personen, die mit Arbeiten am Schweißgerät beauftragt
sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn
- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und
Unfallverhütung zu beachten
- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser
Bedienungsanleitung zu lesen und durch ihre Unterschrift
zu bestätigen, daß sie diese verstanden haben
Persönliche Schutzausrüstung
Treffen Sie für Ihre persönliche Sicherheit folgende Vorkeh-
rungen:
- Festes, auch bei Nässe, isolierendes Schuhwerk tragen
- Hände durch isolierende Handschuhe schützen
- Augen durch Schutzschild mit vorschriftsmäßigem Filter-
einsatz vor UV-Strahlen schützen
- Nur geeignete (schwer entflammbare) Kleidungsstücke
verwenden
- Bei erhöhter Lärmbelastung Gehörschutz verwenden
Befinden sich Personen in der Nähe so müssen
- diese über die Gefahren unterrichtet,
- Schutzmittel zur Verfügung gestellt bzw.
- Schutzwände bzw. -Vorhänge aufgebaut werden.
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe
- Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase durch geeig-
nete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.
- Für ausreichende Frischluftzufuhr sorgen.
- Lösungsmitteldämpfe vom Strahlungsbereich des Licht-
bogens fernhalten.
Gefahr durch Funkenflug
- Brennbare Gegenstände aus dem Arbeitsbereich entfer-
nen.
- An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und
dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden.
Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.
- In feuer- u. explosionsgefährdeten Räumen gelten beson-
dere Vorschriften - entsprechende nationale und interna-
tionale Bestimmungen beachten.
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom
- Ein Elektroschock kann tödlich sein. Jeder Elektroschock
ist grundsätzlich lebensgefährlich.
- Durch hohe Stromstärke erzeugte magnetische Felder
können die Funktion lebenswichtiger elektronischer Gerä-
te (z.B. Herzschrittmacher) beeinträchtigen. Träger solcher
Geräte, sollten sich durch ihren Arzt beraten lassen, bevor
sie sich in unmittelbarer Nähe des Schweißarbeitsplatzes
aufhalten.
- Sämtliche Schweißkabel müssen fest, unbeschädigt und
isoliert sein. Lose Verbindungen und angeschmorte Kabel
sofort erneuern.
- Netz- u. Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-
Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters über-
prüfen lassen.
- Vor Öffnen des Schweißgerätes sicherstellen, daß dieses
stromlos ist. Bauteile die elektrische Ladung speichern
entladen.
- Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig,
ist eine zweite Person hinzuzuziehen, die notfalls den
Hauptschalter ausschaltet.
Besondere Gefahrenstellen
- Nicht in die rotierenden Zahnräder des Drahtantriebes
greifen.
- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten be-
sondere Vorschriften - entsprechende nationale und inter-
nationale Bestimmungen beachten.
- Schweißgeräte für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elek-
trischer Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zei-
chen S (Safety) gekennzeichnet sein.
- Schweißverbindungen mit besonderen Sicherheitsanfor-
derungen sind nur von speziell ausgebildeten Schweißern
durchzuführen.

ud_ca_st_sv_00216 022000
- Bei Krantransport der Stromquelle Ketten bzw. Seile in
einem möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten in allen
Kranösen einhängen - Gasflasche und Drahtvorschubge-
rät entfernen.
- Bei Krantransport des Drahtvorschubes immer eine isolie-
rende Drahtvorschubaufhängung verwenden.
Informelle Sicherheitsmaßnahmen
- Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des
Schweißgerätes aufzubewahren.
- Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein
gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und
Umweltschutz bereitzustellen und zu beachten.
- Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Schweißgerät
sind in lesbarem Zustand zu halten.
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort
- Das Schweißgerät muß auf ebenem und festen Unter-
grund standsicher aufgestellt werden. Ein umstürzendes
Schweißgerät kann Lebensgefahr bedeuten!
- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten be-
sondere Vorschriften - entsprechende nationale und inter-
nationale Bestimmungen beachten.
- Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen si-
cherstellen, daß die Umgebung des Arbeitsplatzes stets
sauber und übersichtlich ist.
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb
- Schweißgerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtun-
gen voll funktionstüchtig sind.
- Vor Einschalten des Schweißgerätes sicherstellen, daß
niemand gefährdet werden kann.
- Mindestens einmal pro Woche das Schweißgerät auf äu-
ßerlich erkennbare Schäden und Funktionsfähigkeit der
Sicherheitseinrichtungen überprüfen.
Sicherheitstechnische Inspektion
Der Betreiber ist verpflichtet, das Schweißgerät nach Verän-
derung, Ein- oder Umbauten, Reparatur, Pflege und Wartung
sowie mindestens alle sechs Monate durch eine Elektro-
Fachkraft auf korrekte Funktionsfähigkeit überprüfen zu las-
sen.
Bei der Überprüfung sind zumindest folgende Vorschriften zu
beachten:
- VBG 4, §5 - Elektrische Anlagen und Betriebmittel
- VBG 15, §33 / §49 - Schweißen, Schneiden und verwandte
Arbeitsverfahren
- VDE 0701-1 - Instandsetzung, Änderung und Prüfung elek-
trischer Geräte
Veränderungen am Schweißgerät
- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderun-
gen, Ein- oder Umbauten am Schweißgerät vornehmen.
- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austau-
schen.
Ersatz- und Verschleissteile
- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden. Bei
fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, daß sie
beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und
gefertigt sind.
- Bei Bestellung genaue Benennung und Artikel-Nummer
laut Ersatzteilliste, sowie Serien-Nummer Ihres Gerätes
angeben.
Kalibrieren von Schweißgeräten
Aufgrund internationaler Normen ist eine regelmäßige Kali-
brierung von Schweißgeräten empfohlen. Castolin empfiehlt
ein Kalibrierintervall von 12 Monaten. Setzen Sie sich für
nähere Informationen mit Ihrem Castolin-Partner in Verbin-
dung!
Die CE-Kennzeichnung
Das Schweißgerät erfüllt die grundlegenden Anforderungen
der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträg-
lichkeits-Richtlinie und ist daher CE-gekennzeichnet.
Gewährleistung
Die Gewährleistung beträgt 12 Monate und bezieht sich auf
den Einschichtbetrieb unter der Voraussetzung eines sach-
gemäßen Einsatzes des Gerätes.
Die Gewährleistung umfaßt die Kosten für den Ersatz defekter
Teile und Bauteilgruppen einschließlich der erforderlichen
Montagezeit.
Ausgeschlossen von jeglicher Gewährleistung sind betriebs-
bedingte Verschleißteile. Ein unsachgemäßer Einsatz des
Gerätes sowie eine Beschädigung durch Gewaltanwendung
schließt eine Gewährleistung aus.
Bei Garantieansprüchen bitten wir, uns die Serien-Nummer
des Gerätes mitzuteilen.
Geräterücksendungen benötigen unser vorhergehendes Ein-
verständnis. Transport- und alle anfallenden Nebenkosten
gehen zu Lasten des Absenders (Bitte beachten Sie unsere
allgemeinen Geschäftsbedingungen).
Urheberrecht
Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt
bei der Firma Castolin.
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand
bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der
Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens
des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise
auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

5
Allgemeines
Prinzip
Die Stromquelle POWERmax stellt ein weiteres Bindeglied in
der neuen Generation von Schweißgleichrichtern dar
Eine wesentliche Erweiterung des Einsatz- und Anwendungs-
gebietes bedeutet die Möglichkeit des WIG-Schweißens mit
Berührungszünden
Abb.1 Stromquelle POWERmax
Gerätekonzept
Die Stromquelle POWERmax hat kleine Abmessungen, ist
aber so gebaut, daß sie auch unter harten Einsatzbedingungen
zuverlässig funktioniert Pulverbeschichtetes Blechgehäuse,
sowie durch Kunststoffrahmen geschützt angebrachte Bedie-
nungselemente und Anschlußbuchsen mit Bajonettverriege-
lung, werden höchsten Ansprüchen gerecht Der Tragegurt
ermöglicht einen leichten Transport, sowohl innerbetrieblich
als auch beim Einsatz auf Baustellen
Abb.2 POWERmax ausgerüstet
zum Stabelektrodensch ei-
ßen
Abb.3 POWERmax ausgerüstet
zum WIG-Sch eißen
Einsatzgebiete

6
Beschreibung des Bedienpanels
Netzschalter
Kipptaster Verfahren zur Anwahl des Schweißverfah-
rens
- Stabelektroden-Schweißen
- Stabelektroden-Schweißen mit CEL-Elektrode
- WIG-Schweißen
Hinweis! Auch nach dem Ziehen des Netzsteckers bleibt das
angewählte Schweißverfahren gespeichert
Einstellregler Schweißstrom stufenlose Einstellmög-
lichkeit des Schweißstromes
Anzeige Störung leuchtet, wenn das Gerät thermisch über-
lastet ist
- Strombuchse mit ajonettverschluß zum Anschluß
des
- Stabelektroden- bzw Massekabels beim Stabelektro-
denschweißen (je nach Elektrodentype)
- Massekabels beim WIG-Schweißen
- Strombuchse mit ajonettverschluß zum Anschluß
des
- Stabelektroden- bzw des Massekabels beim Stabelek-
trodenschweißen (je nach Elektrodentype)
- Schweißbrenners beim WIG-Schweißen (Stromanschluß)
Staubfilter im Ansaugbereich des Lüfters
- verhindert die Verschmutzung des Gehäuseinneren bei
starkem Staubanfall
Hinweis! Es wird empfohlen, die Stromquelle ausschließlich
mit Staubfilter zu betreiben
Abb.5 Bedienelemente und Anzeigen am Bedienpanel
Abb.4 Vorder- und Rückansicht POWERmax

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Schweissgerät in Betrieb nehmen
Achtung! Lesen Sie vor Erstinbetriebnahme das Kapitel
„Sicherheitsvorschriften“
Bestimmungsgemässe Verwendung
Das Schweißgerät ist ausschließlich zum Stabelektroden- und
WIG-Schweißen bestimmt Eine andere oder darüber hinaus-
gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß Für
hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
Achtung! Verwenden Sie das Schweißgerät nie zum
Auftauen von Rohren
Aufstellbestimmungen
Das Schweißgerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeu-
tet:
- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø
12mm
- Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur
Senkrechten
Sie können das Schweißgerät daher, gemäß Schutzart IP23,
im Freien aufstellen und betreiben Die eingebauten elektri-
schen Teile sind jedoch vor unmittelbarer Nässeeinwirkung zu
schützen
Achtung! Stellen Sie die Schweißanlage auf ebenem
und festen Untergrund standsicher auf Eine umstürzen-
de Schweißanlage kann Lebensgefahr bedeuten
Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrich-
tung dar Beachten Sie daher bei der Wahl des Aufstellort, daß
die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und
Rückseite ein- bzw austreten kann Anfallender metallischer
Staub (z B bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die
Anlage gesaugt werden
Netzanschluss
Das Schweißgerät ist für die am Leistungsschild angegebene
Netzspannung ausgelegt Die Absicherung der Netzzuleitung
ist den Technischen Daten zu entnehmen
Das Schweißgerät kann serienmäßig mit einer Netzspannung
von 230 V~ (+/- 15%) betrieben werden Bedingt durch den
Toleranzbereich von +/- 15% kann es auch am 220 V~ bzw 240
V~ Netz betrieben werden
Hinweis! Bei Betrieb mit falscher Netzspannung, erlöschen
sämtliche Garantieansprüche
Achtung! Ist das Gerät für eine Sonderspannung aus-
gelegt, gelten die Technischen Daten am Leistungs-
schild Netzstecker, Netzzuleitung sowie deren Absiche-
rung sind entsprechend auszulegen
Netzstecker anschliessen
Achtung! Netzstecker müssen der Netzspannung und
der Stromaufnahme des Schweißgerätes entsprechen
(siehe Technische Daten)
Achtung! Die Absicherung der Netzzuleitung ist auf die
Stromaufnahme des Schweißgerätes auszulegen
Stabelektroden-Schweissen
- Schweißkabel je nach Elektrodentype in Strombuchse
oder einstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln
- Netzstecker einstecken
- Netzschalter in Stellung "I" schalten
Achtung! Sobald der Netzschalter in Stellung "I"
geschaltet ist, ist die Stabelektrode spannungsführend
Beachten Sie, daß die Stabelektrode zu diesem Zeit-
punkt keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile
wie z B Werkstück, Gehäuse, etc berührt
- Mit Kipptaster Verfahren eine der folgenden Verfahren
anwählen:
- Verfahren Stabelektroden-Schweißen
- Anzeige leuchtet
- Verfahren Stabelektroden-Schweißen mit CEL-Elektro-
de
- Anzeige leuchtet
- Stromstärke mit Einstellregler Schweißstrom auswählen
- Schweißung durchführen
Funktion Hot-Start
Vorteile:
- Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden
mit schlechten Zündeigenschaften
- Besseres Aufschmelzen des Grundwerkstoffes in der Start-
phase, dadurch weniger Kaltstellen
- Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen
Abb.6 Toleranzbereiche der Netzspannung
+15%
265 V~195 V~
-15%
230 V~

8
I (A)
t
90A
0,5 s 1 s 1,5 s
120A
Abb.7 Beispiel für die Funktion "Hot-Start"
Funktionsweise:
Während einer halben Sekunde wird der Schweißstrom auf
einen bestimmten Wert erhöht Dieser Wert ist um ein Drittel
höher als der eingestellte Schweißstrom (Abb 7)
Beispiel: Am Einstellregler wurden 90 A eingestellt Der Hot-
Start Strom beträgt 90 A + (90 A / 3) = 120 A
Hinweis! Bei einem eingestellten Schweißstrom von 120 A,
oder höher, wird der Hot-Start Strom auf 160 A begrenzt
Funktion Anti-Stick
Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung
soweit absinken, daß die Stabelektrode zum Festkleben neigt
Ein Ausglühen wird durch die Funktion Anti-Stick verhindert
Beginnt die Stabelektrode festzukleben, schaltet die Strom-
quelle den Schweißstrom nach 1,5 Sekunden ab Nach dem
Abheben der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweiß-
vorgang problemlos fortgesetzt werden
Abb.8 Brenneranstellung
a) Gasdüse aufsetzen b) Zünden durch
erkstückberührung
c) Lichtbogen
gezündet
WIG-Schweissen
Hinweis! Bei angewähltem Verfahren WIG-Schweißen , keine
reine Wolfram-Elektrode (Kennfarbe: Grün) verwenden
- Stromstecker des WIG-Schweißbrenners in - Strombuch-
se einstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln
- Stromstecker des Massekabels in - Strombuchse einstek-
ken und durch Drehen nach rechts verriegeln
- Schweißbrenner bestücken (siehe Bedienungsanleitung
Schweißbrenner)
- Masseverbindung mit Werkstück herstellen
- Druckregler an der Schutzgasflasche befestigen
- Gasschlauch mit Druckregler verbinden
- Gasflaschenventil öffnen
- Netzstecker einstecken
- Netzschalter in Stellung "I" schalten
Achtung! Sobald der Netzschalter in Stellung "I"
geschaltet ist, ist die Wolframelektrode spannungsfüh-
rend Beachten Sie, daß die Wolframelektrode zu die-
sem Zeitpunkt keine elektrisch leitenden oder geerdeten
Teile wie z B Werkstück, Gehäuse, etc berührt
Bei Verwendung eines Gasschieberbrenners:
- Gasabsperrventil am Schweißbrenner öffnen bzw Brenner-
taste drücken und am Druckregler die gewünschte Gasmen-
ge einstellen
- Mit Kipptaster Verfahren eine der folgenden Verfahren
anwählen:
- Verfahren WIG-Schweißen
- Anzeige leuchtet
- Stromstärke mit Einstellregler Schweißstrom auswählen
- Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodaß zwischen
Wolframspitze und Werkstück 2-3 mm Abstand besteht
(siehe Abb 8a)
- Schweißbrenner langsam aufrichten bis die Wolframnadel
das Werkstück berührt (siehe Abb 8b)
- Schweißbrenner anheben und in Normallage schwenken -
Lichtbogen zündet (siehe Abb 8c)
- Schweißung durchführen

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Das Setup-Menü
Mittels Setup-Menü sind folgende Parameter einstellbar:
- Dynamik (für das Verfahren Stabelektroden-Schweißen)
- Kennlinie (für das Verfahren Stabelektroden-Schweißen mit
CEL-Elektrode)
Funktionsprinzip
Die Parameter sind in 4 Stufen einstellbar
Die Anzahl der leuchtenden Anzeigen entspricht der eingestell-
ten Stufe
Anzeigen leuchten: Einstellung
keine Stufe 0
eine Stufe 1
zwei Stufe 2
drei Stufe 3
Stufe 3
eispiel: leuchten drei Anzeigen,
ist Stufe 3 eingestellt
Abb.9 Beispiel für Anzeige Stufe
Parameter einstellen
Die Einstellung wird anhand des Parameters Dynamik, für das
Verfahren Stabelektroden-Schweißen, beschrieben
- Mit Kipptaster Verfahren das Verfahren Stabelektroden-
Schweißen anwählen und Kipptaster Verfahren ge-
drückt halten
- Für 1 Sekunde wird die voreingestellte Stufe angezeigt
Solange der Kipptaster Verfahren gedrückt bleibt, wird der
Parameter Dynamik jede Sekunde um eine Stufe erhöht
- Wird die gewünschte Stufe angezeigt
- Kipptaster Verfahren loslassen
- Eingestellte Stufe für den Parameter Dynamik ist gespei-
chert
- Das Verfahren Stabelektroden-Schweißen wird angezeigt
Hinweis! Die eingestellten Parameter bleiben auch nach Zie-
hen des Netzsteckers gespeichert
Parameter ynamik (für das Verfahren
Stabelektroden-Schweissen)
Der Parameter Dynamik dient zur Beeinflussung der Kurz-
schlußstromstärke im Moment des Tropfenüberganges
Bei Tendenz zum Festkleben der Stabelektrode, den Parame-
ter Dynamik auf eine höhere Stufe einstellen
Stufe 0 besonders weicher und spritzerarmer Lichtbogen
Stufe 3 besonders harter und stabiler Lichtbogen
40 A (Werkseinstellung)
27 A
13 A
0 A (keine LED)
Abb.10 Stabelektroden-Sch eißen: Einstellung Parameter Dynamik
I (A)
U (V)
Stufe
12 3
+13A +27A +40Aeingestellter Schweißstrom
Leerlaufspannung
0

10
Parameter Kennlinie (für das Verfahren
Stabelektroden-Schweissen mit CEL-
Elektrode)
Der Parameter Kennlinie dient zur Einstellung der Neigung für
die fallende Schweißstromkennlinie Beim Verschweißen von
Zellulose-Elektroden, ist die Neigung der Kennlinie maßgebli-
ches Kriterium für die Schweißeigenschaften
Bei Tendenz zum Festkleben der Zellulose-Elektrode, den
Parameter Kennlinie auf eine höhere Stufe einstellen (flache
Kennlinie)
Stufe 0 weicher und spritzerarmer Lichtbogen (senkrechte
Kennlinie = Konstantstrom)
Stufe 3 harter und stabiler Lichtbogen (flache Kennlinie)
4 A/V (Werkseinstellung)
2,7 A/V
1,3 A/V
0 A/V (keine LED = Konstantstrom)
Abb.11 CEL-Sch eißen: Einstellung Parameter Kennlinie
Stufe: 12 30
U (V)
I (A)
Leerlaufspannung
eingestellter
Schweißstrom
1 A/V 2 A/V 3 A/V
Konstantstrom
Tabelle Werkseinstellung für Parameter
In nachfolgend dargestellter Tabelle befinden sich die Werks-
einstellungen zu den oben beschriebenen Parametern
"Dynamik" "Kennlinie“
40 A 4 A/V
flege und Wartung
Achtung! Vor Öffnen des Schweißgerätes, Gerät ab-
schalten, Netzstecker ziehen und ein Warnschild gegen
Wiedereinschalten anbringen - gegebenenfalls Elkos
entladen
Um das Schweißgerät über Jahre hinweg einsatzbereit zu
halten sind folgende Punkte zu beachten:
- Sicherheitstechnische Inspektion laut vorgegebenen Inter-
vallen durchführen (siehe Kapitel „Sicherheitsvorschriften“)
- Je nach Aufstellort, aber mindestens zweimal jährlich, Gerä-
teseitenteile entfernen und das Schweißgerät mit trockener,
reduzierter Druckluft sauberblasen Elektronische Bauteile
nicht aus kurzer Entfernung anblasen
- Bei starkem Staubanfall den Einsatz des Staubfilters und
die Kühlluftkanäle reinigen
Generatorbetrieb
Die Stromquelle ist uneingeschränkt generatortauglich, wenn
die maximal abgegebene Scheinleistung des Generators min-
destens 6 kVA beträgt
Hinweis! Die abgegebene Spannung des Generators darf den
in Abb 12 dargestellten Bereich keinesfalls unter- oder über-
schreiten
Abb.12 Toleranzbereiche der Netzspannung
+15%
265 V~195 V~
-15%
230 V~

11
Technische Daten
Achtung! Ist das Gerät für eine Sonderspannung ausgelegt, gelten die Technischen Daten am Leistungsschild
Netzstecker, Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen
Netzspannung 230 V~, 50 - 60 Hz
Netzabsicherung 16 A träge
Cos phi (bei 140 A) 0,99
Wirkungsgrad (bei 80 A) 86,8 %
Schweißstrombereich EL - DC 10 - 140 A
Schweißstrombereich WIG - DC 10 - 150 A
Schweißstrom bei 10min / 40°C 25 % ED 150 A
10min / 40°C 35 % ED 140 A
10min / 40°C 60 % ED 100 A
10min / 40°C 100% ED 80 A
Scheinleistung bei 35 % ED 6,9 kVA
60 % ED 4,8 kVA
100% ED 3,6 kVA
Leerlaufspannung 92 V
Genormte Arbeitsspannung Elektrode 20,4 - 25,6 V
WIG 10,4 - 16 V
Schutzart IP 23
Kühlart AF
Isolationsklasse B
Prüfzeichen S, CE
Fehler Ursache ehebung
Fehlerdiagnose und -behebung
Achtung! Vor Öffnen des Schweißgerätes, Gerät abschalten, Netzstecker ziehen und ein Warnschild gegen Wiederein-
schalten anbringen - gegebenenfalls Elkos entladen
Netzzuleitung unterbrochenkein Schweißstrom
Netzschalter eingeschaltet, Anzeige für
angewählte Betriebsart leuchtet nicht
kein Schweißstrom
Netzschalter eingeschaltet, Anzeige für
angewählte Betriebsart leuchtet
Schweißkabelverbindungen unterbro-
chen
schlechte - oder keine Masse
Steckverbindungen überprüfen
Verbindung zum Werkstück herstellen
kein Schweißstrom
Netzschalter eingeschaltet, Anzeige
für angewählte Betriebsart leuchtet,
Anzeige Störung leuchtet
Netzzuleitung und Netzspannung kon-
trollieren
Einschaltdauer überschritten - Gerät
überlastet - Ventilator läuft
Thermosicherheitsautomatik hat abge-
schaltet - Ventilator läuft; Thermofühler
defekt
für ausreichende Luftzufuhr sorgen
Staubfilter reinigen
Gerät öffnen und mit trockener Preßluft
ausblasen (siehe Pflege und Wartung!)
Kühlluftzufuhr unzureichend
Staubfilter verschmutzt
Leistungsteil stark verschmutzt
Abkühlphase abwarten; Gerät schaltet
nach kurzer Zeit selbständig wieder ein;
wenn nicht: Gerät zum Service
Einschaltdauer einhalten

12
kein Schweißstrom
Netzschalter eingeschaltet, Anzeige
für angewählte Betriebsart leuchtet,
Anzeige Störung blinkt
Leistungsteilfehler
Schlechte Zündeigenschaften beim
Stabelektrodenschweißen
falsches Verfahren angewählt
Lichtbogen reißt während des
Schweißvorganges fallweise ab
Netzsicherung bzw. Sicherungsauto-
mat fällt
Netz zu schwach abgesichert / falscher
Automat
Netzsicherung fällt im Leerlauf
schlechte Schweißeigenschaft
(starke Spritzerbildung)
falsche Polung der Elektrode
WIG-Schweißung
Wolframelektrode schmilzt ab - Wolf-
rameinschlüsse im Grundmaterial
während der Zündphase
Gerät ausschalten und anschließend
wieder einschalten; Fehler tritt gehäuft
auf - Gerät zum Service
Verfahren "Stabelektroden-Schweißen"
bzw "Stabelektroden-Schweißen mit
CEL-Elektrode" anwählen
Gerät zum Service
Elektrode umpolen (Angaben des Her-
stellers beachten)
Netz-Unterspannung
zu hohe Brennspannung der Elektrode
(z B Nut-Elektrode)
Netzspannung am Gerät messen, Zu-
leitungsquerschnitt erhöhen
wenn möglich Alternativelektrode ver-
wenden oder Schweißgerät mit höherer
Schweißleistung einsetzen
schlechte Masseverbindung Masseklemmen direkt am Werkstück
befestigen
falsche Polung der Wolframelektrode WIG-Schweißbrenner am "- Pol" an-
schließen
Stabelektrode neigt zum Festkleben Parameter Dynamik (Stabelektroden-
Schweißen) oder Parameter Kennlinie
(Stabelektroden-Schweißen mit CEL-
Elektrode) auf zu niedrigem Wert einge-
stellt
im Setup-Menü Parameter Dynamik
bzw Kennlinie auf einen höheren Wert
einstellen
ungünstige Setup-Einstellung für das an-
gewählte Verfahren
im Setup-Menü Einstellung für das an-
gewählte Verfahren optimieren
lauter Knall
möglicherweise auch Auslösen von
Netzsicherung und Sicherungsautomat
Varistor (Überspannungsschutz) hat aus-
gelöst
- Netzspannungsfehler
Varistor austauschen - nur von geschul-
tem Personal, bzw Gerät zum Service
Netz richtig absichern (siehe Techn
Daten)
Fehler Ursache ehebung
Verfahren WIG-Schweißen bzw WIG-
Impulslichtbogenschweißen anwählen
Inertes Schutzgas (Argon) verwenden
falsches Verfahren angewählt
falsches Schutzgas, kein Schutzgas
kein Schweißstrom
nach dem Einschalten leuchten alle
Anzeigen ständig (länger als 2 Sekun-
den)
Kurzschluß (Sekundärseite) Kurzschluß aufheben (Stabelektroden-
oder Massekabel an der Bajonett-
Strombuchse abschließen), Fehler be-
steht weiterhin: Gerät zum Service
falsches Verfahren angewählt Verfahren "WIG-Schweißen" anwählen

Safety rules
General remarks
This welding machine has been made in accordance with the
state of the art and all recognised safety rules. Nevertheless,
incorrect operation or misuse may still lead to danger for
- the life and well-being of the welder or of third parties,
- the welding machine and other tangible assets belonging
to the owner/operator,
- efficient working with the welding machine.
All persons involved in any way with starting up, operating,
servicing and maintaining the welding machine must
- be suitably qualified
- know about welding and
- follow exactly the instructions given in this manual.
Any malfunctions which might impair machine safety must be
eliminated immediately.
It’s your safety that’s at stake!
Utilisation for intended purpose only
The welding machine may only be used for jobs as defined by
the “Intended purpose” (see the section headed "Starting to
use the welding machine").
Utilisation in accordance with the “Intended purpose” also
comprises
- following all the instructions given in this manual
- performing all stipulated inspection and servicing work
Obligations of owner/operator
The owner/operator undertakes to ensure that the only persons
allowed to work with the welding machine are persons who
- are familiar with the basic regulations on workplace safety
and accident prevention and who have been instructed in
how to operate the welding machine
- have read and understood the sections on safety and the
warnings contained in this manual, and have confirmed as
much with their signatures
Regular checks must be performed to ensure that personnel
are still working in a safety-conscious manner.
Obligations of personnel
Before starting work, all persons entrusted with carrying out
work on the welding machine shall undertake
- to observe the basic regulations on workplace safety and
accident prevention
- to read the sections on safety and the warnings contained
in this manual, and to sign to confirm that they have
understood these
Personal protective equipment
For your personal safety, take the following precautions:
- Wear stout footwear that will also insulate even in wet
conditions
- Protect your hands by wearing insulating gloves
- Protect your eyes from UV rays with a safety shield containing
regulation filter glass
- Only use suitable (i.e. flame-retardant) clothing
- Where high noise levels are encountered, use ear-protectors
Where other persons are nearby during welding, you must
- instruct them regarding the dangers,
- provide them with protective equipment and/or
- erect protective partitions or curtains.
Hazards from noxious gases and vapours
- Extract all fumes and gases away from the workplace, using
suitable means.
- Ensure a sufficient supply of fresh air.
- Keep all solvent vapours well away from the arc radiation.
Hazards from flying sparks
- Move all combustible objects well away from the welding
location.
- Welding must NEVER be performed on containers that
have had gases, fuels, mineral oils etc. stored in them. Even
small traces of these substances left in the containers are
a major explosion hazard.
- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or
explosion. Observe all relevant national and international
regulations.
Hazards from mains and welding current
- An electric shock can be fatal. Every electric shock is
hazardous to life.
- Magnetic fields generated by high amperages may impair
the functioning of vital electronic devices (e.g. heart
pacemakers). Users of such devices should consult their
doctors before going anywhere near the welding workplace.
- All welding cables must be firmly attached, undamaged and
properly insulated. Replace any loose connections and
scorched cables immediately.
- Have the mains and the appliance supply leads checked
regularly by a qualified electrician to ensure that the PE
conductor is functioning correctly.
- Before opening up the welding machine, make absolutely
sure that this is "dead". Discharge any components that
may store an electrical charge.
- If work needs to be performed on any live parts, there must
be a second person on hand to switch of the machine at the
main switch in an emergency.
Particular danger spots
- Do not put your fingers anywhere near the rotating toothed
wheels of the wirefeed drive.
- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or
explosion. Observe all relevant national and international
regulations.
- Welding machines for use in spaces with increased
electrical danger (e.g. boilers) must be identified by the “S”
(for safety) mark.
- Welding-joins to which special safety requirements apply
must only be carried out by specially trained welders.
- When hoisting the power source by crane, always attach the
chains or ropes to the hoisting lugs at as close an angle to
the vertical as possible. Before hoisting, remove the gas
cylinder and the wirefeed unit.

ud_ca_st_sv_00217 022000
- When hoisting the wirefeed unit by crane, always use an
insulating suspension arrangement.
Informal safety precautions
- The instruction manual must be kept at the welding-machine
location at all times.
- In addition to the instruction manual, copies of both the
generally applicable and the local accident prevention and
environmental protection rules must be kept on hand, and
of course observed in practice.
- All the safety instructions and danger warnings on the
welding machine itself must be kept in a legible condition.
Safety precautions at the installation
location
- The welding machine must be placed on an even, firm floor
in such a way that it stands firmly. A welding machine that
topples over can easily kill someone!
- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or
explosion. Observe all relevant national and international
regulations.
- By means of internal instructions and checks, ensure that
the workplace and the area around it are always kept clean
and tidy.
Safety precautions in normal operation
- Only operate the welding machine if all its protective features
are fully functional.
- Before switching on the welding machine, ensures that
nobody can be endangered by your turning on the machine.
- At least once a week, check the machine for any damage
that may be visible from the outside, and check that the
safety features all function correctly.
Safety inspection
The owner/operator is obliged to have the machine checked
for correct functioning by a trained electrician after any
alterations, installations of additional components,
modifications, repairs, care and maintenance, and in any case
at least every six months.
In the course of such inspection, the following regulations
must be observed (as a minimum):
- VBG 4, §5 - Electrical plant and apparatus
- VBG 15, §33 / §49 - Welding, cutting and allied processes
- VDE 0701-1 - Corrective maintenance, modification and
testing of electrical equipment
Alterations to the welding machine
- Do not make any alterations, installations or modifications
to the welding machine without getting permission from the
manufacturer first.
- Replace immediately any components that are not in perfect
condition.
Spares and wearing parts
- Use only original spares and wearing parts. With parts
sourced from other suppliers, there is no certainty that
these parts will have been designed and manufactured to
cope with the stressing and safety requirements that will be
made of them.
- When ordering spare parts, please state the exact
designation and the relevant part number, as given in the
spare parts list. Please also quote the serial number of your
machine.
Calibration of welding machines
In view of international standards, regular calibration of welding
machinery is advisable. Castolin recommends a 12-month
calibration interval. For more information, please contact your
Castolin partner!
CE-marking
The welding machine fulfils the fundamental requirements of
the Low-Voltage and Electromagnetic Compatibility Directive
and is thus CE-marked.
Guarantee
The guarantee period is 12 months and applies to single-shift
operation, provided that the equipment is used properly.
The guarantee covers the costs for replacement parts and
component groups including assembly time. The guarantee
does not cover wear and tear of com-ponents due to operation.
Improper use of the equip-ment including damage caused by
force invalidates the guarantee.
Please forward the serial number of the equipment in the event
of any guarantee claim.
Return of the equipment requires our prior consent. Transpor-
tation and related costs will be at the expense of the purchaser
(please refer to the General Sales Conditions).
Copyright
Copyright to this instruction manual remains the property of
Castolin.
Text and illustrations are all technically correct at the time of
going to print. Right to effect modifications is reserved. The
contents of the instruction manual shall not provide the basis
for any claims whatever on the part of the purchaser. If you have
any suggestions for improvement, or can point out to us any
mistakes which you may have found in the manual, we should
be most grateful.

15
General remarks
Principle of the POWERmax
The POWERmax power source is a further member of the new
generation of welding rectifiers.
Its range of use and application is considerabl extended b the
facilit for TIG welding with touch-down ignition.
Fig.1 POWERmax welding unit
Machine concept
The POWERmax power source ma onl be small, but the are
built to function dependabl under even the toughest operating
conditions. Features such as its powder-coated sheet-steel
housing, the wa its controls are protected b a plastic frame,
and its ba onet-latching connection sockets all testif to the
high qualit of its design. Thanks to its carr ing strap, the
machine is eas to move around - both in the workshop and out
in the field.
Fig.2 POWERmax tooled up for
rod electrode welding
Fig.3 POWERmax tooled up for
TIG welding
Areas of use

16
Description of controls
Mains switch
Process changeover switch ... for selecting the welding
process
- Rod-electrode welding
- Rod-electrode welding with CEL-electrode
- TIG welding
N.B.! Even if ou unplug the machine from the mains, the
selected welding process will still be stored.
Welding current dial ... for continuous adjustment of the
welding current
Malfunction indicator ... lights up when the unit is thermall
overloaded (i.e. overheats)
- Current socket with bayonet latch ... for connecting:
- rod-electrode or earthing cable for rod-electrode welding
(depending on t pe of electrode)
- earthing cable for TIG-welding
- Current socket with bayonet latch ... for connecting:
- rod-electrode or earthing cable for rod-electrode welding
(depending on t pe of electrode)
- welding torch for TIG welding (current connection)
Dust filter ... in the air-intake zone of the fan
- prevents the inside of the housing from getting soiled in
heavil dust-laden environments
N.B.! We recommend alwa s using a dust filter in the power
source.
Fig. Controls and indicators on the operating panel
Fig.4 Front view and rear view of POWERmax

17
Starting to use the power source
Warning! Before starting to use for the first time, read the
section headed “Safet rules”.
Utilisation for intended purpose only
The welding machine is intended to be used SOLELY for rod
electrode and TIG welding. An other use, or an use going
be ond the above, is deemed to be “not for the intended
purpose” and the manufacturer shall not be liable for an
damage resulting therefrom.
"Utilisation for the intended purpose" shall also be deemed to
encompass:
- the observance of all instructions in the operating manual
- the carr ing out of all prescribed inspection and maintenance
work
Warning! Never use the welding machine for thawing
frozen pipes!
Machine set-up regulations
The welding machine is tested to “Degree of protection IP23”,
meaning:
- Protection against penetration b solid foreign bodies with
diameters larger than 12 mm
- Protection against spra water up to an angle of 60° to the
upright
The welding machine can be set up and operated outdoors in
accordance with IP23. However, the built-in electrical
components must be protected against direct wetting.
Warning! Place the welding machine on an even, hard
floor in such a wa that it stands firml . A welding
machine that topples over can easil kill someone!
The venting duct is a ver important safet feature. When
choosing the machine location, make sure that it is possible for
the cooling air to enter and exit unhindered through the louvers
on the front and back of the machine. An metallic dust from e.g.
grinding-work must not be allowed to get sucked into the
machine.
Mains connection
The welding machine is designed to run on the mains voltage
given on the rating plate. For details of fuse protection of the
mains suppl lead, please see the Technical Data.
The machine can be run as standard on a mains voltage of 230
V~ (+/- 15%). Thanks to its +/-15% tolerance range, it can also
be run on the 220 V~ or 240 V~ mains.
N.B.! If the welding machine is run on the wrong mains voltage,
all warrant rights will be forfeited!
Warning! If the machine is designed to run on a special
voltage, the Technical Data shown on the rating plate
appl . The mains plug and mains suppl lead, and their
fuse protection, must be dimensioned accordingl .
Plug the machine into the mains
Caution! The mains plug used must correspond exactl
to the mains voltage and current rating of the welding
machine in question, as given in the Technical Data!
Caution! The fuse protection for the mains lead should
be suitable for the current consumption of the welding
machine!
Rod electrode welding
- Plug the welding cable into current socket or , depen-
ding on the t pe of electrode, and turn it clockwise to latch it
- Plug the machine into the mains
- Shift the mains switch into the "I" position
Warning! As soon as ou shift the mains switch into
the "I" position, the rod electrode becomes LIVE. Make
sure that when this happens, the rod electrode does not
touch an electricall conducting or earthed parts such
as e.g. the workpiece, machine housing etc.
- Shift the process changeover switch to select one of the
following processes:
- Rod-electrode welding process
- indicator lights up
- Rod-electrode welding with CEL electrode process
- indicator lights up
- Select the amperage with the welding-current dial
- Start welding
ot-Start function
Advantages:
- Improved ignition, even when using electrodes with poor
ignition properties
- Better fusion of the base metal in the start-up phase, meaning
fewer cold-shut defects
- Largel prevents slag inclusions
Fig.6 Tolerance ranges of the mains voltage
+15%
265 V~195 V~
-15%
230 V~

18
I (A)
t
90A
0,5 s 1 s 1,5 s
120A
Fig.7 Example of "Hot-Start" function
Mode of functioning:
For a 0.5 sec duration, the welding current is increased to a
certain value. This value is one third higher than the pre-set
welding current (Fig.7)
Example: A welding current of 90 A has been set on the setting
dial. The Hot-Start current will be 90 A + (90 A / 3) = 120 A
N.B.! In cases where the pre-set welding current is 120 A or
above, the Hot-Start current is limited to 160 A.
Anti-Stick function
When the length of the arc is shortened, the welding voltage
ma drop so far that the rod electrode starts to stick.
Burn-out is prevented b the Anti-Stick function. If the rod
electrode begins to stick, the power source switches the welding
current off after 1.5 seconds. After the rod electrode has been
lifted from the workpiece, the welding operation can be resumed
without difficult .
Fig.8 Torch tilt angle
a) Place gas nozzle
on workpiece
b) ouch down
tungsten tip to
ignite arc
c) Arc is ignited
TIG welding
N.B.! When the TIG welding process is selected, do not use
a pure tungsten electrode (colour-coded green).
- Insert the current plug of the TIG welding torch into the -
current socket and turn it clockwise to latch it
- Insert the current plug of the earthing cable into the -
current socket and turn it clockwise to latch it
- Tool up the welding torch (see the Instruction Manual for our
torch)
- Make an earthing connection to the workpiece
- Attach a pressure regulator to the shielding-gas c linder
- Connect the gas hose to the pressure regulator
- Open the valve on the gas c linder
- Plug the machine into the mains
- Shift the mains switch into the "I" position
Warning! As soon as ou shift the mains switch into
the "I" position, the tungsten electrode becomes LIVE.
Make sure that when this happens, the tungsten electro-
de does not touch an electricall conducting or earthed
parts such as e.g. the workpiece, machine housing etc.
When using a gas-valve torch:
- Open the gas cut-off valve on the torch and/or press the torch
trigger and set the desired gas flow rate on the pressure
regulator
- Shift the process changeover switch to select one of the
following processes:
- TIG welding process
- indicator lights up
- Select the amperage with the welding-current dial
- Place the gas nozzle on the ignition location so that there is
a gap of 2 - 3 mm between the tungsten tip and the workpiece
(see Fig. 8a)
- Graduall tilt up the welding torch until the tungsten tip
touches the workpiece (see Fig. 8b)
- Raise the torch and pivot it into the normal position - the arc
ignites (see Fig. 8c)
- Start welding

19
The set-up menu
Adjust the following parameters within the set-up menu
- Arc force (for the rod-electrode welding process)
- Characteristic (for the rod-electrode welding process with
CEL electrodes)
Function principle
The parameters are a 4-stage setting
The numbers of indicators that have lit up correspond to the
setting value (stage).
Indicators light up: Setting
None Stage 0
One Stage 1
Two Stage 2
Three Stage 3
Stage 3
Example: if three indicators are lit
up, the setting is on Stage 3
Fig.9 Example of stage indication
Setting the parameters
The following example of how to set a parameter is for the rod-
electrode welding process, as illustrated b the arc-force para-
meter.
- Select the rod-electrode welding process b shifting and
holding the process changeover switch
- The pre-set stage is indicated for 1 second
As long as ou hold the process changeover switch , the arc-
force parameter will be increased b one stage per second.
- As soon as the desired stage is indicated
- Release the process changeover switch
- The setting-value (stage) for the arc-force parameter is
stored
- The rod-electrode welding process is indicated
N.B.! Even if ou unplug the machine from the mains, the
selected parameters will still be stored.
Arc force parameter (for the rod-electrode
welding process)
The arc-force parameter is for influencing the short-circuiting
amperage at the instant of droplet transfer.
If there are problems with rod electrodes tending to "stick", set
the arc-force parameter to a higher value.
Stage 0..... Soft, low-spatter arc
Stage 3..... Harder, more stable arc
40 A (factor setting)
27 A
13 A
0 A (no LED)
Fig.10 Rod-electrode welding: Arc-force parameter setting
I (A)
U (V)
Stufe
12 3
+13A +27A +40APre-set welding current Schweißstrom
Open-circuit voltage
0

20
Characteristic parameter (for the rod-
electrode welding process with CEL
electrodes)
The "characteristic" parameter is for setting the slope of the
falling welding-current characteristic. The welding properties
achieved when cellulose electrodes are welded are determined
to a large extent b the slope of the characteristic.
If there are problems with cellulose electrodes tending to
"stick", set the arc-force parameter to a higher value (shallow
characteristic).
Stage 0..... Soft, low-spatter arc (vertical characteristic = con-
stant current)
Stage 3..... Harder, more stable arc (shallow characteristic)
4 A/V (factor setting)
2,7 A/V
1,3 A/V
0 A/V (no LED = constant current)
Fig.11 CEL welding: "Characteristic" parameter setting
Stage: 12 30
U (V)
I (A)
Open-circuit voltage
Pre-set
welding current
1 A/V 2 A/V 3 A/V
Constant current
Table of factory settings for parameters
The table below shows the factor settings for the parameters
described above.
"Arc-force" "Characteristic“
40 A 4 A/V
Care and maintenance
Warning! Before opening up the welding machine, switch
it off, unplug it from the mains and put up a warning sign
to stop an bod inadvertentl switching it back on again.
If necessar , discharge the electrol tic capacitors.
In order to keep our welding machine operational for ears to
come, ou should observe the following points:
- Carr out safet inspections at the stipulated intervals (see
the section headed “Safet rules”)
- Depending on the machine location, but no less often than
twice a ear, remove the side panels from the machine and
blow the inside of the machine clean with dr , reduced-blow
compressed air. Do not aim air-jets at electronic components
from too close a range.
- If a lot of dust has accumulated, clean the cooling-air ducts.
- In ver dust environments, clean the dust-filter insert and
the cooling-air ducts.
Generator-powered operation
The power source is completel suitable for being run on
generator power, provided that the apparent power delivered b
the generator is at least 6 kVA.
N.B.! The voltage delivered b the generator must NEVER
overshoot or undershoot the range shown in Fig.12 .
Fig.12 Tolerance range of the mains voltage
+15%
265 V~195 V~
-15%
230 V~