FRO­NIUS RCU 4000 User manual

RCU 4000 Bedienungsanleitung
Ersatzteilliste
/ Battery Charging Systems / Welding Technology / Solar Electronics
Fernbedienung
Operating Instructions
Spare Parts List
Remote Control
Instructions de service
Liste de pièces de rechange
Télécommande
DEENFR
42,0410,0921 002-11042012

ud_fr_st_et_00491 01/2012
DE
Sehr geehrter Leser
Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die
vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine
Vorteile bestmöglich nutzen.
Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicher-
heit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt
dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen
für hervorragende Ergebnisse.
Einleitung

11
DE
Inhaltsverzeichnis
Fernbedienpanel RCU 4000 ......................................................................................................................... 2
Gerätekonzept ......................................................................................................................................... 2
Systemvoraussetzung.............................................................................................................................. 2
Beschreibung Bedienpanel Comfort ........................................................................................................ 2
Beschreibung Bedienpanel US ................................................................................................................ 7
Inbetriebnahme ...................................................................................................................................... 10
Fehlerdiagnose und -behebung ............................................................................................................. 10

22
Gerätekonzept Das Fernbedienpanel RCU 4000 ermög-
licht den Fernbetrieb einer Stromquelle,
welche sich beispielsweise in einer Ferti-
gungszelle befindet. Die Funktionen auf
dem Bedienpanel entsprechen dem
Comfort-Bedienpanel an der Stromquelle.
Auch der manuelle Betrieb der Remote-
Stromquelle, z.B. für Einricht-Zwecke, wird
unterstützt.
Fernbedienpanel RCU 4000
Beschreibung
Bedienpanel
Comfort
Die Bedienpanele sind von den Funktionen her logisch aufgebaut. Die einzelnen für die
Schweißung notwendigen Parameter lassen sich
- einfach mittels Tasten anwählen,
- mittels Tasten bzw. mit dem Einstellrad verändern
- während der Schweißung am Display anzeigen
Aufgrund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch
alle anderen Parameter miteingestellt.
Systemvoraus-
setzung
Wichtig! Die Fernbedienung RCU 4000 wird erst ab Software-Version 2.70.3 (Strom-
quellen ab Serien-Nr. 11460959) unterstützt. Bei älteren Software-Versionen updaten.
Der Betrieb des Fernbedienpanels RCU 4000 ist in Verbindung mit folgenden Strom-
quellen möglich:
- TransSynergic 4000 / 5000 / 7200 / 9000
- Transpuls Synergic 2700 / 4000 / 5000 / 7200 / 9000
- TransPocket 4000 / 5000
Wichtig! Werden die Stromquellen TS 4000 / 5000 vom Fernbedienpanel RCU 4000
aus programmiert, kann das Verfahren MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen nicht
angewählt werden.
Warnung! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden
verursachen. Die beschriebenen Funktionen erst anwenden, wenn sowohl die
Bedienungsanleitung für die Fernbedienungen, die Drahtvorschübe und die
Stromquelle vollständig gelesen und verstanden wurde.
Abb.1 Fernbedienpanel RCU 4000

33
DE
Beschreibung
Bedienpanel
Comfort
(Fortsetzung)
(1)(24)
(23)
(22)
(21) (20)
(19)
(18)
(17)(16)
(15)
(14)
(13)
(12)(11)
(10) (9)(8)
(7) (6)
(5)
(4)
(3)(2)
(19)
Abb.2 Bedienpanel Comfort
(1) Einstellrad ... zum Ändern von Parametern. Leuchtet die Anzeige am Einstellrad
kann der angewählte Parameter abgeändert werden.
(2) Taste Parameteranwahl ... zur Anwahl folgender Parameter
- a-Maß
- Blechdicke
- Schweißstrom
- Drahtgeschwindigkeit
- Anzeige F1
-Anzeige Stromaufnahme Drahtvorschubantrieb
Leuchtet die Anzeige an der Taste Parameteranwahl und am Einstellrad, kann der
angezeigte / angewählte Parameter mit dem Einstellrad abgeändert werden.
(3) Taste Parameteranwahl ... zur Anwahl folgender Parameter
- Lichtbogenlängenkorrektur
- Tropfenablöse- / Dynamikkorrektur
- Schweißspannung
- Schweißgeschwindigkeit
- Job N°
- Anzeige F3
Leuchtet die Anzeige an der Taste Parameteranwahl und am Einstellrad, kann der
angezeigte / angewählte Parameter mit dem Einstellrad abgeändert werden.

44
Beschreibung
Bedienpanel
Comfort
(Fortsetzung)
(4) Taste(n) Verfahren ... zur Anwahl des Schweißverfahrens
- MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen
- MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen
- MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen
- Job Betrieb
- WIG Schweißen mit Berührungszünden
- Stabelektroden Schweißen
(5) Taste(n) Betriebsart ... zur Anwahl der Betriebsart
- 2-Takt Betrieb
- 4-Takt Betrieb
- Spezial 4-Takt Betrieb (Schweißstart Aluminium)
- Betriebsart Punktieren
- Betriebsart Mode
(6) Taste(n) Materialart ... zur Anwahl des verwendeten Zusatzwerkstoffes und
Schutzgases. Die Parameter SP1 und SP2 sind für zusätzliche Werkstoffe vorgese-
hen.
(7) Taste Drahtdurchmesser ... zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmesser. Der
Parameter SP ist für zusätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen
(8) Parameter Schweißstrom ... zur Anwahl des Schweißstromes. Vor Schweißbeginn
wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Para-
metern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Ist-Wert ange-
zeigt.
(9) Parameter Schweißspannung ... zur Anwahl der Schweißspannung. Vor Schweiß-
beginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten
Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Ist-Wert
angezeigt.
Wichtig! Die Stromquelle verfügt über eine pulsierende Leerlaufspannung. Bei
angewähltem Verfahren „Stabelektroden-Schweißen“ zeigt die Anzeige vor
Schweißbeginn (Leerlauf) einen Mittelwert der Schweißspannung von 40 V.
Für Schweißstart und Schweißprozeß steht jedoch eine Schweißspannung von
maximal 50 V (TPS 2700) bzw. 70 V (TS/TPS 4000/5000) zur Verfügung. Optimale
Zündeigenschaften sind gewährleistet.
(10) Parameter a-Maß ... zur Anwahl des a-Maß. Abhängig von der eingestellten
Schweißgeschwindigkeit werden Drahtgeschwindigkeit sowie Schweißstrom und -
spannung errechnet.
Wichtig! Vor Anwahl des a-Maß muß der Parameter Schweißgeschwindigkeit (17)
eingestellt sein (empfohlene Schweißgeschwindigkeit im Handschweißbetrieb: ~35
cm/min bzw. 13,78 ipm)
(11) Parameter Blechdicke ... zur Anwahl der Blechdicke in mm oder in. Automatisch
sind damit auch alle anderen Parameter miteingestellt.
(12) Parameter Drahtgeschwindigkeit ... zur Anwahl der Drahtgeschwindigkeit in m/
min oder ipm. Davon abhängige Parameter verändern sich entsprechend mit.
(13) Anzeige Übertemperatur ... leuchtet auf, wenn sich die Stromquelle zu stark
erwärmt (z.B. durch überschrittene Einschaltdauer). Weiterführende Informationen
im Kapitel „Fehlerdiagnose und Behebung“
(14) Anzeige HOLD ... bei jedem Schweißende werden die aktuellen Ist-Werte von
Schweißstrom und -spannung gespeichert - die Hold-Anzeige leuchtet.

55
DE
Beschreibung
Bedienpanel
Comfort
(Fortsetzung)
(15) Parameter Lichtbogenlängenkorrektur ... zur Korrektur der Lichtbogenlänge
- kürzere Lichtbogenlänge
0 neutrale Lichtbogenlänge
+ längere Lichtbogenlänge
(16) Parameter Tropfenablöse-, Dynamikkorrektur bzw. Dynamik ... je nach Verfah-
ren mit unterschiedlicher Funktion belegt.
MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschlußdy-
namik im Moment des Tropfenüberganges
- härterer und stabilerer Lichtbogen
0 neutraler Lichtbogen
+ weicher und spritzerarmer Lichtbogen
MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen ... stufenlose Korrekturmöglichkeit der Trop-
fenablöseenergie
- geringere Tropfenablösekraft
0 neutrale Tropfenablösekraft
+ erhöhte Tropfenablösekraft
MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschlußdyna-
mik im Moment des Tropfenüberganges
0 härterer und stabilerer Lichtbogen
10 weicher und spritzerarmer Lichtbogen
Stabelektroden-Schweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschlußstromstärke im
Moment des Tropfenüberganges
0 weicher und spritzerarmer Lichtbogen
100 härterer und stabilerer Lichtbogen
(17) Parameter Schweißgeschwindigkeit ... zur Anwahl der Schweißgeschwindigkeit.
Abhängig vom Parameter a-Maß (10) werden Drahtgeschwindigkeit sowie
Schweißstrom und -spannung errechnet.
(18) Parameter JOB N° ... zum Abrufen von zuvor mit der Store-Taste gespeicherten
Parametersätzen / Job-Nummern.
(19) Anzeigen F1 / Stromaufnahme Drahtvorschubantrieb / F3 ... zum Anzeigen
definierter Parameter
(20) Anzeige Übergangslichtbogen ... zwischen Kurz- und Sprühlichtbogen entsteht
ein spritzerbehafteter Übergangslichtbogen. Um auf diesen kritischen Bereich
hinzuweisen, leuchtet die Anzeige Übergangslichtbogen.
(21) Taste Store ... zum Einstieg in das Setup-Menü bzw. im Job-Betrieb zum Spei-
chern der Parametereinstellungen.
Wichtig! Durch gleichzeitiges Drücken der Taste Store (21) sowie Materialart (6)
wird an den Anzeigen die Softwareversion angezeigt.
Wird anschließend die Taste Materialart (6) allein gedrückt, erscheint die Versions-
nummer der Schweißdatenbank (z.B.: 0 | 029 = M0029).

66
Beschreibung
Bedienpanel
Comfort
(Fortsetzung)
Wird die Taste Materialart (6) abermals gedrückt, erscheint die Nummer des Draht-
vorschubes (A, oder B bei Doppelkopf-Aufnahme) sowie die Softwareversion des
Drahtvorschubes (Anzeige z.B.: A 1.5 | 0.23).
Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Store (21).
(22) Taste Gasprüfen ... zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer.
Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s. Gas aus. Durch nochmaliges
Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.
Wichtig! Durch gleichzeitiges Drücken der Taste Store (21) sowie Gasprüfen (22)
wird die eingestellte Gasvorströmzeit angezeigt (z.B. GPr | 0,1 s).
- Mit dem Einstellrad (1) die Gasvorströmzeit verändern
Wird anschließend die Taste Verfahren (4) gedrückt, erscheint die eingestellte
Gasnachströmzeit (z.B. GPo | 0,5 s)
- Mit dem Einstellrad (1) die Gasnachströmzeit verändern
Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Store (21).
(23) Taste Drahteinfädeln ... zum gas- und stromlosen Einfädeln des Schweißdrahtes
in das Brennerschlauchpaket
Informationen zum Ablauf der Drahtförderung, bei längerem Drücken der Taste
Drahteinfädeln, befinden sich in dem Kapitel „Das Setup-Menü“.
- Abschnitt „Parameter Verfahren“, Parameter „Fdi“.
Wichtig! Durch gleichzeitiges Drücken der Taste Store (21) sowie Drahteinfädeln
(23) wird die eingestellte Einfädelgeschwindigkeit angezeigt (z.B. Fdi | 10 m/min
oder Fdi | 393,70 ipm).
- Mit dem Einstellrad (1) die Einfädelgeschwindigkeit verändern
Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Store (21).
(24) Schlüsselschalter ... befindet sich der Schlüssel in waagerechter Position, sind
folgende Positionen gesperrt:
- Anwahl des Schweißverfahrens mit Taste(n) „Verfahren“ (4)
- Anwahl der Betriebsart mit Taste(n) „Betriebsart“ (5)
- Anwahl des Zusatzwerkstoffes mit Taste(n) „Materialart“ (6)
- Einstieg in das Setup-Menü mit „Taste Store“ (21)
- Einstieg in das Job-Korrekturmenü

77
DE
Beschreibung
Bedienpanel US
(1)(24)
(23)
(19)
(18)
(16)
(15)
(14)
(13)
(12)(11)
(9)(8) (3)(2)
(19)
(22)
(21) (20)
(7) (6)
(5)
(4)
Abb.3 Bedienpanel USA
Warnung! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden
verursachen. Die beschriebenen Funktionen erst anwenden, wenn sowohl die
Bedienungsanleitung für die Fernbedienungen, die Drahtvorschübe und die
Stromquelle vollständig gelesen und verstanden wurde.
(1) Einstellrad ... zum Ändern von Parametern. Leuchtet die Anzeige am Einstellrad
kann der angewählte Parameter abgeändert werden.
(2) Taste Parameteranwahl ... zur Anwahl folgender Parameter
- Blechdicke
- Schweißstrom
- Drahtgeschwindigkeit
- Anzeige F1
- Anzeige Stromaufnahme Drahtvorschubantrieb
Leuchtet die Anzeige an der Taste Parameteranwahl und am Einstellrad, kann der
angezeigte / angewählte Parameter mit dem Einstellrad abgeändert werden.
(3) Taste Parameteranwahl ... zur Anwahl folgender Parameter
- Lichtbogenlängenkorrektur
- Tropfenablöse- / Dynamikkorrektur
- Schweißspannung
- Job N°
- Anzeige F3
Leuchtet die Anzeige an der Taste Parameteranwahl und am Einstellrad, kann der
angezeigte / angewählte Parameter mit dem Einstellrad abgeändert werden.

88
Beschreibung
Bedienpanel US
(Fortsetzung)
(4) Taste(n) Verfahren ... zur Anwahl des Schweißverfahrens
- MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen
- MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen
- MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen
- Job Betrieb
- WIG Schweißen mit Berührungszünden
- Stabelektroden Schweißen
(5) Taste(n) Betriebsart ... zur Anwahl der Betriebsart
- 2-Takt Betrieb
- 4-Takt Betrieb
- Spezial 4-Takt Betrieb (Schweißstart Aluminium)
- Betriebsart Punktieren
- Betriebsart Mode
(6) Taste(n) Materialart ... zur Anwahl des verwendeten Zusatzwerkstoffes und
Schutzgases. Die Parameter SP1 und SP2 sind für zusätzliche Werkstoffe vorgese-
hen.
(7) Taste Drahtdurchmesser ... zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmesser. Der
Parameter SP ist für zusätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen
(8) Parameter Schweißstrom ... zur Anwahl des Schweißstromes. Vor Schweißbeginn
wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Para-
metern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Ist-Wert ange-
zeigt.
(9) Parameter Schweißspannung ... zur Anwahl der Schweißspannung. Vor Schweiß-
beginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten
Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Ist-Wert
angezeigt.
Wichtig! Die Stromquelle verfügt über eine pulsierende Leerlaufspannung. Bei
angewähltem Verfahren „Stabelektroden-Schweißen“ zeigt die Anzeige vor
Schweißbeginn (Leerlauf) einen Mittelwert der Schweißspannung von 40 V.
Für Schweißstart und Schweißprozeß steht jedoch eine Schweißspannung von
maximal 50 V (TPS 2700) bzw. 70 V (TS/TPS 4000/5000) zur Verfügung. Optimale
Zündeigenschaften sind gewährleistet.
(11) Parameter Blechdicke ... zur Anwahl der Blechdicke in mm oder in. Automatisch
sind damit auch alle anderen Parameter miteingestellt.
(12) Parameter Drahtgeschwindigkeit ... zur Anwahl der Drahtgeschwindigkeit in m/
min oder ipm. Davon abhängige Parameter verändern sich entsprechend mit.
(13) Anzeige Übertemperatur ... leuchtet auf, wenn sich die Stromquelle zu stark
erwärmt (z.B. durch überschrittene Einschaltdauer). Weiterführende Informationen
im Kapitel „Fehlerdiagnose und Behebung“
(14) Anzeige HOLD ... bei jedem Schweißende werden die aktuellen Ist-Werte von
Schweißstrom und -spannung gespeichert - die Hold-Anzeige leuchtet.
(15) Parameter Lichtbogenlängenkorrektur ... zur Korrektur der Lichtbogenlänge
- kürzere Lichtbogenlänge
0 neutrale Lichtbogenlänge
+ längere Lichtbogenlänge
(16) Parameter Tropfenablöse-, Dynamikkorrektur bzw. Dynamik ... je nach Verfah-
ren mit unterschiedlicher Funktion belegt.

99
DE
Beschreibung
Bedienpanel US
(Fortsetzung)
MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschlußdy-
namik im Moment des Tropfenüberganges
- härterer und stabilerer Lichtbogen
0 neutraler Lichtbogen
+ weicher und spritzerarmer Lichtbogen
MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen ... stufenlose Korrekturmöglichkeit der Trop-
fenablöseenergie
- geringere Tropfenablösekraft
0 neutrale Tropfenablösekraft
+ erhöhte Tropfenablösekraft
MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschlußdyna-
mik im Moment des Tropfenüberganges
0 härterer und stabilerer Lichtbogen
10 weicher und spritzerarmer Lichtbogen
Stabelektroden-Schweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschlußstromstärke im
Moment des Tropfenüberganges
0 weicher und spritzerarmer Lichtbogen
100 härterer und stabilerer Lichtbogen
(18) Parameter JOB N° ... zum Abrufen von zuvor mit der Store-Taste gespeicherten
Parametersätzen / Job-Nummern.
(19) Anzeigen F1 / Stromaufnahme Drahtvorschubantrieb / F3 ... zum Anzeigen
definierter Parameter
(20) Anzeige Übergangslichtbogen ... zwischen Kurz- und Sprühlichtbogen entsteht
ein spritzerbehafteter Übergangslichtbogen. Um auf diesen kritischen Bereich
hinzuweisen, leuchtet die Anzeige Übergangslichtbogen.
(21) Taste Store ... zum Einstieg in das Setup-Menü bzw. im Job-Betrieb zum Spei-
chern der Parametereinstellungen.
Wichtig! Durch gleichzeitiges Drücken der Taste Store (21) sowie Materialart (6)
wird an den Anzeigen die Softwareversion angezeigt.
Wird anschließend die Taste Materialart (6) allein gedrückt, erscheint die Versions-
nummer der Schweißdatenbank (z.B.: „0 | 029“ = M0029).
Wird die Taste Materialart (6) abermals gedrückt, erscheint die Nummer des Draht-
vorschubes (A, oder B bei Doppelkopf-Aufnahme) sowie die Softwareversion des
Drahtvorschubes (Anzeige z.B.: A 1.5 | 0.23).
Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Store (21).
(22) Taste Gasprüfen ... zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer.
Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s. Gas aus. Durch nochmaliges
Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.
Durch gleichzeitiges Drücken der Taste Store (21) sowie Gasprüfen (22) wird die
eingestellte Gasvorströmzeit angezeigt (z.B. „GPr | 0,1 s).
- Mit dem Einstellrad (1) die Gasvorströmzeit verändern

1010
Beschreibung
Bedienpanel US
(Fortsetzung)
Inbetriebnahme
Die digitalen Stromquellen sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet.
Nach der Beseitigung einer möglichen Störung kann die Stromquelle wieder ordnungs-
gemäß betrieben werden.
Eine genaue Beschreibung von Fehlermeldungen und Angaben zur Beseitigung von
Störungen sind in der Bedienungsanleitung der Stromquelle zu finden.
Fehlerdiagnose
und -behebung
Die Fernbedienung RCU 4000 kann sofort nach dem Verbinden des LocalNet Steckers
mit dem LocalNet Anschluß an der Stromquelle betrieben werden.
Wird anschließend die Taste Verfahren (4) gedrückt, erscheint die eingestellte
Gasnachströmzeit (z.B. „GPo | 0,5 s“)
- Mit dem Einstellrad (1) die Gasnachströmzeit verändern
Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Store (21).
(23) Taste Drahteinfädeln ... zum gas- und stromlosen Einfädeln des Schweißdrahtes
in das Brennerschlauchpaket
Informationen zum Ablauf der Drahtförderung, bei längerem Drücken der Taste
Drahteinfädeln, befinden sich in dem Kapitel „Das Setup-Menü“.
- Abschnitt „Parameter Verfahren“, Parameter „Fdi“.
Wichtig! Durch gleichzeitiges Drücken der Taste Store (21) sowie Drahteinfädeln
(23) wird die eingestellte Einfädelgeschwindigkeit angezeigt (z.B. Fdi | 10 m/min
oder Fdi | 393,70 ipm).
- Mit dem Einstellrad (1) die Einfädelgeschwindigkeit verändern
Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Store (21).
(24) Schlüsselschalter ... befindet sich der Schlüssel in waagerechter Position, sind
folgende Positionen gesperrt:
- Anwahl des Schweißverfahrens mit Taste(n) „Verfahren“ (4)
- Anwahl der Betriebsart mit Taste(n) „Betriebsart“ (5)
- Anwahl des Zusatzwerkstoffes mit Taste(n) „Materialart“ (6)
- Einstieg in das Setup-Menü mit „Taste Store“ (21)
- Einstieg in das Job-Korrekturmenü

ud_fr_st_et_00493 01/2012
EN
Dear Reader
Thank you for choosing Fronius - and congratulations on your new, technically high-
grade Fronius product! This instruction manual will help you get to know your new
machine. Read the manual carefully and you will soon be familiar with all the many
great features of your new Fronius product. This really is the best way to get the most
out of all the advantages that your machine has to offer.
Please also take special note of the safety rules - and observe them! In this way, you
will help to ensure more safety at your product location. And of course, if you treat your
product carefully, this definitely helps to prolong its enduring quality and reliability - things
which are both essential prerequisites for getting outstanding results.
Introduction

11
EN
Contents
RCU 4000 remote-control panel ................................................................................................................... 2
Appliance concept.................................................................................................................................... 2
System requirements ............................................................................................................................... 2
Description of “Comfort” control panel ..................................................................................................... 2
Description of US control panel .............................................................................................................. 7
Putting the unit into service.................................................................................................................... 10
Troubleshooting ..................................................................................................................................... 10

22
Appliance
concept
The RCU 4000 remote control panel
allows the welder to remote-operate a
power source which is located e.g. inside
a production cell. The functions on this
remote-control panel are the same as
those of the “Comfort” control panel on
the power source. It also supports manual
operation of the remote power source,
e.g. for set-up purposes.
RCU 4000 remote-control panel
Description of
“Comfort”
control panel
The functions on the control panels are all arranged in a very logical way. The various
parameters needed for welding can easily be:
- selected by pressing the appropriate buttons,
- altered with buttons or the adjusting dial, and
- shown on the display during welding
Thanks to the “Synergic” function, whenever you alter any one parameter, suitable
adjustments will automatically be made to all the other parameters.
System require-
ments
Important! The RCU 4000 remote-control unit is only supported from software version
2.70.3 upward (power sources from serial n° 11460959). If the software version is any
older than this, please update it.
The RCU 4000 remote-control panel can be used in conjunction with the following
power sources upward:
- TransSynergic 4000 / 5000 / 7200 / 9000
- Transpuls Synergic 2700 / 4000 / 5000 / 7200 / 9000
- TransPocket 4000 / 5000
Important! If the TS 4000 / 5000 power sources are programmed from the RCU 4000
remote-control panel, it is not possible to select the MIG/MAG pulse-synergic welding
process.
Warning! Operating the unit incorrectly can cause serious injury and damage.
Do not use the functions described here until you have read and completely
understood the whole of the “Operating Instructions” manuals for the remote-
control units, the wirefeeders and the welding power source.
Fig.1 RCU 4000 remote-control panel

33
EN
Description of
“Comfort”
control panel
(continued)
(1) Adjusting dial ... for altering parameters. If the indicator next to the adjusting dial is
lit up, then the selected parameter is one that can be altered.
(2) Parameter selection button ... for selecting the following parameters:
- “a”-dimension
- sheet thickness
- welding current
- wire speed
- indicator F1
- Wirefeed-drive current input
If the indicator is lit up on the parameter selection button and on the adjusting dial,
then the indicated / selected parameter can be altered with the adjusting dial.
(3) Parameter selection button ... for selecting the following parameters:
- arc-length correction
- droplet-detachment / arc-force (dynamic) correction
- welding voltage
- welding speed
- job n°
- indicator F3
If the indicator is lit up on the parameter selection button and on the adjusting dial,
then the indicated / selected parameter can be altered with the adjusting dial.
(1)(24)
(23)
(19)
(18)
(16)
(15)
(14)
(13)
(12)(11)
(9)(8) (3)(2)
(19)
(22)
(21) (20)
(7) (6)
(5)
(4)
(10)
(17)
Fig.2 “Comfort” control panel

44
Description of
“Comfort”
control panel
(continued)
(4) Process button(s) ... for selecting the welding process
- MIG/MAG pulsed-arc welding
- MIG/MAG standard welding
- Manual process
- Job mode (Job)
- TIG welding with touch-down ignition
- Rod electrode (MMA) welding
(5) Mode button(s) ... for selecting the operating mode
- 2-step mode
- 4-step mode
- Aluminium welding start-up
- Spot-welding mode
- Mode
(6) Material button(s) ... for selecting which filler metal and shielding gas you want to
use. Parameters SP1 and SP2 are reserved for additional materials.
(7) Wire-diameter button ... for selecting the diameter of wire that you want to use.
Parameter SP is reserved for additional wire diameters.
(8) Welding current parameter ... for selecting the welding amperage. Before the start
of welding, the machine automatically displays a guideline value derived from the
programmed parameters. During welding, the actual value is displayed.
(9) Welding voltage parameter ... for selecting the welding voltage. Before the start of
welding, the machine automatically displays a guideline value derived from the
programmed parameters. During welding, the actual value is displayed.
Important! The power source has a pulsating open-circuit voltage. Where the “Rod
electrode (MMA) welding” process has been selected, the display indicates an
average welding-voltage value of 40 V before the start of welding (open circuit).
For welding start-up and the main welding operation itself, however, a welding
voltage of max. 50 V (TPS 2700) or 70 V (TS/TPS 4000/5000) is available. Opti-
mum ignition properties are ensured.
(10) “a”-dimension parameter ... for selecting the “a” dimension. The wirespeed and
welding current / voltage are calculated as a function of the pre-set welding speed.
Important! Before you select the “a”-dimension, the welding-speed parameter (17)
must be set (recommended welding speed for manual welding: ~35 cm/min or
13,78 ipm).
(11) Sheet thickness parameter ... for selecting the sheet thickness in mm or in. This
automatically sets all the other parameters as well.
(12) Wirespeed parameter ... for selecting the wirespeed in m/min or ipm. Other
parameters that are dependent on this are also automatically adjusted accordingly.
(13) Overtemperature indicator ... lights up if the power source overheats (e.g. be-
cause the duty cycle has been exceeded). For more information on this, see the
“Troubleshooting” section.
(14) HOLD indicator ... every time you finish a welding operation, the actual values for
welding current and voltage are stored, and the “Hold” indicator lights up.
(15) Arc length correction parameter ... for correcting the arc length
- shorter arc length
0 neutral arc length
+ longer arc length