FRO­NIUS RCU 2000 User manual

RCU 2000
RCU 2000 Bedienungsanleitung
/ Battery Charging Systems / Welding Technology / Solar Electronics
Fernbedienung
Operating Instructions
Remote control
Mode d’emploi
Télécommande
DEENFR
42,0410,0941 002-06042012

ud_fr_st_et_00491 01/2012
DE
Sehr geehrter Leser
Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die
vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine
Vorteile bestmöglich nutzen.
Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicher-
heit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt
dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen
für hervorragende Ergebnisse.
Einleitung

1
DE
Allgemeines
Produktkonzept Die Fernbedienung RCU 2000 ermöglicht
den Fernbetrieb einer Stromquelle. Der
Fernbetrieb kann beispielsweise für
Einrichtzwecke von Stromquellen in
Fertigungszellen dienen. Die Funktionen
an der Fernbedienung entsprechen dem
Bedienpanel der Stromquelle MagicWave
1700/2200.
Abb1. Fernbedienung RCU 2000
Systemvoraus-
setzungen
Der Betrieb der Fernbedienung RCU 2000 ist in Verbindung mit folgenden Stromquellen
möglich:
- MagicWave 1700/2200
- MagicWave 2500/3000
- MagicWave 4000/5000
- TransTig 2200
- TransTig 2500/3000
- TransTig 4000/5000
- TransPocket 4000/5000
- TransSynergic 4000/5000
- TransPuls Synergic 2700/3200/4000/5000
Wichtig! Wird die Stromquelle TransTig 2200 von der Fernbedienung RCU 2000 aus
bedient, sind folgende Bedien- / Anzeigeelemente außer Funktion:
- Taste Verfahren
- Parameter Balance
RCU2000
Wichtig! Sämtliche Bedien- und Anzeigeelemente für das HF-Zünden (Hochfrequenz-
Zünden) sind außer Funktion wenn über die Fernbedienung RCU 2000 folgende Strom-
quellen bedient werden:
- TransPocket 4000/5000
- TransSynergic 4000/5000
- TransPuls Synergic 2700/3200/4000/5000

2
Schlüsselschal-
ter
HINWEIS! Bei Schlüsselschalter
in waagerechter Position (B) sind
alle Tasten am Bedienpanel
gesperrt:
- Am Bedienpanel leuchtet das Schlüs-
sel-Symbol (C)
- Wird dennoch eine Taste gedrückt,
erscheint an den Anzeigen kurz die
Sperrmeldung „Clo|SEd“. Nur jener
Parameter, der zum Zeitpunkt der
Tastensperre angewählt war, kann
mittels Einstellrad geändert werden.
Abb.6 Schlüsselschalter
(B)(C)
Fernbedienung
anschließen
Stecker des Fernbedienungskabels an der Anschlußbuchse LocalNet (A) anstecken
Abb.2 Vorderansicht MW/TT 1700/2200
(A)
Abb.3 Vorderansicht TPS 2700
(A)
Abb.4 Rückansicht TS/TPS 3200/4000/5000 Abb.5 Vorderansicht TP 4000/5000
(A)
(A)

3
DE
4. Parameter ändern
Bedienpanel
Übersicht Wesentliches Merkmal des Bedienpanels ist die logische Anordnung der Bedienelemen-
te. Alle für die tägliche Arbeit wesentlichen Parameter lassen sich einfach
- mit den Tasten anwählen
- mittels Einstellrad verändern
- während des Schweißens am Display anzeigen.
HINWEIS! Aufgrund von Softwareupdates können Funktionen an Ihrem Gerät
verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder
umgekehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den
Bedienelementen an ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser
Bedienelemente ist jedoch identisch.
Nachfolgend dargestelltes Bild zeigt eine Übersicht der wesentlichen Einstellungen für
die tägliche Arbeit, am Beispiel des Bedienpanels MagicWave 1700/2200. Eine ausführli-
che Beschreibung dieser Einstellungen befindet sich in dem nachfolgenden Kapitel
„Bedienpanel“.
1. Betriebsart anwählen:
Stabelektrode
Job-Betrieb
4-Takt Betrieb
2-Takt Betrieb
2. Verfahren anwählen:
(nur MagicWave 1700/2200)
DC+ Schweißen
(nur Stabelektrode)
DC- Schweißen
AC + Kalottenbildung
(nur WIG)
AC Schweißen
3. Parameter anwählen:
Startstrom IS
Up-Slope tup
Hauptstrom I1
Down-Slope tdown
Endkraterstrom IE
Balance (nur WIG-AC)
Elektroden-Durchmesser
Job-Nummer (nur Jobbetrieb)

4
Abb.7 Bedienpanel RCU 2000
(6)(15) (12)(10) (11) (2)(3) (5)(4)
(1)(14)(9)(13)(8) (7)
(1) Taste Betriebsart ... zur Anwahl der Betriebsart
Das Bedienpanel der Fernbedienung RCU 2000 entspricht dem Bedienpanel der Strom-
quelle MW 1700/2200.
(2) 2-Takt Betrieb
(3) 4-Takt Betrieb
(4) Job-Betrieb
(5) Stabelektroden-Schweißen
Wichtig! Wird die Betriebsart Stabelektrodenschweißen (5) angewählt, steht die
Schweißspannung erst nach einer Verzögerung von 3 Sekunden zur Verfügung.
WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä-
den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende
Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
- diese Bedienungsanleitung
- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
Sicherheitsvorschriften
Bedienpanel RCU
2000

5
DE
Bedienpanel RCU
2000
(Fortsetzung)
(6) Taste Verfahren ... zur Anwahl des Verfahrens, abhängig von der gewählten Be-
triebsart
Betriebsart 2-Takt Betrieb / 4-Takt Betrieb gewählt:
Bei gewählter Betriebsart Job-Betrieb (4) wird das für den aktuellen Job gespeicher-
te Verfahren angezeigt.
Betriebsart Stabelektroden-Schweißen gewählt:
Verfahren WIG-DC- Schweißen
Verfahren WIG-AC Schweißen
Verfahren WIG-AC Schweißen mit aktivierter Kalottenbildung
Verfahren Stabelektroden-DC+ Schweißen
Verfahren Stabelektroden-DC- Schweißen
Verfahren Stabelektroden-AC Schweißen
(7) Einstellrad ... zum Ändern von Parametern. Leuchtet die Anzeige am Einstellrad ,
kann der angewählte Parameter geändert werden.
(8) und (9) Tasten Parameteranwahl ... zur Anwahl der Parameter
Ein Wechsel der Parameter mittels Tasten Parameteranwahl (8) und (9) ist auch wäh-
rend des Schweißens möglich.
Parameter bei angewählter Betriebsart 2-Takt Betrieb (2):
Startstrom IS.......................... 0 bis 100 % vom Hauptstrom I1
Werkseinstellung: 35%
Wichtig! Der Startstrom ISwird für die Betriebsarten WIG-AC Schweißen und WIG
DC- Schweißen getrennt gespeichert.
Up-Slope tup .......................... 0,0 bis 9,9 s, Werkseinstellung: 0,1 s
Wichtig! Der Up-Slope tup wird für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt
Betrieb getrennt gespeichert.
Hauptstrom I1........................ MagicWave 1700: 3 bis 170 A
MagicWave 2200: 3 bis 220 A
Wichtig! Bei Schweißbrennern mit Up-/Down-Funktionalität kann während des
Geräte-Leerlaufes der volle Einstellbereich angewählt werden. Während des
Schweißvorganges ist eine Hauptstrom-Korrektur von +/-20 A möglich.
Down-Slope tdown ................... 0,0 bis 9,9 s, Werkseinstellung: 1 s
Wichtig! Der Down-Slope tdown wird für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt
Betrieb getrennt gespeichert.
Endkraterstrom IE................. 0 bis 100 % vom Hauptstrom
Werkseinstellung: 30 %

6
Balance (nur WIG-AC) .......... -5 / +5, Werkseinstellung: 0
-5 höchste Aufschmelzleistung,
geringste Reinigungswirkung
+5 höchste Reinigungswirkung,
geringste Aufschmelzleistung
Elektroden-Durchmesser .... 0 bis 4,0 mm (0.158 in.)
Werkseinstellung: 2,4 mm (0.095 in.)
Parameter bei angewählter Betriebsart 4-Takt Betrieb (3):
Startstrom IS.......................... 0 bis 100 % vom Hauptstrom I1
Werkseinstellung: 35%
Wichtig! Der Startstrom ISwird für die Betriebsarten WIG-AC Schweißen und WIG
DC- Schweißen getrennt gespeichert.
Up-Slope tup .......................... 0,0 bis 9,9 s, Werkseinstellung: 0,1 s
Wichtig! Der Up-Slope tup wird für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt
Betrieb getrennt gespeichert.
Hauptstrom I1........................ MagicWave 1700: 3 bis 170 A
MagicWave 2200: 3 bis 220 A
Wichtig! Bei Schweißbrennern mit Up-/Down-Funktionalität kann während des
Geräte-Leerlaufes der volle Einstellbereich angewählt werden. Während des
Schweißvorganges ist eine Hauptstrom-Korrektur von +/-20 A möglich.
Absenkstrom I2..................... 0 bis 100 % vom Hauptstrom I1
Werkseinstellung: 50%
Down-Slope tdown ................... 0,0 bis 9,9 s, Werkseinstellung: 1 s
Wichtig! Der Down-Slope tdown wird für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt
Betrieb getrennt gespeichert.
Endkraterstrom IE................. 0 bis 100 % vom Hauptstrom
Werkseinstellung: 30 %
Balance (nur WIG-AC) ........ -5 / +5, Werkseinstellung: 0
-5 .... höchste Aufschmelzleistung,
geringste Reinigungswirkung
+5 ... höchste Reinigungswirkung,
geringste Aufschmelzleistung
Elektroden-Durchmesser .... 0 bis 4,0 mm (0.158 in.)
Werkseinstellung: 2,4 mm (0.095 in.)
Parameter bei angewählter Betriebsart Job-Betrieb (4):
Im Job-Betrieb stehen die Parameter zur Verfügung, welche für die im angewählten
Job gespeicherte Betriebsart gelten. Zusätzlich ist folgender Parameter verfügbar:
Job-Nummer ......................... zur Anwahl des gewünschten Jobs
Bedienpanel RCU
2000
(Fortsetzung)

7
DE
Parameter bei angewählter Betriebsart Stabelektroden-Schweißen (5):
Hauptstrom I1........................ MagicWave 1700: 10 bis 140 A
MagicWave 2200: 10 bis 180 A
Wichtig! Bei Schweißbrennern mit Up-/Down-Funktionalität kann während des
Geräte-Leerlaufes der volle Einstellbereich angewählt werden. Während des
Schweißvorganges ist eine Hauptstrom-Korrektur von +/-20 A möglich.
(10) Anzeige Schweißstrom ... zur Anzeige des Schweißstromes für die Parameter
IS(Startstrom)
I1(Hauptstrom)
I2(Absenkstrom)
IE(Endkraterstrom)
Vor Schweißbeginn zeigt die linke Anzeige den Sollwert. Für IS, I2und IEzeigt das
rechte Display zusätzlich den %-Anteil vom Hauptstrom I1.
Nach Schweißbeginn wird der Parameter I1automatisch angewählt. Das linke
Display zeigt den aktuellen Ist-Wert des Schweißstromes.
Das Bedienpanel verdeutlicht die entsprechende Position im Schweißprozess
mittels dunkel leuchtenden Anzeigen der Parameter (IS, tup, ...).
Wichtig! Ist der Parameter ACS („Kapitel Das Setup-Menü: Ebene 2“) auf OFF
gestellt, bleibt während des Schweißens der zuletzt gewählte Parameter angewählt.
Es erfolgt keine automatische Anwahl des Parameters I1.
(11) Anzeige Schweißspannung ... zur Anzeige des aktuellen Ist-Wertes der Schweiß-
spannung an der rechten Anzeige.
Vor dem Schweißen zeigt die rechte Anzeige bei angewählten Betriebsarten für das
WIG-Schweißen „0.0“. Bei angewählter Betriebsart „Stabelektroden-Schweißen“
wird nach einer Verzögerung von 3 Sekunden der Wert für die Leerlaufspannung
„50V“ angezeigt.
Wichtig! Die Anzeige „50 V“ bei angewähltem Verfahren Stabelektroden-Schweißen
bedeutet den Mittelwert der gepulsten Leerlaufspannung.
(12) Anzeige HOLD ... bei jedem Schweißende werden die aktuellen Ist-Werte von
Schweißstrom und -spannung gespeichert - die Hold-Anzeige leuchtet.
Die Hold-Anzeige bezieht sich auf den zuletzt erreichten Hauptstrom I1. Werden
andere Parameter angewählt, erlischt die Hold Anzeige. Die Hold-Werte stehen
jedoch bei erneuter Anwahl des Parameters I1weiterhin zur Verfügung.
Die Hold-Anzeige wird gelöscht durch
- Erneuten Schweißstart
- Einstellung des Hauptstromes I1
- Wechsel der Betriebsart
- Wechsel des Verfahrens
Wichtig! Wurde die Hauptstromphase nie erreicht oder eine Fuß-Fernbedienung
verwendet, werden keine Hold-Werte ausgegeben.
Bedienpanel RCU
2000
(Fortsetzung)

8
Bedienpanel RCU
2000
(Fortsetzung)
(13) Taste Store ... für das Speichern von Jobs. Dient auch zum Einstieg in das Setup-
Menü.
(14) Taste Gasprüfen ... zum Einstellen der benötigten Schutzgasmenge am Druckmin-
derer. Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Schutzgas aus. Durch
erneutes Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.
(15) Anzeige Übertemperatur ... leuchtet auf, wenn sich die Stromquelle zu stark
erwärmt (z.B. infolge überschrittener Einschaltdauer). Weiterführende Informationen
finden Sie im Kapitel „Fehlerdiagnose- und Behebung“.
Abb.8 Zusätzliche Anzeigen
(38) Pulsen ist aktiviert ... Setup-Parameter „F-P“ wurde auf eine Pulsfrequenz einge-
stellt
(39) Punktieren ist aktiviert ... Setup-Parameter „SPt“ wurde auf eine Punktierzeit einge-
stellt
(40) Heften ist aktiviert ... Setup-Parameter „tAC“ wurde auf eine Zeitdauer eingestellt
(41) Anzeige „Elektrode überlastet“ ... leuchtet bei einer Überbelastung der Kalotte an
der Wolframnadel. Es besteht die Gefahr des Ausbildens einer übergroßen Kalotte.
Ursachen:
- Wolfram-Elektrode mit zu geringem Durchmesser
- Hauptstrom I1auf einen zu hohen Wert eingestellt
- Balance zu weit in Richtung „+“ eingestellt
Abhilfe:
- Wolfram-Elektrode mit größerem Durchmesser verwenden
- Den Hauptstrom reduzieren und/oder die Balance weiter in Richtung „-“ einstellen
Wichtig! Die Anzeige „Elektrode überlastet“ (41) ist exakt auf folgende Wolfram-
Elektroden abgestimmt:
- WIG-AC Schweißen: Reinwolfram-Elektroden
- WIG-DC Schweißen: Cerierte Elektroden
Für alle anderen Elektroden gilt die Anzeige „Elektrode überlastet“ (41) als Richtwert
(42) Anzeige „Tastensperre aktiviert“ ... leuchtet bei aktivierter Tastensperre, gemäß
Kapitel „Sonderfunktionen“
(43) Kaltdraht-Vorschub ist angeschlossen ... leuchtet bei angeschlossenem Kaltdraht-
Vorschub
(44) HF-Zünden (Hochfrequenz-Zünden) ist aktiviert ... Setup-Parameter „HFt“ wurde auf
ein Intervall für die Hochfrequenz-Impulse eingestellt
Die in Abb.3b dargestellten Anzeigen
leuchten, solange bestimmte Funktionen
aktiviert sind. Nachfolgende Beschreibung
gibt Ihnen einen Überblick über diese
Funktionen. Teilweise erfolgt eine noch
genauere Beschreibung bei der Detailbe-
handlung der jeweiligen Funktion / des
entsprechenden Parameters in den
Kapiteln
- Das Setup-Menü: Ebene 1
- Das Setup-Menü: Ebene 2
- Sonderfunktionen
(38) (39) (40) (41) (42)
(43)(44)

ud_fr_st_et_00493 01/2012
EN
Dear Reader
Thank you for choosing Fronius - and congratulations on your new, technically high-
grade Fronius product! This instruction manual will help you get to know your new
machine. Read the manual carefully and you will soon be familiar with all the many
great features of your new Fronius product. This really is the best way to get the most
out of all the advantages that your machine has to offer.
Please also take special note of the safety rules - and observe them! In this way, you
will help to ensure more safety at your product location. And of course, if you treat your
product carefully, this definitely helps to prolong its enduring quality and reliability - things
which are both essential prerequisites for getting outstanding results.
Introduction

1
EN
General Informations
Product concept The RCU 2000 remote control unit allows
you to remote-operate a power source
which is located e.g. inside a production
cell - for set-up purposes, for example.
The functions available on the remote
control unit correspond to those on the
control panel of the MagicWave 1700/
2200 power source.
Fig.1. RCU 2000 remote control unit
System require-
ments
The RCU 2000 remote control unit can be operated in conjunction with the following
power sources:
- MagicWave 1700/2200
- MagicWave 2500/3000
- MagicWave 4000/5000
- TransTig 2200
- TransTig 2500/3000
- TransTig 4000/5000
- TransPocket 4000/5000
- TransSynergic 4000/5000
- TransPuls Synergic 2700/3200/4000/5000
Important! If the TransTig 2200 power source is operated by the RCU 2000 remote
control unit, the following buttons and indicators will be disabled:
- “Process” button
- “Balance” parameter
RCU2000
Important! All controls and display elements for HF ignition (high-frequency ignition) are
disabled, when one of the following power sources is controlled using the RCU 2000
remote control unit.
- TransPocket 4000/5000
- TransSynergic 4000/5000
- TransPuls Synergic 2700/3200/4000/5000

2
Keylock switch NOTE! When the keylock switch
is in the horizontal position (B), all
the buttons on the control panel
are disabled:
- The “key” symbol (C) is lit up on the
control panel
- If you still press any of the buttons,
the disabled message “Clo|SEd” will
briefly appear on the displays. The
only parameter that it is possible to
alter (with the adjusting dial) is the
one that was already selected at the
time the keylock was activated.
Fig.6 Keylock switch
(B)
(C)
Insert the plug at the end of the remote-control cable into the LocalNet connection
socket (A).
Fig.2 Front view MW/TT 1700/2200
(A)
Fig.3 Front view TPS 2700
(A)
Fig.4 Rear viewTS/TPS 3200/4000/5000 Fig.5 Front view TP 4000/5000
(A)
(A)
Connecting up
the remote
control unit

3
EN
4. Alter the parameter 1. Select the operating mode:
Rod electrode (MMA)
Job mode
4-step mode
2-step mode
2. Choose which process:
(only on MagicWave 1700/2200)
DC+ welding
(only with rod electrode)
DC- welding
AC + cap-shaping
(only with TIG)
AC welding
3. Select the parameter:
Starting current IS
Upslope tup
Main current I1
Downslope tdown
Final current IE
Balance (only with TIG-AC)
Electrode diameter
Job number (only in Job Mode)
The key feature of the control panel is the logical way in which the controls are arranged.
All the main parameters needed for day-to-day working can easily be
- selected with the buttons
- altered with the adjusting dial
- shown on the display during welding.
NOTE! Owing to software updates, you may find that your machine has certain
functions that are not described in these Operating Instructions, or vice-versa.
Also, certain illustrations may be very slightly different from the actual controls
on your machine. However, these controls function in exactly the same way.
The illustration below shows an overview of the main settings needed for day-to-day
working, based on the example of the MagicWave 1700/2200 control panel. You will find
a detailed description of these settings in the following section (“Control panel”).
Control panel
Overwiew

4
Fig.7 RCU 2000 control panel
(6)(15) (12)(10) (11) (2)(3) (5)(4)
(1)(14)(9)(13)(8) (7)
(1) Mode button ... for selecting the operating mode:
The RCU 2000 control panel correspond to the control panel of the MagicWave 1700/
2200 power source.
(2) 2-step mode
(3) 4-step mode
(4) Job mode
(5) Rod electrode (MMA) welding
Important! If you select the “Rod electrode (MMA) welding” mode (5), the welding
voltage will only be available after a 3-second time-lag.
WARNING! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and
damage. Do not use the functions described here until you have read and
completely understood all of the following documents:
- these Operating Instructions
- all "Operating Instructions" for the system components, especially the
"Safety rules"
RCU 2000 control
panel

5
EN
RCU 2000 control
panel
(continued)
If “Job mode” (4) has been selected, the display shows the process that was saved
for the current job.
If “Rod electrode (MMA) welding mode” (5) has been selected:
TIG-DC- welding
TIG-AC welding
TIG-AC welding with activated cap-shaping function
Rod electrode DC+ welding
Rod electrode DC- welding
Rod electrode AC welding
(7) Adjusting dial ... for altering parameters. If the indicator is lit up on the adjusting
dial, then the selected parameter can be altered.
(8) and (9) Parameter selection buttons ... for selecting the parameters
It is also possible to change parameters by means of the parameter selection buttons (8)
and (9) while the welding operation is in progress.
Available parameters where 2-step mode (2) has been selected:
Starting current IS................. 0 to 100 % of main current I1
Factory setting: 35%
Important! The starting current ISis saved separately for the “TIG-AC welding” and
“TIG DC- welding” operating modes.
Upslope tup ............................ 0.0 to 9.9 s, factory setting: 0.1 s
Important! The upslope tup is saved separately for the 2-step and 4-step operating
modes.
Main current I1...................... MagicWave 1700: 3 to 170 A
MagicWave 2200: 3 to 220 A
Important! On welding torches with Up/Down functionality, the entire setting range
is available for selection while the machine is idling. During welding, the main
current can be corrected by +/-20 A.
Downslope tdown .................... 0.0 to 9.9 s, factory setting: 1 s
Important! The downslope tdown is saved separately for the 2-step and 4-step
operating modes.
Final current IE...................... 0 to 100 % of main current
Factory setting: 30 %
(6) Process button ... for selecting the process, depending upon which operating
mode has been selected
If 2-step / 4-step mode has been selected:

6
RCU 2000 control
panel
(continued)
Balance (only with TIG-AC) ... -5 / +5, factory setting: 0
-5 highest fusing power,
lowest cleaning action
+5 highest cleaning action,
lowest fusing power
Electrode diameter ............... 0 to 4.0 mm, factory setting: 2.4 mm
Available parameters where 4-step mode (3) has been selected:
Starting current IS................. 0 to 100 % of main current I1
Factory setting: 35%
Important! The starting current ISis saved separately for the “TIG-AC welding” and
“TIG DC- welding” operating modes.
Upslope tup ............................ 0.0 to 9.9 s, factory setting: 0.1 s
Important! The upslope tup is saved separately for the 2-step and 4-step operating
modes.
Main current I1...................... MagicWave 1700: 3 to 170 A
MagicWave 2200: 3 to 220 A
Important! On welding torches with Up/Down functionality, the entire setting range
is available for selection while the machine is idling. During welding, the main
current can be corrected by +/-20 A.
Reduced current I2............... 0 to 100 % of main current I1
Factory setting: 50%
Downslope tdown .................... 0.0 to 9.9 s, factory setting: 1 s
Important! The downslope tdown is saved separately for the 2-step and 4-step
operating modes.
Final current IE...................... 0 to 100 % of main current
Factory setting: 30 %
Balance (only with TIG-AC) . -5 / +5, factory setting: 0
-5 .... highest fusing power,
lowest cleaning action
+5 ... highest cleaning action,
lowest fusing power
Electrode diameter ............... 0 to 4.0 mm, (0.158 in.)
factory setting: 2.4 mm (0.095 in.)
Available parameters where “Job mode” (4) has been selected:
In “Job mode”, the parameters that apply to the operating mode that has been
stored in the selected job are made available. In addition, the following parameter is
also available:
Job number .......................... for selecting the desired job
Available parameters where the “Rod electrode (MMA) welding” mode (5) has been
selected: