Gude MIG 175 ZD/A Wiring diagram

# 20036, # 20038,
# 20039, # 20040,
# 20042, # 20044
MIG 175 ZW/A MIG 175 ZD/A
MIG 190
KOMBI/A
MIG 220 ZD/A
MIG 250 ZD/A
MIG 350 ZD/A
© Güde GmbH & Co. KG - Birkichstrasse 6 - D-74549 Wolpertshausen
Deutsch 4
Originalbetriebsanleitung
English 10
Translation of original operating instructions
Français 15
Traduction du mode d’emploi d’origine
Türkçe 21
Orijinal Kullanim kilavuzu cevirisi
Čeština 26
Překlad originálního návodu k provozu
Slovenčina 32
Preklad originálneho návodu na prevádzku
Nederlands 37
Vertaling van de originele gebruiksaanwijzing
Italiano 42
Traduzione del Manuale d’Uso originale
Norsk 47
Oversettelse av originale bruksanvisningen
Svenska 52
Översättning av original driftsanvisning.
Magyar 57
Az eredeti használati utasítás fordítása
Hrvatski 63
Prijevod originalnih uputa za uporabu.
Slovenščina 69
Prevod originalnih navodil za uporabo
Româneşte 74
Traducerea manualului de exploatare original.
Български 79
Превод на оригиналното упътване за
експлоатация.
Bosanski 85
Prijevod originalnih uptstava za upotrebu.

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Einführung
Die Schutzgasschweissgeräte der Reihe MIG sind sehr platzsparend sowie auf der Basis fortgeschrittener Technik hergestellt und
entsprechend zuverlässig. Der Schweissgenerator besteht aus einem luftgekühlten Transformator mit doppelter Primärspule. Die
Gleichspannung wird mit einer luftgekühlten multidioden Brücke erreicht.*
Der Transformator wird durch einen Thermoschalter gegen Überlastung geschützt. Die Platinen sind so ge-schützt, dass
sie den Umwelteinflüssen der für die Schweißung vorgesehenen Räume standhalten. Die ganze Reihe ist mit
Digitalanzeige ausgestattet, die den momentanen Schweißstrom anzeigen.
Einstellungen des Schweißstromes
MIG 175 ZW/A – MIG 175 ZD/A
Der Generator kann acht Leistungseinstellungen mittels eines Umschalters für die Leistungskombinationen auf der Primärspule
verwalten. (Abb. 1/E)
A. Menü-Tastschalter
B. Gelbe Thermoschutz-LED
C. Display zur Anzeige von:
- Drahtgeschwindigkeit
- Drahtanlaufzeit
- Drahtrückbrand
- Punktschweißzeit
- Thermo-Überlastschutz
D. Potenziometer
E. Schaltstufen
F. Zentralanschluss Schlauchpaket
Einstellungen des Schweißstromes
MIG 190 KOMBI/A
Der Generator kann acht Leistungseinstellungen mittels eines Umschalters für die Leistungskombinationen auf der Primärspule
verwalten. (Abb. 2/E und F)
A. Menü-Tastschalter
B. Gelbe Thermoschutz-LED
C. Display zur Anzeige von:
- Drahtgeschwindigkeit
- Drahtanlaufzeit
- Drahtrückbrand
- Punktschweißzeit
- Thermo-Überlastschutz
D. Potenziometer
E. Schaltstufen
F. Zentralanschluss Schlauchpaket
G. 230V/400V-Umschaltung
Einstellungen des Schweißstromes
MIG 220 ZD/A – MIG 250 ZD/A
Der Generator kann 32 Leistungseinstellungen mittels zwei
Umschalter für die Leistungskombinationen auf der Primärspule verwalten. (Abb. 3/Eund F)
A. Menü-Tastschalter
B. Gelbe Thermoschutz-LED
C. Display zur Anzeige von:
- Drahtgeschwindigkeit
- Drahtanlaufzeit
- Drahtrückbrand
- Punktschweißzeit
- Thermo-Überlastschutz
D. Potenziometer
E. Zentralanschluss Schlauchpaket
F. Hauptstufenschalter
G. Zwischenstufenschalter
Einstellungen des Schweißstromes
MIG 350 ZD/A
Der Generator kann 32 Leistungseinstellungen mittels zwei Umschalter für die Leistungskombinationen auf der Primärspule
verwalten. (Abb. 4/Eund F)
A. Menü-Tastschalter
B. Gelbe Thermoschutz-LED
C. Display zur Anzeige von:
- Drahtgeschwindigkeit
- Drahtanlaufzeit
- Drahtrückbrand
- Punktschweißzeit
- Thermo-Überlastschutz
D. Potenziometer
E. Zentralanschluss Schlauchpaket
F. Hauptstufenschalter
G. Zwischenstufenschalter
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INBETRIEBNAHME DER MASCHINE
Allgemein
Die Maschine (MIG 175 ZW/A, MIG 190 Kombi/A zweiphasenversorgung 400 V/230 V mit Adapter) wurde von der Fabrik für
eine Einphasenversorgung
50/60 Hertz 230 V vorbereitet. Die Maschine (MIG 175 ZD/A, MIG 220 ZD/A, MIG 250 ZD/A, MIG 350 ZD/A) wurde von der
Fabrik für eine Zweiphasenversorgung 50/60 Hertz 400V vorbereitet.
Die auszuführenden Bearbeitungen bestehen aus :
Montage des Steckers (außer MIG 175 ZW/A und MIG 190 Kombi/A)
Montage der Räder
Montage der Flasche
Montage des Schlauchpaketes
Sitz der Drahtspule
Montage des Steckers
Auf den MIG 175 ZD/A, MIG 220 ZD/A, MIG 250 ZD/A muss an ein CEE-16 A-Stecker (nicht im Lieferumfang enthalten)
angeschlossen werden. Beim MIG 350 ZD/A wird ein CEE- 32 A–Stecker (nicht im Lieferumfang enthalten) empfohlenmit
Erdung montieren. Die Bearbeitung darf nur durch Fachpersonal ausgeführt werden.
Hinweis: Das Gerät verfügt über einen Thermoschutz, der den Transformator vor Überlastung schützt und das Gerät bei
Überhitzung abschaltet. Nach einer gewissen Abkühldauer ist das Gerät wieder einsatzbereit.
Montage der Räder
Der Schlitten ist für die Befestigung von zwei drehbaren Vorderrädern und für die Einfügung einer Achse zur Befestigung von
zwei festen Hinterrädern vorgesehen. Es wird ein Kit mit dem folgenden Inhalt geliefert:
Bewegliche Vorderräder, Achse für feste Hinterräder, Hinterräder, Splinten und Kastenmutter. Die Käfigmutter in die
geeigneten Vorrichtungen, wie in Abb. 5 und 6, einschrauben. Die Vorderräder wie in Abb. 7 montieren. Die Achse zur
Befestigung der Hinterräder einfügen und sie mit den Splinten festmachen.
Montage der Flasche
Die Flasche in senkrechte Position auf die Flaschenhalterfläche stellen und so positionieren, dass sie auf dem Flaschenhalter
ruht und mit der Kette und Karabinerhaken, wie in Abb. 8, befestigen. Den Druckminderer auf die Flasche schrauben und den
Gasschlauch an den Druckminderer und an das Elektroventil mit einer Schelle, wie in Abb. 9, anhaken.
Montage des Schlauchpaketes
Zum Anschluss des Schlauchpaketes genügt es, das Paket mit dem auf der Vorderseite befindlichen EURO-Zentralanschluss
fest zu verschrauben (s. Abb. 10). Auf diese Weise wird sowohl der elektrische Anschluss, wie auch der Gasanschluss an die
Flasche ausgeführt .
Sitz der Drahtspule
Setzen Sie die Drahtspule auf die Nabe und fügen Sie den Draht
in den Drahtvorschub, wie in Abb. 11, ein. Die Modelle können ausnahmslos eine Spule von 5 kg und 15 kg einsetzen. Die
Nabe
ist mit einer Kupplung für eine richtige Drahtspannung versehen.
Motor für die Drahtspannung
Vergewissern Sie sich, dass die Drahtvorschubrolle eine Führungsrille mit einem Durchmesser gleich dem des Drahtes
vorweist. Die Maschinen sind mit einer Drahtrolle von Ø 0,6 u Ø 0,8 ausgestattet. Der anzuwendende Durchmesser ist seitlich
auf der Rolle aufgestempelt.
Drahtführung
Die ersten 10 cm des Drahtes abschneiden und sich davon vergewissern, dass das Ende einen klaren Schnitt ohne
Auskragungen, Verwerfungen oder Unreinheiten aufweist. Den beweglichen Arm des Drahtspanners, mittels Lösen der
Armschraube, wie in Abb. 12, öffnen. Den Draht in die entsprechende Führungsrille einlegen und den Andruckarm wieder
schließen. Den optimalen Widerstand an der Nabe 15 einstellen (Der Draht sollte leicht von der Rolle gezogen werden können,
ohne sich selbst abzuwickeln). Den Anpressdruck mittels Schraube auf dem Andruckarm einstellen (Abb. 14).
230/400 Volt-EINSTELLUNG (nur bei MIG 190 Kombi/A)
Das Schweißgerät kann sowohl mit 230 Volt als auch mit 400 Volt betrieben werden. Bitte vergewissern Sie sich unbedingt, dass
die Stellung des Spannungsschalters (230/400 Volt) identisch mit dem dafür gewählten Netzsteckers ist.
Achtung! Die Haken die sich auf der Oberseite des Gerätes befinden, sind nur zu gebrauchen, um das Gerät auf eine
maximale Höhe von einem Meter zu bringen. Somit kann das Zubehör angebracht werden.
UNFALLVERHÜTUNGSVORSCHRIFTEN
Schweissarbeiten stellen viele Risiken für den Arbeiter und die Umstehenden dar.
Persönliche Vorsichtsmaßnahmen !
•Passende Kleidung ohne Taschen und Hosen ohne Aufschläge in reiner Baumwolle tragen.
•Immer Isolierhandschuhe tragen.
•Feste, hohe, isolierende und mit Stahl besetzten Schuhe tragen.
•Die Filtermaske für den Schutz der Augen benutzen, wie auch Brillen mit durchsichtigen Gläsern zum seitlichen Schutz tragen.
Vorsicht, Schweißgase nicht einatmen!
•Sich von einer guten Belüftung des Arbeitsplatzes vergewissern; falls erforderlich eine gute Absauganlage, besonders in
engen Räumen, benutzen.
•Die zu schweissenden Teile von Rost, Fett und Farbe reinigen, damit die Rauchbildung verringert wird.
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Evtl. Schweißspray verwenden.
•Kurzschlußgefahr! Nachprüfen, ob das Stromnetz gegen Überlastungen und Kurzschlüsse geschützt und von einer
passenden Erdungsanlage vorgesehen ist. Sich davon vergewissern, dass die Netzspannung mit der auf der
Maschine vorgesehenen Spannung übereinstimmt.
•Sich davon überzeugen daß keine beschädigten, blanken Kabel vorliegen: Netzkabel, Schlauchpaket, Schweisskabel falls
erforderlich auswechseln.
•Gute Masseverbindung herstellen.
•Das Kabel des Schlauchpaketes oder der Masse nicht um den Körper wickeln. Das Schlauchpaket nicht auf sich selbst oder
andere Personen richten.
•Nicht in feuchter oder nasser Umgebung schweißen.
•Nicht ohne die seitlichen Schutzvorrichtungen an der Maschine arbeiten.
•Explosionsgefahr! Nicht in der Nähe von leichtentzündlichen Materialien oder auf leichtentzündlichen Behältern arbeiten.
•Die Maschine in stabiler Position auf dem Fußboden positionieren.
•Die Gasflasche gut an die Maschine mit der geeigneten Kette, fern von Wärmequellen, befestigen.
•Das Schweißgerät sollte auf keinen Fall den Witterungseinflüssen ausgesetzt werden bzw feucht gelagert werden. Die
elektronischen Bauteile werden sonst durch Kurzschluss bzw. Korrosion zerstört.
Schweißen
Schweißen im Normalbetrieb.
Achtung: Achten Sie darauf, dass die Punktschweiß-einrichtung vollständig abgeschaltet ist.
Werkstück entsprechend vorbereiteten Schweißstellen,
blank machen und für guten Massekontakt sorgen. Durch Betätigen des Schalters am Schlauchpaket wird sowohl der
Schweisstransformator als auch der Drahtvorschub aktiviert.
Tip: Führen Sie eine Probeschweissung durch und stellen Sie das Gerät so ein, dass ein gleichmäßiges und sattes
„Schweissgeräusch“ zu hören ist. Achten Sie ferner auf die Einbrandtiefe der Schweissnaht um eine starke
Verbindung herzustellen.
Punktschweissen
Werkstück wie bereits beschrieben vorbereiten und Punktschweissdüse (zylinderische Düse mit Abstandshörnern) auf den
Brennerhals stecken.) Punktschweisseinrichtung einschalten und Probeschweißungen durchführen. Achtung: Beim
Punktschweissen muss man den Schalter am Schlauchpaket gedrückt halten!
Burn Back
Beim Erlöschen des Lichtbogens bildet sich immer ein Schmelztropfen am Ende des Schweißdrahtes, der oft mit der
Stromdüse am Brennerhals verklebt. Der Draht wird mittels der Burn-Back-Einstellung nach Beendigung des
Schweissvorgangs ein paar Milimeter weitergeschoben und kann somit nicht mit der Stromdüse verschmelzen.
Drahtvorschubgeschwindigkeit (siehe Tabelle Seite 9)
Um eine gute und saubere Schweissnaht zu erhalten sollte der Lichtbogen weder spritzen noch den Draht stauen. Stellen Sie
die Drahtvorschubgeschwindigkeit so ein, dass das gewünschte „harmonische Schweissgeräusch“ ensteht.
Gasdruck
Als Faustregel gilt: Drahtstärke x 10 = ltr./min.
Beispiel: Drahtstärke 0,8 mm x 10 = ca. 8 ltr./min.
1,0 mm x 10 = ca. 10 ltr./min.
Gas
-Misch- bzw. Schutzgas CO2/Argon => Alle Eisenmetalle
-Reines Argon = >Aluminium
Anschluss für Schutzgasbetrieb Anschluss für Fülldrahtbetrieb
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Fülldrahtschweißen (nicht für MIG 350)
Beim Fülldrahtschweißen ist das Gas in „pulverisierter Form“ im Draht ein-
geschlossen und man braucht somit keine Gasflasche. Es ist jedoch not-
wendig die Polarität des Gerätes, wie unter Abb. 18 gezeigt, umzukehren.
MIG-, MAG-Schweissen
MIG = Metal Inert Gas MAG = Metal Activ Gas
Die beiden Verfahren sind völlig gleichartig, d.h. nur der benutze
Gastyp ändert sich.
Bei MIG-Schweissen ist das benutze Gas Argon (Inertgas)
Bei MAG-Schweissen ist das benutze Gas CO2(Aktivgas)
Informationen zum Schweissbetrieb
Elektronisches „Control- Board“
- Mit dem „Control-Board“ ist es möglich, die Schweißfunktionen des Gerätes zu regulieren.
- Wenn Sie die Maschine einschalten, zeigt das Display auf dem „Control-Board“ den letzten, gemessenen Schweißstrom
an.
Symbol Legende
LED = Gelbe Thermoschutz-LED
Display = Zeigt die Schweißparameter an
ENC = Potenziometer
S1
=
MENÜ-Tastschalter zur Auswahl der Schweißparameter
Schweißarten
a) Manuell
Durch Betätigen des Knopfes am Brenner starten und stoppen Sie den Drahtvorschub für manuelles Schweißen.
b) Punktschweißen
Wenn Sie den Knopf am Brenner gedrückt halten wird die Maschine für die bereits eingestellte Zeit (Einstellung 4.12 f)
schweißen und danach automatisch stoppen. Durch erneutes Drücken des Brennerknopfes kann dieser Vorgang beliebig
wiederholt werden.
Schweiß-Parameter-Display
Durch Drücken des Menüknopfes S1, ist es möglich die gewünschte Einstellung während des Schweißens auszuwählen.
Durch den Potenziometerknopf werden die Einstellungen erhöht oder vermindert.
Drahtgeschwindig- Drahtanlaufzeit Drahtrückbrand Punktschweißzeit Thermo/
keit -> Einstellbereich -> Einstellbereich -> Einstellbereich -> Einstellbereich Überlastschutz
auf Display -> auf Display -> auf Display -> auf Display ->
min=05 - max.=99 min=10 – max.=99 min=0 – max.=99 min=10 – max.=80
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Symbol Legende
Die folgenden Einstellungen werden jeweils durch Drücken des Menü-Knopfes S1 aufgerufen:
c) Drahtgeschwindigkeit: Regulierung durch Drehen des Potenziometers/ENC
d) Drahtanlaufzeit: Die Drahtvorschubgeschwindigkeit, die vorher in c) ausgewählt wurde, wird
stufenweise erreicht, das verringert den Anlaufstrom.
e) Drahtrückbrand: Der Draht wird nach Beendigung des Schweißvorganges noch kurze Zeit
weitertransportiert und verklebt nicht mit der Stromdüse
f) Punktschweißzeit: Einstellung über Potenziometer/ENC; Verfahren siehe b)
g) Thermo/Überlastschutz: Der Benutzer muß warten, bis das gelbe LED erloschen ist und
somit der Transformator abgekühlt ist. (Die rote Display-Anzeige erlischt schon nach
wenigen Sekunden)
Um die Anzeige “Default” auf dem Display zu löschen, gehen Sie bitte wie folgt vor:
- Schweißgerät am Hauptschalter auf 0 stellen.
- Menü-Knopf S1 drücken.
- Das Schweißgerät einschalten und den Knopf S1 für 3 Sekunden gedrückt halten.
NÜTZLICHE TIPPS ZUM THEMA SCHWEISSSEN
Allgemeine Regel
Wenn die Schweißung auf Minimum eingestellt ist, muß die Lichtbogenlänge klein sein. Dieses erreicht man, indem man das
Schlauchpaket so nah wie möglich an das zu bearbeitende Teil hält und eine Neigung von ungefähr 60 Grad einhält. Die
Bogenlänge kann langsam erhöht werden, je nach Erhöhung der Stromstärke; es kann höchstens ein Abstand von ungefähr 20 mm
erreicht werden.
Allgemeine Ratschläge
Es können sich manchmal kleine Fehler bei den Schweißungen einstellen. Diese Fehler können unter Beobachtung von folgenden
Ratschlägen vermieden werden:
♦Porosität
Kleine Poren auf der Schweißnaht, ähnlich wie bei Oberflächen von Schokolade, können eine Unterbrechung des Gasflußes
verursachen oder manchmal auch die Aufnahme von kleinen Fremdkörpern erlauben.
In diesem Fall wird empfohlen, die Schweißung zu unterbrechen und neu zu Schweißen. Zuerst, muß aber der Gasfluß
(ungefähr 8 Liter/Minute) kontrolliert, die Arbeitszone eingehend gereinigt und das Schlauchpaket während des Schweissen
auf richtige Weise geneigt werden.
♦Spritzen
Kleine geschmolzene Metalltropfen, welche von dem Schweissbogen abtropfen. In kleinen Mengen kann dieses nicht
ausgeschlossen werden, aber sie können auf das Minimum verringert werden, indem der Strom und der Gasfluß richtig
eingestellt und das Schlauchpaket sauber gehalten wird.
♦Enges und abgerundetes Schweissen
Wird durch zu schnellen Vorschub das Schlauchpaket oder durch falsch eingestellten Gasdurchfluß verursacht.
♦Dickes und breites Schweissen
Kann durch einen zu langsamen Vorschub das Schlauchpaket verursacht werden.
♦Draht hinten verbrannt
Kann durch einen langsamen Drahtvorschub, einen lockeren oder abgenutzten Drahtführungspunkt, eine schlechte
Drahtqualität oder durch eine zu hohe Stromzuführung verursacht werden.
♦Geringer Einbrand
Kann durch einen zu schnellen Vorschub das Schlauchpaket, eine zu niedrige Stromzuführung, falsche Neigung, eine
umgekehrte Polung, ein Abfasen und ungenügender Abstand zwischen den Schweisskanten verursacht werden. Die
Einstellung der Bearbeitungsparameter nachprüfen und die Vorbereitung der zu schweissenden Teile verbessern.
♦Durchbrennen des Teiles
Kann durch eine zu langsame Führung des Schlauchpaketes, eine zu hohe Stromzuführung oder falsche Drahtzuführung
verursacht werden.
♦Unbeständigkeit des Lichtbogens
Kann durch ungenügende Spannung, unregelmäßiger Drahtvorschub, zu wenig Schutzgas verursacht werden.
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Entsorgung
Die Entsorgungshinweise ergeben sich aus den Piktogrammen die auf dem Gerät bzw. der Verpackung aufgebracht sind.
Entsorgung der Transportverpackung
Die Verpackung schützt das Gerät vor Transportschäden. Die Verpackungsmaterialien sind in der Regel nach umweltverträglichen
und entsorgungstechnischen Gesichtspunkten ausgewählt und deshalb recycelbar.
Das Rückführen der Verpackung in den Materialkreislauf spart Rohstoffe und verringert das Abfallaufkommen.
Verpackungsteile (z.B. Folien, Styropor®) können für Kinder gefährlich sein. Es besteht Erstickungsgefahr!
Bewahren Sie Verpackungsteile außerhalb der Reichweite von Kindern auf und entsorgen Sie sie so schnell wie möglich.
GEWÄHRLEISTUNG
Gewährleistung lt. beiliegender Gewährleistungskarte!
Nicht in der Gewährleistung eingeschlossen sind Maschinenschäden, die durch:
•Transport bzw. Handhabung
•unkorrekte Verwendung der Maschine seitens des Betreibers
•fehlende Wartung
•Störungen bzw. Brüche, die nicht auf den Betrieb der Maschine zurückzuführen sind
•elektrische und elektronische Komponenten, Elektromotoren
•unsachgemäße Verwendung der Maschine seitens des Betreibers verursacht werden.
Störungssuche
FEHLER URSACHE ABHILFE
Der Draht schiebt sich nicht 1) Schmutz auf dem Düsenpunkt Mit Luft ausblasen
vor, wenn das Treibrad der Drahtführung
sich dreht.
2) Die Kupplung des Abwickel- Lockern
haspels ist zu fest.
3) ) Schadhaftes Schlauchpaket Drahtseele
kontrollieren
Drahtzuführung intermit- 1) Kontaktdüse beschädigt Auswechseln
tierend / aussetzend 2) Verbrennungen in der Kontaktdüse Auswechseln
3) Schmutz auf der Rille des Treibrades Reinigen
4) Riefe auf dem abgenutzten Treibrad Auswechseln
Bogen gelöscht? 1) Schlechter Kontakt zwischen Die Zange anziehen und
Massenzange und Teil kontrollieren
2) Kurzschluß zwischen Kontakt- Kontaktdüse u. Gas-
düse und Gasführungsrohr führungsdüse reinigen
oder auswechseln
Schweissnaht porös 1) Fehlen vom Gasschild wegen Von den
Anlagerungen in der Gasführungs- Anlagerungen
düse befreien
2) Falscher Abstand oder Neigung Der Abstand
des Schlauchpaketes zwischen der
Gebläselampe und
dem Teil muss
5-10 mm sein ;
Neigung nicht unter
60 hinsichtlich dem
Stück
3) zu wenig Gas die Menge erhöhen
4) nasse Stücke mit einer
Warmluftpistole
oder anderem Mittel
trocknen
Die Maschine funktioniert Die Maschine hat sich durch eine Die Maschine
unerwartet nach langem zu lange Anwendung überhitzt mindestens 20-30 Min.
Betrieb nicht mehr. und der Thermoschutz hat sich abkühlen lassen.
eingeschaltet
9

Introduction
MIG welding units are not demanding as to the space, they are manufactured on the latest technical knowledge and therefore, most
reliable. The welding generator consist of an air-cooled transformer and a double primary coil. The DC voltage will be obtained by
using an air-cooled multi-diode bridge. *
A thermal switch protects the transformer against overloading. The plates are protected to withstand the conditions usual
for welding. The ammeters fitted on the units of the series show the instant welding current.
Welding current set-up
(MIG 175ZW/A – MIG 175ZD/A
By means of a primary coil switch for combining the output, the generator may control as many as eight set-ups of the output. (Fig.
1/E)
A. MENU selection pushbutton
B. Thermal fuse yellow LED
C. Display :
- wire movement speed
- wire start-up time
- wire extrusion following welding
- tack welding time
- thermal overloading fuse
D. Potentiometer
E. Degree switching
F. Hose pack central connection
Welding current set-up
MIG 190 KOMBI/A)
By means of a primary coil switch for combining the output, the generator may control as many as eight set-ups of the output. (Fig.
2/E/F)
A. MENU selection pushbutton
B. Thermal fuse yellow LED
C. Display :
- wire movement speed
- wire start-up time
- wire extrusion following welding
- tack welding time
- thermal overloading fuse
D. Potentiometer
E. Degree switching
F. Hose pack central connection
G. 230V/400V switching
Welding current set-up
(MIG 220ZD/A – MIG 250ZD/A
By means of two switches for combining the output, the generator may control as many as 32 set-ups of the output
(Fig. 3/E/F)
A. MENU selection pushbutton
B. Thermal fuse yellow LED
C. Display :
-wire movement speed
-wire start-up time
-wire extrusion following welding
-tack welding time
-thermal overloading fuse
D. Potentiometer
E. Hose pack central connection
F. Main degrees switch
G. Intermediate degrees switch
Welding current set-up
(MIG 350ZD/A)
By means of two switches for combining the output, the generator may control as many as 32 set-ups of the output
(Fig. 4/E/F)
A. MENU selection pushbutton
B. Thermal fuse yellow LED
C. Display :
-wire movement speed
-wire start-up time
-wire extrusion following welding
-tack welding time
-thermal overloading fuse
D. Potentiometer
E. Hose pack central connection
F. Main degrees switch
G. Intermediate degrees switch
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Putting machine in operation
Options
The unit (MIG 175 ZW/A, MIG 190 Kombi/A with two-phase 400 V/230 V and an adaptor) is factory-adjusted for one-phase current
supply, frequency 50/60 Hz, 230 V. The unit (MIG 175ZD/A, MIG 220ZD/A, MIG 250ZD/A, MIG 350ZD/A) is factory- adjusted for
two-phase current supply, frequency 50/60 Hz, 400 V.
Two following works should be done:
Plug assembly (except for MIG 175 ZW/A a MIG 190 Kombi/A)
Wheel assembly
Bottle assembly
Hose pack assembly
Wire coil fit
Plug assembly
MIG 175 ZD/A, MIG 220 ZD/A and MIG 250 ZD/A units should be connected to a CEE-16 A plug (not included) On MIG 350 ZD/A,
CEE- 32 A plug (not included) is recommended (to be fitted with a ground wire. That should be done by a skilled person.
Notice: A thermal fuse is provided on the machine to give the transformer overload protection and to switch the machine
off when it is overheated. After a time of cooling down, the machine is ready for use again.
Wheels mounting
The slide is provided to have two rotary front wheels fitted on it and to carry an axle for attaching two fixed rear wheel. . A tool bag
is delivered with contents as follows: rotary front wheel, fixed rear wheels axle, rear wheels, pins, cotter keys and a cage nut.
Screw the cage nut in respective devices, see Fig. 5 and 6. Fit in the front wheels according to Fig. 7. Insert the axle to fit the rear
wheels and fix it using the cotter keys.
Bottle assembly
Put the bottle vertically on the holder surface and let it to stand on the holder, then fix it with a chain and spring hooks as shown in
Fig. 8 Screw a pressure gauge on the bottle and put a grib tube (see Fig. 9) on the gauge and the electric valve using a clip.
Hose pack mounting
To connect the hose pack, it will be sufficient to firmly screw together the pack and EURO central connection on the front side (Fig.
10). In this way, you will effect the electrical connection and gas connection to the bottle
Wire coil fit
Put the wire coil on the hub and insert the wire in the drawing device, Fig. 11. Any model without exception will accommodate coils
of weight 5 kg and 15 kg. The hub ha a coupling fitted to provide for the correct tension of the wire.
Wire tensioning motor
Make sure that the wire feed pulley has a guidance groove corresponding to the wire diameter. The machines are equipped with a
wire winding of ∅0.6 and ∅0.8. The diameter is embossed on the side of the winding
Wire guidance
Cut the initial 10 cm of the wire off and make sure that the end is straight, free of any protrusions, deformations and impurities. The
wire tensioning device moving arm may be opened by loosing the screw on the arm, see Fig. 12. Insert the wire in respective
guidance groove and close the pressure arm again. Set the optimum resistance on hub 15 (the wire should be let pulled easily from
the winding, however, not unwinding by itself). Set the thrust using a screw on the pressure arm (Fig. 14).
Setting up 230/400 V (Model „MIG 190 Kombi/A“ only)
The welding machine may be operated with both 230 V and 400 V. Make sure that the voltage changing switch (230/400 V) position
complies with the selected plug.
Accident prevention regulations
Welding poses many risks to the operator and the viewers.
Personal precautions!
•Wear suitable clothing of pure cotton – shirts without any pockets and pants without turn-ups.
•Always wear insulating gloves.
•Wear heavy-duty insulating shod boots.
•To protect your eyes, wear protective mask and filter and clear glass goggles to be protected on sides. Caution, do not inhale
fumes from welding!
•Make sure that the working area is properly ventilated. If necessary, in poky spaces in particular, use a good extraction plant.
•Clean the parts to be welded of rust, fats and paints to prevent smoke from material during the welding job.
Where necessary, use a welding spray.
•Short circuit hazard! Check the mains for protection against overloading and short-circuiting and make sure that
suitable grounding facilities are provided. Make sure that the mains voltage corresponds to that, which the machine is
designed for.
•Make sure that there are no damaged or bare cables on the device. Where necessary, replace the mains cable, hose pack or
the welding cable.
•Make a good connection with the ground.
•Never put a cable from the hose pack or the ground around your body. Do not take the hoses to aim at yourself or other
people.
•Never get down to a welding job in wet or humid environment. .
•Never work on the machine without the side protection device.
•Explosion hazard! Never work in proximity of readily flammable materials or easily inflammable tanks.
•Place the machine on the floor in a way providing for a stable position of the machine.
•The gas bottle should be fixed to the machine using a suitable chain, at a safe distance from any sources of heat.
•Never expose the welding machine to weather condition and do not store it in wet places. Electronic structural
elements could be spoiled by a short circuit or corrosion.
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Welding
Regular mode welding.
Caution: Take care to see that the tack welding facility (see table p.8) is switched off safely.
Prepare the piece to be welded, lay bare the welded spots and ensure a good contact with the ground. Pushing the switch on
the hose pack on enable the welding transformer and the wire movement.
Tip: Make a trial weld and set the machine so that you can hear and even and full “welding sound”. In addition, pay
attention to the burn-in depth of the weld to make a strong connection.
Tack welding
Proceeding according to the description, prepare the material to be welded and the tack welding jet nozzle (cylindrical nozzle
with set corners), slip it on the burner neck. Put the tack welding device on (Fig. 2/C) and make trial welds. Caution: when tack
welding, the hose pack switch has to be held pushed!
Burn Back
When the electric arc goes off, a melted metal drop will be created at the tip of the welding electrode, which often tends to
stick to the jet nozzle on the burner neck. Owing to the Burn Back set-up, the wire electrode will extrude a few millimetres (Fig.
2/C) and stick to the jet nozzle is thus avoided.
Wire movement speed (see table, p. 9)
To get a nice and neat weld, the electric arc should not splatter and obstruct the wire movement (see table p. 8) and should be set
so that the resulting is a harmonic “welding sound“.
Gas pressure
This rule should apply: wire thickness x 10 = l/min.
Example: wire thickness 0.8 mm x 10 = ca 8 l/min.
1.0 mm x 10 = ca 10 l/min
1.0 mm x 10 = ca. 10 litre./min.
thermal fuse yellow LED
Display = shows welding parameters
ENC = potentiometer
S1 = MENU selection pushbutton – used to select parameters
Type of Welding
For core wire electrode welding, the pulverised gas is enclosed in the wire
electrode And thus the gas bottle is not required. However, the polarity of the
machine has to be changed, see Fig. 18.
MIG, MAG Welding
MIG = Metal Inert Gas MAG = Metal Active Gas
Both the methods are alike, i.e. only the type of the gas used is changed.
For MIG welding, argon (an inert gas) is used.
For MAG welding CO2(active gas) is used.
Information on Welding
Electronic control panel
- The machine welding functions may be controlled by use of the control panel.
- On switching the machine on, the control panel display shows the last measured value of the welding current.
Symbols legend
LED = thermal fuse yellow LED
Display = shows welding parameters
ENC = potentiometer
S1 = MENU selection pushbutton – used to select parameters
12

Type of Welding
a) Manual
Pushing the button on the burner, the wire movement for manual welding will start or stop.
b) Tack welding
Holding the button on the burner, the machine will be welding for a set-up time (set-up 4.12 f) and then it will stop
automatically. Re-pushing the button on the burner, the procedure may be repeated as required.
Welding parameters display
Pushing menu S1 button, it is possible to select any required setup during the welding operation. Set values may be
increased/decreased by using the potentiometer.
Wire movement speed Wire start up time Wire extrusion after Tack welding welding Thermal fuse time
-> display range -> display range -> range -> range
min=05 - max.=99 min=10 – max.=99 min=0 – max.=99 min=10 – max.=80
Symbols Glossary
This default may be recalled by push menu S1 button:
c) Wire Feed Speed : control by turning potentiometer /ENC
d) Wire Start up Time: the wire feed speed set up earlier in point c) is reached gradually in order to
reduce the start up current.
e) Electrode extrusion after welding: When welding is finished, the wire keeps extruding for a moment
to avoid sticking to the jet nozzle.
f) Tack welding time: adjustment using potentiometer/ENC; for procedure see z b)
g) Thermal fuse/ overloading fuse: The operator should wait to see the yellow LED to go off, that being
a signal of the transformer cool down. (The red sign on the display will fade away in several seconds)
If you want to delete “Default” sign on the display, follow the procedure described below:
- Set the welding machine main switch on 0.
- Push menu S1button
- Switch the welding machine on and hold the S1 button pushed for 3 seconds.
On welding: useful tips
General Rules
If welding is set to the minimum, the electric arc should be short. This will be achieved by holding the hose pack as close to the
piece to be welded as possible and setting the inclination to ca 60°. The arc length may be slowly increased as the current
value gets higher; a distance of ca 20 mm may be achieved as a maximum.
General Advice
Various mistakes may occur in the course of welding. The mistakes may be avoided if the advice shown below is taken :
♦Porosity
LED/thermal
protection Display
ENC/Poten-
tiometer
MENU button
S1
13

Small pores in the weld – similar to those on a bar of chocolate surface - may cause interruption of the gas flow and
sometimes, they may even catch up small foreign bodies.
If that happens, our advice is to suspend welding and start welding again. However, it is primarily important to regain control of
the gas flow rate (ca 8 litres per minute), thoroughly clean the work area and incline the hose pack in the right way during the
work.
♦Spattering
Small drops of melted metal dripping away from the welding arc. Small quantities cannot be excluded, however the
phenomenon may be reduced to the minimum by correct current and gas flow rate adjustment and keeping the hose pack
clean.
♦Narrow and Round Welding
Results from the hose pack moving too fast or from wrong adjustment of the gas flow rate.
♦Thick and Wide Welding
Results from the hose pack moving too slowly.
♦Burnt Wire Rear End
May result from slow electrode move, loose or worn electrode guide, poor quality of the electrode or too high value of the
supplied current.
♦Burn-in Too Small
Is typically caused by the hose pack moving too fast, too low value of the supplied current, incorrect inclination, confused
polarity or insufficient distance of the welded-on edges. Check the set welding parameters and improve the pre-treatment of
the parts to be welded.
♦Part Burn-through
May result from the hose pack moving too slowly, too high value of the supplied current or poor guiding of the electrode.
♦Arc Instability
Is typically caused by insufficient voltage, irregular move of the electrode, too small amount of the protective gas.
Warranty
Warranty as shown in the warranty certificate attached !
The warranty shall not apply to damages resulting from:
•Transport or handling
•Improper use of the machine by the operator
•Insufficient maintenance
•Defects, malfunction and cracks caused by the machine operation
•Breakdowns of electric and electronic components, electric motors
•Unauthorised/unqualified use of the machine by the operator
Diagnostics of faults
FAULT CAUSE TROUBLE SHOOTING
The wire will not move when the driving 1) guide contamination
wheel is turning Blow off with air at the
point of jet nozzle
2) the winch coupling too high - unloose
3) damaged hose pack . check the electrode core
Electrode supply 1) Damaged contact jet nozzle replace
intermittent/ gets disconnected 2) Burnt parts of contact jet nozzle replace
3) Contaminated driving wheel groove replace
4) Worn driving wheel fluted replace
Arc went off ? 1) Poor contact of ground clamps tighten and check the
and the piece to be welded clamp
2) short circuit between the pipe and the gas line Clean or replace the
contact jet nozzle and
the gas line nozzle
Porous weld 1) Insufficient gas protection due to the
deposit in gas line jet nozzle Remove the deposit
2) Poor distance or poor inclination Distance between the
blower bulb of the hose
pack and the piece to be
welded should be 5 – 10
mm, the inclination should
be 60
3) Too little gas Increase gas supply
4) Pieces to be welded wet dry up using a hot air
pistol or in another way
After a long time of operation, the In result of prolonged operation, the Leave the machine to cool down for 20-30
minutes at least. Machine has suddenly stooped Machine got overheated and the thermal fuse switched on
14

INTRODUCTION
Les appareils à souder dans l’atmosphère de protection de la série MIG ne nécessitent pas beaucoup de place, ils sont fabriqués
sur la base de connaissances techniques les plus récentes, par conséquent, ils sont fiables. Le générateur de soudage se compose
d’un transformateur avec le refroidissement à l’air et une double bobine primaire. On obtient une tension uniforme en utilisant le
pont à diodes multiples avec le refroidissement à l’air. *
Le transformateur est protégé contre la surcharge par un thermocontacteur. Les plots sont protégés de façon à résister
aux conditions en milieu de soudage courant. Toute la série est équipée d’ampèremètres, indiquant la tension
momentanée de soudage.
Réglage de la tension de soudage.
MIG 175 ZW/A – MIG 175 ZD/A
Le générateur peut gérer huit réglage de la puissance à l'aide d'un commutateur de combinaison de puissance sur la bobine
primaire (image 1/E).
A. Poussoir Menu
B. Diode jaune de la protection thermique
C. Display affichant :
- vitesse du fil
- durée d'amorçage du fil
- empêchement de la fusion du fil
- durée de soudage par point
- protection contre la surcharge thermique
D. Potentiomètre
E. Étages de commutation
F. Raccord central de la torche
Réglage de la tension de soudage.
(MIG 190 KOMBI/A)
Le générateur peut gérer huit réglage de la puissance à l'aide d'un commutateur de combinaison de puissance sur la bobine
primaire (image 2/E/F)
A. Poussoir Menu
B. Diode jaune de la protection thermique
C. Display affichant :
- vitesse du fil
- durée d'amorçage du fil
- empêchement de la fonte du fil
- durée de soudage par point
A. - protection contre la surcharge thermique
D. Potentiomètre
E. Étages de commutation
F. Raccord central de la torche
G. Commutation 230V/400V
Réglage de la tension de soudage.
(MIG 220 ZD/A – MIG 250 ZD
Le générateur peut gérer 32 réglages de la puissance à l'aide de deux commutateurs de combinaison de puissance sur la bobine
primaire (image 3/E/F).
A. Poussoir Menu
B. Diode jaune de la protection thermique
C. Display affichant :
- vitesse du fil
- durée d'amorçage du fil
- empêchement de la fonte du fil
- durée de soudage par point
A. - protection contre la surcharge thermique
D. Potentiomètre
E. Raccord central de la torche
F. Commutateur des étages principaux
G. Commutateur des étages intermédiaires
Réglage de la tension de soudage.
(MIG 350 ZD/A)
Le générateur peut gérer 32 réglages de la puissance à l'aide de deux commutateurs de combinaison de puissance sur la bobine
primaire (image 4/E/F)
A. Poussoir Menu
B. Diode jaune de la protection thermique
C. Display affichant í:
- vitesse du fil
- durée d'amorçage du fil
- empêchement de la fonte du fil
- durée de soudage par point
A. - protection contre la surcharge thermique
D. Potentiomètre
E. Raccord central de la torche
F. Commutateur des étages principaux
G. Commutateur des étages
intermédiaires
15

MISE EN MARCHE DE L'APPAREIL
Possibilités
L‘appareil (MIG 175 ZW/A, MIG 190 Kombi/A à l’alimentation biphasée 400 V/ 230 V avec l‘adaptateur) est prêt à être alimenté par
une tension monophasée d’une fréquence de 50/60 Hz et d’une tension de 230 V. L‘appareil (MIG 175ZD/A, MIG 220ZD/A, MIG
250ZD/A, MIG 350ZD/A) est prêt à être alimenté par une tension biphasée d’une fréquence de 50/60 Hz et d’une tension de 400 V.
Il est nécessaire d’effectuer les manipulations suivantes :
Montage de la fiche (mise à part le MIG 175 ZW/A et MIG 190 Combi/A)
Montage des roues
Montage de la bouteille
Montage de la torche
Mise en place de la couronne de fils
Montage de la fiche
Les appareils MIG 175 ZD/A, MIG 220 ZD/A, MIG 250 ZD/A doivent être raccordés à la fiche CEE-16 A (ne fait pas partie du colis).
Quant à l’appareil MIG 350 ZD/A, nous conseillons de monter la fiche CEE- 32 A (ne fait pas partie du colis) avec la mise à la terre.
Cette manipulation ne doit être effectuée que par un ouvrier spécialisé.
AVERTISSEMENT : L'appareil est équipé d'une protection thermique protégeant le transformateur contre la surcharge et
arrêtant l'appareil lors de sa surchauffe. Après un certain temps de refroidissement, il est possible de réutiliser l'appareil.
Montage des roues
Le chariot sert à la fixation de deux roues orientables avant et à l'insertion de l'axe de fixation de deux roues fixes arrière. La
livraison comprend :
Roues avant orientables, axe pour les roues arrière fixes, roues arrière, boulons, goupilles et écrous à cage. Vissez les écrous à
cage dans les dispositifs correspondants, voir l'images 5 et 6. Montez les roues avant selon l'image 7. Insérez l'axe de fixation de
roues arrière et bloquez-le par les goupilles.
Montage de la bouteille
Placez la bouteille en position verticale sur la surface du support de façon à ce qu’elle repose sur le support et fixez-la à l’aide
de la chaîne et des mousquetons, comme indiqué sur l’image 8. Visser un manomètre sur la bouteille et fixez la torche sur la
valve électrique et sur le manomètre à l’aide d‘un collet – voir figure 9.
Montage de la torche
Pour raccorder la torche, il suffit de visser solidement la torche au raccord central EURO situé sur l'avant de l'appareil (Image
10). Vous effectuerez de la même manière le raccordement au réseau, ainsi que le raccordement de la bouteille de gaz. T
Mise en place de la couronne de fils
Placez la couronne de fils sur le chargeur et insérez le fil dans le dispositif de tirage de fils, voir l'image 11. Pour tous les
modèles sans exception, il est possible d'utiliser des couronnes d'un poids de 5 à 15 kg. Le chargeur est équipé d'une attache
pour une tension correcte du fil.
Moteur pour la tension du fil
Assurez-vous que la poulie pour le déplacement du fil ait une rainure de guidage d'un diamètre égal au diamètre du fil. Les
appareils sont équipés d'une poulie avec un fil d'un diamètre de 0, 6 à 0,8. Le diamètre qui doit être utilisé est frappé sur le
côté latéral de la poulie.
Guidage du fil
Coupez les 10 premières centimètres du fil et vérifiez que l'extrémité de la coupe franche ne présente pas de saillies, fissures
ou impuretés. Ouvrez le bras orientable du tendeur du fil en desserrant la vis du bras, voir l'image 12. Placez le fil dans la
rainure du guidage correspondante et refermez le bras de pression. Réglez la résistance optimale sur le chargeur 15 (il doit
être possible de retirer le fil de la poulie, sans qu'il ne se déroule). Réglez la pression sur le bras de pression à l'aide de la vis
(image 14).
Réglage 230/ 400 V (que le modèle „MIG 190 Kombi/A“)
Il est possible de faire fonctionner l’appareil de soudage avec une tension de 230 V, ainsi que 400 V. Assurez-vous, s’il vous plaît
que la position de l’inverseur de tension (230/400 V) soit identique à la fiche de réseau choisie.
CONSIGNES DE SÉCURITÉ
Les travaux de soudage représentent beaucoup de risques pour le manipulateur et les personnes se trouvant à proximité.
Mesures de protection personnelles ;
•Portez un vêtement adhérent sans poches et les pantalons en pur coton sans ferrure.
•Portez toujours des gants isolants.
•Portez des chaussures résistantes, hautes, isolantes et bordées d'acier.
•Utilisez un masque et portez des lunettes de protection avec des verres transparents et une protection latérale. Attention,
n'inspirez pas les gaz de soudage !
•Assurez une ventilation correcte du lieu de travail, au besoin, utilisez un dispositif d'aspiration suffisant, en particulier dans les
endroits étroits.
•Afin de réduire la formation de fumée, supprimez la rouille, la graisse et la peinture des pièces soudées.
Si nécessaire, utilisez un spray de soudage.
•Danger de court-circuit ! Vérifiez que le réseau électrique soit protégé contre la surcharge et court-circuits et équipé
d'un dispositif de mise à la terre adéquat. Vérifiez que la tension de réseau corresponde à la tension de l'appareil.
•Veillez à ce que les câbles ne soit pas endommagés, nus : câble de réseau, torche, au besoin, remplacez le câble de
soudage.
•Effectuez une mise à la masse correcte.
16

•N'enroulez pas le câble de la torche ou de la masse autour du corps. Ne dirigez pas la torche vers vous ni vers d'autres
personnes.
•Ne soudez pas en milieu humide ou mouillé.
•N'utilisez pas l'appareil sans les dispositifs de protection latéraux.
•Danger d'explosion ! Ne travaillez pas à proximité de matériaux légèrement inflammables ou des réservoirs
légèrements inflammables.
•Placez l'appareil en position stable au sol.
•Fixez solidement la bouteille de gaz à l'appareil à l'aide d'une chaîne, hors de la portée de sources de chaleur.
•L'appareil à souder ne doit en aucun cas être exposé aux influences atmosphériques ou stocké dans un endroit
humide. Les éléments de construction pourraient s'endommager en conséquence de court-circuit ou de corrosion.
Soudage
Soudage en régime normal
Attention : Veillez à ce que le dispositif de soudage par points (voir tableau page 8) soit complètement arrêté.
Nettoyez la pièce à travailler aux endroits à souder et assurez une bonne mise à la masse. En appuyant sur le commutateur
de la torche vous activez le transformateur de soudage, ainsi que le déplacement du fil.
Conseil : Effectuez une soudure d'essai et réglez l'appareil de façon à entendre un „bruit de soudage“ régulier et
profond. Faites attention à la profondeur de la soudure, afin de ne pas effectuer un assemblage trop fort.
Soudage par points (voir tableau page 9)
Préparez la pièce à travailler de façon indiquée ci-dessus et emboîtez la buse pour le soudage par points (buse cylindrique à
angles de distancement) sur la gorge du chalumeau. Mettez en marche le dispositif de soudage par points et effectuez une
soudure d'essai. Attention : lors du soudage par points, vous devez maintenir le commutateur situé sur la torche enfoncé!
Burn Back (voir tableau page 9)
Après l'extinction de l'arc lumineux, une goutte de fusion se forme à l'extrémité du fil de soudage. Celle-ci se colle souvent à la
buse de courant sur la gorge du chalumeau. Grâce au réglage Burn Black, le fil se déplace de quelques millimètres à la fin de
soudage, le raccordement à la buse de courant ne peut donc se produire.
Vitesse de déplacement du fil (voir tableau page 9)
Afin de garantir une soudure correcte et nette, l'arc lumineux ne doit ni jaillir ni bloquer le fil. Réglez la vitesse du déplacement
du fil de façon à obtenir „un bruit de soudage harmonieux“.
Pression du gaz
Régle empirique: Épaisseur du fil x 10 = l/ min.
Exemple : épaisseur du fil 0,8 mm x 10 = environ 8 l/ min.
1,0 mm x 10 = environ 10 l/ min.
Gaz
-Mixte ou de protection CO2/argon => tous métaux ferreux
-Argon pur = >aluminium
Soudage au fil de remplissage (par pour le MIG 350)
Lors du soudage au fil de remplissage, le gaz est enfermé dans le fil sous
„forme de poudre“, vous n'avez donc pas besoin de bouteille de gaz. Néanmoins,
il est nécessaire de modifier la polarité de l'appareil, voir l'image 18.
Soudage MIG, MAG
MIG = Métal Inert Gas MAG = Metal Activ Gas
Raccord pour le régime dans
l'atposphère protectrice
Raccord pour le régime avec
le fil de remplissage
17

Les deux méthodes sont quasi les mêmes, il n'y a que le type de gaz qui change.
Lors du soudage MIG on utilise l'argon (gaz inerte).
Lors du soudage MAG on utilise CO2(gaz actif).
Informations sur le régime de soudage
„Control- Board' (plaque de contrôle)
-A l'aide de „Control-Board“ il est possible de réguler les fonctions de soudage de l'appareil.
-Lorsque vous mettez l'appareil en marche, le display affiche sur le „Control-Board“ le dernière tension de soudage
mesurée.
Symbole - légende
LED = diode jaune de la protection thermique
Display = indique les paramètres de soudage
ENC = potentiomètre
S1 = poussoir MENU pour la sélection des paramètres de soudage
Méthodes de soudage
a) Manuel
En appuyant sur le bouton sur le chalumeau enclenchez et arrêtez le déplacement du fil pour le soudage manuel.
b) Soudage par points
Si vous maintenez le bouton sur le chalumeau enfoncé, l'appareil va souder pendant la durée réglée (réglage 4. 12 f) et
s'arrêtera automatiquement. Ainsi, vous pouvez répétez l'opération à volonté.
Display avec les paramètres de soudage
En appuyant sur le bouton Menu S1, il est possible de choisir le réglage désiré lors du soudage. A l'aide du bouton du
potentiomètre, vous augmentez ou baissez le réglage.
Vitesse du fil Durée d'amorçage Empêchement de du fil Durée du soudage Protection la fusion du fil
par points thermique/ prot. Contre la surch.
-> périmètre de -> périmètre de -> périmètre de -> périmètre de
réglage sur réglage sur le réglage sur le réglage sur le
le display -> display -> display -> display ->
min=05 - max.=99 min=10 – max.=99 min=0 – max.=99 min=10 – max.=80
LED/protecti
on thermique Display
ENC/Potentio
mètre
Poussoir MENUS1
18

Symboles - légende
Les réglages suivants s'effectuent en appuyant sur le bouton Menu S1 :
c) Vitesse du fil: Réglage en tournant le potentiomètre /ENC
d) Durée d'amorçage du fil: On obtient la vitesse préalablement choisie en c)
progressivement, ce qui diminue le courant de démarrage.
e) Empêchement de la fusion du fil: Le fil continue à se déplacer un court instant à la
fin du soudage, ainsi il ne se collera pas avec la buse de courant.
f) Durée de soudage par points: Réglage à l'aide du potentiomètre / ENC; voir b).
g) Protection thermique/ protection contre la surcharge: Le manipulateur doit
attendre l'extinction de la diode jaune, ce qui signifie que le transformateur est
refroidi (l'indicateur rouge s'éteint après quelques secondes).
Pour éteindre l'indicateur “Default” sur le display, procédez de manière suivante:
-Mettez l'appareil à souder sur l'interrupteur principal en position 0.
-Appuyez sur le bouton Menu S1.
Mettez l'appareil à souder en marche et maintenez le bouton S1 enfoncé pendant 3 secondes.
CONSEILS UTILES CONCERNANT LE SOUDAGE
Règles générales
Si le soudage est réglé au minimum, la longueur de l'arc lumineux doit être petite. Pour cela, tenez la torche le plus près possible de
la pièce travaillée et respectez l'angle d'inclinaison d'environ 60 degrés. Il est possible d'augmenter lentement la longueur de l'arc en
fonction de l'augmentation de l'ampérage du courant; distance maximale est d'environ 20 mm.
Conseils généraux
De petits défauts peuvent apparaître lors du soudage. Vous pouvez les évitez en respectant les conseils suivants :
♦Porosité
De petits pores sur la soudure, semblables au pores sur la surface du chocolat, peuvent provoquer la coupure d'amenée de
gaz ou permettre la capture de petits corps étrangers. Dans ce cas, nous conseillons d'interrompre le soudage et
recommencer. Contrôlez d'abord l'amenée de gaz (environ 8 l/min.), nettoyez le périmètre de travail et placez la torche lors du
soudage dans un angle d'inclinaison correct.
♦Projections
De petites gouttes de métal fondu tombant de l'arc de soudage. Il est impossible d'éviter leur formation, cependant, on peut les
réduire au minimum en réglant correctement le courant et le flux de gaz et en maintenant la torche propre.
♦Soudage étroit et arrondi
Il est provoqué par un déplacement rapide de la torche ou par un réglage incorrect du flux de gaz.
♦Soudage épais et large
Peut être causé par un déplacement trop lent de la torche.
♦Fil brûlé à l'arrière
Peut être causé par un déplacement lent du fil, par le point de guidage du fil détendu ou usé, mauvaise qualité du fil ou
l'amenée de courant trop haute.
♦Petite brûlure
Peut être provoquée par un déplacement trop rapide de la torche, par une arrivée de courant trop basse, mauvaise inclinaison,
polarités inversées, phases inversées et une distance insuffisante entre les bords de soudage. Vérifiez le réglage des
paramètres traitement et améliorez la préparation des pièces soudées.
♦Brûlage de la pièce
Peut être causé par un guidage de la torche trop lent, une arrivée de courant trop importante ou par une mauvaise introduction
du fil.
♦Mauvaise stabilité de l'arc lumineux
Peut être engendrée par une tension insuffisante, un déplacement irrégulier du fil, une quantité insuffisante de gaz de
protection.
19

GARANTIE
Garantie selon le bulletin joint !
La garantie n'inclue pas les dommages sur l'appareil causés par :
•Le transport, éventuellement la manipulation.
•L'utilisation incorrecte de la part de l'utilisateur.
•L'entretien insuffisant.
•Les pannes, éventuellement les coupures n'étant pas causées par le fonctionnement de l'appareil.
•Les composants électriques et électroniques, les moteurs électriques.
•L'utilisation incompétente de la part du manipulateur.
Recherche des pannes
Panne Cause Mesures
Le fil n'avance pas si la roue 1) impureté sur le point de la buse Soufflez à l'air
d'entraînement tourne du guidage du fil
2) le raccord du dévidoir et trop haut Desserrez
3) la torche défectueuse Contrôlez le conducteur du fil
L'amenée de fil saccadée/ avec 1) buse de contact endommagée remplacez
coupures 2) brûlures dans la buse de contact remplacez
3) impuretés sur la rainure de l'arbre d'entraînement nettoyez
4) rainures sur l'arbre d'entraînement usé remplacez
Arc éteint? 1) mauvais contact entre la pince de masse Serrez la pince et
et la pièce vérifiez
2) court-circuit entre la buse de contact Nettoyez et remplacez la
et le tuyau d'amenée de gaz buse de contact et le tuyau
de gaz
Soudure poreuse 1) manque le bouclier de gaz contre Enlevez les
les dépôts dans la buse d'amenée de gaz dépôts
2) distance ou inclinaison La distance entre
de la torche incorrecte la lampe du ventilateur
et la pièce doit s'élever
à 5-10 mm, l'inclinaison
doit être supérieure
à 60 selon pièce.
3) pas assez de gaz augmentez la quantité
4) pièces mouillées séchez à l'aide du
pistolet à air chaud
ou un autre moyen
L'appareil ne marche plus L'appareil a surchauffé et la protection Laissez l'appareil
après un long tems de thermique s'est enclenchée. refroidir au minimum
fonctionnement. 20 – 30 min.
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