Gude MIG 155/6W User manual

MIG 155/6W
# 20072
© Copyright Güde GmbH & Co. KG - Birkichstrasse 6 - 74549 Wolpertshausen - Germany
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Gerät
Die Schweißgeräte für das Manuelle Schutzgasschweißen mit automatischem Drahtvorschub ermöglichen das
Verbinden von Metallteilen durch einen Schmelzprozess der zu verbindenden Kanten und des Zusatzwerkstoffes. Das
Schmelzen wird durch den Lichtbogen hervorgerufen, der zwischen dem zu schweißenden Material und dem
kontinuierlich aus dem Ende des Brenners austretenden Metalldraht, der als Zusatzwerkstoff zur Verbindung der Teile
dient, entsteht. Ein höherer Schweißstrom erlaubt das Schweißen eines dickeren Blechs. Für Schäden die durch
Nichtbeachten dieser Anweisungen entstehen wird keine Haftung übernommen.
Produktübersicht
•Dieses Schutzgas-Schweißgerät der MAG-Serie ist für leichtere Schweißarbeiten ausgelegt. Es entspricht
dem Sicherheitsstandard EN 60974-1. Das Gerät arbeitet mit Einphasen-Eingangsspannung und Gleichstrom
am Ausgang. Es wird hauptsächlich für das Schweißen von Metallen wie Stahl mit niedrigem
Kohlenstoffgehalt, niedrig legiertem Stahl, Edelstahl, usw. verwendet.
•Dieses Schweißgerät zeichnet sich vor allem durch niedrige Kosten, hohe Produktivität und
Korrosionsbeständigkeit aus. Zudem schweißt es schlackenfrei. Das Gerät ist vielseitig einsetzbar, und die
Schweißarbeiten können in jeder Position durchgeführt werden.
•Das Schweißgerät ist wie ein Stufentransformator aufgebaut und verfügt über einen eingebauten
Drahtvorschub sowie eine Vorschubrolle. Es zeichnet sich durch leichte Bedienbarkeit und geringe
Ausfallquote aus. Die Vorschubrollen können für einen Bereich zwischen 0,5 bis 5 kg konfiguriert werden.
•Die Spannung läßt sich stufenweise anpassen. Spannung und Strom können an die Dicke der Metalle
angepaßt werden.. Stufenlose Geschwindigkeitsregulierung des Drahtvorschubs.
•Konstante Spannung
•Ausgestattet mit Kontrolllampe, Wärmeschutzanzeiger und Kühlerventilator.
•Ein Gerät, das leicht zu transportieren ist.
•Zubehörteile für das Schweißgerät sind: eine MAG-Schweißpistole, ein Schweißbrenner, eine
Erdungsklemme sowie eine Schweißhaube.
•Das Gerät ist in einem Karton verpackt.
Schutzgas-Schweißgerät MIG 155/6W
Kompaktes Schweißgerät der gehobenen Heimwerkerklasse. Durch 6 Schaltstufen auch für problematische
Schweißarbeiten geeignet. Mit stufenlos einstellbarem Drahtvorschub und umfangreichen Zubehör.
Ausstattung:
Mit Schweißschild und 1-uhrigem Druckminderer. Inklusive 2 Bockrollrädern hinten, Thermoüberlastschutz und 2m
Schlauchpaket.
Lieferumfang
MIG 155/6W Abb. 1
1. Schutzgas-Schweißgerät MIG 155/6W
2. Massekabel
3. Schlauchpaket
4. Druckminderer
5. Netzanschlusskabel
6. Schweißschild
Gewährleistung
Gewährleistungsansprüche laut beiliegender Gewährleistungskarte.
A.V. 1
Nachdrucke, auch auszugsweise, bedürfen der Genehmigung.
Technische Änderungen vorbehalten.
Lesen Sie bitte diese Bedienungsanleitung sorgfältig durch,
bevor Sie das Gerät in Betrieb nehmen.
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Allgemeine Sicherheitshinweise
Die Bedienungsanleitung muß vor der ersten Anwendung des Gerätes ganz durchgelesen werden. Falls über den
Anschluß und die Bedienung des Gerätes Zweifel entstehen sollten, wenden Sie sich an den Hersteller (Service-
Abteilung).
UM EINEN HOHEN GRAD AN SICHERHEIT ZU GARANTIEREN, BEACHTEN SIE AUFMERKSAM FOLGENDE
HINWEISE:
ACHTUNG!
Einschaltdauer
Die Leistungen des Geräts werden gemäß den Angaben auf dem Typenschild der Geräte als „Einschaltdauer“ (ED%),
d. h. das Verhältnis zwischen Schweißdauer und Abkühlzeit ausgedrückt. Dieser Faktor variiert bei demselben Gerät je
nach Lastbedingungen, d.h. je nach abgegebenem Schweißstrom. Er gibt an, wie lange das Gerät bei dem
angegebenen Schweißstrom unter Last arbeiten kann und wird jeweils auf 10 Minuten bezogen. Bei einem
Schweißstrom für eine ED von 60 % funktioniert das Gerät beispielsweise kontinuierlich 6 Minuten lang, danach folgt
eine Leerphase, damit die inneren Teile abkühlen können, so daß danach der Thermo-Überlastschutz dann wieder
eingeschaltet wird.
Der Gebrauch von Schweißgeräten und das Ausführen von Schweißarbeiten bringen Gefahren für die eigene Person
und für andere Personen mit sich. Daher hat der Bediener unbedingt die Pflicht, die hier aufgeführten
Sicherheitsvorschriften zu lesen, zu kennen und einzuhalten. Es ist immer daran zu denken, daß ein umsichtiger, gut
unterrichteter Bediener, der seine Pflichten streng einhält, die beste Sicherheit gegen Unfälle ist. Bevor das Gerät
angeschlossen, vorbereitet, gebraucht oder transportiert wird, sollten Sie die nachfolgend aufgeführten Vorschriften
lesen und sie einhalten.
INSTALLATION DES GERÄTS
•Installation und Wartung des Geräts haben gemäß den lokalen Anweisungen für die Sicherheitsvorschriften zu
erfolgen.
•Achten Sie auf den Verschleißstatus der Kabel von Verbindungskupplungen und -stecker: Falls sie beschädigt
sind, müssen sie ersetzt werden. Führen Sie eine regelmäßige Wartung der Anlage aus. Verwenden Sie nur
Kabel von ausreichendem Querschnitt.
•Schließen Sie das Massekabel so nahe wie möglich beim Arbeitsbereich an.
•In feuchter Umgebung sollten Sie den Gebrauch des Geräts absolut vermeiden. Stellen Sie sicher, daß das
Gebiet um den Schweißbereich trocken ist und dass auch die darin befindlichen Gegenstände, einschließlich des
Schweißgeräts, trocken sind.
PERSONENSCHUTZ UND SCHUTZ VON DRITTPERSONEN
Da beim Schweißprozess Strahlen und Hitze entstehen, ist sicherzustellen, dass entsprechende Mittel angewandt und
Schutzmaßnahmen für die eigene Person und für Drittpersonen ergriffen werden.
Setzen Sie sich und andere niemals ohne Schutz den Auswirkungen des Lichtbogens oder des glühenden
Metalls aus.
Achten Sie darauf, dass der Schweißrauch abgesaugt wird bzw. der Schweißplatz
gut belüftet ist.
VORBEUGUNGSMAßNAHMEN GEGEN BRAND UND EXPLOSIONSGEFAHR
Glühende Schlacken und Funken können Brände verursachen. Brand und Explosion stellen weitere Gefahren dar.
Durch Befolgung der folgenden Vorschriften kann ihnen vorgebeugt werden:
•In unmittelbarer Umgebung von leicht brennbaren Materialien wie Holz, Sägespäne, „Lacke“, Lösungsmittel,
Benzin, Kerosin, Erdgas, Acetylen, Propan und ähnliche entzündliche Materialien sind von Arbeitsplatz und er
Umgebung zu entfernen bzw. vor Funkenflug zu schützen.
•Als Brandbekämpfungsmaßnahme ist in der Nähe ein geeignetes Löschmittel bereit zu stellen.
•Keine Schweiß- oder Schneidarbeiten an geschlossenen Behältern oder Rohren vornehmen.
•Keine Schweiß- oder Schneidarbeiten an Behältern oder Rohren vornehmen, auch wenn sie offen sind, sofern sie
Materialien enthalten oder enthalten haben, die unter Einwirkung von Wärme- oder Feuchtigkeit explodieren oder
andere gefährliche Reaktionen hervorrufen können.
AUFSTELLEN DES SCHWEIßGERÄTES
Das Aufstellen des Geräts muß unter Einhaltung der folgenden Vorschriften erfolgen:
•Der Bediener muß freien Zugang zu den Bedienelementen und Anschlüssen des Geräts haben.
•Das Gerät nicht in engen Räumen aufstellen: Es ist sehr wichtig, dass das Schweißgerät ausreichend belüftet
wird. Sehr staubige oder schmutzige Räume, wo Staub und andere Gegenstände von der Anlage angesaugt
werden könnten, sind zu meiden.
•Das Gerät (einschließlich Kabeln) darf weder ein Hindernis in Durchgängen sein noch die Arbeiten von anderen
Personen behindern.
•Das Schweißgerät darf nur auf einem ebenen Untergrund und mit entsprechend gesicherter Gasflasche betrieben
werden.
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Verhalten im Notfall
Leiten Sie die der Verletzung entsprechend notwendigen Erste Hilfe Maßnahmen ein und fordern Sie schnellst möglich
qualifizierte ärztliche Hilfe an.
Bewahren Sie den Verletzten vor weiteren Schädigungen und stellen Sie diesen ruhig.
Kennzeichnungen auf dem Gerät
Erklärung der Symbole
In dieser Anleitung und/oder auf dem Gerät werden folgende Symbole verwendet:
Produktsicherheit:
Produkt ist mit den
einschlägigen Normen
der Europäischen
Gemeinschaft konform
Verbote:
Verbot, allgemein
(in Verbindung mit
anderem Piktogramm)
Feuer, offenes Licht
und Rauchen verboten Am Kabel ziehen verboten Gerät nicht bei Nässe verwenden
Warnung:
Warnung/Achtung Warnung vor gefährlicher
elektrischer Spannung
Warnung vor
Stolpergefahr
Warnung vor
gesundheits-
schädlichen Gasen
Warnung vor heißer
Oberfläche
Gebote:
Schutzschuhe
benutzen Schutzhandschuhe benutzen Schutzkleidung benutzen Gesichtsschutzschild benutzen Vor Öffnen Netzstecker ziehen
Vor Gebrauch
Bedienungsanleitung
lesen
Umweltschutz:
Abfall nicht in die
Umwelt sondern
fachgerecht entsorgen.
Verpackungsmaterial
aus Pappe kann an
den dafür vorgesehen
Recycling-Stellen
abgegeben werden.
Schadhafte und/oder
zu entsorgende
elektrische oder
elektronische Geräte
müssen an den dafür
vorgesehen Recycling-
Stellen abgegeben
werden.
Verpackung:
Vor Nässe schützen Packungsorientierung
Oben Vorsicht zerbrechlich
Technische Daten:
Netzanschluß Gewicht Netz- 230V
Produktspezifisch:
Schweißtransform
ator Netzabsicherung
In dieser
Arbeitsumgebung
besteht erhöhter
Gefahr eines
Stromschlages
Einphasen-
transformator -
Gleichrichter
Symbol für
Einphasenwech
selstrom und
Nennfrequenz
von 50 Hz
MAG-Schweißen Thermoschutz
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Geltender Sicherheitsstandard: EN 60974-1:2005
U1:Nenneingangsspannung (Wechselstrom) (Toleranz ± 10 %)
I1max:Maximaler Nenneingangsstrom
I1eff:Maximaler effektiver Eingangsstrom
X: Belastungsdauerfaktor
Verhältnis von tatsächlicher Arbeitszeit zur Gesamtarbeitszeit
Anmerkung 1: Dieser Faktor liegt zwischen 0 und 1 und kann mit einer Prozentzahl angegeben werden
Anmerkung 2: Standardmäßig wird unter Gesamtarbeitszeit ein Zyklus von 10 min verstanden.
Ein Belastungsdauerfaktor von 60 % bedeutet beispielsweise, daß auf 6 Minuten Schweißen 4 min Leerlauf folgen.
U0: Leerlaufspannung
Leerlaufspannung der Sekundärspule
U2: Arbeitsspannung
Nennausgangsspannung während des Schweißvorgangs U2= (14+0,05 I2) V
A/V – A/V: Einstellbereich des Schweißstroms und der zugehörigen Arbeitsspannung
IP: Schutzklasse z.B. IP21S
H: Isolationsklasse
Bestimmungsgemäße Verwendung
Schutzgasschweißgerät zur thermischen Verbindung von Eisen – Metallen durch Schmelzen der Kanten und
Zuführung eines Zusatzwerkstoffes.
Bei Nichtbeachtung der Bestimmungen, aus den allgemein gültigen Vorschriften sowie den Bestimmungen aus dieser
Anleitung, kann der Hersteller für Schäden nicht verantwortlich gemacht werden.
Restgefahren und Schutzmaßnahmen
Mechanische Restgefahren
Gefährdung Beschreibung Schutzmaßnahme(n) Restgefahr
Durchstich, Einstich Hände können durch Draht
durchstochen werden. Schutzhandschuhe tragen bzw. am Drahtaustritt Hände
fernhalten.
Herausspritzen von
Flüssigkeiten Spritzende Schweißperlen können zu Verbrennungen
führen.
Schutzkleidung und
Schweißmaske tragen.
Elektrische Restgefahren
Gefährdung Beschreibung Schutzmaßnahme(n) Restgefahr
Direkter elektrischer Kontakt Direkter elektrischer Kontakt mit
feuchten Händen kann zu
Stromschlägen führen.
Vermeiden Sie Kontakt mit
feuchten Händen und achten
Sie auf entsprechende Erdung.
Thermische Restgefahren
Gefährdung Beschreibung Schutzmaßnahme(n) Restgefahr
Verbrennungen, Frostbeulen Das Berühren der
Schlauchpaketdüse und des
Werkstückes kann zu
Verbrennungen führen.
Schlauchpaketdüse und
Werkstück nach dem Betrieb
erst abkühlen lassen.
Schutzhandschuhe tragen.
Gefährdungen durch Strahlung
Gefährdung Beschreibung Schutzmaßnahme(n) Restgefahr
Infrarotes, sichtbares und
ultraviolettes Licht Der Lichtbogen verursacht infrarote und ultraviolette
Strahlung.
Immer ein geeignetes
Schutzschweißschild,
Schutzkleidung und
Schutzhandschuhe tragen.
Gefährdung durch Werkstoffe und andere Stoffe
Gefährdung Beschreibung Schutzmaßnahme(n) Restgefahr
Kontakt, Einatmung Längeres Einatmen der
Schweißgase kann
gesundheitsschädlich sein.
Arbeiten Sie mit einer
Absaugungsanlage oder in gut
belüfteten Räumen. Vermeiden
Sie das direkte einatmen der
Gase.
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Feuer oder Explosion Glühende Schlacke und
Funken können Brände und
Explosionen verursachen.
Das Gerät niemals in
feuergefährlicher Umgebung
betreiben.
Sonstige Gefährdungen
Gefährdung Beschreibung Schutzmaßnahme(n) Restgefahr
Ausgleiten, Stolpern oder Fall
von Personen Kabel und Schlauchpakete können sich zu Stolperfallen
werden.
Halten Sie Ordnung am
Arbeitsplatz.
Entsorgung
Die Entsorgungshinweise ergeben sich aus den Piktogrammen die auf dem Gerät bzw. der Verpackung aufgebracht
sind. Eine Beschreibung der einzelnen Bedeutungen finden Sie im Kapitel „Kennzeichnungen auf dem Gerät“.
Anforderungen an den Bediener
Der Bediener muß vor Gebrauch des Gerätes aufmerksam die Bedienungsanleitung gelesen haben.
Qualifikation
Außer einer ausführlichen Einweisung durch eine sachkundige Person ist keine spezielle Qualifikation für den
Gebrauch des Gerätes notwendig.
Mindestalter
Das Gerät darf nur von Personen betrieben werden, die das 18. Lebensjahr vollendet haben.
Eine Ausnahme stellt die Benutzung als Jugendlicher dar, wenn die Benutzung im Zuge einer Berufsausbildung zur
Erreichung der Fertigkeit unter Aufsicht eines Ausbilders erfolgt.
Schulung
Die Benutzung des Gerätes bedarf lediglich einer entsprechenden Unterweisung. Eine spezielle Schulung ist nicht
notwendig.
Technische Daten
MIG 155/6W - #20072
Spannung 230 V
Frequenz 50 Hz
Max. Netzleistung 5,7 kVA
Absicherung 16 A
Leerlausspannung 48 V
Regelbereich 25-130 A
Einschaltdauer 130 A ~ 10 % 75 A ~30 %
Max. Drahtstärke 0,6-1,0 mm
Isolationsklasse H
Schutzart IP 21 S
Schaltstufen 6
Gewicht ca. 25 kg
Artikel-Nr. 20072
Transport und Lagerung
Achtung: Das Gerät darf nur in ebener Arbeitsposition (ebener Untergrund) betrieben und gelagert werden.
Bitte die Symbole auf der Verpackung beachten!
Stellen Sie sicher, dass die Gasflasche gut befestigt und geschlossen ist.
Montage und Erstinbetriebnahme
Baugruppe 1 – Montage der Räder und der Standfüsse: Abb. 2, Abb. 3, Abb. 4, Abb. 5
Baugruppe 2 – Montage des Griffes am Gerät: Abb. 6
Baugruppe 3 – Installation der Gasflasche: Abb. 7, Abb. 8
Baugruppe 4 – Montage des Schweißschildes: Abb. 9, Abb. 10
Sicherheitshinweise für Erstinbetriebnahme Abb. 11
1. Schweißhelm
2. Schweißschürze
3. Schweißhandschuhe
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•Achten Sie darauf dass der Stromanschluß ausreichend abgesichert ist.
•Schützen Sie sich mit der vorgeschriebenen Kleidung (Abb.11).
•Sorgen Sie dafür, dass sich keine weiteren Personen im Arbeitsbereich bzw. Gefahrenbereich aufhalten.
•Achten Sie darauf, dass sich keine brennbaren Materialien im Arbeitsbereich befinden.
•Die Leitung muß an einen Leitungsschutzschalter mit einem Nenn-Auslösestrom von 10A angeschlossen
werden.
•Achtung Installation nur durch Elektrofachkraft!
oLeistungsfaktor (CosΦ): 0.70
oH07RN-F4G1.5 mm² Netzkabel
oH01N2-D 1*10 mm² Schweisskabel
oH01N2-D 1*16 mm² Schweisskabel
Achtung Kabel dürfen nur von Fachpersonal ausgewechselt werden.
•ACHTUNG ! Die elektrische Sicherheit ist nur dann garantiert, wenn das Gerät entsprechend den geltenden
Vorschriften von Elektroanlagen richtig an eine effiziente Erdungsanlage angeschlossen ist.
•Prüfen Sie, ob die verfügbare Netzspannung und -frequenz den Angaben auf dem Typenschild des Geräts
entsprechen.
Vorgehensweise
Die Montage der Einzelteile in der dargestellten Reihenfolge befolgen.
Achten Sie dabei auf die richtige Anordnung der Bauteile gemäß den Abbildungen. Das Gerät ist noch nicht
funktionsfähig. Den Gasfluß mit einem Druck von 5-7 l/min öffnen. Den Gasaustritt vor Windstößen schützen.
Außerdem ist Folgendes zu beachten: Die ersten Stufen 1-2 des Schalters dienen zum Schweißen von dünnwandigen
Blechen, während die folgenden Stufen für größere Wandstärken dienen. Bei jedem Stufenwechsel des Schalters ist
auch die Drahtvorschubgeschwindigkeit einzustellen. Wenn sich beim Schweißen am Drahtende ein Tropfen bildet,
muß die Drahtvorschubgeschwindigkeit erhöht werden, wenn man hingegen spürt, wie der Draht gegen das
Schlauchpaket drückt, muß die Geschwindigkeit herabgesetzt werden. Immer eine Zange verwenden, um die soeben
geschweißten Teile zu bewegen und um Verkrustungen am Ende des Brenners zu entfernen, da diese sehr heiß sind.
Sobald der Lichtbogen gezündet hat, das Schlauchpaket in einem Winkel von ca. 30° in Bezug auf die Senkrechte
halten.
Einfädeln des Schweißdrahts Abb.12
1. Öffnen Sie den oberen Deckel des Schweißgeräts und sichern Sie den Deckel mit dem Sicherungsstift.
2. Setzen Sie die Spule mit Schweißdraht so ein, dass der Draht gerade in den Drahtvorschub eingefädelt werden
kann.
Hinweis: Passen Sie dabei auf, dass der Draht nicht von der Spule abrollt und dass sein Ende ganz gerade und
gratfrei ist.
Der Widerstand der Spule kann an der Spannmutter im Zentrum justiert werden.
3) Öffnen Sie den Drehknopf (Abb. 13 - A)
4) Heben Sie das Bügelelement (Abb. 13 - F) an.
5) Kontrollieren Sie, dass die Nuten an der Drahtvorschubrolle dem Drahtdurchmesser entsprechen, nötigenfalls
drehen Sie den Drehgriff (Abb. 13 - B) im Gegenuhrzeigersinn los und nehmen die Rolle heraus, um sie dann an
der richtigen Nut einzusetzen. Nun das Bügelelement (Abb.13 - F) absenken und den Drehknopf (Abb. 13 - A)
festdrehen, bis der Draht gleichmäßig auf den Rollen läuft. Wenn der Draht auf den Rollen schlupft, den Knopf
noch weiter anziehen. Achtung: Nicht zu stark anziehen, andernfalls könnte der unnötige Druck auf die Rollen zu
Schäden am Drahtvorschubmotor führen.
6) Schalten Sie nun das Schweißgerät ein.
7) Nachdem Sie sichergestellt haben, dass Sie alle Sicherheitsmaßnahmen getroffen haben, stellen Sie den
Umschalter (Abb. 21/1) auf die Stufe1 und die Drahtvorschubregelung (Abb. 21/2) auf die Stufe 1.
8) Nehmen Sie die Gasdüse und die Stromdüse ab und lassen Sie den Draht durch Drücken auf den Druckschalter
am Schlauchpaket aus demselben herausfahren (bei gespanntem Schlauchpaket Abb. 18). Setzen Sie dann die
Stromdüse und die Gasdüse wieder auf.
9) Stellen Sie die erforderliche Gasmenge an der Armatur der Gasflasche ein.
Tipp: (0,6 mm-Draht →6 l/h); (0,8 mm-Draht →8 l/h); (1,0 mm-Draht →10 l/h)
10) Das Gerät ist nun schweißbereit.
Allgemeines über Schutzgasschweißen
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Hauptsächlicher Einsatzbereich in Werkstätten, universell einsetzbar und sowohl für dünnere Bleche als auch für
stärkere Materialien geeignet. Es gilt je mehr Schweißstufen das Gerät hat, desto besser kann man auch im
Blechbereich arbeiten.
Notwendiges Zubehör: Mischgas Co 2/Argon, Schweißdraht, Schweißschild, Druckminderer. Auch geeignet für
Aluminium und VA-Edelstahl mit entsprechendem Gas und Draht. (Reines Argon/VA-Draht/Aluminium-Draht),
Potentiometer.
Bedienung
MIG 155/6W Abb. 13
1. Einstellung Schweißstufen
2. Einstellung Drahtvorschubgeschwindigkeit
3. Anschluss Schlauchpaket
4. Anschluss Masseklemme
5. Netzanschlussstecker
6. Kontrolllampe „Thermoschutz“
7. Kontrolllampe „Betrieb“
Sicherheitshinweise für die Bedienung
•Benutzen Sie das Gerät erst nachdem Sie die Bedienungsanleitung aufmerksam gelesen haben.
•Beachten Sie alle in der Anleitung aufgeführten Sicherheitshinweise.
•Verhalten Sie sich verantwortungsvoll gegenüber anderen Personen.
•Achtung!!! Verwenden Sie niemals korrodierten Schweißdraht.
Schritt-für-Schritt-Anleitung
Die Schweißzone soll rost- und lackfrei sein. Benutzen Sie grundsätzlich ein Schweißschutzschild,
Schweißhandschuhe und entsprechende Schutzkleidung. Die Winkelstellung des Schlaupaketes in Bezug auf das zu
bearbeitende Stück sollte ca. 30 Grad betragen.
1. Schleifen Sie das Werkstück im Bereich der Schweißnaht und dem Anschluss der Masseklemmen großflächig
blank.
2. Klemmen Sie nun die Masseklemme an die vorbereitete Stelle des Werkstückes.
3. Stellen Sie nun die Parameter des Schweißgerätes gemäß der Benutzerschweißtabelle (Kap. 3) ein.
4. Stellen Sie die erforderliche Gasmenge an der Armatur der Gasflasche ein.
5. Tipp: (0,6 mm-Draht →6 l/h); (0,8 mm-Draht →8 l/h); (1,0 mm-Draht →10 l/h)
6. Wenn Sie ihre Schutzkleidung komplett angelegt haben, können Sie nun mit dem Schweißen beginnen.
Tipp: Führen Sie vor Beginn ihrer eigentlichen Arbeit eine Probeschweißung durch, um die optimale
Schweißeinstellung zu testen und somit eine optimales Ergebnis zu erzielen.
Abb.14
Die Schweißparameter sind dann optimal eingestellt, wenn ein homogenes Schweißgeräusch zu hören ist und die
Schweißnaht einen guten Einbrand ins Material hat, sprich relativ flach ist.
Schweißtips
Störung Ursache und Abhilfe Beispiel
Werkstück schief 1. Schlechte Nahtvorbereitung
2. Ränder ausrichten und zum Verschweißen fixieren (Anheften)
Nahtüberhöhung
1. Leerlaufspannung zu gering
2. Schweißgeschwindigkeit zu gering
3. Falsche Anwinkelung des Schweißbrenners
4. Zu dicke Drahtstärke
Zu wenig Metallauftrag 1. Schweißgeschwindigkeit zu groß
2. Spannung für die Schweißgeschwindigkeit zu gering
gut schlecht Abb.15
10

Nähte oxydiertes
Aussehen
1. Bei langem Lichtbogen in der Vertiefung schweißen
2. Spannung einstellen
3. Draht verbogen oder zu weit aus der Drahtführung
4. Falsche Drahtvorschubgeschwindigkeit
Ungenügende
Wurzeldurchschweißung
1. Unregelmäßiger oder mangelhafter Abstand
2. Falsche Anwinkelung des Schweißbrenners
3. Drahtführungsrohr verschlissen
4. Drahtvorschubgeschwindigkeit für die Spannung oder die
Schweißgeschwindigkeit zu gering
Einbrand 1. Drahtvorschubgeschwindigkeit zu hoch 2. Falsche Anwinkelung des Schweißbrenners
3. Abstand zu groß
Die Schweißzone soll rost- und lackfrei sein. Der Brenner wird je nach Art des Materials gewählt. Wir empfehlen
anfangs die Stromstärke an einem Abfallstück auszuprobieren.
Störungen - Ursachen - Behebung
Störung Ursache Behebung
Der Schweißstrom bleibt
aus
1. - Der Übertemperaturschutz hat sich wegen
Überlastung ausgelöst. 1. Der Übertemperaturschutz führt automatisch einen Reset durch, wenn der Transformator abgekühlt ist
(nach etwa 10 Minuten, auf ED achten!)
Es ist kein Schweiß-
strom vorhanden.
Leitungsschutzschalter
oder RCD hat ausgelöst.
1. Die Netzsicherung hat ausgelöst 1. Sicherung überprüfen lassen
2. Leistungsschutzschalter einschalten
3. RCD einschalten
Es ist kein
Schweißstrom
vorhanden.
1. Schlechter Kontakt zwischen Masseklemme
und Schweißteil
2. Bruch im Massekabel oder in der
Erdungsleitung
3. Bruch in der Brennerleitung
1. Den zu schweißenden Bereich und die Oberfläche
reinigen und anschleifen.
2. Das Massekabel reparieren oder ersetzen.
3. Den Brenner reparieren oder ersetzen.
Der Drahtvorschubmotor
funktioniert nicht, die
Kontrollleuchte ist einge-
schaltet.
1. Die Sicherung ist durchgebrannt.
2. Der Zahnkranz ist gebrochen oder
verklemmt.
3. Der Motor ist defekt.
1. Die 2 A-Sicherung ersetzen.
2. Den Zahnkranz ersetzen.
3. Motor ersetzen (Kundendienststelle kontaktieren).
Der Drahtvorschubmotor
fördert nicht, die Rollen
drehen sich.
1. Der Rollendruck ist nicht richtig eingestellt
2. An der Stromdüse des Brenners sind
Schmutz, Staub usw. vorhanden.
3. Die Gasdüse ist defekt.
4. Der Draht ist verbogen.
5. Drahtführungsseele ist verschmutzt oder
beschädigt.
1. Den Druck der Rollen richtig einstellen.
2. Das Kontaktrohr des Geräts reinigen. Hierzu einen
Luftkompressor verwenden, bei starker
Verschmutzung das Kontaktrohr ersetzen
3. Die Gasdüse ersetzen und die Spitze kontrollieren.
4. Den Rollendruck kontrollieren und evtl. richtig
einstellen.
5. mit Druckluft reinigen ggf. Schlauchpaket
austauschen lassen.
Der Drahtvorschub ist
unregelmäßig.
1. Schmutz an der Drahtführung. Die Gasdüse
ist abgenutzt oder defekt.
2. Die Gasdüse ist verspritzt.
3. Die Führung der Drahtvorschubrollen ist
behindert.
4. Die Führung der Drahtvorschubrollen hat
sich verformt.
5. Falsche Drahtspannung
1. Die Drahtführung des Geräts mit einem
Luftkompressor reinigen.
2. Die Gasdüse oder das Kontaktrohr ersetzen.
3. Die Gasdüse reinigen oder ersetzen.
4. Die Drahtvorschubrollen reinigen.
5. Die Drahtvorschubrollen ersetzen.
6. Die Drahtspannung richtig einstellen.
Der Lichtbogen brennt
instabil.
1. Falsche Einstellung der
Drahtgeschwindigkeit
2. Verunreinigungen an der Schweißstelle.
3. Gasdüse abgenutzt oder defekt
1. Drahtgeschwindigkeit laut empfohlenen Systemen
einstellen.
2. Die Schweißoberfläche reinigen oder polieren.
3. Gasdüse ersetzen und die Spitze kontrollieren
Die Schweißung ist
porös.
1. Kein Gas
2. Düsenstock verstopft
3. Das Material ist rostig oder feucht
4. Der Brenner wird zu weit entfernt oder in
einem falschen Winkel zur Schweißstelle
gehalten.
1. Gas öffnen und Gaszufluß einstellen.
2. Gasdüse reinigen oder ersetzen.
3. Den Schweißplatz ordnungsgemäß einrichten oder
den Gaszufluß erhöhen
4. Das Material reinigen oder polieren
5. Der Abstand zwischen Gasdüse und Werkstück
muß 8-10 mm betragen und das Schlauchpaket
muß in einem Winkel von 30° gehalten werden
6. Gummischlauch, Anschluss und Zusammenbau
des Schlauchpaketes kontrollieren - Die Gasdüse
in die richtige Position drücken.
Der Schweißdraht stoppt
in der Nähe der
Stromdüse
1. Stromdüse abgenutzt oder verschlissen
2. Der Schweißdraht ist verbogen verbogen
3. Drahtvorschubgeschwindigkeit zu langsam
1. Stromdüse ersetzen.
2. Den Druck der Rollenspannung kontrollieren.
3. Die Anweisungen für die Drahtvorschub-
geschwindigkeit beachten.
Schweißdruck
unregelmäßig 1. Der Schweißdraht hat sich auf der Spule verklemmt 1. Den Druck der Rollenspannung kontrollieren und bei Bedarf einstellen.
Zu schwache
Durchdringung 1. Schweißstrom zu schwach 2. Lichtbogen zu lang 1. Schweißstrom und Drahtvorschub erhöhen 2. Das Schlauchpaket nahe an das Werkstück halten
11

Zu starke Durchdringung
1. Schweißstrom zu hoch
2. Drahtvorschubgeschwindigkeit zu langsam
3. Falscher Abstand des Brenners vom
Werkstück
1. Schweißstrom und Drahtvorschub reduzieren
2. Den Brenner ruhig und gleichmäßig bewegen.
3. Der Abstand zwischen Düse und Werkstück muß
8-10 mm betragen
Inspektion und Wartung
Wartung des Schlauchpaketes
Für eine einwandfreie Funktion des Schlauchpaketes ist dieser regelmäßig zu warten.
Die Gasdüse regelmäßig mit Düsenschutzspray einsprühen und sie innen von Verkrustungen befreien.
Hierzu ist Folgendes durchzuführen (siehe Abb. 26):
1. Die Düse (1) durch Abziehen nach vorne abnehmen.
2. Die Düse von den Verkrustungen, die sich durch die Schweißschlacken gebildet haben, befreien.
3. Mit Düsenschutzspray einsprühen
4. Wenn die Düse korrodiert ist, muß sie ersetzt werden.
Wartung Stromdüse
Hierzu ist Folgendes durchzuführen (siehe Abb. 26):
1. Die Düse (1) durch Abziehen nach vorne abnehmen
2. Die Stromdüse abschrauben (2)
3. Kontrollieren, dass das Loch, durch das der Draht durchläuft, nicht zu weit ist, andernfalls vor dem
Wiederzusammenbau ersetzen.
4. Den Drucktaster am Schlauchpaket betätigen, so dass der Draht herauskommt, dann die Stromdüse wieder
montieren.
Wartung Düsenstock Abb.16
Hierzu ist Folgendes durchzuführen (siehe Abb. 26):
1. Die Gasauslassöffnungen können manchmal leicht verstopfen, in diesem Fall ist die Gasdüse zu demontieren,
indem sie abgezogen wird (1),
2. dann das Stromdüse (2) losschrauben,
3. den Gasverteiler (3) losschrauben und durch einen neuen ersetzen.
Sicherheitshinweise für die Inspektion und Wartung
Nur ein regelmäßig gewartetes und gut gepflegtes Gerät kann ein zufriedenstellendes Hilfsmittel sein. Wartungs- und
Pflegemängel können zu unvorhersehbaren Unfällen und Verletzungen führen.
Inspektions- und Wartungsplan
Zeitintervall Beschreibung Evtl. weitere
Details
regelmäßig •Wartung des Schlauchpaketes (Ausblasen und reinigen der Drahtführungsseele,
der Drahtvorschubrolle, der Gasdüse sowie des Gasverteilers)
Ersatzteile
DE
Sie haben technische Fragen? Eine Reklamation? Benötigen Ersatzteile oder eine Bedienungsanleitung?
Auf unserer Homepage www.guede.com im Bereich Service helfen wir Ihnen schnell und unbürokratisch weiter. Bitte helfen Sie uns Ihnen
zu helfen. Um Ihr Gerät im Reklamationsfall identifizieren zu können benötigen wir die Seriennummer sowie Artikelnummer und Baujahr. Alle
diese Daten finden Sie auf dem Typenschild. Um diese Daten stets zur Hand zu haben, tragen Sie diese bitte unten ein.
Seriennummer: Artikelnummer: Baujahr:
Tel.: [phone] / 700-360 Fax: [phone] E-Mail: [email protected]m
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EG-Konformitätserklärung
EC Declaration of Conformity
Hiermit erklären wir, Güde GmbH & Co. KG
We herewith declare, Birkichstraße 6, 74549 Wolpertshausen, Germany
Dass die nachfolgend bezeichneten Geräte aufgrund ihrer Konzipierung und Bauart
sowie in der von uns in Verkehr gebrachten Ausführungen den einschlägigen,
grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen der EG-Richtlinien
entsprechen.
That the following Appliance complies with the appropriate basic safety and health requirements
of the EC Directive based on its design and type, as brought into circulation by us.
Bei einer nicht mit uns abgestimmten Änderung der Geräte verliert diese
Erklärung ihre Gültigkeit.
In a case of alternation of the machine, not agreed upon by us, this declaration will loose its
validity.
Bezeichnung der Geräte: - MIG 155 6W
Machine desciption:
Artikel-Nr.: - 20072
Article-No.:
Einschlägige EG-Richtlinien: - 98/37 EC
Applicable EC Directives: - 2006/95/EC
- 2004/108/EC
Angewandte harmonisierte
Normen: - EN 60974-1
Applicable harmonized - EN 609784-10
Standard:
Zertifizierstelle: TÜV Rheinland Product Safety GmbH, Am Grauen Stein, D-51105 Köln
Datum/Herstellerunterschrift: 19.09.08
Date/Authorized Signature:
Angaben zum Unterzeichner: Hr. Arnold, Geschäftsführer
Title of Signatory:
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The machine
Welding machines for manual welding in the protective gas with automatic wire feeding allow joining the metallic parts
by fusing the edges being joined as well as the additive material. The fusion is generated by an electric arc that comes
up between the welded material and the metallic wire that continuously protrudes from the end of the burner and
serves as an additional material for joining the parts. Higher welding current allows welding of thicker sheet metal. We
do not warrant for damages caused by neglecting of these instructions.
Welding machine in the protective gas MIG 155/6W
Compact higher-class welding machine for handymen. Based on 6 shifting levels it is suitable for problematic welding
too. With continuously adjustable wire feeding and plentiful accessories.
Equipment:
Welding shield and reducer valve with single pressure indicator. Including 2 rolling casters at the rear, protection
against thermal overload and the hose set of the 2 m length.
Scope of delivery
MIG 155/6W Fig. 1
1. Welding machine with protective gas MIG 155/6W
2. Grounding cable
3. Hose set
4. Reducer valve
5. Line cord
6. Welding shield
Warranty
Titles for in-warranty performance in accordance with warranty sheet attached.
General safety instructions
It is necessary to read the whole guide for operation before the first use of the machine. In case of any doubts
associated to the connection and operation of the machine contact the producer (service department).
TO MAINTAIN THE HIGH LEVEL OF SAFETY PLEASE OBSERVE THE FOLLOWING INSTRUCTIONS:
ATTENTION!
Turned-on period
The machine capacities are represented by the data “Einschaltdauer/Turned-on Period“ (ED%) at the machine type
plate, i.e. the ration between the welding time and the cooling time. This factor changes for the same machine in
accordance to the load conditions, i.e. according to issued welding current. It determines how long the machine can
operate at the listed welding current under load and it is always related to the time period of 10 minutes. For example at
welding current for ED 60% the machine operates continuously for 6 minutes and after this period an idle phase follows
to cool down the internal parts, and then the protection against thermal overload activates again.
Using welding machines and performing welding tasks could represent a risk both for the person operating the machine
and for other persons. Therefore the person operating the welding machine is unconditionally obliged not only to read
the safety regulations presented here but also t know them and to follow them. It is necessary to bear always in mind
that cautious and well instructed operator who strictly adheres its obligations is the best provision against injuries.
Before connecting, preparation, use or transport or the machine you should read regulations listed in the following text
and obey them.
INSTALLATION OF THE MACHINE
•Installation and maintenance of the machine must be performed in accordance to local safety
regulations.
•Observe the state of wear the cables of interconnection elements and plugs. If damaged they should be replaced.
Perform regular maintenance of the machine. Use only cables that are of sufficient cross-section.
Before putting the machine into operation please read this
guide for operation carefully.
A.V. 1
Surplus print even in shortened version requires permission.
Technical changes reserved.
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•Connect the grounding cable as close to the workplace as possible.
•Under no circumstances the machine may not be used in damp environment. Ensure that the workplace is dry in
the area of welding and that also objects that are found here including the welding machine itself are dry.
PERSONAL PROTECTION AND PROTECTION OF THIRD PERSONS
Radiation and neat are generated during the welding process therefore it is necessary to ensure the use of suitable
protective means and to take precautions to protect both himself/herself and third persons.
Never expose yourself or any other persons to the effects of electric arc or hot metal without necessary
protection.
Take care of exhaustion of welding fume and possibly proper ventilation of welding workplace.
PREVENTIVE MEASURES AGAINST FIRE AND EXPLOSION
Incandescent parts of slag and sparkles could cause a fire. Fire and explosion represent additional risks. They can be
avoided by meeting these precautions:
•Do not use the machine in immediate proximity of easily inflammable materials like wood, chips, „varnishes“,
solvents, petrol, kerosene, natural gas, acetylene, propane and similar combustible materials must be removed
from the workplace and its ambient or possibly protected from sparkles.
•Suitable extinguishing agent should be ready nearby as a measure to extinguish a fire.
•Do not perform welding or cutting tasks on closed vessels or pipes.
•Do not perform welding or cutting tasks on vessels and pipes even when they are open if they contain or contained
materials that could explode or caused other dangerous reaction under the influence of heat or damp.
INSTALLATION OF THE WELDING MACHINE
When installing the machine the following regulations must be observed:
•The operator must have a free access to control elements and connecting points of the machine.
•It is not advisable to install the machine in close-spaced rooms: Sufficient ventilation of the welding machine is
very important. When installing avoid heavily dusted or dirty areas where the machine could aspirate the dust or
other objects.
•The machine (including cables) may neither form an obstacle in passing nor keep other person from their work.
•The welding machine may be operated only on a flat base and the gas cylinder used for its operation should be
properly secured.
Procedure in case of emergency
Perform first-aid measures corresponding to the type of injury and call the qualified medical aid as soon as possible.
Protect the injured person from other bodily harm and becalm him/her.
Marking on the machine
Explanation of symbols
The following symbols are used in this guide or on the machine:
Safety of the product:
The product is in
accordance with relevant
standards of the
European Community
Restrictions:
Ban, general
(in connection with other
pictogram)
Fire, open source of light
and smoking forbidden Tugging the cable forbidden Do not use the machine in wet conditions
Caution:
Caution/Attention Warning from dangerous
electrical voltage Caution-danger of tumbling over Warning from gases harmful for health Warning from hot surface
Orders:
Wear protective shoes Wear protective gloves Wear protective clothing Wear the shield for face
protection Pull out the mains plug before opening Read the guide for operation before use
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Environmental protection:
Do not litter the waste
freely, after their
selection dispose them
expertly.
The packaging material
from the cardboard can
be handed in for
recycling at points
intended for that.
Electric or electronic
appliances that are
damaged or intended for
disposal must be handed
over for recycling at
points intended for that.
Packaging:
Protect from moisture Orientation on the packaging
upwards Attention fragile
Technical specifications:
Connection to the mains Weight 230 V 400 V
Specific for the product:
Welding
transformer Safeguard of the mains Thermal protection
Use in accordance with designation
The welding machine for welding inside the protective gas intended to thermal joining of iron – metals by fusing the
edges and feeding the additional material.
In case that either instructions implying from universal regulations or instructions contained in this guide are not
observed, the producer cannot assume responsibility for any damage.
Residual risks and preventive measures
Mechanical residual risks
Threat Description Protective measure Residual risk
Punching, incision Hands may be punched with a
wire. Use protective gloves or perhaps also keep your hands in safe
distance from wire output
Splashing of liquids splashing drops when welding
could cause burns. Wear protective clothes and welding mask.
Electrical residual risks
Threat Description Protective measure Residual risk
Direct contact with electricity Direct contact with electricity by
damp hands could cause an
electric shock.
Avoid touching by damp hands
and be particular about proper
grounding.
Thermal residual risks
Threat Description Description Residual risk
Burns, frost-bites Contact with hose nozzle and
with piece being treated could
cause burns.
The hose nozzle and piece being
treated should be cooled after
operation ended first. Wear
protective gloves.
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Danger from radiation
Threat Description Protective measure Residual risk
Infrared, visible and ultraviolet
light Electric arc generates infrared and ultraviolet radiation. Use suitable protective welding shield, protective clothes and
protective gloves.
Danger from the material being treated and other substances
Threat Description Protective measure Residual risk
Contact, aspiration Prolonged aspiration of welding
gases could be harmful for
health.
When working use an exhaustion
facility or work in areas with good
ventilation. Avoid direct inhalation
of gases.
Fire or explosion Hot slag and sparkles could
cause a fire. Never operate the machine in the environment where a fire could
occur easily.
Other dangers
Threat Description Protective measure Residual risk
Slipping, tipping up, or fall of
persons Cables and hoses could be the cause of tripping up and falls. Keep the workplace in order..
Disposal
Instructions for waste disposal implying from pictograms that are located on the machine or possibly on the packaging.
The explanation of such signs can be found in chapter “Marking on the machine“.
Requirements for operators
The operator must read the guide for operation carefully before any use the machine.
Qualification
No special qualification except detailed instruction session led by an expert is necessary for use of the machine.
Minimum age
The machine may be operated by persons older than 18 years only.
The exception when operation of the machine by a juvenile person is the case when the machine is used during a
special training to get skills under supervision of a trainer.
Training
For the operation of the machine just corresponding instruction is required. No special training is necessary.
Technical specifications
MIG 155/6W - #20072
Voltage 230 V
Frequency 50 Hz
Max. power output of
the mains 5,7 kVA
Fuse 16 A
Voltage of idle run 48 V
Adjustment range 25-130 A
Turned-on period 130 A ~ 10 % 75 A ~30 %
Max. wire thickness 0.6-1.0 mm
Insulation class H
Protection type IP 21 S
Shifting levels 6
Weight approx. 25 kg
Product No. 20072
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Transport and storage
Attention:The machine may be used and stored in straight operation position (on the plane base). Please
respect the symbols on the cover!
Ensure that gas cylinder is properly fixed and closed.
Assembly and putting into operation for the first time
Assembly set 1 – assembly of casters and shanks: Fig. 2, Fig. 3, Fig. 4, Fig. 5
Assembly set 2 – Machine holder assembly: Fig. 6
Assembly set 3 – Gas cylinder installation: Fig. 7, Fig. 8
Assembly set 4 – Welding shield assembly: Fig. 9, Fig. 10
Safety instructions for putting into operation for the first timeFig. 11
1. Welding helmet
2. Welding pinafore
3. Welding gloves
•Pay attention to sufficient safeguarding of electric supply.
•Wear specified protective clothing (fig.11).
•Make sure that no other persons are present in the work area or in possible dangerous area.
•Pay attention to avoid any inflammable material in the work area.
•Insert the plug into the corresponding socket, the socket must be secured by a fusible cut-out or power
protective switch.
•The mains cable and possible extending cables must be at least of the same crosscut.
•ATTENTION! Electric safety is ensured only on the condition that the machine is properly connected to
effective grounding equipment in accordance to regulations for electrical equipment in force.
•Make sure that useful mains voltage and frequency correspond to the data specified at the machine type
plate.
Procedure
When assembling individual parts proceed in the illustrated order.
Keep proper arranging of assembly parts according to figures. The machine has not been workable yet. Open the gas
flow t the pressure of 5-7 l/min. Protect the gas output from wind blasts. In addition to that it is necessary to bear in
mind the following information too: First levels of the switch 1-2 serve for welding of thin sheet metals while other levels
server for thicker walls. At any change of the switch level also the wire feeding speed should be adjusted. If a drop
forms at the end of the wire during welding the speed of wire feeding must be increased, on the other hand if you feel
the pressure of the wire against the hose you should decrease the speed. Because parts being just welded are very hot
always use pliers in case you want to move them and remove sediments at the end of the burner. As soon as the
electric arc ignites hold the hose approx. at angle of 30° in relation to the perpendicular.
Threading of the welding wire Fig.12
1. Open upper lid of welding machine and secure the lid with safety pin.
2. Insert the coil with welding wire so that the wire can be drawn into feeding straight.
Caution: Pay attention that the wire does not unroll from the coil and its end is flat and without any burr.
The coil resistance can be adjusted at clamping nut in the centre.
3) Open the knob (fig. 13 - A)
4) Lift the stirrup element (fig. 13 - F).
5) Check whether grooves at the wire feeding pulley correspond to the wire diameter, in case of necessity turn the
revolving handle (fig. 13 - B) counter-clockwise, remove the pulley and insert it into correct groove. Now seat the
stirrup element (fig.13 - F) and tighten the revolving knob (fig. 13 - A) until the wire coils up uniformly. If the wire
slips off the pulley tighten the knob even further. Attention: Do not tighten too tightly otherwise the excessive
pressure to the pulley could cause damage to the wire feeding motor.
6) Now turn the welding machine on.
7) Then, after ensuring the performance of all safety measures, set the switch (fig. 21/1) to level 1 and wire feed
adjustment (fig. 21/2) to level 1.
8) Remove gas and stream nozzles and holding the pressure switch on the hose depressed let the wire protrude from
it (when the hose is tensed fig. 18). Than replace stream and gas nozzles again back.
9) Adjust the necessary amount of gas at the fittings of the gas cylinder.
Tip: (0.6 mm-wire →6 l/h); (0.8 mm-wire →8 l/h); (1.0 mm-wire →10 l/h)
10) Now the machine is ready for welding.
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good bad
Fig. 15
General information on welding in protective gas
The main area of use in workshops, universal use, suitable both for thinner sheet metals and for thicker materials. A
rule holds that the more welding levels are in the machine the better is its utilisation in work with sheet metal.
Necessary accessories: gas mixture Co 2/Argon, welding wire, welding shield, reducer valve. It fits also for aluminium
and high-grade steel VA when using a suitable gas and wire. (Pure argon/VA-wire/aluminium wire), potentiometer.
Operation
MIG 155/6W Fig. 13
1. Adjustment of welding level
2. Adjustment of wire feeding speed
3. Hose connection
4. Grounding clamp connection
5. Mains connection plug
6. Pilot lamp „thermal protection“
7. Pilot lamp „operation“
Safety instructions for operator
•Start using the machine only after having read the guide for operation carefully.
•Respect all safety cautions provided in the guide.
•Behave responsibly towards other persons.
•Attention!!! Never use corroded welding wire.
Step-by-step guide
The zone to be welded should be free of any rust and varnish. Always use protective welding shield, protective welding
gloves and suitable protective clothing. The angle of the hose position towards the treated piece should be approx. 30
degrees.
1. Grind bright large surface at the processed piece in the areas of weld seam and connection of grounding clamp.
2. Now clamp the grounding clamp to the prepared place of treated piece.
3. Adjust parameters of the welding machine in accordance to the user table for welding (chap. 3).
4. Adjust required gas volume at the gas cylinder fittings.
5. Tip: (0.6 mm-wire →6 l/h); (0.8 mm-wire →8 l/h); (1.0 mm-wire →10 l/h)
6. If you have worn a complete protective clothes you may start welding.
Tip: Before starting your own task please perform a trial welding to get
an optimum adjustment of the welding achieving an optimum result.
Fig. 14
Parameters for welding are set to optimum in case that a uniform noise
can be heard and the welded seam has good penetration into the
material, namely it is relatively flat.
Tips for welding
Fault Cause and remedy Example
Piece being treated is
curved 1. Bad preparation of seam
2. Straighten the edges and fix (fasten) for welding
Weld reinforcement
1. Idle run voltage too low
2. Welding speed too low
3. Improper adjacent angle of the welding burner
4. Wire too thick
Small layer of metal 1. Too high welding speed
2. Too low voltage for the welding speed
Welds have oxidized
appearance
1. Weld in a pit at long electric arc
2. Adjust the voltage
3. Wire is warped or it protrudes from the wire guide too much
4. Improper wire feeding speed
Insufficient fusing of the
root
1. Irregular or insufficient distance
2. Improper adjacent angle of the welding burner
3. Wire guide tube worn-out
4. Too low wire feeding speed or welding speed
Penetration 1. Wire feeding speed to high 2. Improper adjacent angle of the welding burner
3. Distance too large
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The zone to be welded should be rid of rust and varnish. The burner is selected according to the type of material. It is
recommended to try the strength of current on a defective piece first.
Faults - Causes - Elimination
Fault Cause Elimination
Welding current drops
out
1. – Protection against excessive temperature
fell out due to overload. 1. Protection against excessive temperature will perform automatic reset after cooling the transformer
(approx. after 10 minutes, take care of ED!)
Welding current not
available at all.
Protective power switch
or RCD fell out
1. Mains fuse fell out 1. Let the fuse checked
2. Turn the protective output power switch on
3. Turn the RCD on
Welding current is not
available .
1. Bad contact between grounding clamp and
welded part
2. Rupture in grounding cable or grounding line
3. Rupture in burner line
1. Clean and grind the welded area and surface of the
part.
2. Repair or replace the grounding cable.
3. Repair or replace the burner.
Wire feeding motor does
not operate, pilot lamp is
on.
1. Fuse is burnt.
2. Toothed rim is faulty or blocked.
3. Motor is defective.
1. Replace the 2 A-fuse.
2. Replace the toothed rim.
3. Replace the motor (contact customer service).
Wire feeding motor does
not work, Pulleys rotate.
1. The pressure to the pulley is not adjusted
properly.
2. There is dirt, dust etc. on the stream nozzle of
the burner.
3. Gas nozzle is defective.
4. The wire is warped.
5. Inner tube of the wire guide is dirty or
damaged.
1. Adjust the pressure to pulleys correctly.
2. Clean the machine contact tube. Use an air
compressor to do so, in case of heavy contamination
replace the contact tube
3. Replace the gas nozzle and check the tip.
4. Check the pulley pressure and adjust it properly if
necessary,
5. Clean with compressed air and let the hose replaced
if necessary.
Wire feeding is irregular.
1. Dirt at the wire guide. Gas nozzle is worn-out
or defective.
2. Gas nozzle is clogged.
3. An obstacle restrains the wire feeding pulleys
guiding.
4. Wire feeding pulleys guiding has deformed.
5. Improper tension of the wire
1. Clean the machine wire guide using an air
compressor.
2. Replace the gas nozzle or contact tube.
3. Clean or replace the gas nozzle.
4. Clean the wire feeding pulleys.
5. Replace the wire feeding pulleys.
6. Adjust the wire tension properly.
Electric arc burns in
unstable way.
1. Improper wire speed adjustment
2. Dirt at the welded place.
3. Gas nozzle is worn-out or defective.
1. Adjust the wire speed according to recommended
systems.
2. Clean or polish the welded surface.
3. Replace the gas nozzle and check the tip.
Welded joint is porous.
1. No gas
2. Nozzle holder is blocked
3. Material is rusty or damp
4. Burner is too far or you hold it at incorrect
angle towards the point being welded.
1. Open the gas and adjust the gas intake flow.
2. Clean or replace the gas nozzle.
3. Properly treat the place of welding or increase the
gas inflow.
4. Clean or polish the material.
5. Distance between the gas nozzle and processed
piece must be 8-10 mm and the hose should be held
at an angle of 30°.
6. Check the rubber hose, connection and hose set
assembly. – Depress the gas nozzle into proper
position.
Welding wire stops in
proximity of stream
nozzles
1. Stream nozzle is worn-out.
2. Welding wire is warped.
3. Wire feeding speed is too low.
1. Replace the stream nozzle.
2. Check the pulley tension pressure.
3. Follow the instructions for wire feeding speed.
Welding pressure is
irregular 1. Welding wire blocked on the coil 1. Check the pressure of pulley tension and adjust if necessary.
Too weak penetration 1. Welding current too weak 2. Electric arc too long 1. Increase the welding current and wire feeding. 2. The hose should be held near the piece being
processed.
Too strong penetration
1. Welding current too high
2. Wire feeding speed too slow
3. Improper distance of the burner from piece
being processed
1. Reduce the welding current and wire feeding.
2. The burner should be moved calmly and uniformly.
3. The distance of the nozzle from the piece being
processed must be 8-10 mm.
Inspection and maintenance
Maintenance of hose set
Regular maintenance must be performed to ensure faultless function of hoses.
Gas nozzle must be sprayed by protective spray for nozzles and remove sediments inside regularly.
For this case the following steps should be performed (see Fig. 26):
1. Remove the nozzle (1) by pulling it forward.
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