Homa HRS 15/6 Service manual

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Montage- und Bedienungsanleitung
Installation and Operation Instruction Manual
03/2005
Tauchmotor-Rührwerke
Submersible Mixers
HRS 15/6
HRS 22/6
Библиотека СОК 

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Inhalt / Contents
Seite 3
Page 13
DEUTSCH
ENGLISH

3
Inhaltsverzeichnis
Pos. Inhalt Seite
1. Konformitätserklärung 3
2. Sicherheitshinweise 4
3. Einsatz 4
4. Garantie 4
5. Transport und Lagerung 5
6. Typenschild 5
7. Technische Daten 5
8. Installation 6
9. Montage 6
10. Elektrischer Anschluss 7
11. Inbetriebnahme 9
12. Wartung / Service 9
13. Störungen – Ursache – Abhilfe 10
14. Reparatur 11
15. Garantiebedingungen und 12
Garantieschein
1. Konformitätserklärung
EG-Konformitätserklärung im Sinne der EG-
Maschinenrichtlinie 89/392/EWG, Anhang II A
Wir, die HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1, D-
53819 Neunkirchen-Seelscheid, erklären hiermit, dass die
Rührwerkstypen
HRS 15 und HRS 22
aufgrund Ihrer Konzipierung und Bauart sowie in der von
uns in Verkehr gebrachten Ausführung den einschlägigen
grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderun-
gen der EG-Maschinenrichtlinie entsprechen. Bei einer
nicht mit uns abgestimmten Änderung der Rührwerke ver-
liert diese Erklärung Ihre Gültigkeit.
EG-Richtlinien, denen die Rührwerke entsprechen:
EG-Maschinenrichtlinie 98/ 37/EG
EG-Richtlinie elektromagneti-
sche Verträglichkeit 89/336/EG
sowie die Änderung 92/ 31/EG
sowie die Änderung 93/ 68/EG
EG-Niederspannungsrichtlinie1)
73/ 23/EG
EG-Richtlinie explosionsge-
schützte Betriebsmittel 2) 94/ 9/EG
EG-Bauproduktenrichtlinie 89/106/EG
Angewandte harmonisierte Normen:
EN 60335-2-411) EN 60335-11) EN 60034 Teil 5
EN 60204 Teil 11) EN 61000-6-1 EN 61000-6-2
EN 61000-6-3 EN 61000-6-4 EN 55014-1
EN 55014-2 EN 61000-3-2 EN 61000-3-3
EN 12050-1-4 EN 292 EN 50014/18/19/202)
Insbesondere angewandte nationale Normen und
technische Spezifikationen (die sonstigen angewand-
ten Normen für den allgemeinen Maschinenbau sind im
Konstruktionsbereich aufbewahrt):
ISO 9906 DIN 24250
(Dr. Klaus Hoffmann, Geschäftsführung)
01.01.2005 HOMA Pumpenfabrik GmbH
1) gilt nicht für Ausführung Ex
2) gilt nur für Ausführung Ex
Erstellt: Totzke Index: 0
Datum 01.06.2004 Lfd.-Nr.: CE 1

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2. Sicherheitshinweise
2.1. Allgemeines
Kennzeichnung von Hinweisen in dieser Bedienungs-
anleitung
Die in dieser Bedienungsanleitung enthaltenen
Sicherheitshinweise, deren Nichtbeachtung Gefährdungen
für Personen hervorrufen kann, sind mit einem allgemeinen
Gefahrensymbol, Sicherheitszeichen nach DIN 4844-W 9,
gekennzeichnet.
Bei Warnung vor elektrischer Spannung erfolgt Kenn-
zeichnung mit Sicherheitszeichen nach DIN 4844-W 8.
2.2. Generelle Sicherheitshinweise
Hier nicht genannte allgemeine Vorschriften und
Normen behalten ebenfalls ihre Gültigkeit.
Diese Bedienungsanleitung enthält grundlegende
Hinweise, die bei Aufstellung, Betrieb und Wartung zu be-
achten sind. Daher ist diese Bedienungsanleitung unbe-
dingt vor Montage und Inbetriebnahme vom Monteur und
Betreiber zu lesen und muss ständig am Einsatzort der
Maschine/Anlage verfügbar sein. Personen, die mit dieser
Bedienungsanleitung (Gebrauchsanweisung) nicht vertraut
sind, dürfen das hier beschriebene Gerät nicht benutzen.
Kinder und Jugendliche unter 16 Jahren dürfen das
Gerät nicht benutzen und sind vom angeschlossenem
Gerät fernzuhalten.
Der Arbeitsbereich ist zweckmäßig abzusperren und
muss den örtlichen Vorschriften für den Arbeitsschutz ent-
sprechen.
Verwenden Sie eine persönliche Sicherheitsausrüstung
wie Sicherheitsschuhe, Brille, Helm und Gummihandschu-
he.
Vergewissern Sie sich, dass der Fluchtweg vom Ar-
beitsbereich nicht versperrt ist.
Um Erstickung und Vergiftungen auszuschließen, ist zu
gewährleisten, dass hinreichend Sauerstoff am Arbeitsplatz
vorhanden ist und dass keine giftigen Gase im Arbeitsbe-
reich vorkommen.
Müssen Arbeiten mit Schweißgeräten oder Elektro-
werkzeugen durchgeführt werden, ist festzustellen, ob kei-
ne Explosionsgefahr besteht.
Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen alle
Sicherheits- und Schutzeinrichtungen wieder angebracht
bzw. in Funktion gesetzt werden.
Der Betreiber ist im Arbeitsbereich des Gerätes
gegenüber Dritten verantwortlich.
Das Rührwerk darf nur in voll eingetauchtem Zustand
in Betrieb sein.
Vor rotierenden Teilen wird gewarnt.
Während des Betriebes der Anlage dürfen sich
Personen nicht im Medium aufhalten.
Die Unfallverhütungsvorschriften sowie die allgemein
anerkannten Regeln der Technik sind einzuhalten.
Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem
Produkthaftungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät
verursacht werden, wenn die Hinweise und Vorschriften
aus dieser Bedienungsanleitung nicht eingehalten werden,
nicht haften.
Für Zubehörteile gelten die gleichen Bestimmungen.
Dieses Gerät darf nicht über die auf dem Typenschild
festgelegten Grenzwerte oder andere in der
Betriebsvorschrift oder Vertragsdokumentation enthaltenen
Anweisungen betrieben werden. Vorgeschriebene
elektrische Anschlusswerte sowie Montage- und
Wartungsanweisungen sind unbedingt einzuhalten.
Das Handhaben des Gerätes ausserhalb der vorge-
nannten Bedingungen führt zu Überbeanspruchung, denen
es nicht standhalten kann.Das Nichtbeachten dieser
Warnung kann zu Personen- und Sachschäden führen.
Die Beschreibungen und Instruktionen in dieser
Betriebsvorschrift betreffen die Standardausführung. Diese
Betriebsvorschrift berücksichtigt weder alle
Konstruktionseinzelheiten und Varianten noch alle
möglichen Zufälligkeiten und Ereignisse, die bei Montage,
Betrieb und Wartung auftreten können.
Die Betriebsvorschrift berücksichtigt nicht die
ortsbezogenen Sicherheitsbestimmungen, für deren Ein-
haltung - auch seitens des hinzugezogenen
Montagepersonals - der Betreiber verantwortlich ist.
Der Hersteller haftet nicht für Schäden am Gerät, die auf
Montage- oder Bedienungsfehler oder Nichteinhaltung von
Bestimmungen der Betriebsanleitung zurückgeführt werden
könnten. Indirekte Folgeschäden - egal welcher Art - und
natürlicher Verschleiss (Dichtung u.a.m.) können unter
keinen Umständen eine Haftung begründen oder eine
Garantieverpflichtung auslösen. Falls das Gerät unter
extremen Bedingungen (hohe Abrasivität, hohe Viskosität,
etc.) eingesetzt wird, muss der Hersteller vor der
Inbetriebnahme zu Rate gezogen werden, so dass
untersucht werden kann, ob die verwendeten Materialien
dafür geeignet sind.
3. Einsatz
Das Rührwerk wird zur Strömungsbildung, Durchmischung
und Homogenisierung von Flüssigkeiten mit hohem oder
geringem TS-Gehalt angewandt, wie z. B. Abwasser,
Schlamm, Papiermasse und Chemikalien.
Für den gewünschten Rühreffekt soll eine optimale
Platzierung des Rührwerks im Beckenquerschnitt gefunden
werden. Das Rührwerk kann in rechteckige und runde
Becken eingebaut werden und darf nur in völlig
eingetauchtem Zustand in Betrieb genommen werden.
Für andere Verwendungszwecke, wie zum Beispiel Rühren
von zähflüssigen Medien oder explosiven Stoffen,
informieren Sie sich bitte direkt bei HOMA.
4. Garantie
Garantieleistungen auf die in dieser Anleitung beschriebe-
nen Rührwerke setzen die Beachtung und Einhaltung aller
in der Anleitung enthaltenen Hinweise voraus, insbeson-
dere bezüglich des Einsatzes, der Installation und des Be-
triebes.

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5. Transport und Lagerung
Das Gerät kann in senkrechter oder waagerechter Po-
sition transportiert werden, beim Transport nicht werfen
oder stürzen.
Das Rührwerk darf nur an der vorgesehenen
Aufhängevorrichtung gehoben werden. Die mitgelieferte
Seilwinde inkl. Seil zum Heben und Senken des
Tauchrührwerks darf nicht als allgemeines
Lastaufnahmemittel eingesetzt werden. Achtung! Das
Tauchrührwerk nicht am Motorkabel aufhängen!
Muss das Rührwerk gelagert werden, so sollte der
Lagerplatz frei von Schwingungen und Erschütterungen
sein, da sonst die Wälzlager beschädigt werden können.
Es ist außerdem darauf zu achten, dass das Gerät in
trockenen Räumen, in denen keine starken Temperatur-
schwankungen auftreten, gelagert wird. Es ist bei der
Lagerung und im Umgang mit dem Rührwerk darauf zu
achten, dass die Korrosionsschutzbeschichtung nicht
beschädigt wird.
6. Typenschild
Das Typenschild am Gehäuse nennt den Rührwerkstyp, die
wichtigsten Betriebsdaten und die Maschinennummer. Bei
Rückfragen, Nachbestellungen oder Ersatzteilanforde-
rungen sind diese Angaben stets anzugeben.
(Standard-Ausführung)
Legende:
Typ: Rührwerkstyp (Name des Rührwerks)
Masch-Nr.: Fortlaufende Identifikationsnummer mit
integriertem Jahrgang
Typ-Bez.: Genaue Typenbezeichnung aller
Rührwerkskomponenten
PN: Nennleistung [kW]
IN: Nennstrom (Stromaunahme bei Nennleistung) [A]
U: Spannung [V]
f: Erforderliche Netzfrequenz [Hz]
nN: Nenndrehzahl der Motorenwelle [1/min]
Zusätzlich zum Typenschild auf dem Tauchrührwerk wird
ein separates, zweites Typenschild mitgeliefert. Dieses
Schild ist gut sichtbar ausserhalb des Rührbehälters (z.B.
Schaltschrank) anzubringen.
7. Technische Daten
7.1 Technische Beschreibung
Durch die mit Öl gefüllte Ölkammer zwischen Motor und
Propeller werden die Gleitringdichtungen gekühlt und
gleichzeitig geschmiert. Das Dichtungssystem besteht aus
1 Stück Gleitringdichtung.
In Betrieb ist das Tauchmotorrührwerk am Führungsrohr
befestigt, um die Stabilität zu gewährleisten. Das Umrühren
geschieht mittels eines elektrischen Motors, an der Motor-
welle ist ein Propeller montiert.
Die Leistung des Tauchmotor-Rührwerks ist von der Kon-
sistenz des Mediums, jedoch in besonderem Umfang auch
von der Behälterform, abhängig.
7.2 Allgemeines
Fabrikat: HOMA
Rührwerksart: Tauchmotor-Rührwerk mit
Direktantrieb, Horizontalaufstellung
Typen: HRS 15/6
HRS 22/6
Anzahl Flügel: 3 Stück, selbstreinigend
Schutzart: IP 68 bis 20 m
Isolationsklasse: F
Anschlusskabel: 8,0 m (geeignet bis 5 m Beckentiefe)
7.3 Werkstoffe
Propeller mit Nabe: Edelstahl 1.4306
Motorgehäuse: GG-25
Motorwelle: 16CrNi4
Gleitringdichtung: Kohlegraphit / Edelstahl / AL-Oxid
Elastomere: NBR
Motorhalterung,
Installationssystem,
Ablassvorrichtung
Edelstahl 1.4571
Schrauben und Muttern: Edelstahl 1.4306
7.4 Spezifische Daten HRS
Type: HRS 15/6 HRS 22/6
Mech. Nennleistung 1,5 [kW] 2,2 [kW]
Nenndrehzahl 925 [1/min] 940 [1/min]
Nennstrom 4,2 [A] 5,9 [A]
cos ϕ0.76 0.73
Betriebsart S1, Y S1, Y
Spannung 400 V 3Ph 50 Hz 400 V 3Ph 50 Hz
Einschaltart Direktanlauf Y Direktanlauf Y
Förderleistung
(Wasser) 585 [m3/h] 833 [m3/h]
Gewicht total 62 [kg] 63 [kg]

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8. Installation / Montage
8.1 Verschraubungen, Anzugsmomente
Alle Edelstahl-Verschraubungen müssen mit einer
geeigneten Paste vor dem Anfressen geschützt werden. Es
kann z. B. ALU-Paste verwendet werden.
Eine strikte Trennung von Montage- und
Bearbeitungswerkzeugen (Trennschleifscheiben,
Gabelschlüssel, Schraubenzieher, Feilen etc.) für
Chromnickelstahlteile und Normalstahlteile ist unbedingt
einzuhalten . Schon kleinste Rostpartikel an solchen
Werkzeugen können in die Chromnickelstahlteile
eingedrückt werden und lösen dann eine korrosive
Reaktion aus, welche mit der Zeit zur Durchrostung führt.
Anzugsdrehmoment [Nm] für Schrauben A2/A4
(Reibungszahl = 0,2) und Verbundanker A4
Schraube
F-Klasse
70
Schraube
F-Klasse
80
Verbund-
Anker
A4
M 6 8,8 11,8 ---
M 8 21,4 28,7 10
M 10 44 58 20
M 12 74 100 30
M 16 183 245 60
M 20 370 494 120
Es ist unbedingt die Aushärtezeit des
Verbundklebstoffes einzuhalten, bevor der Verbundanker
belastet wird. Die Aushärtezeit ist herstellerabhängig gem.
Packungsbeilage.
Es werden nur Verbundanker zur Montage von Bodenlager
verwendet. Die Bohrlochdurchmesser sind gemäss
Angaben der Hersteller genau einzuhalten, die Bohrlöcher
sauber zu reinigen.
Anziehdrehmoment [Nm] für C-Stahl Schrauben 8,8 –
12,9 (Reibungszahl = 0,125)
Festigkeits-
klasse
8,8
Festigkeits-
klasse
10,9
Festigkeits-
klasse
12,9
M 6 9,9 14 16,5
M 8 24 34 40
M 10 48 67 81
M 12 83 117 140
M 16 200 285 340
M 20 390 550 660
9. Montage
Das Tauchrührwerk darf nicht uneingetaucht (trocken)
laufen, da sich dabei der Motor zu stark erwärmt und
Schaden nehmen kann.
Das Tauchrührwerk darf nur im abgeschalteten
Zustand verstellt werden.
Es muss sichergestellt werden, dass keine Personen
ungewollt in das Becken fallen können. Die hierfür
vorgesehenen Schutzeinrichtungen (Abdeckungen,
Geländer usw. ) müssen montiert sein.
9.1 Montagevorgang
1. Obere Halterung montieren, Schrauben aber noch
nicht endgültig festziehen.
2. Bodenlager mit Senkblei ins Lot bringen.
3. Bodenlager montieren, Schrauben aber noch nicht
endgültig festziehen.
4. Führungsrohr setzen und auf die richtige Länge
kürzen.
Ausführungen mit 4-kt Giessharzzapfen: Der
Giessharzzapfen muss in den meisten Fällen bei der
Montage nachbearbeitet werden. Er soll so nachbearbeitet
werden, dass er ohne übermässigen Kraftaufwand zu
einem festen Sitz mit dem Führungsrohr zusammengefügt
werden kann.
7. Schrauben der Obere Halterung und des Bodenlagers
festziehen.
9. Verdreharretierung für das Führungsrohr aufstecken,
bzw. Schrauben der Verdreharretierung
festschrauben (unbedingt Anzugsmomente beachten).
10. Hebezeug (Kranarm mit Seilwinde,
Seilwindenhalterung oder Service-Steckkran) in
Position bringen.
11. Komplettes Rührwerk (Motorkonsole mit
vormontiertem Rührwerk) anheben, über das
Führungsrohr schieben.
Das Anschlusskabel muss so straff gespannt sein, dass es
nicht mit dem Propeller in Berührung kommen kann.
Es kann mittels Kabestrumpf weiter geschützt werden.
•Auf der Trommel der Seilwinde müssen mindestens
drei Umgänge Seil aufgewickelt bleiben, ansonsten
kann das Seil aus der Trommelbefestigung ausreissen.
•Das Motorkabel darf auf keinen Fall, auch im
ausgeschwenkten Zustand des Rührwerks, unter Zug
sein.
•Grundsätzlich ist darauf zu achten, dass das Kabel mit
grossen Radien verlegt und montiert wird, damit eine
Knickung des Kabels vermieden wird.
•Ist ein Seil zur Sicherung des Elektrokabels montiert
muss dieses immer mit ca. 250 N (≈25 kg)
vorgespannt sein.
Wenn die Motorkonsole auf dem Tiefenanschlag aufliegt,
muss der Abstand des Rührpropellers zur Beckenwand und
zum Behälterboden kontrolliert werden. Das Rührwerk darf
auf keinen Fall in Berührung mit Einbauten, Boden oder
Wand kommen. Das gilt auch im ausgeschwenkten
Zustand des Rührwerks.

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9.2 Einbaumaße
10. Elektrischer Anschluss
10.1 Allgemeines
Der elektrische Anschluss darf nur von einem
Elektrofachmann durchgeführt werden. Maßgebend für den
elektrischen Anschluss ist der anlagenseitige
Anschlussplan.
Vor Anschluss des Motors ist die vorhandene
Betriebsspannung mit der Spannungsangabe auf dem
Typenschild des Motors zu vergleichen und auf die
Schaltung der Motoren zu achten.
Zum Netzanschluss des Rührwerkes muss ein
Motorschutz angewandt werden.
Bei der Motorschaltung ist folgendes unbedingt zu
beachten:
- Bei der Spannungsangabe 230/400 Volt ist der Motor in
Stern zu betrieben.
- Bei der Spannungsangabe 400/690 Volt ist der Motor im
Dreieck zu betreiben.
10.2 Betriebsspannung / Drehrichtung
Die Betriebsspannung des Netztes ist auf
Übereinstimmung gemäss Typenschildangabe zu prüfen.
Nach erfolgtem elektrischen Anschluss ist die richtige
Drehrichtung des Rührpropellers zu kontrollieren (der
Propeller muss vom Motor aus gesehen im Uhrzeigersinn
drehen).
Falls die Drehrichtung des Rührpropellers nicht stimmt,
sind zwei von den drei direkt vom Netz kommenden
Leiterphasen (L1, L2, L3) zu vertauschen.
Die drei Leiterphasen (L1, L2, L3) dürfen nicht mit dem
Neutralleiter (N) oder dem Schutzleiter (PE) verwechselt
werden.
Es dürfen auf keinen Fall Leiter, die vom Motor
kommen (U1, V1, W1 oder U2, V2, W2) auf dem
Klemmenbrett miteinander vertauscht werden, sonst
stimmen diese nicht mehr überein mit der Steuerung des Y-
∆-Anlaufes.
10.3 Motorschutzarten
ÆWicklungsschutzkontakt (WT)
Ein automatische Wiedereinschaltung ist auszuschliessen
Es ist darauf zu achten dass das Rührwerk erst nach
erfolgter Quittierung gezielt wieder hochgefahren werden
kann.
T1 U1
U2 W2
W1
V
V
T2

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Die Isolierung der Statoren nimmt beim Erreichen von
160°C Schaden.
10.4 Funktionsbeschreibung des
Wicklungsschutzkontaktes (Klixon):
Bei Erreichen einer zugeordneten Grenztemperatur
schaltet ein Thermokontakt (Öffner), der in der Regel in
den Steuerstromkreis des Motorschützes geschaltet wird.
Anschluss L11 und L12.
Umax. 250 VAC
Imax. 2.5 A
ϑmax. 130°C ±5°C
10.7 Anlagenseitiger Schutz (Überstromrelais)
Der Motor ist gegen Überlastung durch ein thermisch
verzögertes Überstromrelais nach NIN zu schützen. Dieses
ist auf den Motor-Nennstrom einzustellen, der auf dem
Typenschild angegeben ist.
10.8 Einschaltarten
Je nach Grösse des Rührwerks ist Direktanlauf, Stern-
Dreieck-Anlauf oder Sanftanlauf erforderlich. Die
typenbezogene Anlaufart ist dem Anhang zu entnehmen.
Bei der Motorschaltung ist folgendes unbedingt zu
beachten:
•Bei der Spannungsangabe 230/400 Volt ist der Motor in
Stern zu betreiben.
•Bei der Spannungsangabe 400/690 Volt ist der Motor im
Dreieck zu betreiben.
Die maximale Umschaltzeit von Stern auf Dreieck darf
maximal 2 Sekunden betragen, ansonsten erleidet der Mo-
tor einen Schaden durch Überhitzung
Wird das Rührwerk intermitierend betrieben, so ist in
jedem Fall ein Sanftanlauf vorgeschrieben. Unter
intermitierendem Betrieb versteht man eine
Einschalthäufigkeit von mehr als 10 Schaltungen pro 24
Stunden.
Elektrischer Anschlussplan

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11. Inbetriebnahme
Das Tauchrührwerk darf erst in Betrieb genommen werden,
wenn die Kontrollen in diesem Kapitel vorgenommen
worden sind und sichergestellt ist, dass sich keine festen
Gegenstände im Rührbehälter befinden. Ausserdem darf
das Tauchrührwerk nicht uneingetaucht (trocken) laufen, da
sich dabei der Motor zu stark erwärmt und Schaden
nehmen kann. Es muss gewährleistet sein, dass das
Tauchrührwerk mindestens um den halben
Propellerdurchmesser überdeckt ist. Weiter muss
sichergestellt werden, dass keine Personen ungewollt in
das Becken fallen können. Die hierfür vorgesehenen
Schutzeinrichtungen (Abdeckungen, Geländer usw.)
müssen montiert sein. Der vorgeschriebene Bodenabstand
ist einzuhalten.
Ölniveau
Die im Datenblatt angegebene Ölmenge muss eingehalten
werden. Das Rührwerk ist eventuell in Schräglage zu
bringen.
Ein Mischen von Ölen verschiedener Sorten ist nicht
gestattet.
Kontrolle Betriebsspannung / Drehrichtung
ÆDie Betriebsspannung des Netzes ist auf
Uebereinstimmung gemäss Typenschildangabe
zu prüfen.
ÆNach erfolgtem elektrischen Anschluss ist die
richtige Drehrichtung des Rührpropellers zu
kontrollieren. (Der Propeller muss vom Motor aus
gesehen im Uhrzeigersinn drehen.)
ÆFalls die Drehrichtung des Rührpropellers nicht
stimmt, sind zwei von den drei direkt vom Netz
kommenden Leiterphasen (L1, L2, L3) zu
vertauschen.
Die drei Leiterphasen (L1, L2, L3) dürfen nicht mit dem
Neutralleiter (N) oder dem Schutzleiter (PE) verwechselt
werden.
Es dürfen auf keinen Fall Leiter, die vom Motor kom-
men (U1,V1, W1,oder U2, V2, W2) auf dem Klemmenbrett
miteinander vertauscht werden, sonst stimmen diese nicht
mehr überein mit der Steuerung des Y-∆-Anlaufes.
12. Wartung, Service
Um eine einwandfreien Betrieb und eine lange
Lebensdauer ohne unnötige und teure Reparaturen zu
sichern, ist eine regelmäßige vorbeugende Kontrolle alle 6
bis 12 Monate von größter Wichtigkeit.
Bei Wartung und Service sollten ausschließlich die in
den Kundenstücklisten vorgeschriebenen Ersatzteile
eingebaut werden.
Bei den allgemeinen Wartungs-, Kontroll- und Repara-
turarbeiten muss das Rührwerk von allen Stromkreisen,
d.h. Motorenstromkreis, Leckagestromkreis und Wick-
lungsschutzstromkreis getrennt und gegen unkontrolliertes
Wiedereinschalten gesichert bzw. gesperrt sein. Ob dieser
Trennschalter mit einem NOT-AUS Schalter kombiniert
werden muss, ist durch den Elektroinstallateur abzuklären.
Wartungstabelle
Wartung Schmierung Kontrolle
Elektro-
motor
Ist wartungsfrei
Wälzlager
lebensdauer-
geschmiert
(bei Geräusch-ent-
wicklung sind die
Lager auszu-
wechseln).
---
Anschluss-
kabel
---
---
1x jährlich ist das
Motor-kabel auf
Abschürfungen,
Zugmarken,
Knickungen etc.
zu kontrollieren.
Bei Defekten
unverzüglich vom
Hersteller ersetzen
lassen.
Dichtungs-
gehäuse
--- Alle 8000 h Oelwechsel
Spätestens alle
2 Jahre
---
Rühr-
propeller
--- --- Rührpropeller periodisch auf
Verschleiss
kontrollieren.

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Schmierstoff-Tabelle
MOTO-
REX
Gear Synthec CLP 220 Gear Compound Plus 220 Gear Compound Plus 220
TRIBOL
Tribol 800/220 Tribol 1100/220 Tribol 1100/150
ASEOL
---------- Aseol Mipress 220 Aseol Mipress 150
KLÜBER
Klüber- synth GH 6-220 Klüberöl GEM 1-220 Klüberöl GEM 1-150
DEA
Polydea PGLP 220 Falcon CLP 220 Falcon CLP 150
SHELL
Shell Tivela Öl WB Shell Omala Öl 220 Shell Omala Öl 150
MOBIL
Mobil Glygoyle 30 Mobilgear 630 Mobilgear 629
ESSO
GLYCO- LUBE 220 SPARTAN EP 220 SPARTAN EP 150
BP
BP Enersyn SG-XP 220 BP Energol GR-XP 220 BP Energol GR-XP 150
ARAL
Aral Degol GS 220 Aral Degol BG 220 Aral Degol BG 150
Kenn- zeichnung nach DIN 51502 ISO VG 220 ISO VG 220 ISO VG 150 Sythetisches Öl
Schmierstofftabelle
Umgebungs
-
Temperatur
[°C]
-25 bis +80 0 bis +40 +5 bis +40
13. Störungen – Ursache - Abhilfe
Störung Ursache Abhilfe
Rührwerk schaltet
nicht ein Es ist keine oder eine zu geringe Betriebs-
spannung vorhanden
Motorkabel ist defekt
Fehler an der
Steuerung
Rührpropeller ist
blockiert
Die Statorwicklung ist
defekt
Stator ist zu heiss
Unterschiedliche
Phasenspannungen
Einstellung des
Motorschützes ist zu
niedrig
Motorschütz ist defekt
Leckageüber-
wachung
(nur Tauchrührwerke)
schaltet
Tauchrührwerk aus
Elektrische
Installationen
überprüfen und
richtigstellen
Kabel wechseln
Kontaktaufnahme mit
dem Steuerungsbauer
und Fehlerbehebung
Rührpropeller reinigen
und von Hand auf
seine Drehbarkeit
überprüfen
Stator wechseln
Warten bis Stator
abgekühlt ist
Elektroinstallation
richtigstellen
Motorschütz auf den
Nennstrom einstellen
Motorschütz ersetzen
Öl auf eingedrungenes
Wasser prüfen und
wechseln. Dichtungen
ersetzen.
Rührwerk schaltet ein,
schaltet sofort ab Die Statorwicklung ist defekt
Unterschiedliche
Phasenspannungen
Selbsthaltung des
Schützen wird
unterbrochen
Einstellung des
Motorschützes ist zu
niedrig
Leckageüber-
wachung
(nur Tauchrührwerke)
schaltet
Tauchrührwerk aus
Stator wechseln
Elektroinstallation
richtigstellen
Reparatur der
Steuerung
Motorschütz auf den
Nennstrom einstellen
Öl auf eingedrungenes
Wasser prüfen und
wechseln. Dichtungen
ersetzen.

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Störung Ursache Abhilfe
Keine oder nur
ungenügende
Rührwirkung trotz
laufendem Motor
Falsche Drehrichtung
des Rührpropellers
Rührwerk läuft auf
zwei Phasen
Innenteile sind
verschlissen
Rührpropeller ist
verschmutzt,
abgenützt oder
zerstört
Zwei der drei
Netzleiter miteinander
vertauschen
Elektrische Installation
richtigstellen
Rührwerk reparieren
Propeller reinigen und
auf allfällige
Abnutzungen
überprüfen. Propeller
eventuell ersetzen
Rührwerk läuft unruhig
und laut Innenteile sind verschlissen
Rührpropeller ist
verschmutzt,
abgenützt oder
zerstört
Wälzlager im Motor
oder Getriebe defekt
Anlagenbedingte
Schwingungen
(Resonanz)
Rührwerk reparieren
Propeller reinigen und
auf allfällige
Abnutzungen
überprüfen. Propeller
eventuell ersetzen
Lager ersetzen
Kontakt mit dem
Hersteller aufnehmen
Stromaufnahme und
Leistungsaufnahme ist
zu gross
Es ist eine zu geringe
Betriebsspannung
vorhanden
Fehler an der
Steuerung
Rührpropeller ist
blockiert
Die Statorwicklung ist
defekt
Rührwerk läuft auf
zwei Phasen
Innenteile sind
verschlissen
Wälzlager im Motor
oder Getriebe defekt
Elektrische
Installationen
überprüfen und
richtigstellen
Kontaktaufnahme mit
dem Steuerungs-
bauer und Fehler-
behebung
Rührpropeller reinigen
und von Hand auf
seine Drehbarkeit
überprüfen
Stator wechseln
Elektrische Installation
richtigstellen
Rührwerk reparieren
Lager ersetzen
14. Reparatur
Eine größere Reparatur sollte von einer Fachwerkstatt
vorgenommen werden.
Nachstehend einige allgemeine Anmerkungen betreffend
Demontage / Montage des Tauchmotorrührwerks.
Die Zeichnung in Verbindung mit der Kundenstückliste
zeigt den Aufbau der Einheit. Nicht alle Teile können /
dürfen abgebaut werden, z. B. darf der Rotor nicht von der
Welle gepresst werden. Vorsicht außerdem mit den
Gleitringdichtungen, da diese gegenüber Schlägen oder
Stößen sehr empfindlich sind.

12
Auf das im beiliegenden Garantieschein beschriebene Produkt
gewähren wir eine Garantie von im Garantieschein angegebener
Dauer. Der Garantieschutz beginnt mit dem Tage des Verkaufs oder
vorher mit der ersten Inbetriebnahme. Ein Garantieanspruch kann
nur bei Vorlage des ausgefüllten Garantiescheins zusammen mit
dem Kaufbeleg erhoben werden.
Unsere Garantieleistung erstreckt sich auf die Beseitigung von
Material- und Fertigungsfehlern. Kosten des Aus- und Einbaus des
beanstandeten Gerätes am Einsatzort, Fahrtkosten des
Reparaturpersonals zum und vom Einsatzort sowie
Transportkosten sind nicht Bestandteil der Garantieleistung.
Beanstandungen, deren Ursachen auf Einbau- oder
Bedienungsfehler, unangemessene Einsatzbedingungen,
mangelnde Pflege oder unsachgemäße Reparaturversuche
zurückzuführen sind, sind von der Garantie ebenso
ausgeschlossen wie normaler Verschleiß. Hierdurch entstandene
Kosten, insbesondere Überprüfungs- und Frachtkosten, sind vom
Absender bzw. Betreiber der Rührwerk zu tragen. Dies gilt auch,
wenn ein Garantieanspruch geltend gemacht worden ist, die
werksseitige Überprüfung aber ergeben hat, dass das Gerät
einwandfrei arbeitet und frei von Mängeln ist. Alle Erzeugnisse
besitzen einen höchstmöglichen Qualitätsstandard. Jedes Produkt
unterliegt vor der Auslieferung einer strengen technischen
Endkontrolle. Sollte das Gerät trotzdem Anlass zu einer
berechtigten Beanstandung geben, so haben Sie Anspruch auf
eine entsprechende kostenlose Nachbesserung.
Garantiereparaturen dürfen nur von unserem Werkskundendienst
oder einer autorisierten Fachwerkstatt durchgeführt werden.
Reparaturversuche durch den Kunden oder nicht befugte Dritte
während der Garantiezeit bewirken ein Erlöschen des
Garantieanspruches. Durch eine von uns erbrachte
Garantieleistung wird weder die Garantiezeit verlängert, noch für
die ersetzten Teile eine neue Garantiezeit begründet.
Weitergehende Ansprüche sind ausgeschlossen. Insbesondere
solche auf Minderung, Wandlung oder Schadenersatz, auch für
Folgeschäden jeglicher Art.
Um eine schnellstmögliche Abwicklung zu gewährleisten, senden
Sie bitte bei Vorliegen eines Garantieanspruchs das beanstandete
Produkt zusammen mit dem Garantieschein, Kaufbeleg und
Angabe des Schadens frachtfrei an das Werk (Adresse auf dem
Garantieschein).
Reklamationen aufgrund von Transportschäden können wir nur
weiterleiten, wenn der Schaden bei Zustellung der Ware von
Spedition, Bahn oder Post festgestellt oder bestätigt wird.
Für das Rührwerk
Nr.
leisten wir,
entsprechend unseren Garantiebedingungen
12 Monate Garantie.
Garantiebedingungen
Garantieschein
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestrasse 1
D-53819 Nk.-Seelscheid
Telefon: [phone]
Telefax: (0 22 47) 7 02 44
Bahnstation: D-53819 Nk.-Seelscheid

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Contents
Contents Page
1. EC Declaration of Conformity 13
2. Safety Warnings 14
3. Application 14
4. Warranty 14
5. Transport and Storage 15
6. Type Plate 15
7. Technical Data 15
8. Installation / Start Up 16
9. Installation 16
10. Electrical Connection 17
11. Start Up 17
12. Maintenance and Repair 18
13. Fault Finding Chart 18
14. Warranty conditions and
Warranty receipt 19
1. Declaration of Conformity
EC Declaration of conformity in line with the EC Ma-
chinery Directive 89/392/EEC, Appendix IIA
We, HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1,
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid, hereby declare that in
respect to their design and construction the following mixer
types, in the form in which they are marketed by us,
conform to the relevant fundamental safety and health re-
quirements of the EC Machine Directives...:
HRS 15 and HRS 22
EC-Directives to which the mixers conform:
EC Machinery Directive 98/ 37/EEC
EC Directive, electromagnetic
compatibility 89/336/EEC
as amended 92/ 31/EEC
as amended 93/ 68/EEC
EC Low Voltage Directive 1) 73/ 23/EEC
EC Directive, explosion-
prooved
operating material 2) 94/ 9/EEC
EC Directive, construction
products 89/106/EEC
Relevant harmonized industrial standards:
ES 60335-2-411) ES 60335-11) ES 60034 Part 5
ES 60204 Part 11) ES 61000-6-1 ES 61000-6-2
ES 61000-6-3 ES 61000-6-4 ES 55014-1
ES 55014-2 ES 61000-3-2 ES 61000-3-3
ES 12050 1-4 ES 292 ES 50014/18/19/202)
Specially applied national standards and technical
specifications (other applied standards for general
mechanical engineering are deposited at the construc-
tion office):
ISO 9906 DIN 24250
(Dr. Klaus Hoffmann, Management)
01.01.2005 HOMA Pumpenfabrik GmbH
1) does not apply to Ex models
2) only applies to Ex models
Established: Totzke Index: 0
Date: 01.06.2004 Current number: CE 1

14
2. Safety Warnings
2.1. General Instructions
Signs used to mark instructions in this manual
Safety instructions in these operating instructions,
which, if not observed, could cause a danger for persons
are marked with the general symbol in accordance with DIN
4844-W 9.
Warnings against electrical voltage are marked with the
safety symbol in accordance with DIN 4844-W 8.
2.2. General Safety Precautions
General regulations and guidelines not mentioned in the
safety warnings retain their validity.
These operating instructions contain basic instructions,
which have to be adhered to during installation, operation
and maintenance. These operating instructions must be
read from mechanic and the operator before installation
and operation of the mixer and have to be kept available at
the operating place of the machine/unit at all times.
Persons who are not familiar with the operating instructions
shall not use this product.
Children and adolescents under age 16 shall not use
the mixer and must keep away from the machine/unit
while it is operational.
The working area has to be closed off expediently
and must adhere to local workplace regulations.
Always use personal safety equipment such as safety
boots, rubber gloves, safety glasses and helmet.
Make sure that the emergency exit from the workplace
is not barricaded.
To prevent suffocation and poisoning caused by ven-
omous gases, make sure that enough oxygen exists at the
workplace.
If you have to work with welding tools or electric tools,
make sure that there is no explosion hazard.
Immediately after repair or maintenance work, all safety
and protection equipment must be reinstalled and placed in
function again.
The operator of the mixer is responsible for third parties
within the work area.
Beware of rotating machine parts.
The mixer is only to be operated when it is completely
submerged in the medium.
Persons are not permitted to stay in the medium during
operation of the mixer.
All other rules and regulations and local codes covering
health and safety must be observed. In accordance with
product liability law, we point out that we shall not be liable
for damages caused by the mixer due to non-observance of
the instructions and guidelines set forth in the operating
instructions. The same product liability are valid for
accessories.
This machine may not be operated under conditions
wihich exceed either the threshold values stated on the
factory specification plate or any other instructions con-
tained in the operating regulations or the contractual
doumentation. All prescribed electrical connection fig-
ures as well as all installation and sevicing instructions
must be adhered to without exception.
Any use of the machine which exceeds the conditions
contained in the operating manual can result in the failure
of the machine. Non-compliance with this warning can re-
sult in personal injury and material damage.
All descriptions and instructions in these operating
regulations are based on the Standard model. These op-
erating regulations do not take into account all details and
variations in design and construction nor any possible
eventualities or events that may occur during erection, op-
eration or servicing.
These operating regulations do not take any local
safety regulations into account. The operator of this instal-
lation is responsible for ensuring that such regulations are
adhered to and that they are followed by the installation
personnel who install the mixer.
The manufacturer cannot be held liable for damage to the
machine that can be attributed to mistakes made during
installation, operating errors or non-compliance with the
regulations contained in the operating instructions. No li-
ability whatsoever for any indirect consequential damage or
for natural wear and tear (seals, etc.) can be accepted by
the manufacturer nor can any warranty obligations be
derived from such events. If the machine is to be used un-
der extreme conditions (high abrasion, high viscosity, etc.),
advice must be obtained from the manufacturer in advance
in order to establish whether the materials employed in the
construction of the machine are suitable.
3. Application
This submersible mixer is ideally suited to applications in-
volving the circulation, mixing, homogenization and sus-
pending of liquids with high or low content of solid matter,
like e.g. waste water, sludge, paper mass, and chemicals.
To obtain the desired mixing effect it is very important to
choose the optimal positioning of the mixer in the tank. The
mixer may be used in rectangular or circular tanks and is to
be operated only when completely submerged in the
medium.
Please contact HOMA for further information on other ap-
plications such as mixing of highly viscous media or ex-
plosive materials.
In the event of damage, please contact the nearest service
center or the manufacturer.
4. Warranty
Our warranty only covers mixers which are installed and
operated in accordance with these installation and opera-
tion instructions and accepted codes of good practice and
being used for the applications mentioned in these instruc-
tions.

15
5. Transport and Storage
The mixer may be transported and stored in vertical or
horizontal position. Make sure that it cannot roll or fall over.
The mixer may only be lifted using the suspension
points provided. The winch or lifting tackle supplied incl.
the chain or cable to raise and lower the mixer in the basin
may not be used as a universal form of lifting equipment.
Attention: Never hang the submersible mixer by the
motor cable!
If the mixer has to be stored, it is essential to select a
storage area that is free from oscillations and vibration in
order to prevent the roller bearings from being damaged.
The machine must also be stored on dry premises in which
the ambient temperature is not subject to major fluctua-
tions.
For longer periods of storage, the mixer should be pro-
tected against moisture, frost or heat.
6. Type Plate
The type plate on the casing identifies the type of mixer, the
most important operating data and the machine number or
serial number respectively. These details must always be
given when information is required, when ordering
machines or spare parts.
(Standard – model)
Legend
Typ: mixer type (name of mixer)
Masch.-Nr.: consecutive idenification number with inte-
grated year
Typ-Bez.: specific type description of all mixer compo-
nents
PN: motor output (kW)
IN: nominal current (A)
U: voltage (V)
f: required frequency (Hz)
nN: nominal speed of motor shaft (1/min)
Additionally to the type plate on the submersible mixer a
separate, second type plate is provided. This type plate is
to be well visibly attached outside of the agitating tank (e.g.
control panel).
7. Technical Data
7.1 Technical description
The mechanical seals between motor and propeller are
cooled and at the same time lubricated. The sealing system
consist of 2 mechanical seals. The outside seal separates
the medium from the oil chamber, the inside seal separates
oil from the motor casing. During the commissioning the
mixer has to be fixed with the tube in order to ensure the
stability. The performance of the mixer is dependent from
the consistency of the medium and also from the geometry
of the basin.
7.2 General
Fabricate: HOMA
Mixer type: Submersible mixer with
direct drive, horizontal installation
Types: HRS 15
HRS 22
Quantity blades: 3 pieces, selfcleaning
Protection: IP 68
Insulation class: F
Cable length: 8,0 m standard length, suitable for
basins up to 5 meters depth)
7.3 Materials
Propeller with hub: Stainless Steel 1.4306
Motor housing: Cast iron GG 25
Motor shaft: Stainless steel 1.4104
Mechanical seal: Carbon graphite / stainless steel /
AL-oxyd
Elastomeres: NBR
Motor bracket,
Installation- and
lifting system
Stainless steel 1.4571
Screws and nuts: Stainless steel 1.4306
7.4 Specific Data HRS
Type: HRS 15/6 HRS 22/6
Power rating (P2) 1,5 [kW] 2,2 [kW]
Motor speed 925 [1/min] 940 [1/min]
Nominal current 4,2 [A] 5,9 [A]
cos ϕ0.76 0.73
Operation S1, Y S1, Y
Voltage 400 V, 3 ph, 50 Hz 400 V, 3 ph, 50 Hz
Motor start Direct drive Y Direct drive Y
Flow performance
(Water)
585 [m3/h] 833 [m3/h]
Weight 62 [kg] 63 [kg]

16
8. Installation / Start up
All stainless steel threads must be greased in advance
with a suitable paste. E.g. an ALU-paste may be used.
Always ensure that installation and fitting tools (cutoff
disks, open-ended wrenches, screwdrivers, files, etc.) are
strictly separated for use with stainless steel parts and
normal steel parts. If this is not done, microscopic rust par-
ticles on these tools can be pressed into the stainless steel
parts where they will trigger off a corrosive reaction that can
lead to their destruction in time.
Tightening torque [Nm] for screws A2/A4 (Frictional
index = 0.2) and Adhesive anchor A4
Bolt
F-Class
70
Bolt
F-Class
80
Adhesive
Anchor
A4
M 6 8,8 11,8 ---
M 8 21,4 28,7 10
M 10 44 58 20
M 12 74 100 30
M 16 183 245 60
M 20 370 494 120
Allow the composite adhesive to cure fully before sub-
jecting the adhesive anchor to loads. Curing times vary
from manufacturer to manufacturer. Please read the in-
formation enclosed with the adhesive anchor.
Tightening torque [Nm] for C-Steel screws 8,8 – 12,9
(Frictional index = 0,125)
Property
Class
8,8
Property
Class
10,9
Property
Class
12,9
M 6 9,9 14 16,5
M 8 24 34 40
M 10 48 67 81
M 12 83 117 140
M 16 200 285 340
M 20 390 550 660
9. Installation
The mixer must not run outside the medium (dry), as the
motor will heat up and may be damaged. It must be made
sure, that the mixer is at least so far submerged that half
the diameter of the propeller is covered.
The mixer must be adjusted only in the switched off
condition.
It must be made sure, that no person can involuntarily
fall into the mixing tank or basin. The foreseen protection
(covers, railings, etc,) must have been mounted.
The electric cable must be tensioned so that it cannot come
into contact with the propeller. The electric cable can be
protected against damage by using a cable conduit.
Installation Instructions
1. Fit the top mounting but do not tighten it fully.
2. Position the columne base bearing with a plummet.
3. Fit the column base bearing but do not tighten it fully.
4. Align the column and shorten it to the correct length.
5. Tighten the top mounting.
6. Position the anti-twist lock fort he column.
7. Lift the complete mixer (motor bracket with motor pre-
fitted), slide it over the column.
•On the drum of the winch at least three turns of rope must
remain, otherwise the rope may back loose the drum
fixation.
•The electric cable must under no circumstances be under
tension also when the mixer is swung out.
•As a principle the cable should be laid out in a Large ra-
dius under installation to avoid a sharp bend (breaking) of
the cable.
•The cable must under no circumstances be shortened,
but must be installed with ist original length. Should other
cable lengths be required, the manufacturer must be con-
tacted.
Installation Dimensions

17
10. Electrical connections
All electrical connections must be carried out by a
qualified electrician.
The mixer is supplied complete with connection to
mains. The core code numbers are indicated along the
corresponding cores (s. Connection diagram) or as other-
wise indicated.
Before connecting the motor, the actual operating
voltage must be compared with the voltage data on the
motor specification plate and the motor switching:
- When the voltage stated is 230/400 volts, the motor must
be connected in star configuration.
- When the voltage stated is 400/690 volts, the motor must
be connected in delta configuration.
The voltage of the mains power supply must match the
voltage stated on the type plate.
After making the electrical connections, ensure that the
mixer blades are rotating in the correct direction. (When
viewed from the motor, the blades must rotate clockwise.)
If the mixer blades rotate in the wrong direction, two of the
three conductor phases (L1, L2, L3) coming directly from
the mains power supply must be changed over.
The three conductor phases (L1, L2, L3) must not be
confused with the neutral conductor (N) or the earth
(ground/PE) conductor.
Do not transpose any of the conductors that come from
the motor (U1, V1, W1, or U2, V2, W2) on the terminal
board. If this is done, they will no longer match the Y-Delta-
starting controls.
Motor Protection
The motor is protected against overheating by an integral
protection device. This is a thermal winding protection sys-
tem covering all three stator windings.
The temperature is monitored by three bi-metallic switches
which cause the mixer to be switched off when the maxi-
mum temperature in the windings is reached.
After the windings have cooled down to below this tem-
perature, the bi-metallic switches close, and the mixer can
be restarted either automatically or manually.
(The insulation of the stator windings will be damaged at a
temperature of 160 °C.)
Connection Diagram
Overload relays
The motor is to be protected against overload through a
thermal delay relay according to NIN. This is to be adjusted
to the rated current indicated on the machine plate.
In addition, the mixer must not run outside the medium
(dry), as the motor will heat up and may be damaged.
The submersible may be adjusted only in switched off
condition.
11. Start Up
The mixer can only be commissioned when the checks in
this chapter have been made and its made sure, that there
are no solid objects in the mixing tank.
Also it must be made sure that the mixer is at least so far
submerged that half the diameter of the propeller is cov-
ered.
Further it must be made sure that no person can involun-
tarily fall into the mixing tank or basin. The foreseen pro-
tection (covers, railings, etc.) must have been mounted.
While a longer downtimes period of the submersible mixer
outside the basin it should be cleaned from dried agitating
medium before restarting operation. Otherwise an impair-
ment of the natural cooling during operation is possible.
T1 U1
U2 W2
W1
V
V
T2

18
12. Maintenance and Repair
Before maintenance or repair disconnect the mixer
from the power supply to avoid accidental starting of the
mixer!
In order to guarantee trouble-free operation and a long du-
rability without unnecessary and expensive repair works, it
is very important to have a regular and preventive mainte-
nance every six (6) months.
Mixers are often used under extreme operating conditions.
Therefore it is important to install a motor protection switch
to prevent the motor from blowing due to excessive elec-
tricity uptake.
If the safety function has been activated, the mixer can be
started again after the reason for the interruption has been
eliminated. This may be due to e.g. too low current, block-
ing of the propeller or overheating of the motor. The cooling
of an overheated motor may take up to one full hour.
In case of repair works this is to be carried out only in a
specialized work shop.
In case of repair work only original spare parts as indicated
in the list of spare parts are to be used.
All inquiries or orders for spare parts must include the
number of the machine! If the specification plate contains a
serial number (that only gives details of its electrical layout),
the data stamped into the motor casing must also be
supplied.
Servicing chart
Service
operation Lubrication Inspection
Electric
motor
Mainte
nance
free.
The roller
bearings are
sealed for life.
(To be re-
placed only if
they develop
noise.)
---
Power
cable
---
--- The power ca
ble
must be
checked
once a
year for surface
damage, strain
and kinks, etc.
Immediate re-
placement by
the manufac-
turer in case of
damage.
Sealing
casing
--- Oil change
every 8000
hours. Min.
every 2 years
(see page 24)
---
Propeller
--- ---
Check the pro-
peller blades
periodically for
wear and tear.
13. Fault Finding Chart
Before maintenance or repair disconnect the mixer
from the power supply to avoid accidental starting of the
mixer!
1. Operating voltage is not available or is inadeqate
- Check the electrical installation
- Call in the electrician
2. Motorcable is faulty
- Manufacturer must be contacted.
3. Faulty control panel
- Manufacturer must be contacted.
4. Mixer blades cannot rotate
- The mixer must be switched offand secured against fur-
ther use
- Clean the blades and manually check rotation.
5. The stator windings are faulty
- Manufacturer must be contacted.
6. Faulty automatic system equipment
- Manufacturer must be contacted.
7. Different phase voltages
- Manufacturer must be contacted.
8. Motor contactor is set too low or is faulty
-Check the thermal relay; adjust the motor cotactor to rated
current.
9. Leakage monitor is switching the mixer off
- Leakage monitoring only when the mixer is submerged
- Manufacturer must be contacted.
10. Mixer blades rotate in the wrong direction
-Transponse two phases of the main supply.
11. Mixer runs on two phases
-Replace faulty fuses.
-Check the supply connections.
12. Internal parts are excessively worn
- Manufacturer must be contacted.
13. Propeller blades are dirty or damaged
-The mixer must be switched off and secured against fur-
ther use.
- Clean the blades and inspect for any wear.
- Manufacturer must be contacted.
14. Faulty motor roller bearings.
- Manufacturer must be contacted.
15. Oscillations caused by the installation (resonance)
- Manufacturer must be contacted.

19
We grant for the described product in the warranty receipt a war-
ranty of declared duration in the warranty receipt. The warranty
starts with the first start up, latest with the day of sale. A warranty
claim can be raised only by presentation of the fill in warranty re-
ceipt together with the purchase receipt.
Our warranty extends only the removal of material defects or pro-
duction defects. Costs for removal and installation of the com-
plained product at the installation place, costs for the ride of the
mechanicians to the location and from the installation place as well
as costs for transport are not components of our warranty.
Complains caused by installation faults or operating faults, un-
suitable operation conditions, deficient care or improper efforts of
repair are out of the question of warranty as well as normal wear.
Hereby arised costs, especially costs for checking and transport
are bearing by the sender or operator of the mixer. This is also
valid for an asserted warranty claim if a check results that the unit
works faultless and is free of defects. All products have a high
quality standard. Each product is defeated by a streng technical
end control before delivery. If the unit still gives an occasion for a
legitimated complain, you have the claim of an appropriated cor-
rection free of charge. Warranty repairs only must lead from the
manufacturer or an authorized agency. Trials of repair by the cus-
tomer or non-authorized persons during the warranty, causes an
extinguishing of the warranty. A warranty repair achieved by us
does not extend the warranty period. Replaced spare parts give no
reasons for a new warranty period. Extensive claims are ex-
cluderd, especially such as diminution, change or compensation
also for any kind of follow up damages.
To guarantee a quick transaction of a warranty claim, please return
the product together with the warranty receipt, purchase receipt
and declaration of defect carriage paid to the manufacturer (for the
adress see warranty receipt).
Claims caused by damages of transport could be only accepted, if
the damage is established or confirmed by delivery in the presence
of the forwarder, parcel service, train or post.
Mixer type
No.
Correspond to our warranty conditions
we achieve
12 months of warranty
Warranty Conditions
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
D-53819 Nk.-Seelscheid
Telefon: + 49 (0) - 22 47 - 70 20
Telefax: + 49 (0) - 22 47 - 7 02 44
Train station: D-53819 Nk.-Seelscheid
Warranty receipt

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