Parker Hyperchill Plus ICEP040 User manual

ICEP040
ICEP050
ICEP060
Hyperchill
(50Hz)
DATE: 16.12.22 - Rev. 09
CODE: 398H271698
- Plus
IT Manuale d’uso
EN User Manual
ES Manual de uso
DE Benutzer Handbuch
FR Manuel d’utilisation
PT Manual do utilizador
SV Bruksanvisning
FI Käsikirja
NO Brukermanual
NL Gebruikershandleiding
DA Brugermanual
PL Instrukcja obsługi
CS Návod na obsluhu
EL Εγχειρίδιο χρήστη
RU Руководство по экспуата и техническому
обслуживанию
ZH –手册
LT Lietuvių k.

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ICEP040-060
1 Sicurezza
1.1 Importanza del manuale
• Conservarlo per tutta la vita della macchina.
• Leggerlo prima di qualsiasi operazione.
• E’ suscettibile di modiche: per una informazione aggiornata con-
sultare la versione a bordo macchina
1.2 Segnali di avvertimento
!Istruzione per evitare pericoli a persone.
YIstruzione da eseguire per evitare danni all’apparecchio.
ZE’ richiesta la presenza di tecnico esperto e autorizzato.
,Sono presenti simboli il cui signicato è nel paragrafo 7.
1.3 Indicazioni di sicurezza
! Ogni unità è munita di sezionatore elettrico per intervenire in
condizioni di sicurezza. Usare sempre tale dispositivo per eliminare i
pericoli durante la manutenzione.
!Il manuale è rivolto all’utente finale solo per operazioni
eseguibili a pannelli chiusi: operazioni come installazione/primo
avviamento/manutenzione o che prevedono l’apertura con attrezzi,
devono essere eseguite da personale esperto e qualificato.
! Non superare i limiti di progetto riportati nella targa dati.
! Y È compito dell’utilizzatore evitare carichi diversi dalla pressio-
ne statica interna. Qualora sussista il rischio di azioni sismiche l’unità
va adeguatamente protetta.
Impiegare l’unità esclusivamente per uso professionale e per lo scopo
per cui è stata progettata.
! E’ compito dell’utilizzatore analizzare tutti gli aspetti dell’applica-
zione in cui il prodotto è installato, seguire tutti gli standards indu-
striali di sicurezza applicabili e tutte le prescrizioni inerenti il prodotto
contenute nel manuale d’uso ed in qualsiasi documentazione prodotta
e fornita con l’unità.
La manomissione o sostituzione di qualsiasi componente da parte di
personale non autorizzato e/o l’uso improprio dell’unità esonerano il
costruttore da qualsiasi responsabilità e provocano l’invalidità della
garanzia.
Si declina ogni responsabilità presente e futura per danni a persone,
cose e alla stessa unità, derivanti da negligenza degli operatori, dal
mancato rispetto di tutte le istruzioni riportate nel presente manuale,
dalla mancata applicazione delle normative vigenti relative alla sicurez-
za dell’impianto.
Il costruttore non si assume la responsabilità per eventuali danni dovuti
ad alterazioni e/o modiche dell’imballo.
E’ responsabilità dell’utilizzatore assicurarsi che le speciche fornite per
la selezione dell’ unità o di suoi componenti e/o opzioni siano esaustive
ai ni di un uso corretto o ragionevolmente prevedibile dell’unità stessa
o dei componenti.
YATTENZIONE: Il costruttore si riserva il diritto di modificare le
informazioni contenute nel presente manuale senza alcun preavvi-
so. Ai fini di una completa ed aggiornata informazione si racco-
manda all’utente di consultare il manuale a bordo unità.
1.4 Rischi residui
L’installazione, l’avviamento, lo spegnimento, la manutenzione della
macchina devono essere tassativamente eseguiti in accordo con quan-
to riportato nella documentazione tecnica del prodotto e comunque in
modo che non venga generata alcuna situazione di rischio.
I rischi che non è stato possibile eliminare in fase di progettazione sono
riportati nella tabella seguente.
Parte
conside-
rata
Rischio
residuo
Modalità Precauzioni
batteria di
scambio
termico
piccole ferite
da taglio
contatto evitare il contatto, usare
guanti protettivi
griglia
ventilatore e
ventilatore
lesioni inserimento di
oggetti appuntiti
attraverso la griglia
mentre il ventilatore
sta funzionando
non inlare oggetti di
alcun tipo dentro la
griglia dei ventilatori e
non appoggiare oggetti
sopra le griglie
interno unità:
compressore
e tubo di
mandata
ustioni contatto evitare il contatto, usare
guanti protettivi
interno unità:
parti metal-
liche e cavi
elettrici
intossi-
cazioni,
folgorazione,
ustioni gravi
difetto di isolamento
cavi alimentazione
a monte del quadro
elettrico dell’unità.
Parti metalliche in
tensione
protezione elettrica
adeguata della linea ali-
mentazione. Massima
cura nel fare il collega-
mento a terra delle parti
metalliche
esterno unità:
zona circo-
stante unità
intossica-
zioni, ustioni
gravi
incendio a causa
corto circuito o sur-
riscaldamento della
linea alimentazione
a monte del quadro
elettrico dell’unità
sezione dei cavi e siste-
ma di protezione della
linea alimentazione
elettrica conformi alle
norme vigenti
7 Appendice
,Sono presenti simboli il cui signicato è nel paragrafo 7.1.
7.1 Legenda
7.2 Diagramma di installazione
7.3 Dati tecnici
7.4 Dimensioni ingombro
7.5 Lista ricambi
7.6 Circuito frigorifero
7.7 Schema elettrico
Indice
1 Sicurezza 1
1.1 Importanza del manuale ...................................................................1
1.2 Segnali di avvertimento ....................................................................1
1.3 Indicazioni di sicurezza.....................................................................1
1.4 Rischi residui ...................................................................................1
2 Introduzione 2
2.1 Trasporto ..........................................................................................2
2.2 Movimentazione ...............................................................................2
2.3 Ispezione ..........................................................................................2
2.4 Immagazzinaggio..............................................................................2
3 Installazione 2
3.1 Spazio operativo...............................................................................2
3.2 Versioni .............................................................................................2
3.3 Circuito idraulico...............................................................................2
3.4 Circuito elettrico ...............................................................................3
3.5 (Opzione) Ventilatori assiali ad alta prevalenza (C) ...........................3
3.6 Versione con condensazione ad acqua (W)......................................3
4 Controllo 4
4.1 Pannello di controllo.........................................................................4
4.2 Avviamento.......................................................................................4
4.3 Fermata ............................................................................................4
4.4 Denizione parametri........................................................................4
4.5 Modica parametri............................................................................5
4.6 Regolazione dell’orologio .................................................................6
4.7 Visualizzazione delle sonde di temperatura B1,B2 ..........................6
4.8 Gestione allarmi ...............................................................................6
4.9 Storico allarmi/avvisi.........................................................................7
4.10 Riavvio automatico .........................................................................7
5 Manutenzione 7
5.1 Avvertenze generali ..........................................................................7
5.2 Manutenzione preventiva..................................................................7
5.3 Refrigerante ......................................................................................7
5.4 Smantellamento................................................................................7
6 Ricerca guasti 8

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ICEP040-060
2 Introduzione
I motori di compressore, pompa e ventilatore, sono dotati di una prote-
zione termica che li protegge da eventuali surriscaldamenti.
2.1 Trasporto
L’unità imballata deve rimanere:
a) In posizione verticale;
b) Protetta da agenti atmosferici;
c) Protetta da urti.
2.2 Movimentazione
Usare carrello elevatore a forca adeguato al peso da sollevare, evitando
urti di qualsiasi tipo.
2.3 Ispezione
a) In fabbrica tutte le unità sono assemblate, cablate, caricate con
refrigerante ed olio e collaudate;
b) ricevuta la macchina controllarne lo stato: contestare subito alla
compagnia di trasporto eventuali danni;
c) disimballare l’unità il più vicino possibile al luogo dell’installazione.
2.4 Immagazzinaggio
a) Mantenere l’unità imballata in luogo pulito e protetto da umidità e
intemperie;
b) Non sovrapporre le unità;
c) Seguire le istruzioni riportate sull’imballo.
3 Installazione
Y Per una installazione ottimale rispettare le indicazioni riportate nei
paragra 7.2, 7.3 e 7.7.
!La macchina deve essere installata in ambienti adeguatamente
protetti contro rischi di incendio (riferimento norma EN378-3)
!Si raccomanda di installare un adeguato pre-filtro vicino all’in-
gresso acqua/olio del chiller.
!Liquidi da raffreddare
I liquidi da raffreddare devono essere compatibili con i materiali utiliz-
zati.
Esempi di liquidi usati sono acqua o miscele di acqua e glicole etile-
nico o propilenico/olio
I liquidi da raffreddare non devono essere inammabili.
Se i liquidi da raffreddare contengono sostanze pericolose (come ad
esempio il glicole etilenico/propilenico) l’eventuale liquido fuoriuscito da
una zona di perdita deve essere raccolto perchè dannoso per l’ambien-
te. In caso di svuotamento del circuito idraulico, attenersi alle normative
vigenti e non disperdere il contenuto nell’ambiente.
3.1 Spazio operativo
Lasciare uno spazio di 1,5 metri attorno all’unità.
Lasciare almeno 2 metri di spazio sopra il refrigeratore nei modelli ad
espulsione verticale dell’aria di condensazione.
3.2 Versioni
Ventilatori assiali (A)
Non creare situazioni di ricircolo dell’aria di raffreddamento. Non ostrui-
re le griglie di ventilazione.
Per le versioni con ventilatori assiali è sconsigliata la canalizzazione
dell’aria esausta.
Versione condensato ad acqua (W)
Se l’acqua al condensatore è in circuito aperto, installare ltro a rete su
ingresso acqua di condensazione.
Per particolari acque di raffreddamento (deionizzata, demineralizzata,
distillata) i materiali standard previsti per il condensatore potrebbero
non essere adatti. In questi casi si prega di contattare il costruttore.
3.3 Circuito idraulico
3.3.1 Controlli e collegamento
Y Prima di collegare il refrigeratore e riempire il circuito, assicurarsi
che le tubazioni siano pulite. In caso contrario effettuare un lavaggio
accurato.
Y Se il circuito idraulico è di tipo chiuso, in pressione, è consigliabile
installare una valvola di sicurezza tarata a: 6 bar.
Y Si consiglia di installare sempre dei ltri a rete sulle tubazioni di
ingresso e uscita acqua.
Y Nel caso in cui il circuito idraulico sia intercettato da valvole auto-
matiche, proteggere la pompa con sistemi anti colpo d’ariete.
Y Nel caso il circuito venga svuotato per fermate prolungate si con-
siglia di aggiungere del uido lubricante sulla girante della pompa per
evitarne il blocco al successivo avviamento. In caso di blocco girante
procedere con sblocco manuale.
Rimuovere il coperchio posteriore della pompa e girare delicatamente
la ventola in plastica. Se l’albero risultasse ancora bloccato, rimuovere
la ventola e agire direttamente sull’albero. Una volta sbloccata la giran-
te, riposizionare ventola e coperchio.
Controlli preliminari
1) Controllare che le eventuali valvole di intercettazione del circuito
idraulico siano aperte.
2) Se il circuito idraulico è di tipo chiuso, controllare che sia stato
installato un vaso d’espansione di capacità adeguata. Vedere para-
grafo 3.3.3.
Collegamento
1) Collegare il refrigeratore alle tubazioni di ingresso e uscita, utilizzan-
do gli appositi attacchi posizionati nella parte posteriore dell’unità.
Si consiglia l’utilizzo di giunti essibili per togliere rigidità al sistema.
2) Riempire il circuito idraulico utilizzando l’apposito attacco di carica
posizionato nella parte posteriore ( ) del chiller.
3) Il serbatoio è dotato di un’apposita valvola di sato che dovrà
essere azionata manualmente al momento del riempimento. A tal
proposito, se il circuito idraulico presenta dei punti ad altezza mag-
giore, installare una valvola di sato in tali punti.
4) Si consiglia di dotare le tubazioni di ingresso ed uscita di un val-
vole, in modo da poter escludere la macchina dal circuito in caso di
manutenzione e di regolazione per la pompa.
5) Se il chiller lavora con vasca aperta, la pompa deve essere installata
in aspirazione alla vasca e in mandata al chiller.
!Attenzione: (solo dai modelli 020-060) la macchina è dotata di
un dispositivo di protezione per il serbatoio.
Qualora si commettesse l’operazione errata di chiudere inavver-
titamente l’ingresso acqua, quando la pompa è in funzione ed è
aperta l’uscita acqua, entrerà aria nel serbatoio con probabile
intervento del sensore di livello. Sarà necessario provvedere subito
ad una corretta operazione di sfiato.
Controlli successivi
1) Controllare che il serbatoio ed il circuito siano completamente riem-
piti d’acqua e correttamente satati dall’aria.
2) Il circuito idraulico dev’essere sempre riempito. A tal ne si può
provvedere ad un controllo e rabbocco periodico, oppure si può
dotare l’impianto di un kit di riempimento automatico.
Caratteristiche dell’acqua
Se non previsto in fornitura, installare ltro a rete su ingresso acqua
(cap. 7.2)
Y, Caratteristiche dell’acqua
Temperatura ≥50°F (10°C) CL-<50 ppm
ΔT IN/OUT 5-15°C CaCO370-150 ppm
Max % glicole 50 O2<0.1 ppm
Pressione 43.5-145 PSIg
(3-10 barg) Fe <0.2 ppm
PH 7.5-9 NO3<2 ppm
Conduttività
elettrica 10-500 μS/cm HCO3-70-300 ppm
Indice di
saturazione di
Langelier
0-1 H2S<0.05 ppm
SO42- <50 ppm CO2<5 ppm
NH3<1 ppm Al <0.2 ppm
Per particolari acque (deionizzata, demineralizzata, distillata) i materiali
standard previsti per il chiller potrebbero non essere adatti. In questi
casi si prega di contattare il costruttore.
3.3.2 Acqua e glicole etilenico
Se installato all’aperto, o comunque in ambiente chiuso non riscaldato,
c’è la possibilità che, nei periodi di fermata dell’impianto in corri-
spondenza ai mesi più freddi dell’anno, l’acqua all’interno del circuito
ghiacci.
Per evitare questo pericolo si può:
a) Dotare il refrigeratore di adeguate protezioni antigelo, fornite dal
costruttore come opzionali;
b) Scaricare l’impianto tramite l’apposita valvola di scarico, in caso di
fermate prolungate;

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ICEP040-060
c) Aggiungere un’adeguata quantità di antigelo all’acqua di circolazio-
ne (vedi tabella).
A volte la temperatura dell’acqua in uscita è tale da richiedere che essa
venga miscelata con glicole etilenico, per evitare formazioni di ghiaccio,
nelle percentuali sotto riportate.
Temperatura acqua
in uscita [°C]
Glicole etilenico
(% vol.)
Temperatura
ambiente
45-2
210-5
015-7
-2 20 -10
-4 25 -12
-6 30 -15
3.3.3 Vaso d’espansione
Per evitare che gli aumenti o diminuzioni di volume del uido con-
seguenti ad una variazione sensibile della sua temperatura possano
danneggiare la macchina o il circuito, è consigliabile installare un vaso
d’espansione di capacità adeguata.
Il vaso d’espansione va installato in aspirazione alla pompa sull’attacco
posteriore del serbatoio.
Per un calcolo del volume del vaso d’espansione da applicare ad un
circuito chiuso si può utilizzare la formula seguente:
V=2 x Vtot x (Pt min - P t max)
dove
Vtot= vol. totale del circuito (in litri)
P t min/max = peso specico alla minima/massima temperatura rag-
giungibile dall’acqua [kg/dm3].
I valori di peso specico in funzione della temperatura e della percen-
tuale di glicole, sono riportati in tabella.
%
glicole
Temperatura [°C]
-100 1020304050
0% 1.0024 1.0008 0.9988 0.9964 0.9936 0.9905 0.9869
10% 1.0177 1.0155 1.0130 1.0101 1.0067 1.0030 0.9989
20% 1.0330 1.0303 1.0272 1.0237 1.0199 1.0156 1.0110
30% 1.0483 1.0450 1.0414 1.0374 1.0330 1.0282 1.0230
!Attenzione: In fase di riempimento fare riferimento ai dati di
carica anche del vaso di espansione.
Se la temperatura dell’aria ambiente attorno al refrigeratore è
inferiore a -10°C, è necessario spostare il vaso di espansione in un
ambiente protetto vicino sul lato di ritorno dell’acqua del refrigera-
tore. La valvola di sicurezza e la valvola di sfiato devono rimanere
sul refrigeratore.
3.4 Circuito elettrico
3.4.1 Controlli e collegamenti
!Prima di effettuare qualsiasi operazione su parti elettriche assicu-
rarsi che non vi sia tensione.
Tutte le connessioni elettriche devono essere conformi alle prescrizioni
locali del luogo di installazione.
Controlli iniziali
1) La tensione e la frequenza di rete devono corrispondere ai valori
stampigliati sulla targhetta dati del refrigeratore. La tensione di
alimentazione non deve, neppure per brevi periodi, essere fuori dalla
tolleranza riportata sullo schema elettrico che, salvo diverse indica-
zioni, è pari +/- 10% per la tensione; +/- 1% sulla frequenza.
2) La tensione deve essere simmetrica (valori efcaci delle tensioni ed
angoli di fase fra fasi consecutive uguali fra loro). Il massimo squili-
brio ammesso fra le tensioni è pari al 2%.
Collegamento
1) L’alimentazione elettrica dei refrigeratori viene effettuata con cavo a
4 li , 3 poli +terra, senza neutro. Per la sezione vedere paragrafo 7.3.
2) Passare il cavo attraverso il pressacavo posto sul pannello posterio-
re della macchina e collegare fase e neutro ai morsetti del seziona-
tore generale (QS), la terra va collegata all’apposito morsetto di terra
(PE).
3) Assicurare all’origine del cavo di alimentazione una protezione con-
tro i contatti diretti pari ad almeno IP2Xo IPXXB.
4)Installare , sulla linea di alimentazione elettrica del refrigeratore, un
interruttore automatico con differenziale (RCCB - IDn = 0.3A), della
portata massima indicata nello schema elettrico di riferimento, con
potere di interruzione adeguato alla corrente di corto circuito esisten-
te nella zona d’installazione della macchina.
La corrente nominale “In” di tale magnetotermico deve essere uguale
a FLA e la curva di intervento di tipo D.
5) Valore massimo dell’impedenza di rete = 0.274 ohm.
Controlli successivi
Assicurarsi che la macchina e le apparecchiature ausiliarie siano state
messe a terra e protette contro cortocircuiti e/o sovraccarichi.
!Una volta che l’unità è stata collegata e l’interruttore generale a
monte è stato chiuso (dando così tensione alla macchina), il voltaggio
nel circuito elettrico raggiunge valori pericolosi. Massima precauzione!
3.4.2 Allarme generale
Tutti i refrigeratori sono provvisti della segnalazione allarme macchina
(vedere schema elettrico), costituita da un contatto libero in scambio
riportato in morsettiera: ciò permette di allacciare un allarme centraliz-
zato esterno, acustico, visivo o inserito in logiche es. PLC.
3.4.3 ON/OFF remoto
Tutti i refrigeratori hanno la possibilità di avere un comando di avvia-
mento e fermata remoto (par.7.3):
- Per abilitare il remoto rif. n.16387
- Per variabile di riferimento ON/OFF rif.n.8996
Nota: non abilitare “Sup” e “Re” insieme.
Per il collegamento del contatto ON-OFF remoto vedere lo schema
elettrico (par. 7.7).
3.5 Versione ventilatori assiali ad alta prevalenza (C)
Utilizzata quando si vuole poter canalizzare l’aria calda proveniente
dalla condensazione.
I ventilatori assiali ad alta prevalenza hanno la capacità di imprimere
all’aria una pressione statica utile tale da vincere le perdite di carico
derivanti da una canalizzazione.
Attenzione: le unità dotate di questi ventilatori non possono essere
installate in aria libera, senza canalizzazione. I ventilatori , per funzio-
nare correttamente, necessitano di una contropressione minima tale
da impedire un ”fuori giri” del motore elettrico ed una sua conseguente
rottura.
Regole di canalizzazione
1) Ogni ventilatore dev’essere canalizzato singolarmente: i ventilatori
devono avere la possibilità di lavorare in maniera indipendente.
2) Le canalizzazioni devono avere supercie di passaggio dell’aria pari
a quelle dei ventilatori montati sull’unità.
!Attenzione: Massima perdita di carico = 130 Pa.
3.6 Versione con condensazione ad acqua (W)
I chiller in versione con condensazione ad acqua, necessitano di un
circuito idraulico che porti l’acqua fredda al condensatore.
Il chiller in versione ad acqua è dotato di una valvola pressostatica, in
entrata al condensatore, la cui funzione è quella di regolare la portata
d’acqua in modo da ottenere sempre una condensazione ottimale.
Controlli preliminari
Se l’alimentazione di acqua al condensatore viene realizzata tramite cir-
cuito chiuso, effettuare tutti i controlli preliminari elencati per il circuito
idraulico principale (paragrafo 3.3.1).
Collegamento
1) Si consiglia di dotare il circuito acqua di condensazione di valvole di
intercettazione, in modo da poter escludere la macchina in caso di
manutenzione.
2) Collegare le tubazioni di mandata/ritorno acqua agli appositi attac-
chi posti sul retro dell’unità.
3) Se l’acqua di condensazione è “ a perdere”, si consiglia di dotare il
circuito di un ltro in ingresso al condensatore, in modo da limitare il
rischio di sporcamento delle superci.
4) Se il circuito è di tipo chiuso, vericare che sia ben riempito d’acqua
e correttamente satato dall’aria.

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4 Controllo
4.1 Pannello di controllo
Fig.1
O
I
QS
11
22 3
QS Interruttore sezionatore.
Pulsante SU: per aumentare il valore dei parametri modicabili.
Pulsante GIU’ : per diminuire il valore dei parametri modicabili.
esc Pulsante ESC : per uscire senza salvare;
torna al livello precedente;
SE PREMUTO PER 5s. RESET ALLARMI.
set Pulsante SET : per uscire e salvare/ confermare il valore;
passa al livello successivo;
accedere al Menu Stati;
SE PREMUTO PER 5s. AVVIO CHILLER.
!Allarme ON (led acceso: rosso)
H1 Indica la presenza di allarmi macchina.
Pompa 1
1Elettrovalvola gas caldo 1
2Elettrovalvola gas caldo 2
Pompa 2
1
Resistenza antigelo
2
Resistenza carter
3
Resistenza Q.E.
4.2 Avviamento
• Dare tensione alla macchina mettendo in on il sezionatore
generale QS.
• Tenere premuto il pulsante “ set ” no all’avvio della macchina.
• Impostare sul controllore la temperatura desiderata (par. 4.5.1)
Monitore di fase
Se al l’ avviamento compare a display l’allarme “Er23”, l’utente deve
vericare di avere eseguito correttamente il cablaggio deimorsetti di
ingresso all’interruttore sezionatore.
4.2.1 Regolazioni al primo avviamento
a) Regolazione temperatura dell’acqua. Vedere paragrafo 4.5.
b) Regolazione della pompa
Vericare il corretto funzionamento della pompa utilizzando il mano-
metro (leggere P1 e P0) e i valori limite di pressione (Pmax e Pmin)
riportati sulla targa dati della pompa.
P1 = pressione con pompa ON
P0 = pressione con pompa OFF
Pmin < (P1-P0) < Pmax
- Esempio n°1.
Condizioni:
circuito chiuso a pressione P0 di 2 bar
dati targa pompa: Pmin 1bar/ Pmax 3bar
regolare l’uscita valvola per una pressione di 3bar< P1< 5Bar
- Esempio n°2.
Condizioni:
circuito aperto a pressione P0 di 0 bar
dati targa pompa: Pmin 1bar/ Pmax 3bar
regolare l’uscita valvola per una pressione di 1bar< P1< 3Bar
c) Vericare il corretto funzionamento della pompa anche in condizioni
di regime.
Vericare inoltre che l’amperaggio della pompa sia entro i limiti di
targa.
d) Spegnere il chiller e procedere con il rabbocco del circuito idraulico
con la temperatura di “SET”.
e) Controllare che la temperatura dell’acqua “trattata” non scenda
sotto i 5°C e la temperatura ambiente in cui opera il circuito idraulico
non scenda sotto 5°C. In caso contrario aggiungere all’acqua l’op-
portuna quantità di glicole, come spiegato nel paragrafo 3.3.2.
Y ATTENZIONE!: prima dell’accensione pompa del chiller, chiu-
dere la valvola di uscita acqua.
Mantenere sempre aperta l’eventuale valvola in ingresso , se pre-
sente.
A seguito di accensione pompa, aprire lentamente la valvola di
uscita acqua chiller ed eseguire la regolazione della portata come
descritto al punto 4.2.1.
4.3 Fermata
Quando non è più richiesto il funzionamento del refrigeratore mettere
in off il refrigeratore come segue: mettere in off premere il tasto F4.
Non mettere in off il sezionatore generale QS in modo da garantire
l’alimentazione di eventuali resistenze antigelo presenti nel refrigeratore.
4.4 Definizione parametri
Generalità
Esistono due livelli di protezione per i parametri:
a) Diretto (D): con accesso immediato, Modificabili;
b) Sotto password (U): con accesso con password; Parametri da non
modificare.
4.4.1 Parametri macchina
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT
Selezionare unità di misura C-F DOFF
Abilitazione on / off remoto
(paragrafo 4.4.1.1). rE D0
Indirizzo unità * CF30 D1
Baud rate * (paragrafo 4.4.1.2) CF31 D3
Protocollo modbus * CF32 D1
Gestione relè allarme
(paragrafo 4.4.1.3) rAL D0
Abilitazione on / off remoto
supervisore * SUP DOFF
Ripristino parametri di default dEF DOFF
* parametro opzionale
4.4.1.1 Modalità On/Off remoto
0On/Off remoto disabilitato
1
On/Off remoto abilitato assieme al On/Off da locale.
In caso di caduta di tensione, o di spegnimento tramite inter-
ruttore generale, al ritorno della corrente il chiller deve essere
riavviato localmente.
2Solo On/Off remoto , On/Off da locale disabilitato
4.4.1.2 Baud rate (opzionale)
12400 39600 538400 7115200
24800 419200 657600
4.4.1.3 Gestione relè allarme
0Relè normalmente diseccitato, viene eccitato in presenza di
un allarme.
1Relè normalmente eccitato (anche con controllo in OFF),
viene diseccitato in presenza di un allarme.
2Relè normalmente eccitato (solo con in ON), viene diseccitato
in presenza di un allarme o con controllo in OFF.
Nota: se si cambia il baud rate si deve spegnere e riaccendere il
chiller.
4.4.2 Termostatazione
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT
Set point temperatura SEt D--
Set point temperatura
“ CPt= On”SEt D20.0
Differenziale (NON visibile con
codice “ CPt= On”) dIFI D4.0

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4.4.3 Parametri compressore
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT
Tempo minimo di accensione. dAS F2
Tempo tra due accensioni dello
stesso compressore. dES F5
Contaore compressore 1 CIH D0
4.4.4 Parametri sonda B1, B2, B3
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT
Allarme alta temperatura
(acqua) HA1 D60
Allarme bassa temperatura
(acqua) LA1 U-20
Allarme alta temperatura (eva-
poratore) HA2 U60
Allarme bassa temperatura
(evaporatore) LA2 U3
Allarme alta temperatura (am-
biente) HA3 U60
Allarme bassa temperatura
(ambiente) LA3 U-20
4.4.5 Parametro Temperatura differenziale dinamica
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT
Parametro (5' UOFF
Differenziale GW+$ U5
Set minimo acqua G0,Q U10
Set massimo acqua '0$ U25
4.5 Modifica parametri
4.5.1 Parametri (SEt / dIFI/ dEF )
Fig.2
set
set
set
set
set
PAr
esc set
Y
Y
set
Y
P_nA tEr CnP r9E
Y
Y
PbI
Y
Y
Ar9
Y
HA1
Y
C1H
Y
Y
C1H2
SEt
Y
diFI
CF30 CF31 CF32 dEF
Y
Y
Y
Y
Y
rE
Y
4.5.2 Regolazione temperatura dell’acqua (vedere
fig.1/2)
1. Dare tensione alla macchina mettendo in “ON” il sezionatore gene-
rale QS, ed attendere la visualizzazione della scritta “OFF”.
2. Premere i tasti “ esc ” “ set ” simultaneamante per entrare nei para-
metri tipo “D” .
3. Selezionare il parametro “PAr”utilizzando i tasti “ ”e “ ” e
premere il tasto “ set ” per conferma.
4. Selezionare il parametro “tEr”utilizzando i tasti “ ”e “ ” e
premere il tasto “ set ” per conferma.
5. Selezionare il parametro “SEt”utilizzando i tasti “ ”e “ ” e
premere il tasto “ set ” per conferma.
6. Modicare il valore usando i tasti “ ”e “ ” su e giù e premere
il tasto “ set ” per confermare e uscire.
7. Premere “ esc ” per uscire, tre volte.
4.5.3 Regolazione del differenziale (vedere fig.1/2)
1. Dare tensione alla macchina mettendo in “ON” il sezionatore gene-
rale QS, ed attendere la visualizzazione della scritta “OFF”.
2. Premere i tasti “ esc ” “ set ” per entrare nei parametri tipo “D” .
3. Selezionare il parametro “PAr”utilizzando i tasti “ ”e “ ” e
premere il tasto “ set ” per conferma.
4. Selezionare il parametro “tEr”utilizzando i tasti “ “ ”e “ ” e
premere il tasto “ set ” per conferma.
5. Selezionare il parametro “dIFI”utilizzando i tasti “ ”e “ ” e
premere il tasto “ set ” per conferma.
6. Modicare il valore usando i tasti “ ”e “ ” su e giù e premere
il tasto “ set ” per confermare e uscire.
7. Premere “ esc ” per uscire, tre volte.
4.5.4 Ripristino condizioni di default
Dare tensione alla macchina mettendo in “ON” il sezionatore generale
QS, ed attendere la visualizzazione della scritta “OFF”.
2. Premere i tasti “ esc ” “ set ” simultaneamante per entrare nei para-
metri tipo “D” .
3. Selezionare il parametro “PAr”utilizzando i tasti “ ”e “ ” e
premere il tasto “ set ” per conferma.
4. Selezionare il parametro “P_nA”utilizzando i tasti “ ”e “ ” e
premere il tasto “ set ” per conferma.
5. Selezionare il parametro “dEF”utilizzando i tasti “ ”e “ ” e
premere il tasto “ set ” per conferma.
6. Cambiare da “OFF” a “On“utilizzando i tasti “ ”e “ ” e
premere il tasto “ set ” per confermare e uscire.
7. Premere “ esc ” per uscire, tre volte.

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ICEP040-060
4.6 Regolazione dell’orologio
(vedere g. 1/3)
1. Premere contemporaneamente i tasti “ ” “ ”, per entrare nel
menu “FrEE”.
2. Premere il tasto “ set ” per entrare nel menu “Ai”.
3. Premere il tasto “ ” per entrare il menu “CL”.
4. Premere il tasto “ set ” per entrare e visualizzare il parametro
“HOUr”.
5. Tenere premuto il tasto “ set ” no a quando il parametro “HOUr”
non comincia a lampeggiare.
6. Selezionare il parametro lampeggiante “HOUr” / “dAtE” / “
4EAr” con il tasto “ ” e premere il tasto “ set ” per accedere al
parametro.
7. Modicare il valore lampeggiante usando i tasti “ ”e “ ” (su e
giù) e premere il tasto “ set ” per confermare.
8. Premere il tasto “ esc ” no a tornare al menu “FrEE”.
9. Premere contemporaneamente i tasti “ ” “ ” e uscire.
Fig.3
Y
set
dr4
Y
Y
FrEE
Y
Ai
Y
CL
set
Y
HOUr
4EAr
Y
Y
set
Y
set
Y
01.09
set
Y
2015 17.15
set
Y
Y
FrEE
HOUr
dAtE
set
Y
5 sec.
18.20
esc
Y
!La memoria dell’ orologio/data ha una durata massima di tre
giorni, quindi se il controllore viene lasciato senza alimentazione
per più di tre giorni vengono persi i dati impostati ora/mese/anno .
Effettuare la regolazione dell’orologio al primo avviamento della
macchina, ed ogni volta che si renda necessario.
4.7 Visualizzazione delle sonde di temperatura B1,B2
(vedere g. 1/4)
Fig.4
set
12.5
Y
b1
Y
b2
3
sec.
5.0
Y
1. Dare tensione alla macchina mettendo in on il sezionatore generale
QS, ed attendere la visualizzazione della scritta “OFF”.
2. Avviare il chiller tenedo premuto il tasto “ set ” .
3. Viene visualizzata la temperatura della sonda B1.
4. Utilizzando i tasti “ ”e “ ” selezionare la sonda (B2) e atten-
dere circa 3 secondi per vedere la temperatura.
5. Premere il tasto “ esc ” per uscire.
4.8 Gestione allarmi
(vedere g. 1/5)
Fig.5
set
set
!
23.5
Y
Y
Pb
Y
Y
AL
set
Er__ Er__
Y
ALLARME
Y
1. Avviare il chiller tenedo premuto il tasto “ set ” .
2. “!Allarme ON (led acceso: rosso)”
3. Premere “ set ” per entrare nel menu, con i tasti “ ”e “ ”
selezionare il parametro “ AL” .
4. Premere “ set ” per leggere il parametro allarme.
5. Premere “ ” per leggere il successivo.
6. Premere il tasto “ esc ” per uscire.
4.8.1 Lista allarmi analogi/digitali
CODICE DESCRIZIONE AZIONE RESET
Er01 Sonda B1 aperta o in corto Allarme A
Er02 Sonda B2 aperta o in corto Allarme A
Er03 Sonda B3 aperta o in corto Allarme A
Er04 Alta pressione circuito Allarme M
Er05 Bassa pressione circuito Allarme M
Er06 Termico pompa Allarme M
Er07 Basso livello Allarme M
Er08 Trasduttore di alta pressione aperto o
in corto Allarme A
Er10 Sonda B4 aperta o in corto Avviso M
Er12 Termico compressore Allarme M
Er14 Alta temperatura sonda B1 Allarme A
Er15 Bassa temperatura sonda B1 Allarme A
Er16 Alta temperatura sonda B2 Allarme A
Er17 Bassa temperatura sonda B2 Allarme A
Er18 Alta temperatura sonda B3 Allarme A
Er19 Bassa temperatura sonda B3 Allarme A
Er20 Antifreeze Allarme A
Er21 Superate ore di lavoro compressore Avviso A
Er23 Monitore di fase Allarme M
Er24 Superate ore di lavoro unità Avviso A
Er25 Comunicazione espansione Allarme A
Er26 Memoria controllore Avviso A
!Premere il tasto “esc ” per resettare gli allarmi (5 sec).

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ICEP040-060
4.9 Storico allarmi/avvisi
ALHi
HySP
esc set
Y
esc set
Y
Y
01 2
set
HySP
HySC
04 18.06
HySd HySt
13.46
HyS1
28
set
Y
Y
Y
esc
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
esc
Y
set
Y
esc
Y
Y
set
Y
esc
Y
Y
set
Y
esc
Y
Y
set
Y
Menu Codice DESCRIZIONE
ALHi
HySP Numero allarme
HySC Visualizza codice allarme
HySd Visualizza giorno e mese dell’allarme
(se presente opzione orologio)
HySt Visualizza ora e minuto dell’allarme
(Se presente opzione orologio)
HyS1 Lettura sonda b1 al momento dell’allarme
HyS2 Lettura sonda b2 al momento dell’allarme
HyS3 Lettura SET point al momento dell’allarme
Premere il tasto “ set ” per entrare nel menu, con i tasti “ ”e “ ”
selezionare il parametro “ ALHi”.
Premere il tasto “ set ” per entrare,con i tasti “ ”e “ ” seleziona-
re il parametro “HySP”.
Premere il tasto “ set ” per entrare,con i tasti “ ”e “ ” selezionare
il numero di allame intervenuto (0,1,2......39) e confermare con “ set ” (il
numero 0 è l’ultimo allarme intervenuto) .
Compare di nuovo il parametro “HySP” premere “ set ” per entrare
e vedere i dati dell’allarme : “HySC” codice (es:HP), “HySd” data
(giorno,mese), “HySt” ora (ora minuti), “HyS1” “HyS2” “HyS3” sonda
b1, b2 e set al momento dell’intervento.
Premere “ esc ” per uscire.
4.10 Riavvio automatico
Se c’è una mancanza di alimentazione elettrica, al ritorno di questa il
refrigeratore conserva lo stato di On o Off.
5 Manutenzione
a) La macchina è progettata e costruita per garantire un funzionamen-
to continuativo; la durata dei suoi componenti è però direttamente
legata alla manutenzione eseguita.
b) Z In caso di richiesta di assistenza o ricambi, identicare la mac-
china (modello e numero di serie) leggendo la targhetta di identica-
zione esterna all’unità. www.polewr.com.
c) I circuiti contenenti 5t < xx < 50t di CO2sono controllati per indivi-
duare perdite almeno una volta all’anno.
I circuiti contenenti 50t < xx < 500t di CO2sono controllati per indi-
viduare perdite almeno una volta ogni sei mesi ((UE) N. 517/2014 art.
4.3.a, 4.3.b).
d) Per le macchine contenenti 5t CO2 o più, l’operatore deve tenere un
registro in cui si riportano la quantità e il tipo di refrigerante utilizzato,
le quantità eventualmente aggiunte e quelle recuperate durante le
operazioni di manutenzione, di riparazione e di smaltimento denitivo
((UE) N. 517/2014 art. 6). Esempio di tale registro è scaricabile dal
sito: www.polewr.com.
5.1 Avvertenze generali
! Prima di qualsiasi manutenzione vericare che il refrigeratore non
sia più alimentato.
YUtilizzare sempre ricambi originali del costruttore: pena l’esonero
del costruttore da qualsiasi responsabilità sul malfunzionamento della
macchina.
YIn caso di perdita di refrigerante contattare personale esperto ed
autorizzato.
YLa valvola Schrader è da utilizzare solo in caso di anomalo funzio-
namento della macchina: in caso contrario i danni provocati da errata
carica di refrigerante non verranno riconosciuti in garanzia.
5.2 Manutenzione preventiva
Per garantire nel tempo la massima efcienza ed afdabilità del chiller
eseguire:
a) Z ogni mese - pulizia alette condensatore (per versione biogas);
b) Z ogni 6 mesi - pulizia alette condensatore e verica assorbi-
mento elettrico compressore entro valori di targa;
c) Z kit manutenzione.
Sono disponibili (vedere paragrafo 7.5):
• kit manutenzione;
• kit service;
• ricambi sciolti.
5.3 Refrigerante
Z Operazione di carica: eventuali danni provocati da errata carica
eseguita da personale non autorizzato non verranno riconosciuti in
garanzia.
YL’apparecchiatura contiene gas uorurati a effetto serra.
Il uido frigorigeno R407C a temperatura e pressione normale è un gas
incolore appartenente al SAFETY GROUP A1 - EN378 (uido gruppo 2
secondo direttiva PED 2014/68/UE);
GWP (Global Warming Potential) = 1774.
! In caso di fuga di refrigerante aerare il locale.
5.4 Smantellamento
Il uido frigorigeno e l’olio lubricante contenuto nel circuito dovranno
essere recuperati in conformità alle locali normative ambientali vigenti.
Il recupero del uido refrigerante è effettuato prima della distruzione
denitiva dell’apparecchiatura ((UE) N. 517/2014 art.8).
%RICICLAGGIO
SMALTIMENTO
carpenteria acciaio/resine epossidi-poliestere
serbatoio alluminio/rame/acciaio
tubazioni/collettori rame/alluminio/acciaio al carbonio
isolamento tubazioni gomma nitrilica (NBR)
compressore acciaio/rame/alluminio/olio
condensatore acciaio/rame/alluminio
pompa acciaio/ghisa/ottone
ventilatore alluminio
refrigerante R407C (HFC)
valvole ottone/rame
cavi elettrici rame/PVC
Ai sensi dell’ art.26 del Decreto Legislativo 14 marzo
2014 , n.49 .
Attuazione della Direttiva 2012/19/UE sui riuti di
apparecchiature elettriche ed elettroniche (RAEE)”
e dell’ art.22 del Decreto Legislativo 188 del 20 no-
vembre 2008 la raccolta differenziata della presente
apparecchiatura professionale a ne vita è organiz-
zata e gestita dal produttore nel caso in cui l’appa-
recchiatura sia stata immessa sul mercato dopo il
31 dicembre 2010 . Nel caso in cui vengano fornite
all’ utente apparecchiatura nuova equipollente si
stabilisce il termine di 15 giorni dalla fornitura della
stessa per esercitare il diritto di richiedere il ritiro da
parte del produttore .

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ICEP040-060
6 Ricerca guasti
GUASTO CAUSA RIMEDIO
LA TEMPERATURA DELL’AC-
QUA IN USCITA E’ SUPERIORE
AL VALORE IMPOSTATO
IL COMPRESSORE SI FERMA
PER INTERVENTO DEL PRESSO-
STATO DI ALTA PRESSIONE
ASPIRAZIONE
COMPRESSORE,
LINEA LIQUIDO
BRINATI
IL COMPRESSORE
FUNZIONA
LUNGAMENTE,
E’ RUMOROSO
PORTATA ACQUA
ECCESSIVA, CARICO
TERMICO ELEVATO
DIMINUIRE LA PORTATA DEL
FLUIDO DA RAFFREDDARE
TEMPERATURA
AMBIENTE
ELEVATA
RIPORTARE LA TEMPE-
RATURA AMBIENTE SOTTO
IL VALORE LIMITE
DICHIARATO
PRESSOSTATO
ROTTO O
STARATO
SOSTITUIRE IL
PRESSOSTATO
FILTRO
REFRIGERANTE
INTASATO
SOSTITUIRE
IL FILTRO
ALETTE DEL
CONDENSATORE
SPORCHE
PULIRE LE
ALETTE DEL
CONDENSATORE
SUPERFICIE DEL
CONDENSATORE OSTRU-
ITA
LIBERARE LA
SUPERFICIE
FRONTALE DEL
CONDENSATORE
PORTATA
ACQUA
INSUFFICIENTE
AUMENTARE LA
PORTATA DEL FLU-
IDO DA RAFFRED-
DARE
COMPONENTI
COMPRESSORE
DETERIORATI
RIPARARE O
SOSTITUIRE
COMPRESSORE
PERDITE NEL
CIRCUITO,
IMPIANTO SCARICO
VERIFICARE LA
PRESENZA DI
PERDITE, ELIMINARLE,
CARICARE IL
CIRCUITO
FILTRO
REFRIGERANTE
INTASATO
SOSTITUIRE
IL FILTRO
si
no
si si
si
si si
si si si si
no
no no no
IL COMPRESSORE SI FERMA PER
INTERVENTO DEL PRESSOSTATO DI
BASSA PRESSIONE
no
VENTILATORE
GIRA ROVESCIO
no
INVERTIRE
LE FASI
BULBO
TERMOSTATO
SCARICO
no VALVOLA
TERMOSTATICA
STARATA
no
SOSTITUIRE
LA VALVOLA
RITARARE
LA VALVOLA
si si
no
no
si

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ICEP040-060
1 Safety
1.1 Importance of the manual
• Keep it for the entire life of the machine.
• Read it before any operation.
• It is subject to changes: for updated information see the version on
the machine.
1.2 Warning signals
!Instruction for avoiding danger to persons.
YInstruction for avoiding damage to the equipment.
ZThe presence of a skilled or authorized technician is requi-
red.
,There are symbols whose meaning is given in the para. 7.
1.3 Safety instructions
! Every unit is equipped with an electric disconnecting switch for
operating in safe conditions. Always use this device in order to elimina-
te risks maintenance.
!The manual is intended for the end-user, only for operations
performable with closed panels: operations like installation/com-
missioning/maintenance or that requiring opening with tools must
be carried out by skilled and qualified personnel.
! Do not exceed the design limits given on the dataplate.
! Y It is the user’s responsibility to avoid loads different
from the internal static pressure. The unitmust be appropriately
protected whenever risks of seismic phenomena exist.
Only use the unit for professional work and for its intended purpose.
! The user is responsible for analysing the application aspects
for product installation, and following all the applicable industrial and
safety standards and regulations contained in the product instruction
manual or other documentation supplied with the unit.
Tampering or replacement of any parts by unauthorised personnel and/
or improper machine use exonerate the manufacturer from all responsi-
bility and invalidate the warranty.
The manufacturer declines and present or future liability for damage to
persons, things and the machine, due to negligence of the operators,
non-compliance with all the instructions given in this manual, and non-
application of current regulations regarding safety of the system.
The manufacturer declines any liability for damage due to alterations
and/or changes to the packing.
It is the responsibility of the user to ensure that the specications provi-
ded for the selection of the unit or components and/or options are fully
comprehensive for the correct or foreseeable use of themachine itself
or its components.
YIMPORTANT: The manufacturer reserves the right to modify
this manual at any time.
For the most comprehensive and updated information, the user is
advised to consult the manual supplied with the unit.
1.4 Residual risks
The installation, start up, stopping and maintenance of the machine-
must be performed in accordance with the information and instructions
given in the technical documentation supplied and always in such a
way to avoid the creation of a hazardous situation.
The risks that it has not been possible to eliminate in the design stage
are listed in the following table.
part
affected
residual
risk
manner of
exposure
precautions
heat exchanger
coil
small cuts contact avoid contact, wear
protective gloves
fan grille and
fan
lesions insertion of pointed
objects through the
grille while the fan is
in operation
do not poke objects of
any type through the
fan grille or place any
objects on the grille
inside the
unit: com-
pressor and
discharge
pipe
burns contact avoid contact, wear
protective gloves
inside the
unit: metal
parts and
electrical
wires
intoxication,
electrical
shock, se-
rious burns
defects in the
insulation of the
power supply lines
upstream of the
electrical panel; live
metal parts
adequate electrical
protection of the power
supply line; ensure
metal parts are properly
connected to earth
outside the
unit: area
surrounding
the unit
intoxication,
serious
burns
re due to short
circuit or overhea-
ting of the supply
line upstream of
the unit’s electrical
panel
ensure conductor
cross-sectional areas
and the supply line
protection system
conform to applicable
regulations
Index
1 Safety 1
1.1 Importance of the manual ................................................................1
1.2 Warning signals ................................................................................1
1.3 Safety instructions............................................................................1
1.4 Residual risks ...................................................................................1
2 Introduction 2
2.1 Transport...........................................................................................2
2.2 Handling ...........................................................................................2
2.3 Inspection.........................................................................................2
2.4 Storage .............................................................................................2
3 Installation 2
3.1 Operating space ...............................................................................2
3.2 Versions ............................................................................................2
3.3 Water circuit......................................................................................2
3.4 Electrical circuit ................................................................................3
3.5 Water-cooled version (W) .................................................................3
4 Control 4
4.1 Control panel ....................................................................................4
4.2 Starting the chiller.............................................................................4
4.3 Stopping the chiller...........................................................................4
4.4 Parameter settings ...........................................................................4
4.5 Change parameters..........................................................................5
4.6 Setting clock/date. ...........................................................................6
4.7 Visualization of temperature probes B1,B2 .....................................6
4.8 Alarms management.........................................................................6
4.9 Alarm/Warning history ......................................................................7
4.10 Automatic restart ............................................................................7
5 Maintenance 7
5.1 General instructions..........................................................................7
5.2 Preventive maintenance ...................................................................7
5.3 Refrigerant........................................................................................7
5.4 Dismantling.......................................................................................7
6 Troubleshooting 8
7 Appendice
,Sono presenti simboli il cui signicato è nel paragrafo 7.1.
7.1 Legend
7.2 Installation diagram
7.3 Technical data
7.4 Dimensions
7.5 Spare parts
7.6 Circuit diagram
7.7 Wiring diagram

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ICEP040-060
2 Introduction
The fan, pump and compressor motors are equipped with a thermal
protector that protects them against possible overheating.
2.1 Transport
The packed unit must remain:
a) Upright;
b) Protected against atmospheric agents;
c) Protected against impacts.
2.2 Handling
Use a fork-lift truck suitable for the weight to be lifted, avoiding any
type of impact.
2.3 Inspection
a) All the units are assembled, wired, charged with refrigerant and oil
and tested in the factory;
b) On receiving the machine check its condition: immediately notify
the transport company in case of any damage;
c) Unpack the unit as close as possible to the place of installation.
2.4 Storage
a) Keep the unit packed in a clean place protected from damp and
bad weather.
b) Do not stack the units;
c) Follow the instructions given on the package.
3 Installation
Y For correct installation, follow the instructions given in par.7.2, 7.3
and 7.7.
!The product installed must be suitably protected against re risk
(ref. EN378-3).
!It is recommended that all chillers be fitted with adequate pre-
filtration near the inlet water to the chiller.
!Liquids to be chilled
The liquids to be chilled must be compatible with the materials used.
Examples of liquids used are water or mixtures of water and ethylene
or propylene glycols or oil.
The liquids to be chilled must not be ammable.
If the liquids to be chilled contain hazardous substances (e.g. ethylene/
propylene glycol), any liquid discharged from a leakage area must be
collected, because it is harmful to the environment. When draining the
hydraulic circuit, comply with the current regulations and do not disper-
se the contents in the environment.
3.1 Operating space
Leave a space of 1.5 m around the unit.
Leave a space of at least 2 metres above the refrigerator in models with
vertical emission of condensation air.
3.2 Versions
Axial fans (A)
Do not create cooling air recirculation situations.
Do not obstruct the ventilation grilles.
The ducting of extracted air is not recommended for versions with axial
fans.
Water - cooled version (W)
If the water to the condenser is in opencircuit, install a meshlter on the
condensation water inlet.
Please note that for special cooling water types such as deminerali-
zed, deionized or distilled it is necessary to contact the manufacturer
to verify which kind of condenser should be used since the standard
material may not be suitable.
3.3 Water circuit
3.3.1 Checks and connection
Y Before connecting the chiller and lling the circuit, check that all
the pipes are clean. If not, wash them out thoroughly.
Y If the plumbing circuit is of the closed type, under pressure it is
advisable to install a safety valve set to: 6 bar
Y Always install mesh lters on the water inlet and outlet pipelines.
Y If the hydraulic circuit is intercepted by automatic valves, protect
the pump with an anti-hammering system.
Y If the hydraulic circuit is emptied for shut-down periods we recom-
mend that you add lubricating uid to the pump’s impeller to avoid the
risk of blockage when it is re-started. In case the impeller is blocked
then you should unblock it manually.
Remove the rear cover of the pump and carefully turn the plastic fan.
If the impeller is stuck then remove the fan and turn the impeller shaft
directly. After un-blocking the impeller re-assemble the fan and cover.
Preliminary checks
1) Check that any shut-off valves in the idraulic circuit are open.
2) In the case of a closed water circuit, check that an expansion tank
of suitable capacity has been installed. See paragraph 3.3.3.
Connection
1) Connect the cooler to the inlet and outlet piping, using the special
connections located on the back of the unit.
We recommend the use of exible unions to reduce system rigidity.
2) Fill the water circuit using the tting provided on the rear ( ) of
the chiller.
3) The tank is equipped with a breather valve that should be operated
manually when lling the tank. Also, if the hydraulic circuit has high
points, install a vent valve at the highest points.
4) We recommend that taps are installed on the inlet and outlet pipes,
so that the unit can be excluded for maintenance when necessary.
5) If the chiller works with an open tank, the pump must be installed
on intake to the tank and on delivery to the chiller.
!Warning (models 020-060): the machine is equipped with an
automatic protection device for the tank.
If the water inlet is inadvertently closed when the pump is running
and the water outlet is open, air will enter the tank with the proba-
ble intervention of the level sensor. It will be necessary to vent the
hydraulic circuit to eliminate the air.
Subsequent checks
1) Check that the tank and the circuit are completely full of water and
that all the air has been expelled from the system.
2) The water circuit must always be kept full. For this reason, carry
out periodic checks and top the circuit up if necessary, or install an
automatic lling kit.
water characteristics
If not provided in the supply, t a mesh lter on the water inlet
Y, water characteristics:
Temperature ≥50°F (10°C) CL-<50 ppm
ΔT IN/OUT 5-15°C CaCO370-150 ppm
Max % glycol 50 O2<0.1 ppm
Pressure 43.5-145 PSIg
(3-10 barg) Fe <0.2 ppm
PH 7.5-9 NO3<2 ppm
Electrical
conductivity 10-500 μS/cm HCO3-70-300 ppm
Langelier
saturation index 0-1 H2S<0.05 ppm
SO42- <50 ppm CO2<5 ppm
NH3<1 ppm Al <0.2 ppm
Please note that for special water types such as demineralized, deio-
nized or distilled it is necessary to contact the manufacturer to verify
which kind of chiller should be used since the standard material may
not be suitable.
3.3.2 Water and ethylene glycol
If installed outdoors or in an unheated indoor area, it is possible that
the water in the circuit may freeze if the system is not in operation
during the coldest times of the year.
To avoid this hazard:
a) Equip the chiller with suitable antifreeze protection devices, availa-
ble from the manufacturer as optional accessories;
b) Drain the system via the drain valve if the chiller is to remain idle for
a prolonged period;
c) Add an appropriate quantity of antifreeze to the water in circulation
(see table).

English 3 / 8
ICEP040-060
Sometimes the temperature of the outlet water is so low as to require
the addition of ethylene glycol in the following percentages.
Outlet water
temperature [°C]
Ethylene glycol
(% vol.)
Ambient
temperature
45-2
210-5
015-7
-2 20 -10
-4 25 -12
-6 30 -15
3.3.3 Expansion tank
To avoid the possibility of an increase or decrease in the volume of the
uid due to a signicant change in its temperature causing damage to
the machine or the water circuit, we recommend installing an expansion
tank of suitable capacity.
The expansion tank must be installed on intake to the pump on the rear
connection of the tank.
The minimum volume of an expansion tank to be installed on a closed
circuit can be calculated using the following formula:
V=2 x Vtot x (Pt min - P t max)
where
Vtot= vol. circuit total (in litres)
P t min/max= specic weight at the minimum/maximum temperature
reached by the water [kg/dm3].
The specic weight values at different temperatures for glycol percenta-
ge values are given in the table.
%
glicol
Temperature [°C]
-100 1020304050
0% 1.0024 1.0008 0.9988 0.9964 0.9936 0.9905 0.9869
10% 1.0177 1.0155 1.0130 1.0101 1.0067 1.0030 0.9989
20% 1.0330 1.0303 1.0272 1.0237 1.0199 1.0156 1.0110
30% 1.0483 1.0450 1.0414 1.0374 1.0330 1.0282 1.0230
!Caution: When filling the system, take into account the ca-
pacity of the expansion vessel as well.
If the ambient air temperature at the chiller is less than -10°C then
you must move the expansion tank to a protected ambient close
on the water return side of the chiller. The safety valve and bleed
valve must remain at the chiller.
3.4 Electrical circuit
3.4.1 Checks and connections
!Before carrying out any operation on the electrical system, make
sure that the appliance is disconnected from the electrical power
supply.
All electrical connections must comply with the applicable regulations
in force in the country of installation.
Initial checks
1) The power supply voltage and frequency must correspond to the
values stamped on the chiller nameplate. The power supply cha-
racteristics must not deviate, even for brief periods, from the toleran-
ce limits indicated on the electrical diagram , which are +/- 10% for
the voltage; +/- 1% for the frequency.
2) The power supply must be symmetrical (the effective voltages and
the phase angles of consecutive phases must be equal). The maxi-
mum permissible voltage imbalance is 2%
Connections
1) The electrical power supply must be connected to the chiller using a
4-wire cable, comprising 3 phase conductors and an earth conduc-
tor, with no neutral. For minimum cable section, see par. 7.3.
2) Pass the cable through the cable entry on the rear panel of the
machine and connect the phase and neutral to the terminals of the
main isolator switch (QS); connect the earth wire to the earth terminal
(PE)..
3) Ensure that supply cable has at its source protection against direct
contact of at least IP2X or IPXXB.
4) On the supply line to the chiller, install a residual-current circuit bre-
aker with a trip rating of (RCCB - IDn = 0.3A), with the current rating
indicated in the reference electrical diagram, and with a short circuit
current rating appropriate to the short circuit fault current existing in
the machine installation area.
The nominal current In of the magnetic circuit breaker must be equal
to the FLA with an intervention curve type D.
5) Max. grid impedance value = 0.274 ohm.
Subsequent checks
Check that the machine and the auxiliary equipment are earthed and
protected against short circuit and/or overload.
!Once the unit has been connected and the upstream main switch
closed (thereby connecting the power supply to the machine), the
voltage in the electrical circuit will reach dangerous levels. Maximum
caution is required!
3.4.2 General alarm
All the chillers are equipped with an alarm signalling system (see
electrical diagram), comprised of a switching free contact in a terminal
block: this may be used for the connection of an external audible or vi-
sual alarm, or used to provide an input signal for a logic control system
such as a PLC.
3.4.3 ON/OFF remoto
All the chillers can be connected to a remote ON/OFF control (par.7.3):
- To enable the remote rif. n.16387
- As reference variable ON/OFF rif.n.8996
Note: do not enable together “Sup” and “Re” .
See the electrical diagram for the connection of the remote ON-OFF
(par.7.7)
3.5 High head pressure axial fans version (C)
Used when ducting of the hot air coming from cooling is required.
The High head pressure axial fans are able to give the air a useful static
pressure that overcomes the pressure losses due to ducting.
Important: Units equipped with high head pressure axial fans cannot be
installed in open air without ducting. To work correctly, the centrifugal
fans require a minimum counterpressure preventing the electric motor
from ”over-revving” and its consequent breaking.
Rules for ducting
1) Each fan must be individually ducted: the fans must be able to work
independently.
2) The ducting must have air ow are as equal to those of the fans
installed on the unit.
!Caution: Maximum pressure losses = 130 Pa.
3.6 Water-cooled version (W)
In the water-cooled version, the chillers require a water circuit that
takes the cold water to condenser.
The water version chiller is equipped with a pressure regulating valve
at the condenser inlet, whose function is to regulate the water ow in
order to always obtain optimum condensation.
Preliminary checks
If the water supply to the condenser is by means of a closed circuit,
perform all the preliminary checks listed for the main water
circuit (para. 3.3.1).
Connection
1) It is advisable to equip the cooling water circuit with shutoff valves,
enabling the machine to be cut out in case of maintenance.
2) Connect the water delivery/return pipes to the special connections
located on the back of the unit.
3) If the cooling water is “expendable” it is advisable to equip the
circuit with a lter at the condenser inlet, in order to reduce the risk
of the surfaces becoming dirtied.
4) If the circuit is of the closed type, make sure it is lled with
water and the air properly vented.

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ICEP040-060
4 Control
4.1 Control panel
Fig.1
O
I
QS
11
22 3
QS Main power switch.
UP button: press to increment the value of a selected
editable parameter.
DOWN button: press to decrement the value of a selected
editable parameter.
esc ESC button : to exit without saving;
returns to the previous level;
PRESSED FOR 5s. ALARM RESET.
set SET button : to exit and saving/ conrm the value;
go to the next level;
enter on Set Menu;
PRESSED FOR 5s. START CHILLER.
!Alarm ON (led on: red)
H1 alarms are present.
Pump 1
1
hot gas solenoide valve 1
2
hot gas solenoide valve 2
Pump 2
1
antifreeze heater
2
crankcase heater
3
Q.E. heater
4.2 Starting the chiller
• Connect the power supply to the machine by turning the main
isolator switch QS to ON.
• Press the button “ set ” to start up.
• Set the desired temperature on the controller. (par. 4.5.1)
Phases Monitor
If appears on display the alarm “Er23“, during the start up, the user
must verify the wiring of the input terminals of the disconnecting
switch.
4.2.1 Adjustments at commissioning
a) Water temperature setting. See heading 4.5.
b) Regolation of th pump
Verify correct operation of the pump, using the pressure gauge (read
P1 and P0) and checking the pressure limit values (Pmax and Pmin)
indicated on the pump data plate.
P1 = pressure with pump ON
P0 = pressure with pump OFF
Pmin < (P1-P0) < Pmax
- Example n°1.
Conditions:
closed circuit, pressure P0 = 2 bar
pump data plate values: Pmin 1 bar/ Pmax 3 bar
adjust the valve outlet to give a pressure of 3 bar < P1< 5 bar
- Example n°2.
Conditions:
open circuit, pressure P0 = 0 bar
pump data plate values: Pmin 1 bar/ Pmax 3 bar
adjust the valve outlet to give a pressure of 1 bar < P1 < 3 bar
c) Verify correct operation of the pump similarly under normal running
conditions.
Check also that the amperage of the pump is within the limits indi-
cated on the data plate.
d) Switch off the chiller and proceed to top up the hydraulic circuit at
the “SET” temperature.
e) Check that the temperature of the “treated” water does not fall
below 5 °C and that the ambient temperature in which the hydraulic
circuit operates does not fall below 5 °C. If the temperature is too
low, add the appropriate quantity of glycol, as explained under head-
ing 3.3.2.
Y ATTENTION !: before switching on the chiller pump, close the
water outlet valve (to be installed at client’s care).
Always keep the inlet valve (to be installed at client’s care) open.
Switching on the pump, slowly open the chiller water outlet valve
and adjust the flow rate as described in point 4.2.1.
4.3 Stopping the chiller
When chiller operation is no longer required, turn the chiller off as
follows: press the button “SET” (5 sec.).
Do not turn off the main switch QS to ensure that any antifreeze protec-
tion devices will still receive electrical power
4.4 Parameter settings
General
There are two levels of protection for parameters:
a) Direct (D): with immediate access, User-changeable;
b) Password protected (U): password required for access; Factory-set
parameters.(do not change).
4.4.1 Chiller parameters
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Unit of measurement. C-F D 0FF
Remote on / off enabling
(see para. 4.4.1.1).. rE D0
Unit address * CF30 D1
Baud rate *
(see para. 4.4.1.2) CF31 D3
Protocol modbus * CF32 D1
Alarm relay management
(see para. 4.4.1.3) rAL D0
Supervisor on / off enabling * SUP DOFF
Restore default parameters dEF DOFF
* Optional parameter
4.4.1.1 Remote On / Off mode
0Remote On/Off disabled
1
Remote On/Off enabled together with local On/Off.
In case of loss of power, or the main switch is turned off,
then, on return of power the chiller must be restarted locally
2Remote On/Off only, local On/Off disabled
Note: if you change the baud rate, the chiller must be switched off
and on again.
4.4.1.2 Baud rate (Optional)
12400 39600 538400 7115200
24800 419200 657600
4.4.1.3 Alarm relay management
0Relay normally deactivated, excited by an alarm.
1Relay normally excited (also with control OFF), deactivated
by an alarm.
2Relay normally excited (only with control ON), deactivated by
an alarm or with control OFF.

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ICEP040-060
4.4.2 Temperature control
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Temperature control set point SEt D--
Temperature control set point
“ CPt= On”SEt D20.0
Temperature control differential
(NOT visible with code “ CPt=
On”)
dIFI D4.0
4.4.3 Compressor parameters
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Minimum `On’ time. dAS F2
Minimum time between two com-
pressor switch-ons. dES F5
Compressor hour counter 1 CIH D0
4.4.4 B1, B2, B3 sensor parameters
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
High temperature alarm (water) HA1 D60
Low temperature alarm (water) LA1 U-20
High temperature alarm (eva-
porator) HA2 U60
Low temperature alarm (eva-
porator) LA2 U3
High temperature alarm (am-
bient) HA3 U60
Low temperature alarm (am-
bient) LA3 U-20
4.4.5 Differential dinamic temperature parameter
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Parameter (5' UOFF
Differential GW+$ U5
Water minimum set G0,Q U10
Water maximum set '0$ U25
4.5 Change parameters
4.5.1 Parameter (SEt / dIFI/ dEF )
Fig.2
set
set
set
set
set
PAr
esc set
Y
Y
set
Y
P_nA tEr CnP r9E
Y
Y
PbI
Y
Y
Ar9
Y
HA1
Y
C1H
Y
Y
C1H2
SEt
Y
diFI
CF30 CF31 CF32 dEF
Y
Y
Y
Y
Y
rE
Y
4.5.2 Water temperature setting (see fig.1/2)
1. Turn the main swicth (QS) to “ON” and wait for the “OFF” visualiza-
tion.
2. Press the buttons “ esc ” “ set ” together to enter on the parameter
type “D” .
3. Select the parameter “PAr”using “ ”and “ ” buttons and
press the button “ set ” to enter.
4. Select the parameter “tEr”using “ ”and “ ” buttons and
press the button “ set ” to enter.
5. Select the parameter “SEt”using “ ”and “ ” buttons and
press the button “ set ” to enter.
6. Change the value using “ ”and “ ” buttons and press the
button “ set ” to conrm and exit.
7. Press the button “ esc ” three times to exit.
4.5.3 Differential setting (see fig.1/2)
1.Turn the main swicth (QS) to “ON” and wait for the “OFF” visualiza-
tion.
2.Press the buttons “ esc ” “ set ” together to enter on the parameter
type “D”
3.Select the parameter “PAr”using “ ”and “ ” buttons and
press the button “ set ” to enter.
4. Select the parameter “tEr”using “ ”and “ ” buttons and
press the button “ set ” to enter.
5. Select the parameter “dIFI”using “ ”and “ ” buttons and
press the button “ set ” to enter.
6. Change the value using “ ”and “ ” buttons and press the
button “ set ” to conrm and exit.
7. Press the button “ esc ” three times to exit.
4.5.4 Restore default parameters (see fig.1/2)
1.Turn the main swicth (QS) to “ON” and wait for the “OFF” visualiza-
tion.
2.Press the buttons “ esc ” “ set ” together to enter on the parameter
type “D”
3.Select the parameter “PAr”using “ ”and “ ” buttons and
press the button “ set ” to enter.
4. Select the parameter “P_nA”using “ ”and “ ” buttons and
press the button “ set ” to enter.
5. Select the parameter “dEF”using “ ”and “ ” buttons and
press the button “ set ” to enter.
6. Change the value “OFF” to “On” using “ ”and “ ” buttons
and press the button “ set ” to conrm and exit.
7. Press the button “ esc ” three times to exit.

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ICEP040-060
4.6 Setting clock/date.
(see g. 1/3)
1. Press the buttons “ ” “ ”, together to enter in the menu
“FrEE”.
2. Press the button “ set ” to enter in the menu “Ai”.
3. Press the button “ ” to enter in the il menu “CL”.
4. Press the button “ set ” to enter and visualize the parameter
“HOUr”.
5. Press the button “ set ” until the ashes of the parameter “HOUr”.
6. Select the ashing parameter “HOUr”/“dAtE”/“4EAr” using the
button “ ” and press “ set ” to enter.
7. Change the ashing value using the buttons “ ”and “ ” (up
and down) and press the button “ set ” to conrm.
8. Press the button “ esc ” to return to the menu “FrEE”.
9. Press the buttons “ ” “ ” together to exit.
Fig.3
Y
set
dr4
Y
Y
FrEE
Y
Ai
Y
CL
set
Y
HOUr
4EAr
Y
Y
set
Y
set
Y
01.09
set
Y
2015 17.15
set
Y
Y
FrEE
HOUr
dAtE
set
Y
3 sec.
18.20
esc
Y
!The memory of the “clock / date” has a maximum duration of
three days, so if the controller is left without power for more than
three days, the data set hour / month / year are lost.
Adjust the clock at the start up of the machine, and whenever
necessary.
4.7 Visualization of temperature probes B1,B2
(see g.1/4)
Fig.4
set
12.5
Y
b1
Y
b2
3
sec.
5.0
Y
1. Turn the main swicth (QS) to “ON” and wait for the “OFF” visualiza-
tion.
2. Press the button “ set ” to start up.
3. The display shows the temperature of the probe B1.
4. Using “ ”and “ ” buttons select the probe (B2), wait for 3
seconds to see the temperature value.
5. Press the button “ esc ” to exit
4.8 Alarms management
(see g.1/5)
Fig.5
set
set
!
23.5
Y
Y
Pb
Y
Y
AL
set
Er__ Er__
Y
ALARM
Y
1. Press the button “ set ” to start up.
2. !Alarm ON (led on: red).
3. Press the button “ set ” to enter in the menu, using “ ”and “ ”
buttons select the parameter “ AL” .
4. Press the button “ set ” to see the alarm code.
5. Press the button “ ” to see the next code.
6. Press the button “ esc ” to exit
4.8.1 Analog /Digital input alarms
CODICE DESCRIZIONE AZIONE RESET
Er01 Sensor B1 cutout or broken Alarm A
Er02 Sensor B2 cutout or broken Alarm A
Er03 Sensor B3 cutout or broken Alarm A
Er04 High pressure Alarm M
Er05 Low pressure Alarm M
Er06 Pump thermal cutout Alarm M
Er07 Low water level Alarm M
Er08 High pressure trasducer cutout or
broken Alarm A
Er10 Sensor B4 cutout or broken War-
ning M
Er12 Compressor thermal Alarm M
Er14 High temperature sensor B1 Alarm A
Er15 Low temperature sensor B1 Alarm A
Er16 High temperature sensor B2 Alarm A
Er17 Low temperature sensor B2 Alarm A
Er18 High temperature sensor B3 Alarm A
Er19 Low temperature sensor B3 Alarm A
Er20 Antifreeze Alarm A
Er21 Exceeded compressor working hours War-
ning A
Er23 Phase monitor Alarm M
Er24 Exceeded unit working hours War-
ning A
Er25 Communication expansion Alarm A
Er26 Controller memory War-
ning A
!Press the button “esc ” to reset alarms (5sec).

English 7 / 8
ICEP040-060
4.9 Alarm/Warning history
ALHi
HySP
esc set
Y
esc set
Y
Y
01 2
set
HySP
HySC
04 18.06
HySd HySt
13.46
HyS1
28
set
Y
Y
Y
esc
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
esc
Y
set
Y
esc
Y
Y
set
Y
esc
Y
Y
set
Y
esc
Y
Y
set
Y
Menu Code DESCRIPTION
ALHi
HySP Alarm number
HySC See alarm code
HySd See day and month of the alarm
(if the clock option is present)
HySt See hour and minutes of the alarm
(if the clock option is present)
HyS1 b1 temperature at time of the alarm
HyS2 b2 temperature at time of the alarm
HyS3 SET conditions at time of the alarm
Press the button “ set ” to enter in the menu, using the buttons “
”and “ ” select the parameter “ ALHi”.
Press the button “ set ” to enter in the menu, using the buttons “
”and “ ” select the parameter “HySP”.
Press the button “ set ” to enter in the menu, using the buttons “
”and “ ” select the alarm number insert (0,1,2......39) and conrm
with “ set ” (the number 0 is the last alarm started) .
“HySP” appears again, press “ set ” to enter and see the date of the
alarm: “HySC” code (es:HP), “HySd” Date (day, month), “HySt” hour
(hour, minutes), “HyS1” “HyS2” “HyS3” sensor b1, b2 and set when the
alarm occurred.
Press “ esc ” to exit.
4.10 Automatic restart
In the event of a power failure, when power is restored the chiller will
assume the On-Off status held at the moment the power was lost.
5 Maintenance
a) The machine is designed and built to guarantee continuous opera-
tion; however, the life of its components depends on the maintenan-
ce performed.
b) When requesting assistance or spare parts, identify the machine
(model and serial number) by reading the data plate located on the
unit. www.polewr.com.
c) Circuits containing 5t < xx < 50t of CO2 are checked to identify
leaks at least once a year.
Circuits containing 50t < xx < 500t di CO2 are checked to identify
leaks at least once every six months. ((EU) No. 517/2014 art. 4.3.a,
4.3.b).
d) For machines containing 5t CO2 ore more, the operator must keep a
record stating the quantity and type of refrigerant used, an quantities
added and that recovered during maintenance operations, repairs
and nal disposal ((EU) No. 517/2014 art. 6). .An example of this
record sheet can be downloaded from the site: www.polewr.com.
5.1 General instructions
! Before performing any maintenance, make sure the power to the
refrigerator is disconnected.
YAlways use the Manufacturer’s original spare parts: otherwise the
Manufacturer is relieved of all liability regarding machine malfunctio-
ning.
YIn case of refrigerant leakage, contact qualied and authorized
personnel.
YThe Schrader valve must only be used in case of machine malfun-
ction: otherwise any damage caused by incorrect refrigerant charging
will not be covered by the warranty.
5.2 Preventive maintenance
To guarantee lasting maximum chiller efciency and reliability, carry out:
a) Z every month - clean the condenser ns (for biogas version);
b) Z every 6 months - clean the condenser ns and make sure
compressor electrical absorption is within the dataplate values;
c) Z kit for maintenance.(par.7.5)
• kit for maintenance;
• service kit;
• individual spare parts.
5.3 Refrigerant
Z Charging: any damage caused by incorrect charging carried out
by unauthorized personnel will not be covered by the warranty.
YThe equipment contains uorinated greenhouse gases.
At normal temperature and pressure, the R407C refrigerant is a co-
lourless gas classied in SAFETY GROUP A1 - EN378 (group 2 uid
according to Directive PED 2014/68/EU);
GWP (Global Warming Potential) = 1774.
! In case of refrigerant leakage, air the room.
5.4 Dismantling
The refrigerant and the lubricating oil contained in the circuit must be
recovered in conformity with current local environmental regulations.
The refrigerant uid is recovered before nal scrapping of the
equipment ((EU) No. 517/2014 art.8).
%Recycling
Disposal
frame and panels steel/epoxy resin polyester
tank aluminium/copper/steel
pipes/collectors copper/aluminium/carbon steel
pipe insulation NBR rubber
compressor steel/copper/aluminium/oil
condensator steel/copper/aluminium
pump steel/cast iron/brass
fan aluminium
refrigerant R407C (HFC)
valve brass/copper
electrical cable copper/PVC
Equipment containing electrical components
must be disposed separately collected with
electrical and electronic waste according to
local and currently legislation.

English 8 / 8
ICEP040-060
6 Troubleshooting
FAULT CAUSE REMEDY
THE OUTLET WATER
TEMPERATURE EXCEEDS THE
SET VALUE
COMPRESSOR STOPS DUE
TO OPERATION OF THE HIGH
PRESSURE
SWITCH
COMPRESSOR SUCTION,
LIQUID LINE FROSTED THE COMPRESSOR RUNS
FOR LONG PERIODS, IS NOISY
EXCESSIVE
WATER FLOW,
HIGH THERMAL
LOAD
REDUCE THE FLOW RATE OF
THEWATER TO BE COOLED
HIGH
AMBIENT
TEMPERATURE
RETURN THE
AMBIENT
TEMPERATURE TO
BELOW THE
SPECIFIED LIMIT
PRESSURE SWITCH BROKEN OR
INCORRECTLY CALIBRATED
REPLACE
PRESSURE
SWITCH
REFRIGE---
RANT FILTER
CLOGGED
RENEW
THE FILTER
CONDENSER
FINS
DIRTY
CLEAN THE
FINS OF THE
CONDENSER
CONDENSER
SURFACES
CLOGGED
CLEAR THE FRONT
SURFACE OF THE CON-
DENSER
INSUFFICIENT
WATER FLOW
INCREASE THE
FLOW RATE OF
THE FLUID TO BE
COOLED
COMPRESSOR
COMPONENTS
DETERIORATED
REPAIR OR
REPLACE
COMPRESSOR
LEAKS IN CIRCUIT,
SYSTEM DISCHARGED
CHECK FOR
LEAKS, REPAIR,
CHARGE THE
CIRCUIT
REFRIGERANT
FILTER
CLOGGED
RENEW
THE FILTER
yes
no
yes yes yes yes yes
yes yes yes yes
no
no no no
COMPRESSOR STOPS DUE
TO OPERATION OF THE
LOW PRESSURE SWITCH
no
FAN ROTATES
BACKWARDS
no
SWAP OVER
THE
PHASEWIRES
THERMOSTATIC
BULB
DISCHARGED
no THERMOSTATIC
VALVE
INCORRECTLY
CALIBRATED
no
RENEW
THE VALVE
RECALIBRATE
THE VALVE
yes yes
no
no

Español 1 / 8
ICEP040-060
1 Seguridad
1.1 Importancia del manual
• Consérvelo durante toda la vida útil del equipo.
• Léalo antes de realizar cualquier operación.
• Puede sufrir modicaciones: para una información actualizada,
consulte la versión instalada en el equipo.
1.2 Señales de advertencia
!Instrucción para evitar peligros personales
YInstrucción para evitar que se dañe el equipo.
ZSe requiere la intervención de un técnico experto y autori-
zado.
,El signicado de los símbolos utilizados se indica en el
apartado 7.
1.3 Instrucciones de seguridad
! Todas las unidades están provistas de un seccionador eléctrico
que permite trabajar en condiciones de seguridad. Utilícelo siempre
durante el mantenimiento.
!El manual está destinado al usuario final y sólo para las
operaciones que pueden realizarse con los paneles cerrados. Las
operaciones de instalación/puesta en marcha/ mantenimiento o
que requieren la apertura con herramientas deben ser efectuadas
por personal experto y calificado.
! No supere los límites de proyecto que se indican en la placa de
características.
! Y El usuario debe evitar cargas distintas de la presión estática
interna. En caso de riesgo de fenómenos sísmicos, es necesario prote-
ger adecuadamente la unidad.
La unidad debe utilizarse exclusivamente para uso profesional y con el
objeto para el cual ha sido diseñada.
! El usuario debe analizar todos los aspectos de la aplicación en
que el producto se ha instalado, seguir todas las normas industriales
de seguridad aplicables y todas las prescripciones relativas al producto
descritas en el manual de uso y en la documentación redactada que se
adjunta a la unidad.
La alteración o sustitución de cualquier componente por parte del per-
sonal no autorizado, así como el uso inadecuado de la unidad eximen
de toda responsabilidad al fabricante y provocan la anulación de la
garantía.
El fabricante declina toda responsabilidad presente o futura por daños
personales o materiales derivados de negligencia del personal, incum-
plimiento de las instrucciones dadas en este manual o inobservancia
de las normativas vigentes sobre la seguridad de la instalación.
El fabricante no asume ninguna responsabilidad por daños debidos a
alteraciones y/o modicaciones del embalaje.
El usuario es responsable que las especicaciones suministradas para
seleccionar la unidad o sus componentes y/o opciones sean exhau-
stivas para un uso correcto o razonablemente previsible de la misma
unidad o de los componentes.
YATENCIÓN: El fabricante se reserva el derecho de modificar
sin previo aviso la información de este manual. Para que la infor-
mación resulte completa, se recomienda al usuario consultar el
manual a pie de máquina.
1.4 Riesgos residuales
Las operaciones de instalación, puesta en marcha, apagado y man-
tenimiento del equipo deben realizarse de total conformidad con lo
indicado en la documentación técnica del equipo y de manera tal que
no se genere ninguna situación de riesgo.
Los riesgos que no han podido eliminarse con recursos técnicos de
diseño se indican en la tabla siguiente.
parte del
equipo
riesgo
residual
modo precauciones
batería de
intercambio
térmico
pequeñas
heridas
cortantes
contacto evitar el contacto, usar
guantes de protección
rejilla del
ventilador y
ventilador
lesiones introducción de
objetos puntiagudos
en la rejilla mientras
el ventilador está
funcionando
no introducir ni apoyar
ningún objeto en la rejil-
la de los ventiladores
interior del
equipo:
compresor y
tubo de
salida
quemaduras contacto evitar el contacto, usar
guantes de protección
interior del
equipo: par-
tes metálicas
y cables
eléctricos
intoxicación,
electro-
cución,
quemaduras
graves
defecto de aisla-
miento de los ca-
bles de alimentación
que llegan al cuadro
eléctrico del equipo;
partes metálicas en
tensión
protección eléctrica
adecuada de la línea de
alimentación; conectar
cuidadosamente a tier-
ra las partes metálicas
exterior del
equipo: zona
circundante
intoxicación,
quemaduras
graves
incendio por
cortocircuito o
sobrecalentamien-
to de la línea de
alimentación del
cuadro eléctrico del
equipo
sección de los cables y
sistema de protec-
ción de la línea de
alimentación eléctrica
conformes a las nor-
mas vigentes
7 Apéndice
7.1 Leyenda
7.2 Esquema de instalación
7.3 Datos técnicos
7.4 Dibujos de dimensiones
7.5 Lista de repuestos
7.6 Circuitos de refrigerante
7.7 Esquema eléctrico
Indice
1 Seguridad 1
1.1 Importancia del manual ....................................................................1
1.2 Señales de advertencia ....................................................................1
1.3 Instrucciones de seguridad ..............................................................1
1.4 Riesgos residuales............................................................................1
2 Introducción 2
2.1 Transporte.........................................................................................2
2.2 Traslado ............................................................................................2
2.3 Inspección ........................................................................................2
2.4 Almacenaje .......................................................................................2
3 Instalación 2
3.1 Espacio operativo.............................................................................2
3.2 Versiones ..........................................................................................2
3.3 Circuito hidráulico.............................................................................2
3.4 Circuito eléctrico...............................................................................3
3.5 Versión ventilador axial de alta presión (C).......................................3
3.6 Versión por agua (W) ........................................................................3
4 Control 4
4.1 Panel de control................................................................................4
4.2 Encendido del enfriador ...................................................................4
4.3 Parada del enfriador .........................................................................4
4.4 Ajuste de parámetros .......................................................................4
4.5 Cambio de parámetros.....................................................................5
4.6 Ajuste del reloj/calendario. ...............................................................6
4.7 Visualización de las sondas de temperatura B1,B2 .........................6
4.8 Gestión de alarmas...........................................................................6
4.9 Historial de alarma/advertencia........................................................7
4.10 Reinicio automático........................................................................7
5 Mantenimiento 7
5.1 Advertencias generales ....................................................................7
5.2 Mantenimiento preventivo ................................................................7
5.3 Refrigerante ......................................................................................7
5.4 Desguace..........................................................................................7
6 Solución de problemas 8

Español 2 / 8
ICEP040-060
2 Introducción
Los motores del compresor, de la bomba y del ventilador están dota-
dos de una protección térmica contra eventuales sobrecalentamientos.
2.1 Transporte
El equipo embalado debe mantenerse:
a) en posición vertical;
b) protegido de los agentes atmosféricos;
c) protegido de golpes.
2.2 Traslado
Utilice una carretilla elevadora con horquillas, adecuada para el peso
del equipo, y evite todo tipo de golpes.
2.3 Inspección
a) Todos los equipos salen de fábrica ensamblados, cableados, car-
gados con refrigerante y aceite, y probados;
b) Controle el equipo a su llegada y notique inmediatamente al tran-
sportista si nota algún inconveniente;
c) Desembale el equipo lo más cerca posible del lugar de instalación.
2.4 Almacenaje
a) Conserve el equipo en un lugar limpio y protegido de la humedad y
la intemperie;
b) no apilar las unidades;
c) seguir las instrucciones presentes en el embalaje.
3 Instalación
Y Para realizar correctamente la instalación, siga las instrucciones
dadas en los apartados 7.2, 7.3 y 7.7.
!El producto instalado debe estar adecuadamente protegido contra
el riesgo de incendio (ref. EN378-3).
!Se recomienda que todos los enfriadores incorporen un filtra-
do previo adecuado cerca de la entrada de agua/ aceite.
!Líquidos que pueden enfriarse
Sólo pueden enfriarse líquidos que sean compatibles con los materia-
les empleados.
Algunos de los líquidos usados son agua o mezclas de agua y etilen-
glicol o propilenglicol / aceite.
No se deben enfriar líquidos inamables.
Si los líquidos a refrigerar contienen sustancias peligrosas (como por
ejemplo glicol etilénico/propilénico), hay que recoger el líquido derra-
mado en una zona de fuga porque es perjudicial para el medio ambien-
te. En caso de vaciado del circuito hidráulico, hay que cumplir con las
normas vigentes y evitar la liberación del líquido al medio ambiente.
3.1 Espacio operativo
Deje un espacio libre de 1,5 m todo alrededor del equipo.
Dejar al menos 2 metros de espacio encima del refrigerador en los
modelos de expulsión vertical del aire de condensación.
3.2 Versiones
Versión por aire
Ventiladores axiales (A)
No cree situaciones que permitan la recirculación del aire de enfria-
miento. No obstruya las rejillas de ventilación.
En las versiones con ventiladores axiales, se desaconseja canalizar el
aire agotado.
Versión por agua (W)
Si el agua del condensador está en circuito abierto, instalar un ltro de
malla en la entrada del agua de condensación.
Es posible que los materiales estándar previstos para el condensador
no sean adecuados para determinadas aguas de refrigeración (desioni-
zada, desmineralizada, destilada). En estos casos, se ruega ponerse en
contacto con el fabricante.
3.3 Circuito hidráulico
3.3.1 Controles y conexionado
Y Antes de conectar el enfriador y llenar el circuito, asegurarse de
que los tubos estén limpios. De lo contrario, lavarlos cuidadosamente.
Y Si el circuito hidráulico es de tipo cerrado, bajo presión, se acon-
seja instalar una válvula de seguridad calibrada a: 6 bar;
Y Se recomienda instalar ltros de red en los tubos de entrada y
salida del agua.
Y Si el circuito hidráulico posee válvulas automáticas de corte,
proteger la bomba con sistemas contra golpe de ariete.
Y Si se vacía el circuito por paradas prolongadas, se recomien-
da añadir aceite lubricante en el rodete de la bomba para evitar su
bloqueo en el arranque siguiente. En caso de bloqueo del rodete,
desbloquéelo manualmente.
Quite la tapa posterior de la bomba y gire suavemente el ventilador de
plástico. Si el eje siguiera bloqueado, quite el ventilador y actúe direc-
tamente en el eje. Una vez desbloqueado el rodete, vuelva a colocar el
ventilador y la tapa.
Controles preliminares
1) Cerciorarse de que las válvulas de corte del circuito hidráulico
estén abiertas.
2) Si el circuito hidráulico es cerrado, controlar que se haya instalado
un vaso de expansión de capacidad adecuada. Ver el apartado 3.3.3.
Conexionado
1) Conectar el refrigerador de agua a los conductos de entrada y sa-
lida utilizando los correspondientes empalmes ubicados en la parte
trasera de la unidad.
Se aconseja utilizar conexiones exibles para quitar rigidez al siste-
ma.
2) Llenar el circuito hidráulico utilizando la conexión de carga situada
en la parte posterior ( ) del enfriador.
3) El depósito está provisto de un purgador de aire que debe accio-
narse manualmente a la hora del llenado. Si el circuito hidráulico
presenta puntos elevados, instalar una válvula de escape en ellos.
4) Se aconseja instalar válvulas de corte en la entrada y la salida del
equipo para poder excluirlo del circuito en caso de mantenimiento.
5) Si el enfriador funciona con cuba abierta, la bomba se debe instalar
en el tubo de admisión de la cuba y en el tubo de impulsión al
enfriador.
!Advertencia (modelos 020-060): la máquina está equipada con
un dispositivo de protección automática para el tanque.
Si la entrada de agua se cierra inadvertidamente cuando la bomba
está funcionando y la salida de agua está abierta, el aire ingresará
al tanque con la probable intervención del sensor de nivel. Será
necesario ventilar el circuito hidráulico para eliminar el aire.
Controles sucesivos (Versión enfriada por agua)
1) Controlar que el depósito y el circuito estén completamente llenos
de agua y que se haya purgado todo el aire.
2) El circuito hidráulico debe mantenerse siempre lleno. Para ello se
debe controlar y rellenar periódicamente, o bien instalar un dispositi-
vo de llenado automático.
Características del agua
Si el suministro no lo incluye, instale un ltro de malla en la entrada del
agua.
Y, Características del agua:
Temperatura ≥50°F (10°C) CL- <50 ppm
ΔT IN/OUT 5-15°C CaCO3 70-150 ppm
Max % de
glicol 50 O2 <0.1 ppm
Presión 43.5-145 PSIg
(3-10 barg) Fe <0.2 ppm
PH 7.5-9 NO3 <2 ppm
Conductividad
eléctrica 10-500 μS/cm HCO3- 70-300 ppm
Índice de
saturación de
Langelier
0-1 H2S <0.05 ppm
SO42- <50 ppm CO2 <5 ppm
NH3 <1 ppm Al <0.2 ppm
Es posible que los materiales estándar previstos para el refrigerador no
sean adecuados para determinadas aguas de refrigeración (desioniza-
da, desmineralizada, destilada). En estos casos, se ruega ponerse en
contacto con el fabricante.
3.3.2 Agua y etilenglicol
ISi el equipo está instalado en el exterior, o en un local cubierto pero
sin calefacción, durante las paradas en los meses más fríos el agua