Sel WFR 1000 PLUS User manual

WFR 1000 PLUS
ISTRUZIONI PER L’USO
INSTRUCTION MANUAL
BETRIEBSANWEISUNG
MANUEL D’INSTRUCTIONS
INSTRUCCIONES DE USO
MANUAL DE INSTRUÇÕES
GEBRUIKSAANWIJZING
BRUKSANVISNING
BRUGERVEJLEDNING
BRUKSANVISNING
KÄYTTÖOHJEET
OΔΗΓΙΕΣ ΧΡΗΣΗΣ

Cod. 91.08.242
Data 06/12/2016
Rev. B
ITALIANO ................................................................................................................................................................................3
ENGLISH................................................................................................................................................................................19
DEUTSCH..............................................................................................................................................................................35
FRANÇAIS..............................................................................................................................................................................51
ESPAÑOL ...............................................................................................................................................................................67
PORTUGUÊS .........................................................................................................................................................................83
NEDERLANDS........................................................................................................................................................................99
SVENSKA..............................................................................................................................................................................115
DANSK.................................................................................................................................................................................129
NORSK.................................................................................................................................................................................145
SUOMI ................................................................................................................................................................................161
ΕΛΛHNIKA..........................................................................................................................................................................177
9 Targa dati, Rating plate, Leistungschilder, Plaque données, Placa de características, Placa de dados, Technische gege-
vens, Märkplåt, Dataskilt, Identifikasjonsplate, Arvokilpi, πινακιδα χαρακτηριστικων........................................... 193
10 Significato targa dati, Meaning of rating plate, Bedeutung der Angaben auf dem Leistungsschild, Signification de la
plaque des données, Significado de la etiqueta de los datos, Significado da placa de dados, Betekenis gegevensplaatje,
Märkplåt, Betydning af oplysningerne på dataskilt, Beskrivelse av informasjonsskilt, Kilven sisältö, σημασία πινακίδας
χαρ ακτηριότικών ........................................................................................................................................................194
11 Schema,Diagram,Schaltplan,Schéma,Esquema,Diagrama,Schema,kopplingsschema,Oversigt,Skjema,Kytkentäkaavio,
διαγραμμα ................................................................................................................................................................. 195
12 15.14.455 Schema montaggio, Assembly diagram, Bestückungsplan, Schéma de montage, Esquema de la asamblea,
Diagrama de montagem, Montage schema, Montering schema, Montering diagram, Montering diagram, Assembly
kaavio, ..........................................................................................................................................................................196
13 Connettori, Connectors, Verbinder, Connecteurs, Conectores, Conectores, Verbindingen, Kontaktdon, Konnektorer,
Skjøtemunnstykker, Liittimet, ςυνδετηρεσ................................................................................................................. 197
14 Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de repuestos, Lista de peças de
reposição, Lijst van reserve onderdelen, Reservdelslista, Reservedelsliste, Liste over reservedeler, Varaosaluettelo,
καταλογοσ ανταλλακτικων ...................................................................................................................................... 200
15 Installazione kit/accessori, Installation kit/accessories, Installation kits/zubehör, Installation kit/accessoires, Installación
kit/accesorios, Instalação kit/acessórios, Het installeren kit/accessoires, Installation kit/tillbehör, Installering kit/
ekstraudstyr, Installasjon kit/tilbehørssett, Asennus kit/lisävarusteet, εγκατασταση kit/ aξeσoyap..........................208

ITALIANO
Ringraziamenti...
Vi ringraziamo della fiducia accordataci nell’aver scelto la QUALITA’, la TECNOLOGIA e l’AFFIDABILITA’ dei prodotti SELCO.
Per sfruttare le potenzialità e le caratteristiche del prodotto acquistato, vi invitiamo a leggere attentamente le seguenti istruzioni che
vi aiuteranno a conoscere al meglio il prodotto e ad ottenere i migliori risultati.
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di aver ben letto e compreso questo manuale. Non apportate modifiche e non ese-
guite manutenzioni non descritte. Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo della macchina, anche se qui non descritto, consultare
personale qualificato.
Questo manuale è parte integrante della unità o macchina e deve accompagnarla in ogni suo spostamento o rivendita.
È cura dell’utilizzatore mantenerlo integro ed in buone condizioni.
La SELCO s.r.l. si riserva il diritto di apportare modifiche in qualsiasi momento e senza alcun preavviso.
I diritti di traduzione, di riproduzione e di adattamento, totale o parziale e con qualsiasi mezzo (compresi le copie fotostatiche, i film
ed i microfilm) sono riservati e vietati senza l’autorizzazione scritta della SELCO s.r.l.
Quanto esposto è di vitale importanza e pertanto necessario affinchè le garanzie possano operare.
Nel caso l’operatore non si attenesse a quanto descritto, il costruttore declina ogni responsabilità.
DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’ CE
La ditta
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [email protected] - www.selcoweld.com
dichiara che l'apparecchio tipo WFR 1000 PLUS
è conforme alle direttive EU: 2014/35/EU LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2014/30/EU EMC DIRECTIVE
2011/65/EU RoHS DIRECTIVE
e che sono state applicate le norme: EN 60974-5
EN 60974-10 Class A
Ogni intervento o modifica non autorizzati dalla SELCO s.r.l. faranno decadere la validità di questa dichiarazione.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
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4
INDICE
SIMBOLOGIA
Pericoli imminenti che causano gravi lesioni e comportamenti rischiosi che potrebbero causare gravi lesioni
Comportamenti che potrebbero causare lesioni non gravi o danni alle cose
Le note precedute da questo simbolo sono di carattere tecnico e facilitano le operazioni
1 AVVERTENZE .................................................................................................................................................5
1.1 Ambiente di utilizzo...............................................................................................................................5
1.2 Protezione personale e di terzi...............................................................................................................5
1.3 Protezione da fumi e gas .......................................................................................................................6
1.4 Prevenzione incendio/scoppio ...............................................................................................................6
1.5 Prevenzione nell’uso delle bombole di gas.............................................................................................6
1.6 Protezione da shock elettrico.................................................................................................................6
1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze .................................................................................................7
1.8 Grado di protezione IP ..........................................................................................................................8
2 INSTALLAZIONE ............................................................................................................................................8
2.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico.........................................................................................8
2.2 Posizionamento dell’impianto................................................................................................................8
2.3 Allacciamento........................................................................................................................................8
2.4 Messa in servizio....................................................................................................................................8
3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO ..............................................................................................................10
3.1 Generalità ...........................................................................................................................................10
3.2 Pannello comandi ...............................................................................................................................11
3.3 Pannello frontale .................................................................................................................................11
3.4 Pannello posteriore .............................................................................................................................11
4 ACCESSORI..................................................................................................................................................12
4.1 Kit connessione Wire-End/Speed meter (73.11.026) ............................................................................12
4.2 Kit sensore Wire-End (73.50.080) ........................................................................................................12
4.3 Kit connessione WFR 1000 Syncro (73.11.022) ...................................................................................12
4.4 Kit Wire-Brake (74.01.005)..................................................................................................................12
5 MANUTENZIONE .......................................................................................................................................12
6 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI......................................................................................................................12
7 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA ..........................................................................................................15
7.1 Saldatura a filo continuo (MIG/MAG)...................................................................................................15
8 CARATTERISTICHE TECNICHE.....................................................................................................................17

5
1 AVVERTENZE
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di
aver ben letto e compreso questo manuale.
Non apportate modifiche e non eseguite manuten-
zioni non descritte.
Il produttore non si fa carico di danni a persone o cose, occorsi
per incuria nella lettura o nella messa in pratica di quanto scritto
in questo manuale.
Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo dell’im-
pianto, anche se qui non descritto, consultare per-
sonale qualificato.
1.1 Ambiente di utilizzo
• Ogni impianto deve essere utilizzato esclusivamente per le
operazioni per cui è stato progettato, nei modi e nei campi
previsti in targa dati e/o in questo manuale, secondo le diret-
tive nazionali e internazionali relative alla sicurezza.
Un utilizzo diverso da quello espressamente dichiarato dal
costruttore è da considerarsi totalmente inappropriato e peri-
coloso e in tal caso il costruttore declina ogni responsabilità.
• Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professio-
nale in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso del-
l'impianto in ambienti domestici.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con temperatura
compresa tra i -10°C e i +40°C (tra i +14°F e i +104°F).
L'impianto deve essere trasportato e immagazzinato in
ambienti con temperatura compresa tra i -25°C e i +55°C (tra
i -13°F e i 131°F).
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti privi di polvere,
acidi, gas o altre sostanze corrosive.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-
va non superiore al 50% a 40°C (104°F).
L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-
va non superiore al 90% a 20°C (68°F).
• L'impianto deve essere utilizzato ad una altitudine massima sul
livello del mare di 2000m (6500 piedi).
Non utilizzare tale apparecchiatura per scongelare
tubi.
Non utilizzare tale apparecchiatura per caricare
batterie e/o accumulatori.
Non utilizzare tale apparecchiatura per far partire
motori.
1.2 Protezione personale e di terzi
Il processo di saldatura (taglio) è fonte nociva di
radiazioni, rumore, calore ed esalazioni gassose.
Indossare indumenti di protezione per proteggere
la pelle dai raggi dell’arco e dalle scintille o dal
metallo incandescente.
Gli indumenti utilizzati devono coprire tutto il
corpo e devono essere:
- integri e in buono stato
- ignifughi
- isolanti e asciutti
- aderenti al corpo e privi di risvolti
Utilizzare sempre calzature a normativa, resistenti e
in grado di garantire l'isolamento dall'acqua.
Utilizzare sempre guanti a normativa, in grado di
garantire l'isolamento elettrico e termico.
Sistemare una parete divisoria ignifuga per proteg-
gere la zona di saldatura (taglio) da raggi, scintille e
scorie incandescenti.
Avvertire le eventuali terze persone di non fissare
con lo sguardo la saldatura (taglio) e di proteggersi
dai raggi dell’arco o del metallo incandescente.
Utilizzare maschere con protezioni laterali per il
viso e filtro di protezione idoneo (almeno NR10 o
maggiore) per gli occhi.
Indossare sempre occhiali di sicurezza con schermi
laterali specialmente nell’operazione manuale o
meccanica di rimozione delle scorie di saldatura
(taglio).
Non utilizzare lenti a contatto!!!
Utilizzare cuffie antirumore se il processo di saldatu-
ra (taglio) diviene fonte di rumorosità pericolosa.
Se il livello di rumorosità supera i limiti di legge,
delimitare la zona di lavoro ed accertarsi che le
persone che vi accedono siano protette con cuffie
o auricolari.
Evitare il contatto tra mani, capelli, indumenti,
attrezzi… e parti in movimento quali:
- ventilatori
- ruote dentate
- rulli e alberi
- bobine di filo
•Non operare sulle ruote dentate quando il trainafilo è in funzione.
•L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.
L'esclusione dei dispositivi di protezione sulle unità di avanza-
mento del filo è estremamente pericoloso e solleva il costrut-
tore da ogni responsabilità su danni a cose e persone.
•Tenere sempre i pannelli laterali chiusi durante le operazioni
di saldatura (taglio).
Tenere la testa lontano dalla torcia MIG/MAG
durante il caricamento e l'avanzamento del filo. Il
filo in uscita può provocare seri danni alle mani, al
viso e agli occhi.
Tenere la testa lontano dalla torica PLASMA. Il flus-
so di corrente in uscita può provocare seri danni
alle mani, al viso e agli occhi.
Evitare di toccare i pezzi appena saldati (tagliati),
l'elevato calore potrebbe causare gravi ustioni o
scottature.
•Mantenere tutte le precauzioni precedentemente descritte
anche nelle lavorazioni post saldatura (taglio) in quanto, dai
pezzi lavorati che si stanno raffreddando, potrebbero staccarsi
scorie.

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•Assicurarsi che la torcia si sia raffreddata prima di eseguire
lavorazioni o manutenzioni.
Assicurarsi che il gruppo di raffreddamento sia
spento prima di sconnettere i tubi di mandata e
ritorno del liquido refrigerante. Il liquido caldo in
uscita potrebbe causare gravi ustioni o scottature.
Provvedere ad un’attrezzatura di pronto soccorso.
Non sottovalutare scottature o ferite.
Prima di lasciare il posto di lavoro, porre in sicu-
rezza l'area di competenza in modo da impedire
danni accidentali a cose o persone.
1.3 Protezione da fumi e gas
• Fumi, gas e polveri prodotti dal processo di saldatura (taglio)
possono risultare dannosi alla salute.
I fumi prodotti durante il processo di saldatura (taglio) posso-
no, in determinate circostanze, provocare il cancro o danni al
feto nelle donne in gravidanza.
• Tenere la testa lontana dai gas e dai fumi di saldatura
(taglio).
• Prevedere una ventilazione adeguata, naturale o forzata, nella
zona di lavoro.
• In caso di aerazione insufficiente utilizzare maschere dotate
di respiratori.
• Nel caso di saldature (tagli) in ambienti angusti è consigliata
la sorveglianza dell’operatore da parte di un collega situato
esternamente.
• Non usare ossigeno per la ventilazione.
• Verificare l'efficacia dell'aspirazione controllando periodica-
mente l'entità delle emissioni di gas nocivi con i valori ammes-
si dalle norme di sicurezza.
• La quantità e la pericolosità dei fumi prodotti è riconducibile
al materiale base utilizzato, al materiale d'apporto e alle even-
tuali sostanze utilizzate per la pulizia e lo sgrassaggio dei pezzi
da saldare. Seguire attentamente le indicazioni del costruttore
e le relative schede tecniche.
• Non eseguire operazioni di saldatura (taglio) nei pressi di
luoghi di sgrassaggio o verniciatura.
Posizionare le bombole di gas in spazi aperti o con un buon
ricircolo d’aria.
1.4 Prevenzione incendio/scoppio
• Il processo di saldatura (taglio) può essere causa di incendio
e/o scoppio.
• Sgomberare dalla zona di lavoro e circostante i materiali o gli
oggetti infiammabili o combustibili.
I materiali infiammabili devono trovarsi ad almeno 11 metri
(35 piedi) dall'ambiente di saldatura o devono essere oppor-
tunamente protetti.
Le proiezioni di scintille e di particelle incandescenti possono
facilmente raggiungere le zone circostanti anche attraverso
piccole aperture. Porre particolare attenzione nella messa in
sicurezza di cose e persone.
• Non eseguire saldature (tagli) sopra o in prossimità di reci-
pienti in pressione.
• Non eseguire operazioni di saldatura o taglio su recipienti o
tubi chiusi.
Porre comunque particolare attenzione nella saldatura di tubi
o recipienti anche nel caso questi siano stati aperti, svuotati e
accuratamente puliti. Residui di gas, carburante, olio o simili
potrebbe causare esplosioni.
• Non saldare (tagliare) in atmosfera contenente polveri, gas o
vapori esplosivi.
• Accertarsi, a fine saldatura, che il circuito in tensione non
possa accidentalmente toccare parti collegate al circuito di
massa.
• Predisporre nelle vicinanze della zona di lavoro un’ attrezza-
tura o un dispositivo antincendio.
1.5 Prevenzione nell’uso delle bombo-
le di gas
• Le bombole di gas inerte contengono gas sotto pressione e
possono esplodere nel caso non vengano assicurate le condi-
zioni minime di trasporto, mantenimento e uso.
• Le bombole devono essere vincolare verticalmente a pareti o
ad altro, con mezzi idonei, per evitare cadute o urti meccani-
ci accidentali.
• Avvitare il cappuccio a protezione della valvola durante il
trasporto, la messa in servizio e ogni qualvolta le operazioni
di saldatura siano terminate.
• Evitare che le bombole siano esposte direttamente ai raggi
solari, a sbalzi elevati di temperatura, a temperature troppo
alte o troppo rigide, Non esporre le bombole a temperature
troppo rigide o troppo alte.
• Evitare che le bombole entrino in contatto con fiamme libere,
con archi elettrici, con torce o pinze porta elettrodo, con le
proiezioni incandescenti prodotte dalla saldatura.
• Tenere le bombole lontano dai circuiti di saldatura e dai cir-
cuiti di corrente in genere.
• Tenere la testa lontano dal punto di fuoriuscita del gas quando
si apre la valvola della bombola.
• Chiudere sempre la valvola della bombola quando le opera-
zioni di saldatura sono terminate.
• Non eseguire mai saldature (tagli) su una bombola di gas in
pressione.
• Non collegare mai una bombola di aria compressa diretta-
mente al riduttore della macchina!
La pressione potrebbe superare la capacità del riduttore che
quindi potrebbe esplodere!
1.6 Protezione da shock elettrico
• Uno shock da scarica elettrica può essere mortale.
• Evitare di toccare parti normalmente in tensione interne o
esterne all'impianto di saldatura/taglio mentre l'impianto stes-
so è alimentato (torce, pinze, cavi massa, elettrodi, fili, rulli e
bobine sono elettricamente collegati al circuito di saldatura).
• Assicurare l'isolamento elettrico dell'impianto e dell'operatore
di saldatura utilizzando piani e basamenti asciutti e sufficien-
temente isolati dal potenziale di terra e di massa.

• Assicurarsi che l'impianto venga allacciato correttamente ad
una spina e ad una rete provvista del conduttore di protezio-
ne a terra.
• Non toccare contemporaneamente due torce o due pinze
portaelettrodo.
Interrompere immediatamente le operazioni di saldatura
(taglio) se si avverte la sensazione di scossa elettrica.
Il dispositivo di innesco e stabilizzazione dell’arco è
progettato per il funzionamento a guida manuale o
meccanica.
L’aumento della lunghezza della torcia o dei cavi di
saldatura ad oltre 8m aumenterà il rischio di scossa
elettrica.
1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze
•Il passaggio della corrente di saldatura attraverso i cavi interni
ed esterni all'impianto, crea un campo elettromagnetico nelle
immediate vicinanze dei cavi di saldatura e dell'impianto stesso.
•I campi elettromagnetici possono avere effetti (ad oggi scono-
sciuti) sulla salute di chi ne subisce una esposizione prolungata.
I campi elettromagnetici possono interferire con altre appa-
recchiature quali pace-maker o apparecchi acustici.
I portatori di apparecchiature elettroniche vitali
(pace-maker) devono consultare il medico prima di
avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco o di
taglio al plasma.
Classificazione EMC dell’apparecchiatura in accordo con la
norma EN/IEC 60974-10 (Vedi targa dati o caratteristiche tecniche)
L’apparecchiatura di classe B è conforme con i requisiti di com-
patibilità elettromagnetica in ambienti industriali e residenziali,
incluse aree residenziali dove l’energia elettrica è fornita da un
sistema pubblico a bassa tensione.
L’apparecchiatura di classe A non è intesa per l’uso in aree resi-
denziali dove l’energia elettrica è fornita da un sistema pubblico
a bassa tensione. Può essere potenzialmente difficile assicurare
la compatibilità elettromagnetica di apparecchiature di classe A
in questi aree, a causa di disturbi irradiati e condotti.
Installazione, uso e valutazione dell’area
Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni
contenute nella norma armonizzata EN/IEC60974-10 ed è iden-
tificato come di "CLASSE A".
Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professiona-
le in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso dell'im-
pianto in ambienti domestici.
L’utilizzatore deve essere un esperto del settore ed
in quanto tale è responsabile dell’installazione e
dell’uso dell’apparecchio secondo le indicazioni
del costruttore. Qualora vengano rilevati dei distur-
bi elettromagnetici, spetta all’utilizzatore dell’appa-
recchio risolvere la situazione avvalendosi dell’assistenza tecni-
ca del costruttore.
In tutti i casi i disturbi elettromagnetici devono
essere ridotti fino al punto in cui non costituiscono
più un fastidio.
Prima di installare questo apparecchio, l’utilizzatore
deve valutare i potenziali problemi elettromagnetici che
si potrebbero verificare nell’area circostante e in partico-
lare la salute delle persone circostanti, per esempio:
utilizzatori di pace-maker e di apparecchi acustici.
Requisiti alimentazione di rete (Vedi caratteristiche tecniche)
Apparecchiature ad elevata potenza possono influenzare la
qualità dell’energia della rete di distribuzione a causa della cor-
rente assorbita. Conseguentemente, alcune restrizioni di con-
nessione o alcuni requisiti riguardanti la massima impedenza di
rete ammessa (Zmax) o la minima potenza d’installazione (Ssc)
disponibile al punto di interfaccia con la rete pubblica (punto
di accoppiamento comune - Point of Commom Coupling PCC)
possono essere applicati per alcuni tipi di apparecchiature (vedi
dati tecnici).
In questo caso è responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore
assicurarsi, con la consultazione del gestore della rete se neces-
sario, che l’apparecchiatura possa essere connessa.
In caso di interferenza potrebbe essere necessario prendere
ulteriori precauzioni quali il filtraggio dell’alimentazione di
rete.
Si deve inoltre considerare la possibilità di schermare il cavo
d’alimentazione.
Cavi di saldatura e taglio
Per minimizzare gli effetti dei campi elettromagnetici, seguire le
seguenti regole:
- Arrotolare insieme e fissare, dove possibile, cavo massa e cavo
potenza.
- Evitare di arrotolare i cavi di saldatura intorno al corpo.
- Evitare di frapporsi tra il cavo di massa e il cavo di potenza
(tenere entrambi dallo stesso lato).
- I cavi devono essere tenuti più corti possibile e devono essere
posizionati vicini e scorrere su o vicino il livello del suolo.
- Posizionare l'impianto ad una certa distanza dalla zona di
saldatura.
- I cavi devono essere posizionati lontano da eventuali altri cavi
presenti.
Collegamento equipotenziale
Il collegamento a massa di tutti i componenti metallici nell’
impianto di saldatura (taglio) e nelle sue vicinanze deve essere
preso in considerazione.
Rispettare le normative nazionali riguardanti il collegamento
equipotenziale.
Messa a terra del pezzo in lavorazione
Dove il pezzo in lavorazione non è collegato a terra, per motivi
di sicurezza elettrica o a causa della dimensione e posizione,
un collegamento a massa tra il pezzo e la terra potrebbe ridurre
le emissioni.
Bisogna prestare attenzione affinché la messa a terra del pezzo
in lavorazione non aumenti il rischio di infortunio degli utilizza-
tori o danneggi altri apparecchi elettrici.
Rispettare le normative nazionali riguardanti la messa a terra.
Schermatura
La schermatura selettiva di altri cavi e apparecchi presenti nell’
area circostante può alleviare i problemi di interferenza.
La schermatura dell’intero impianto di saldatura (taglio) può
essere presa in considerazione per applicazioni speciali.
7

1.8 Grado di protezione IP
S
IP23S
- Involucro protetto contro l'accesso a parti pericolose con un
dito e contro corpi solidi estranei di diametro maggiore/ ugua-
le a 12,5 mm.
- Involucro protetto contro pioggia a 60° sulla verticale.
- Involucro protetto dagli effetti dannosi dovuti all’ingresso
d’acqua, quando le parti mobili dell’apparecchiatura non
sono in moto.
2 INSTALLAZIONE
L’installazione può essere effettuata solo da per-
sonale esperto ed abilitato dal produttore.
Per l’installazione assicurarsi che il generatore
sia scollegato dalla rete di alimentazione.
2.1 Modalità di sollevamento, traspor-
to e scarico
- L’impianto non è provvisto di elementi specifici per il solleva-
mento.
Non sottovalutare il peso dell'impianto, vedi
caratteristiche tecniche.
Non far transitare o sostare il carico sospeso
sopra a persone o cose.
Non lasciare cadere o appoggiare con forza l'im-
pianto o la singola unità.
2.2 Posizionamento dell’impianto
Osservare le seguenti norme:
- Facile accesso ai comandi ed ai collegamenti.
- Non posizionare l’attrezzatura in ambienti angusti.
- Collocare l’impianto in un luogo asciutto, pulito e con venti-
lazione appropriata.
- Proteggere l’impianto contro la pioggia battente e contro il
sole.
2.3 Allacciamento
Le unità mobili Selco sono alimentate esclusivamente a bassa
tensione.
2.4 Messa in servizio
Collegamento per saldatura MIG/MAG
Montaggio staffa e fascio cavi
"Consultare sezione "Installazione kit/accessori".
8

Messa in servizio - Disconnettere l’alimentazione dal generatore.
- Collegare il cavo di potenza (1) all’apposito fissaggio (2).
- Collegare il cavo di segnale (3) del fascio cavi all’apposito
connettore (4).
Inserire il connettore e ruotare la ghiera in senso orario fino al
completo fissaggio delle parti.
- Collegare il tubo di mandata del gas (5) all’apposito raccordo/
innesto (6).
- Collegare il tubo di mandata dell’aria compressa (7) all’appo-
sito raccordo/innesto (8).
- Collegare il tubo di mandata liquido refrigerante del fascio
cavi (9) (colore blu) all’apposito raccordo/innesto (10) (colore
blu - simbolo ).
- Collegare il tubo di ritorno liquido refrigerante del fascio cavi
(11) (colore rosso) all’apposito raccordo/innesto (12) (colore
rosso - simbolo ).
- Collegare il tubo di alimentazione del filo (13) all’apposito
raccordo/innesto (14 "OPTIONAL").
- Collegare la torcia MIG/MAG (15) sull’attacco (16), prestando
particolare attenzione nell’avvitare completamente la ghiera
di fissaggio.
- Collegare il tubo di ritorno liquido refrigerante della torcia
(17) (colore rosso) all'apposito raccordo/innesto (18) (colore
rosso - simbolo ).
- Collegare il tubo di mandata liquido refrigerante della torcia
(19) (colore blu) all'apposito raccordo/innesto (20) (colore blu
- simbolo ).
- Collegare il connettore (21) del cavo della pinza di massa alla
presa negativa (-) (22) del generatore.
9

10
- Collegare i dispositivi esterni all’apposito connettore (23).
Alimentazione motore push-pull/master pull
Avanzamento filo
Segnale di comando per l'avanzamento del filo. La velocità di
avanzamento è uguale al valore impostato dall'operatore.
L'avanzamento del filo resta attivo per tutto il tempo di perma-
nenza del comando.
Contatto aperto: avanzamento filo non attivo
Contatto chiuso: avanzamento filo attivo
Pulsante torcia Contatto aperto: pulsante torcia non attivo
Contatto chiuso: pulsante torcia attivo
Test gas
Segnale di comando per l'apertura dell'elettrovalvola del circuito
gas. L'elettrovalvola resta aperta per tutto il tempo di permanen-
za del comando. Contatto aperto: test non attivo
Contatto chiuso: test attivo
Encoder Encoder A
Massa
Encoder B
Massa
Alimentazione encoder/speed-meter
+5V
Massa
Speed-meter
Ingresso velocità filo reale
Massa
Alimentazione anticollisione
Flussostato/Anticollisione
Contatto aperto: allarme flussostato/anticol-
lisione attivo
Contatto chiuso: nessun allarme attivo
Alimentazione nozzle sensing (Uo)
Uo
- Controllare che la gola del rullino coincida con il diametro del
filo che si desidera utilizzare.
- Svitare la ghiera (24) dall’aspo porta rocchetto e inserire il
rocchetto.
Fare entrare in sede anche il perno dell’aspo, inserire la bobi-
na, rimettere la ghiera (24) in posizione e registrare la vite di
frizione (25).
- Sbloccare il supporto traino del motoriduttore (26) infilando il
capo del filo nella boccola guidafilo e, facendolo passare sul
rullino, nell’attacco torcia. Bloccare in posizione il supporto
traino controllando che il filo sia entrato nella gola dei rullini.
- Premere il pulsante di avanzamento filo per caricare il filo
nella torcia.
3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO
3.1 Generalità
L’unità di avanzamento filo WFR 1000 PLUS costituisce la parte
mobile di un impianto completo di saldatura MIG/MAG di cui i
generatori sono Genesis.
Esso va collegato al generatore con un fascio cavi di lunghezza
variabile. L’unità si presenta estremamente compatta.
L’avanzamento del filo viene assicurato da un robusto motore a
4 rulli da 120W controllato tramite un encoder ottico.
La presenza di un potente microprocessore consente il pieno
controllo di tutte le funzioni di saldatura rendendo questo
impianto adeguato a molteplici procedimenti di saldatura quali
MIG/MAG, MIG/MAG-Pulsato, MIG/MAG-DoppioPulsato.

3.2 Pannello comandi
1 Avanzamento filo
Permette l’avanzamento manuale del filo senza flusso
gas e senza che il filo sia in tensione.
Consente l’inserimento del filo nella guaina della torcia
durante le fasi di preparazione alla saldatura.
2 Pulsante test gas
Permette di liberare da impurità il circuito del gas e di
eseguire, senza potenza in uscita, le opportune regola-
zioni preliminari di pressione e portata del gas.
3 Pulsante test aria
Permette di liberare da impurità il circuito dell’aria
compressa e di eseguire, senza potenza in uscita, le
opportune regolazioni preliminari di pressione e porta-
ta dell’aria compressa.
1+2 Pulsante ritiro filo
Permette il ritiro del filo senza flusso gas e senza che il
filo sia in tensione.
La pressione simultanea dei pulsanti 1 e 2 permette il ritiro
del filo.
3.3 Pannello frontale
Versione destra
Versione sinistra
1 Attacco torcia
Permette il collegamento della torcia.
2 Dispositivi esterni
Permette la connessione ed il controllo di dispositivi
esterni.
3 Aria compressa 1
Permette la connessione del tubo dell’aria compressa.
4 Aria compressa 2 (wire brake)
Permette la connessione del tubo dell’aria compressa.
5 Liquido di raffreddamento
Permette la connessione dei tubi di una torcia raffred-
data ad acqua.
3.4 Pannello posteriore
Versione destra
Versione sinistra
1 Ingresso cavo di segnale (FASCIO CAVI)
2 Attacco gas
3 Attacco aria compressa
4 Ingresso filo
5 Ingresso/uscita liquido di raffreddamento
11

12
4 ACCESSORI
4.1 Kit connessione Wire-End/Speed meter
(73.11.026)
(Montaggio in fabbrica).
4.2 Kit sensore Wire-End (73.50.080)
(Montaggio in fabbrica).
4.3 Kit connessione WFR 1000 Syncro
(73.11.022)
(Montaggio in fabbrica).
4.4 Kit Wire-Brake (74.01.005)
5 MANUTENZIONE
L’impianto deve essere sottoposto ad una manu-
tenzione ordinaria secondo le indicazioni del
costruttore.
L’eventuale manutenzione deve essere eseguita esclusivamente
da personale qualificato.
Tutti gli sportelli di accesso e servizio e i coperchi devono essere
chiusi e ben fissati quando l’apparecchio è in funzione.
L’impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.
Togliere l'alimentazione all'impianto prima di
ogni intervento!
Controlli periodici:
- Controllare le connessioni elettriche e tutti i
cavi di collegamento.
Per la manutenzione o la sostituzione dei componenti delle
torce, della pinza portaelettrodo e/o del cavo massa:
Controllare la temperatura dei componenti ed
accertarsi che non siano surriscaldati.
Utilizzare sempre guanti a normativa.
Utilizzare chiavi ed attrezzi adeguati.
In mancanza di detta manutenzione, decadranno tutte le
garanzie e comunque il costruttore viene sollevato da qual-
siasi responsabilità.
6 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI
L'eventuale riparazione o sostituzione di parti
dell'impianto deve essere eseguita esclusivamen-
te da personale tecnico qualificato.
La riparazione o la sostituzione di parti dell'impianto da
parte di personale non autorizzato comporta l'immediata
invalidazione della garanzia del prodotto.
L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di
modifica.
Nel caso l'operatore non si attenesse a quanto descritto, il
costruttore declina ogni responsabilità.
Mancata accensione dell'impianto (led verde spento)
Causa Tensione di rete non presente sulla presa di alimen-
tazione.
Soluzione Eseguire una verifica e procedere alla riparazione
dell'impianto elettrico.
Rivolgersi a personale specializzato.
Causa Spina o cavo di alimentazione difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Fusibile di linea bruciato.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Causa Interruttore di accensione difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Collegamento tra carrello trainafilo e generatore
non corretto o difettoso.
Soluzione Verificare la corretta connessione delle parti
dell’impianto.
Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Assenza di potenza in uscita (l'impianto non salda)
Causa Pulsante torcia difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Impianto surriscaldato (allarme termico - led giallo
acceso).
Soluzione Attendere il raffreddamento dell'impianto senza
spegnere l'impianto.
Causa Collegamento di massa non corretto.
Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".
Causa Tensione di rete fuori range (led giallo acceso).
Soluzione Riportare la tensione di rete entro il range di ali-
mentazione del generatore
Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto.
Consultare il paragrafo "Allacciamento".

13
Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Erogazione di potenza non corretta
Causa Errate impostazioni dei parametri e delle funzioni
dell'impianto.
Soluzione Eseguire un reset dell'impianto e reimpostare i
parametri di saldatura.
Causa Potenziometro/encoder per la regolazione della
corrente di saldatura difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Tensione di rete fuori range.
Soluzione Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto.
Consultare il paragrafo "Allacciamento".
Causa Mancanza di una fase.
Soluzione Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto.
Consultare il paragrafo "Allacciamento".
Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Avanzamento filo bloccato
Causa Pulsante torcia difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Rulli non corretti o consumati
Soluzione Sostituire i rulli.
Causa Motoriduttore difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Guaina torcia danneggiata.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Trainafilo non alimentato
Soluzione Verificare la connessione al generatore.
Consultare il paragrafo "Allacciamento".
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Avvolgimento irregolare su bobina.
Soluzione Ripristinare le normali condizioni di svolgimento
della bobina o sostituirla.
Causa Ugello torcia fuso (filo incollato)
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Avanzamento filo non regolare
Causa Pulsante torcia difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Rulli non corretti o consumati
Soluzione Sostituire i rulli.
Causa Motoriduttore difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Guaina torcia danneggiata.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Frizione aspo o dispositivi di bloccaggio rulli rego-
lati male.
Soluzione Allentare la frizione.
Aumentare la pressione sui rulli.
Instabilità d'arco
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Causa Presenza di umidità nel gas di saldatura.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Provvedere al mantenimento in perfette condizioni
dell'impianto di alimentazione del gas.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Eseguire un accurato controllo dell'impianto di
saldatura.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Eccessiva proiezione di spruzzi
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la tensione di saldatura.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Causa Dinamica d'arco non corretta.
Soluzione Aumentare il valore induttivo del circuito.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre l'inclinazione della torcia.
Insufficiente penetrazione
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Causa Preparazione dei lembi non corretta.
Soluzione Aumentare l'apertura del cianfrino.
Causa Collegamento di massa non corretto.
Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".

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Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Inclusioni di scoria
Causa Incompleta asportazione della scoria.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Causa Preparazione dei lembi non corretta.
Soluzione Aumentare l'apertura del cianfrino.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Avanzare regolarmente durante tutte le fasi della
saldatura.
Incollature
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Aumentare la tensione di saldatura.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Angolare maggiormente l'inclinazione della torcia.
Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Aumentare la tensione di saldatura.
Causa Dinamica d'arco non corretta.
Soluzione Aumentare il valore induttivo del circuito.
Incisioni marginali
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la tensione di saldatura.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre la velocità di oscillazione laterale nel riem-
pimento.
Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Utilizzare gas adatti ai materiali da saldare.
Ossidazioni
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Porosità
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui
pezzi da saldare.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul
materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la tensione di saldatura.
Causa Presenza di umidità nel gas di saldatura.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Provvedere al mantenimento in perfette condizioni
dell'impianto di alimentazione del gas.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Causa Solidificazione del bagno di saldatura troppo rapida.
Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare.
Aumentare la corrente di saldatura.
Cricche a caldo
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui
pezzi da saldare.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul
materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo
di giunto da saldare.
Causa Pezzi da saldare con caratteristiche dissimili.
Soluzione Eseguire una imburratura prima di realizzare la
saldatura.
Cricche a freddo
Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Geometria particolare del giunto da saldare.
Soluzione Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare.
Eseguire un postriscaldo.
Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo
di giunto da saldare.
Per ogni dubbio e/o problema non esitare a consultare il più
vicino centro di assistenza tecnica.

15
7 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA
7.1 Saldatura a filo continuo (MIG/MAG)
Introduzione
Un sistema MIG è formato da un generatore in corrente conti-
nua, un alimentatore e una bobina di filo, una torcia e gas.
Impianto di saldatura manuale
La corrente viene trasferita all’arco attraverso l’elettrodo fusi-
bile ( filo posto a polarità positiva); in questo procedimento il
metallo fuso è trasferito sul pezzo da saldare attraverso l’ arco.
L’ alimentazione del filo è resa necessaria per reintegrare il filo
d’apporto fuso durante la saldatura.
Metodi di procedimento
Nella saldatura sotto protezione di gas, le modalità secondo cui
le gocce si staccano dall’elettrodo definiscono due sistemi di
trasferimento. Un primo metodo definito “TRASFERIMENTO
A CORTO CIRCUITO (SHORT-ARC)”, fa entrare l’elettrodo a
contatto diretto con il bagno, si fa quindi un cortocircuito con
effetto fusibile da parte del filo che si interrompe, dopo di che
l’arco si riaccende ed il ciclo si ripete (Fig. 1a).
Ciclo SHORT (a) e saldatura SPRAY ARC (b)
Un altro metodo per ottenere il trasferimento delle gocce è il
cosiddetto “TRASFERIMENTO A SPRUZZO (SPRAY-ARC)”, che
consente alle gocce di staccarsi dall’elettrodo e in un secondo
tempo giungono nel bagno di fusione (Fig. 1b).
Parametri di saldatura
La visibilità dell’arco riduce la necessità di una rigida osservanza
delle tabelle di regolazione da parte dell’operatore che ha la
possibilità di controllare direttamente il bagno di fusione.
- La tensione influenza direttamente l’aspetto del cordone, ma
le dimensioni della superficie saldata possono essere variate a
seconda delle esigenze, agendo manualmente sul movimento
della torcia in modo da ottenere depositi variabili con tensio-
ne costante.
- La velocità di avanzamento del filo è in relazione con la cor-
rente di saldatura.
Nelle Fig. 2 e 3 vengono mostrate le relazioni che sussistono tra
i vari parametri di saldatura.
Fig. 2 Diagramma per la scelta ottimale della migliore caratteri-
stica di lavoro.
Fig. 3 Relazione tra velocità di avanzamento del filo e intensità di
corrente (caratteristica di fusione) in funzione del diametro del filo.
Fig. 1a
Fig. 1b

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TABELLA ORIENTATIVA DI GUIDA PER LA SCELTA DEI PARAMETRI DI SALDATURA RIFERITA ALLE APPLICAZIONI PIÙ TIPI-
CHE E AI FILI DI PIÙ COMUNE IMPIEGO
Diametro filo - peso per ogni metro
Tensione
d’arco (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm
Bassa penetrazione per
piccoli spessori
60 - 160 A 100 - 175 A
Buon controllo della pe-
netrazione e della fusione
Buona fusione in piano
e in verticale
Non impiegato
16 - 22
SHORT - ARC
24 - 28
SEMI SHORT-ARC
(Zona di transizione)
30 - 45
SPRAY - ARC
120 - 180 A
Saldatura automatica
discendente
250 - 350 A
Saldatura automatica
a tensione alta
200 - 300 A
Saldatura automatica
d’ angolo
150 - 250 A
Bassa penetrazione con
regolazione a 200 A
150 - 250 A
Saldatura automatica
a passate multiple
200 - 350 A
Buona penetrazione
in discendente
300 - 500 A
Buona penetrazione alto
deposito su grossi spessori
500 - 750 A
150 - 200 A
Non impiegato
300 - 400 A
Gas utilizzabili
La saldatura MIG-MAG è caratterizzata principalmente dal tipo di gas utilizzato, inerte per la saldatura MIG (Metal Inert Gas),
attivo nella saldatura MAG (Metal Active Gas).
- Anidride carbonica (CO2)
Utilizzando CO2come gas di protezione si ottengono elevate penetrazioni con elevata velocità di avanzamento e buone pro-
prietà meccaniche unitamente ad un basso costo di esercizio. Ciò nonostante l’uso di questo gas crea notevoli problemi sulla
composizione chimica finale dei giunti in quanto vi è una perdita di elementi facilmente ossidabili e, contemporaneamente si
ha un arricchimento di carbonio del bagno.
La saldatura con CO2pura dà anche altri tipi di problemi come l’eccessiva presenza di spruzzi e la formazione di porosità da
ossido di carbonio.
- Argon
Questo gas inerte viene usato puro nella saldatura delle leghe leggere mentre per la saldatura di acciai inossidabili al cromo-
nichel si preferisce lavorare con l’aggiunta di ossigeno e CO2in percentuale 2%, questo contribuisce alla stabilità dell’arco e
alla migliore forma del cordone.
- Elio
Questo gas si utilizza in alternativa all’argon e consente maggiori penetrazioni (su grandi spessori) e maggiori velocità di avanza-
mento.
- Miscela Argon-Elio
Si ottiene un arco più stabile rispetto all’elio puro, una maggiore penetrazione e velocità rispetto all’argon.
- Miscela Argon-CO2e Argon-CO2-Ossigeno
Queste miscele vengono impiegate nella saldatura dei materiali ferrosi soprattutto in condizioni di SHORT-ARC in quanto miglio-
ra l’apporto termico specifico. Questo non ne esclude l’uso in SPRAY-ARC. Normalmente la miscela contiene una percentuale di
CO2che va dall’8 al 20% e O2intorno al 5%.

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8 CARATTERISTICHE TECNICHE
WFR 1000 PLUS
Motoriduttore SL 4R-4T
Potenza motoriduttore 120W
Numero rulli 4
Diametro filo / Rullo standard 1.0-1.2 (STD)
Diametro fili trattabili / 0.6-0.8-1.0-1.2-1.6 filo pieno
Rulli trattabili 0.8-1.0-1.2-1.6 filo alluminio
1.2-1.4-1.6-2.0-2.4 filo animato
Pulsante spurgo gas si
Pulsante test aria compressa si
Pulsante avanzamento filo si
Pulsante ritiro filo si
Velocità avanzamento filo 0.5 - 22 m/min
Sinergia si
Tensione di alimentazione U1 48Vdc
Corrente massima assorbita I1max 4.5A
Fattore di utilizzo (40°C)
(x=100%) 500A
Dispositivi esterni RC no
Flussostato si
Anticollisione si
Encoder si
Speed-meter si
Nozzle sensing si
Presa per torcia Push-Pull si
Tipo di comunicazione CAN BUS
Bobina no
Ø ruote anteriori no
Ø ruote posteriori no
Grado di protezione IP IP23S
Dimensioni (lxwxh) 340x200x190 mm
Peso 6.2 kg.
Norme di costruzione EN 60974-5/EN 60974-10

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ENGLISH
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hereby declares that the equipment: WFR 1000 PLUS
conforms to the EU directives: 2014/35/EU LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2014/30/EU EMC DIRECTIVE
2011/65/EU RoHS DIRECTIVE
and that following harmonized standards have been duly applied: EN 60974-5
EN 60974-10 Class A
Any operation or modification that has not been previously authorized by SELCO s.r.l. will invalidate this certificate.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
19

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INDEX
SYMBOLS
Imminent danger of serious body harm and dangerous behaviours that may lead to serious body harm
Important advice to be followed in order to avoid minor injuries or damage to property
Technical notes to facilitate operations
1 WARNING ...................................................................................................................................................21
1.1 Work environment...............................................................................................................................21
1.2 User's and other persons' protection.....................................................................................................21
1.3 Protection against fumes and gases ......................................................................................................22
1.4 Fire/explosion prevention.....................................................................................................................22
1.5 Prevention when using gas cylinders ....................................................................................................22
1.6 Protection from electrical shock...........................................................................................................22
1.7 Electromagnetic fields & interferences..................................................................................................23
1.8 IP Protection rating ..............................................................................................................................23
2 INSTALLATION.............................................................................................................................................24
2.1 Lifting, transport & unloading ..............................................................................................................24
2.2 Positioning of the equipment ...............................................................................................................24
2.3 Connection..........................................................................................................................................24
2.4 Installation ..........................................................................................................................................24
3 SYSTEM PRESENTATION..............................................................................................................................26
3.1 General ..............................................................................................................................................26
3.2 Control panel.......................................................................................................................................26
3.3 Front panel .........................................................................................................................................26
3.4 Rear panel ..........................................................................................................................................27
4 ACCESSORIES ..............................................................................................................................................27
4.1 Wire-End/Speed meter connection kit (73.11.026) ..............................................................................27
4.2 Wire-End sensor kit (73.50.080) ..........................................................................................................27
4.3 WFR 1000 Syncro connection kit (73.11.022) .....................................................................................27
4.4 Wire-Brake kit (74.01.005) ..................................................................................................................27
5 MAINTENANCE............................................................................................................................................27
6 TROUBLESHOOTING..................................................................................................................................28
7 WELDING THEORY .....................................................................................................................................30
7.1 Continuous wire welding (MIG/MAG)..................................................................................................30
8 TECHNICAL SPECIFICATIONS .....................................................................................................................33