AWELCO BLUEMIG 145 User manual

ITALIANO
DESCRIZIONE GENERALE
Saldatrici a filo continuo con possibilità di saldare filo animato senza gas
o con gas per la saldatura di acciaio, inox e alluminio.
1. INFORMAZIONI TECNICHE SULLA SALDATRICE
Per mettere in funzione la saldatrice agire sull’interruttore generale
ON/OFF (1).
L’intensità della corrente di saldatura erogata è regolabile per mezzo di
due deviatori (2).
La velocità del filo si regola mediante la manopola di variazione della
velocità (3). Tre leds rossi visualizzano il livello della velocità (4).
La saldatrice è dotata di un dispositivo di protezione termica che
interrompe automaticamente l’erogazione della corrente di saldatura
quando si raggiungono temperature elevate; in tal caso si accende una
spia luminosa gialla (5). Quando la temperatura si è sufficientemente
abbassata e ha raggiunto il livello che permette un corretto
funzionamento della saldatrice, la spia luminosa gialla si spegne. La
macchina è alimentata automaticamente e si possono riprendere le
operazioni di saldatura.
2. INSTALLAZIONE
2.1. CONNESSIONE ELETTRICA
La macchina è fornita di uno specifico cavo di alimentazione che non
dovrebbe essere prolungato; nel caso ciò fosse necessario occorrerebbe
usarne uno di sezione uguale a quello della macchina.
Prima di collegare la saldatrice alla presa di corrente, accertarsi che il
voltaggio sia uguale a quello della macchina e che la potenza erogata sia
sufficiente ad alimentare la macchina a pieno carico; accertarsi, inoltre,
che l’impianto di alimentazione sia provvisto di un adeguato sistema di
messa a terra.
Tensione di alimentazione
La tensione di alimentazione è di 230 V.
2.2. COLLEGAMENTO DEL GAS (PER I MODELLI PREDISPOSTI)
La bombola del gas deve essere posta nell’apposito vano porta-bombola
nella parte posteriore della macchina sull’apposita piattaforma. Nel
collegamento alla bombola verificare che tutti gli attacchi siano ben
serrati.
Posizionare la bomboletta da 1Kg. di gas (Opzionale) sul retro della
macchina nell’apposita sede e serrate con le cinghie in dotazione (Fig.1).
Se la macchina è equipaggiata con una bombola di gas da 5Kg.
(Opzionale), dopo aver montato il kit ruote posizionare la bombola sul
supporto e serrare con la catena (Fig.2).
Se usate il CO2, è possibile che abbiate bisogno di un adattatore.
Chiedetelo al vostro rivenditore.
Fig. 1
Fig. 2
Regulatore 1 Kg Regulatore 5 Kg Adattatore CO2
2.3. COLLEGAMENTO DELLA MASSA
La macchina è fornita di un cavo di massa collegato ad una pinza.
Verificare che ci sia un perfetto contatto tra la pinza e il pezzo da saldare.
Pulire bene i contatti in modo che non ci siano grassi, ruggine o impurità.
Un contatto non perfetto riduce la capacità di saldatura e può causare, di
conseguenza, una saldatura non soddisfacente. Il terminale della pinza
di massa va inserito nell’uscita polo positivo (+) per il procedimento di
saldatura senza gas; va inserito, invece, nell’uscita polo negativo (-) per il
procedimento di saldatura con gas.
2.4. MONTAGGIO MANIGLIA
Montare la maniglia secondo la figura usando le viti in dotazione.
2.5. MONTAGGIO KIT RUOTE (OPTIONAL)
Alcuni modelli sono dotati di un kit ruote comprendente: Piedino
d’appoggio, pianale, assale, portabombola, catena di fissaggio, maniglia
di trascinamento, 2 ruote in plastica e due tappi o coppiglie di bloccaggio.
Seguire lo schema seguente per il montaggio del kit.
Per il montaggio ruote seguire le seguenti istruzioni:
1. Introdurre l’assale negli appositi fori sul fondo posteriore della
carrozzeria.
2. Collegare le ruote all’assale.
3. Bloccare le ruote con le coppiglie o con i tappi di bloccaggio.
4. Fissare il supporto anteriore con le viti parker date in dotazione
5. Fissare il prolungamento maniglia avvitandolo sulla maniglia fissa in
corrispondenza del foro.
3. MONTAGGIO BOBINA, FILO E TORCIA
3.1. MONTAGGIO BOBINA
Le macchine possono utilizzare indifferentemente bobine da ø100 e
ø200. L’aspo possiede una frizione, al fine di mantenere sempre il filo
rigido.
ø100
ø200

3.2. MOTORE TRAINAFILO
Assicurarsi che il rullino d’avanzamento filo abbia la cava di diametro
uguale a quella del filo. Il rullino porta stampigliato sul fianco il diametro
del filo che si può adoperare. Per saldare con filo pieno con GAS di
protezione sostituire il rullino del gruppo trainafilo con rullino con
scanalatura avente forma V per il filo in acciaio e a forma di Uper il filo di
alluminio. Richiedere tali rullini e il riduttore di pressione al vostro
rivenditore di fiducia o alla società costruttitrice se si intende usare la
saldatrice con gas di protezione.
3.3. INSERIMENTO DEL FILO
1. Disinnestare il braccetto con molla (1) e ruotarlo verso l’alto (2) in
modo da allontanarlo dal rullino (3). Assicuratevi che il rullino porti
stampigliato nel lato a vista il diametro del filo che si sta usando.
2. Con attenzione staccare il filo dalla bobina portafilo. Per evitare noiosi
sbobinamenti tenerlo in tensione fino al punto (5).
3. Tagliare i primi 100 mm di filo o comunque tutta la parte non
perfettamente diritta.
4. Inserire il filo nella guida (4), sopra il rullino (3) e quindi inserirlo nel
tubo capillare (5).
5. Chiudere il braccetto premifilo lasciando la molla caricata. Ruotare la
bobina in modo da allentare ulteriormente il filo.
6. La manopola di regolazione della pressione del filo è regolata a metà
pressione. Nel caso la pressione sia eccessiva (rischio di appiattire il filo),
svitare la manopola in modo da ridurre la pressione. Una pressione
maggore è richiesta nel caso si usi filo da 0,6 mm. Se il rullino guida
slitta, bisogna aumentare la pressione fino a che il filo avanzi
regolarmente.
7. Togliere l’ugello guida gas e la punta di contatto.dalla pistola della
torcia.
8. Metter l’interruttore in posizione “ON” (“ I “).
9. Tirare il cavo della torcia in modo che sia ben diritto.
10.Premere il pulsante della torcia ed alimentare il filo fino a che esso
appaia all’estremità della torcia (attenzione non puntare la pistola contro
voi o altre persone), quindi rilasciare il pulsante.
11.Spegnere la macchina mettendoin posizione “OFF” ( “O”).
12.Riposizionare la punta di contatto e l’ugello gas.
13.Tagliare il filo di 6-10 mm oltre la punta. Ora la macchina è pronta per
saldare.
3.4. COLLEGAMENTO DELLA TORCIA
La torcia è collegata direttamente e, quindi è già pronta per l’uso. Una
eventuale sostituzione va fatta con molta cura. E’preferibile farla eseguire
da un tecnico esperto. Per sostituire la punta guida gas è sufficiente
svitare oppure tirare verso l’esterno. La punta guida gas va tolta ogni
qual volta bisogna sostituire l’ugello guidafilo. Tale ugello deve essere
sempre del diametro appropriato a quello del filo. Tenere sempre
perfettamente pulita la punta guida gas.
4. MODI DI SALDATURA
4.1. SALDATURA IN CONTINUO
E’ il sistema maggiormente adoperato. Una volta preparata la macchina
è sufficiente premere il pulsante della torcia ed iniziare le operazioni di
saldatura. Per smettere di saldare è sufficiente rilasciare il pulsante della
torcia.
4.2. PRESSIONE DEL GAS
La pressione del gas va regolata in modo che l’erogazione corrisponda
ad un valore compreso tra i 6 e i 12 litri.
4.3. SALDATURA GAS – NO GAS
4.3.1. Gas – Collegare il morsetto della torcia nell’uscita positiva “+” e la
pinza della massa nell’uscita negativa “-”.
4.3.2. No-Gas – (Solo per i modelli che hanno questa predisposizione)
Effettuare il cambio di polarità, collegare, quindi, la pinza della massa
nella connessione positiva “+” e il morsetto della torcia nella connessione
negativa “-”.
4.4. SALDATURA MIG - MAG
A) MIG = Metal Inert Gas
B) MAG = Metal Active Gas
I due procedimenti sono perfettamente equivalenti, ciò che cambia è il
tipo di gas adoperato. Nel caso A il gas adoperato è l’ARGON (gas
inerte). Nel caso B il gas adoperato e il CO2(gas attivo). Per saldare le
leghe d’alluminio o d’inox è necessario adoperare ARGON puro o al
massimo una miscela composta dall’80% di ARGON e dal 20% di CO2.
Si può adoperare la CO2da sola soltanto nel caso di saldatura di acciaio
al carbonio (ferro).
5. GUIDA ALLA SALDATURA
5.1. REGOLA GENERALE
Quando la saldatura è regolata al minimo è necessario che la lunghezza
dell’arco sia piccola. Questo si ottiene tenendo la torcia il più vicino
possibile al pezzo da lavorare e con una inclinazione di circa 60 gradi. La
lunghezza dell’arco può essere aumentata man mano che si aumenta
l’intensità di corrente, al massimo si può arrivare ad una distanza di circa
20mm.
5.2. CONSIGLI DI CARATTERE GENERALE
Di tanto in tanto alcuni difetti si possono verificare nella saldatura. Questi
difetti si possono eliminare prestando attenzione ad alcuni suggerimenti
che qui di seguito Vi proponiamo:
- Porosità
Piccoli fori nella saldatura, non dissimili da quelli della superficie della
cioccolata, possono essere causati da interruzione del flusso di gas o
talvolta dall’in-clusione di piccoli corpi estranei. Il rimedio usuale è molare
la saldatura e rifare la saldatura. Prima, però, bisogna controllare il flusso
di gas (circa 8 litri/minuto), pulire benissimo la zona di lavoro e poi
inclinare correttamente la torcia mentre si salda.
- Spruzzatura
Piccole gocce di metallo fuso che provengono dall’arco di saldatura.
In piccole quantità è inevitabile, ma si può ridurre al minimo regolando
bene la corrente ed il flusso di gas e tenendo pulita la torcia.
- Saldatura stretta e arrotondata
È causata dall’avanzamento veloce della torcia oppure dal gas non
regolato bene.
- Saldatura spessa e larga
Può essere causata da un avanzamento troppo lento della torcia.
- Filo bruciato dietro
Può essere causato da un avanzamento del filo lento, dalla punta
guidafilo allentata o consumata, filo di bassa qualità, beccuccio guidagas
troppo chiuso o corrente troppo elevata.
- Scarsa penetrazione
Può essere causata da un avanzamento troppo veloce della torcia, da
corrente troppo bassa, da alimentazione del filo non corretta, da polarità
invertita, smussi e distanza tra i lembi insufficiente. Curare la regolazione
dei parametri operativi e migliorare la preparazione dei pezzi da saldare.
- Foratura del pezzo
Può essere causata dal movimento troppo lento della torcia, corrente
troppo elevata o non corretta alimentazione del filo.
- Forte spruzzatura e porosità.
Può essere causato da una distanza eccessiva del beccuccio guidagas
dal pezzo, da sporco sui pezzi, da scarso flusso di gas o da corrente
bassa. Bisogna verificare i due parametri, ricordando che il gas non deve
essere inferiore a 78 litri/min. e che la corrente di saldatura deve essere
appropriata al diametro del filo che si sta utilizzando. E’ preferibile avere
un riduttore di pressione di entrata e di uscita. Sul manometro di uscita è
possibile leggere anche la portata espressa in litri.
- Instabilità d’arco

Può essere causata da tensione insufficiente, avanzamento filo
irregolare, gas di protezione insufficiente.
SIGNIFICATO DELLE SCRITTE E DEI SIMBOLI
1 ~ Alimentazione monofase
3 ~ Alimentazione trifase
U 0… (V) Valore nominale della tensione di
uscita a vuoto
Trasformatore raddrizzatore
EN 60974 - 1 Norma di riferimento
Caratteristica piatta
Saldatura a filo MIG-MAG
U 1… (V/Hz) Valore nominale della tensione di
alimentazione e della frequenza
I 2… (A) Corrente di saldatura
I 1 max … (A) Corrente massima assorbita
I 1 ef
f
… (A) Corrente effettiva di alimentazione
X Duty cycle
IP21 Grado di protezione della saldatrice
H Classe di isolamento del
trasformatore
Saldatrice adatta all’uso in un
ambiente con rischio accresciuto di
scosse elettriche
Simboli riferiti a norme di sicurezza
RICERCA DEL GUASTO
GUSTO
Il filo non avanza quando
la ruota motrice gira
Alimentazione del filo a scatti o
intermittente
Arco spento
Cordatura di saldatura poroso
La macchina cessa improvvisamente
di funzionare dopo un uso prolungato
RAGIONI
1) Sporco sulla punta
dell’uggello guida filo
2) La frizione dell’aspo
svolgitore è eccessiva
3) Torcia difettosa
1) Ugello di contatto difettoso
2) Bruciature nell’ugello
di contatto
3) Sporco sul solco della ruota
motrice
4) Solco sulla ruota motrice
consumato
1) Cattivo contatto tra pinza di
massa e pezzo
2) Corto circuito tra ugello di
contatto e tubo guidagas
1) Mancanza dello scudo di gas
causato da incrostazioni
nell’ugello guidagas
2) Distanza o inclinazione
sbagliata della torcia
3) Troppo poco gas
4) Pezzi umidi
5) Pezzi con molta ruggine
1) La macchina si è surriscaldata
per un uso eccessivo e la
protezione termica è intervenuta
RIMEDI
Soffiare con aria
Allentare
Controllare guaina guidafilo
Sostituire
Sostituire
Pulire
Sostituire
Stringere la pinza e controllare
Pulire oppure sostituire ugello di contatto
e
ugello guidagas
Pulire dalle incrostazioni o sostituire
La distanza tra la torcia e il pezzo deve
essere di 5 - 10 mm; l’inclinazione non
meno di 60° rispetto al pezzo
Aumentare la quantità
Asciugare con una pistola ad aria calda o
altro mezzo
Pulire i pezzi dalla ruggine
Lasciare raffreddare la macchina per
almeno 20 – 30 minuti

ENGLISH
GENERAL DESCRIPTION
MIG welders which can weld flux cored gasless wire or with gas for the
welding ofmild steel, stainless steel and aluminium.
1. TECHNICAL INFORMATION
To switch on the welding machine operate the main switch (1).
The intensity of the supplied welding current can be adjusted by means
of two switches (2).
The wire speed regulation occurs through the knob of the encoder
(3).Three red leds show the actual speed (4).
The machine is fitted with a thermal overload protection which will
automatically interrupt the welding current on reaching excessive
temperatures; in which instance a yellow pilot light will switch on (5).
Once the temperature has decreased to a level low enough to allow
welding, the yellow light will switch itself off and the machine is again
ready for use.
2. INSTALLATION
2.1. ELECTRICAL CONNECTION
The welding machine is fitted with a suitable primary cable which we
strongly recommend you to do not extend: if it is necessary to extend it,
use a cable having the same section of the primary cable.
Before connecting the machine to the outlet, check that your supply
voltage is like the machine’s voltage and that the furneshed power is
sufficient to feed the full load machine. Make sure that the electric plant is
provided with a sufficient earth connection.
Supply voltage
The supply voltage is of 230V.
2.2. GAS CONNECTION (FOR MODELS WHERE PROVIDED)
The gas bottle should be placed on the suitable platform provided at the
rear of the welding machine and secured with the retaining chain
provided, or in case of the remaining models, it should be placed on the
platform. Verify that all connections are well closed.
Place the 1 Kg. gas bottle (OPTIONAL) in the rear side and clamp the
belt (Pic.1). If the machine is equipped by a 5 kg gas (OPTIONAL), after
the wheel kit procedure has been done (see wheel kit assemblage) place
the gas bottle on the support and lock with the chain (Pic.2).
If CO2gas is used, it is possible that a CO2 gas heater will be required.
This should be requested to your gas supplier. Check that all connections
are tight and with no leaks.
Pic. 1 Pic. 2
1 kg regulator 5 kg. regulator CO2Adapter
2.3. EARTH CONNECTION
A suitable earth cable connected to a clamp is supplied with the welding
machine. The earth clamp should be attached to the workpiece itself. The
must be very good connection wherever made, as a poor or dirty
connection will produce difficult welding conditions and could result in a
bad weld. For No-Gas welding, the cable’s terminal must be plugged into
positive (+) outlets ; on the contrary, it must be plugged into negative (-)
for gas welding.
2.4. HANDLE ASSEMBLAGE.
Assemble the handle as in the picture 5 using the equipped screws.
2.5. WHEEL KIT ASSEMBLAGE (OPTIONAL)
Some models are equipped with a wheel kit containing:leg, gas bottle
support, axle, gas bottle holder, chain, handle extension, wheels, axle
caps. See the picture to mount the kit.
3. SPOOL WIRE AND TORCH INSTALLATION
3.1. SPOOLS INSTALLATION
The models can indifferently mounth the ø100 and ø200 spools. The hub
is predisposed with a clutch in order to always maintain the wire stiff.
ø100
ø200

3.2. WIRE-FEEDER MOTOR
Make sure that the size of the groove in the feed roll corresponds to the
welding wire size being used. The feed roll has the wire diameter
stamped on its side. The machines are equipped with proper shagreneed
rolls suitable for welding with flux cored wire without gas protection. To
weld with full wire with GAS protection you have to replace the roll of the
wire feeder group which has Vform for the steel wire and Uform for the
aluminium wire. If you intend to use the welder with gas protection you
have to require such rolls and the pressure reducer to your retailer or to
the builder society.
3.3. FEEDING WIRE INTO THE WELDING TORCH
1. Release the Spring Loaded Pressure Arm (1) rotate the Idle Roll Arm
(2) away from the Wire Feed Drive Roll (3). Ensure that the groove size
in the feeding position on the drive roll matches the wire size being used.
2. Carefully detach the end of the wire from the spool. To prevent the
spool from unwinding, maintain tension on the wire until after step 5.
3. Cut the bent portion of wire off and straighten the first 10 cm.
4. Thread the wire through the ingoing guide tube (4), over the drive roll
(3), and into the outgoing guide tube (5).
5. Close the idle roll arm and latch the spring loaded pressure arm (2) in
place. Rotate the spool counterclockwise if required to take up extra
slack in the wire.
6. The idle roll pressure adjustment wing nut is normally set for mid-
position on the pressure arm threads. If feeding problems occur because
the wire is flattened excessively, turn the pressure adjustment counter-
clockwise to reduce distortion of the wire. Slightly less pressure may be
required when using 0,6 mm wire. If the drive roll slips while feeding wire,
the pressure should be increased until the wire feeds properly.
7. Remove gas nozzle and contact tip from end of gun.
8. Turn the machine ON (“I”).
9. Straighten the gun cable assembly.
10. Depress the gun trigger switch and feed welding wire through the gun
and cable. (Point gun away from yourself and others while feeding wire.)
Release gun trigger after wire appears at end of gun.
11. Turn the machine OFF (“O”).
12. Replace contact tip and gas nozzle.
13. Cut the wire off 6 – 10 mm from the end of the tip. The machine is
now ready to weld.
3.4. TORCH CONNECTION
The torch is connected directly to the welding machine so it is ready for
use. A probable replacement of the torch must be done with care and if
possible by a technician. To replace contact tips, it is necessary to
unscrew or to pull it. Replace tip, check that it corresponds with the wire
size and replace the gas shroud. For good wire feeding during welding
operations, it is essential that the correct size parts are used for each
wire. Keep always clean the contact tip.
4. WELDING MODE
4.1. CONTINUOUS WELDING
It is the mode in which the welding machine is likely to be used the most.
In this mode, you have only to press the button of the torch and the
welding machine begins to work. To stop welding it is necessary
releasing the torch button.
4.2. GAS PRESSURE
Gas pressure should normally be set to give a reading between 6 / 12
litres per minute on the flowmeter. Anyway, every operator will find what
suits him the most with his type of work and can make the necessary
adjustment.
4.3. GAS – NO GAS WELDING MODE
4.3.1. Gas - Connect torch clamp to positive terminal “+” and earth clamp
to negative(-)
4.3.2. No gas - (only for preset models) Connect earth clamp to positive
terminal (+) and the torch clamp to negative (-).
4.4. MIG - MAG WELDING MODE
A ) MIG = Metal Inert Gas
B ) MAG = Metal Active Gas
These two modes are perfectly equivalent, the difference is given by the
kind of gas you use. In case A the gas employed is ARGON ( inert gas).
In case B the gas employed is CO2( active gas). To weld alluminium
alloys you need use ARGON (100%), to weld steel it is enough a
compound of ARGON 80% and CO220%. You can only use CO2in case
you will weld iron.
5. WELDING GUIDE
5.1. GENERAL RULE
When welding on the lowest output settings, it is necessary to keep the
arc as short as possible. This should be achieved by holding welding
torch as close as possible and at an angle of approximately 60 degrees
to the workpiece. The arc length can be increased when welding on the
highest settings, an arc length up to 20 mm can be enough when welding
on maximum settings.
5.2. GENERAL WELDING TIPS
From time to time, some faults may be observed in the weld owing to
external influences rather due to welding machine’s faults. Here are
some that you may come across :
· Porosity
Small holes in the weld, caused by break-down in gas coverage of the
weld or sometimes by foreign bodies inclusion. Remedy is, usually, to
grind out the weld. Remember, check before the gas flux (about 8
liters/minutes), clean well the working place and finally incline the torch
while welding.
· Spatter
Small balls of molten metal which come out of the arc. A little quantity is
unavoidable, but it should be kept down to a minimum by selecting
correct settings and having a correct gas flow and by keeping the welding
torch clean.
· Narrow heap welding
Can be caused by moving the torch too fast or by an incorrect gas flow.
· Very thick or wide welding
Can be caused by moving the torch too slowly.
· Wire burns back
It can be caused by wire feed slipping, loose or damaged welding tip,
poor wire, nozzle held too close to work or voltage too high.
· Little penetration
It can be caused by moving torch too fast, too low voltage setting or
incorrect feed setting, reversed polarity, insufficient blunting and distance
between strips. Take care of operational parameters adjustment and
improve the preparation of the workpieces.
· Workpiece’s piercing
It may be caused by moving the welding torch too slow, too high welding
power or by an invalid wire feeding.
· Heavy spatter and porosity
It can be caused by nozzle too far from work, dirt on work or by low gas
flow. You have to the two parameters, remeber that gas has not to be
lower than 7-8 liters/ min. and that the current of welding is appropriated
to the wire you are using. It is advisable to have a pressure reducer of
input and output. On the manometer you can read the range expressed
in liter.
· Welding arc instability
It may be caused by an insufficient welding voltage, irregular wire feed,
insufficient protective welding gas.

DESCRIPTION OF SIGNS AND SYMBOLS
1 ~ Single phase alternating voltage
3 ~ Three phase alternating voltage
U 0… (V) Nominal open circuit voltage
Transformer-rectifier
EN 60974-1 Norm of reference
Flat characteristic
MIG-MAG wire feed welding
U 1… (V/Hz) Nominal values of mains voltage
and frequency
I 2… (A) Welding current
I 1 max (A) The welding unit's maximum
absorbed current
I 1 ef
f
… (A) Effective current supplied
X Duty cycle
IP21 The welding unit's protection
class
H The transformer's insulation
class.
Welding machine suitable for use
in environments with heightened
risk of electric shock.
Symbols referring to safety
regulations
FAULT FINDING
FAULT
Wire isn’t conveyed when
Feed roll is turning
Wire feeding in jerk or
erratic way
No arc
Porous welding seams
The machine suddenly stops welding
operations after an extended and heavy
duty use
REASON
1) Dirt in liner and/or contact tip
2) The frition brake in the hub
is too tightened
3) Faulty welding torch
1) Contact tip defect
2) Burns in contact tip
3) Dirt in feed roll groove
4) Feed roll’s groove worn
1) Bad concat between earth clamp
and workpiece
2) Short-circuit between contact tip
and gas shroud
1) Failre of gas shield owing to
spatters in gas shro
2) Wrong welding torch distance
and/or inclination from workpiece
3) Too small gas flux
4) Humid workpieces
5) Heavily rusted workpieces
1) Welding machine overheated due
to an excessive use in stated duty
cycle
REMEDY
Blow with compressed air, replace contact
tip
Loosen
Check sheating of torchès
wire guide
Replace
Replace
Clean
Replace
Tighten earth clamp and check connections
Clean, replace tip and/or shroud as
necessary
Clean gas shroud from spatters
The length of stick out wire from tip must
be 5 – 10mm. Inclination not less than 60
degrees in relation to woekpiece
Increase flux of welding gas
Dry with heat producer
Clean workpieces from rust
Don’t switch off the machine, let it cool
down for about 20/30 minutes

DEUTSCH
ALLGEMEINE BESCHREIBUNG
SCHUTZGASSCHWEIßANLAGEN FÜR DAS VESCHWEIßEN VON
FÜLLDRAHTOHNE GAS UND VON STAHL, EDELSTAHL UND
ALUMINIUM MIT SCHUTZGAS.
1. TECHNISCHE INFORMATIONEN BEZÜGLICH DER
SCHWEIßMASCHINE
Die Schweißmaschine wird mit dem Hauptschalter eingeschaltet (1).
Die Stärke des bereitgestellten Schweißstromes ist mit Hilfe zwei
Wechselschalter (2).
Die Drahtgeschwindigkeit reguliert man mittels einem Encoder (3). Drei
rote Leds zeigen die gängige Geschwindigkeit an (4).
Das Schweißgerät ist mit einer Thermoschutzeinrichtung ausgerüstet, die
den Schweißstromzufluß automatisch unterbricht, sobald eine höhere
Temperatur erreicht wird (5). In diesem Fall leuchtet ein gelbes Warnlicht
auf. Sobald die Temperatur wieder auf einen für den Betrieb geeigneten
Wert absinkt, schaltet das Warnlicht aus. Der Stromzufluß wird
automatisch wiederaufgenommen und das Schweißgerät ist wieder
betriebsbereit.
2. INSTALLATION
2.1. ELEKTRISCHE VERBINDUNGEN
Die Schweißmaschine hat ein eigenes bestimmtes Speisekabel, das lang
genug ist, um nicht verlängert werden zu müssen. Sofern jedoch eine
weitreichendere Verbindung benötigt wird, ist es unbedingt erforderlich ,
ein Verlängerungskabel zu benutzen, das dem der Schweißmaschine
gleich ist.
Bevor die Schweißmaschine an eine Steckdose angeschlossen wird,
muß überprüft werden, ob die Spannung der der Schweißmaschine
gleich ist und ob die Leistungsabgabe ausreichend für eine Vollast des
Gerätes ist. Außerdem ist es unbedingt nötig festzustellen, ob die
Speiseanlage mit einem ausreichenden Erdungssystem ausgestattet ist.
Zuführungspannung
Ist die Speisespannung 230 V.
2.2. VERBINDUNG AN DIE GASFLASCHE (BEI DEN MODELLEN WO
DAS VORGESEHEN IST)
Die Gasflasche muß in den entsprechenden Raum auf der Hinterseite
des Geräts gesetzt werden, oder bei den anderen Modellen, auf der
entsprechenden Plattform. Vergewissern Sie sich, daß sämtliche
Gasanschlüsse fest versiegelt sind.
Die 1kg Gasflasche (OPTIONAL) auf der Rückseite der Maschine in dem
vorgesehenen Gestell positionieren und mit dem beigelegten Gurt
anziehen (Fig.1). Falls die Maschine mit einer 5kg Gasflasche
ausgerüstet ist (Optional), muss man, nachdem der Räder - Satz montiert
wurde, die Gasflasche auf der Halterung positionieren und mit der Kette
anziehen. (Fig.2) Falls Sie das CO2gebrauchen, ist es möglich, dass Sie
einen Adapter brauchen. Fragen Sie Ihren Detailverkäufer.
Fig. 1 Fig. 2
Regler 1 kg. Regler 5 kg. Adapter CO2
2.3. ERDVERBINDUNG
Die Schweißmaschine wird schon mit einem geeigneten Erdungskabel,
das mit einer Zange verbunden ist, geliefert. Achten Sie darauf, daß die
Zange einen leistungsfähigen Kontakt mit dem zu schweißenden Teil hat.
Die Kontakte müssen von Schmierfett, Rost und Verschmutzungen
gereinigt und geschützt werden. Ein nicht leistungsfähiger Kontakt
vermindert die Schweißkapazität und somit wird das Ergebnis der
erfolgten Schweißung nicht perfekt sein. Das Ende der Erdzange wird im
Fall von Ohne-Gas Schweissung in den Ausgang des positiven Pols (+)
eingeführt. Im Gegenteil wird es in den Ausgang des negativen Pols (-)
eingeführt für Gasschweissungen.
2.4. MONTAGE DES HANDGRIFFES
Den Handgriff montieren wie in Fig. ersichtlich, indem man die
beigelegten Schrauben verwendet.
2.5. MONTAGE DES RAEDERSATZES (OPTIONAL)
Einige Modelle sind mit einem Rädersatz ausgerüstet, welches folgendes
enthält: Stützfuß,
Schienenwagen, Achse, Flaschenhalter, Fixierketten, Traggriff, 2
Plastikräder und zwei
Blockadenstöpsel. Das folgende Schema für die Montage befolgen.
3. EINBAU DER DRAHTSPULE UND DES SCHLAUCHPAKETS
3.1. EINBAU DER DRAHTSPULE
Die Maschinen können sowohl Spulen mit ø100 als auch ø200
montieren. Die Nabe ist voreingestellt, um den Draht immer steif zu
halten.
ø100 ø200

3.2. DRAHTVORSCHUBMOTOR
Versichern Sie sich, daß die Furche der Drahtvorschubspule den
gleichen Durchmesser des Drahtes hat. Auf der Seitenfläche der Spule
ist der zu gebrauchende Durchmesser gedruckt. Die Schweißgeräte sind
mit gerändelten Rollen versehen zum Fülldrahtschweissen ohne
Schutzgas. Zum Schweissen von festen Drähten, ersetzen Sie die Rolle
des Drahtvorschubmotors mit einer Rolle mit Vförmigen Nuten für
Stahldraht und Uförmigen Nuten für Aluminiumdraht. Fragen Sie ihr
Fachhandler oder die Herstellerfirma die entsprechenden Rollen und
Druckregler an, wenn Sie das Schweissgerät mit Schutzgas gebrauchen
wollen.
3.3. EINFÜHRUNG DES DRAHTES
1. Den Federarm auskuppeln (1) und gegen oben drehen (2), so dass es
vom Führungsrad entfernt wird (3). Sich vergewissern, dass der
Führungsrad der Drahtdurchmesser, das man gebraucht sichtlich signiert
ist.
2. Mit Vorsicht den Draht von der Drahtspule lösen. Um lästige
Abrollungen zu verhindern, bis zum Punkt (5) gespannt halten.
3. Die ersten 100 mm des Drahtes oder das ganze nicht total gerade Teil
abschneiden.
4. Den Draht in der Führung einfügen (4), über der Führungsrolle (3) und
dann in den Kapillarrohr einfügen (5).
5. Den Drahthalterarm schließen, indem man die Feder geladen hält. Die
Spule drehen, so dass der Draht noch mehr gelockert wird.
6. Den Drahtdruckregulierungsschalter ist auf Halbdruck reguliert. Im
Falle, dass der Druck zu hoch ist (Gefahr, dass der Draht abgeflacht
wird), den Schalter abschrauben, so dass der Druck vermindert wird. Ein
höherer Druck ist erfragt im Falle des Gebrauchs des Drahtes von 0,6
mm. Falls die Führungsrolle rutscht, muss man den Druck erhöhen bis
der Draht regelmäßig vorrückt.
7. Die Gasführungsdüse und die Kontaktspitze von der
Schweißbrennerpistole entfernen.
8. Den Schalter auf die Position „ON” einstellen. („I”)
9. Den Schweißbrennerkabel so ziehen, so dass er gerade ist.
10. Den Schweißbrennerdrücker drücken und den Draht alimentieren bis
dieser am Ende der Pistole erscheint ( Achtung: die Pistole nicht gegen
sich selbst oder andere Personen richten), dann den Drücker wieder
loslassen.
11. Die Maschine ausschalten, indem die Position „OFF” („O”) eingestellt
wird.
12. Die Kontaktspitze und die Gasdüse wiedereinsetzen.
13. Den Draht 6-10 mm über der Spitze abschneiden. Nun ist die
Maschine bereit für das Schweißen.
3.4. VERBINDUNG DES SCHLAUCHPAKETS
Ist das Schlauchpaket direkt verbunden und somit schon gebrauchsfähig.
Ein eventueller Austausch muß mit extremer Vorsicht, oder besser direkt
von einem Fachmann vorgenommen werden. Um die
Gasausgangsspitze auszutauschen ist es ausreichend, sie
abzuschrauben oder nach außen hin zu ziehen. Die Gasausgangsspitze
ist jedesmal rauszunehmen, wenn die Drahtvorschubdüse ausgetauscht
werden muß. Es ist zu beachten, daß der Durchmesser der Düse immer
dem des Drahtes gleich ist. Die Gasausgangsspitze muß ständig
saubergehalten werden.
4. SCHWEIßARTEN
4.1. DURCHGEHENDE SCHWEIßUNG
Dieses ist das verbreiteste Schweißsystem. Ist das Gerät einmal zum
Schweißen vorbereitet, reicht das Drücken der Lötgebläsetaste, um die
Schweißarbeiten verrichten zu können. Sind die Schweißarbeiten
beendet, ist es ausreichend die Schweißbrennertaste loszulassen.
4.2. GASDRUCK
Der Gasdruck muß so geregelt werden, daß die entsprechende
Versorgung zwischen 6 und 12 Litern liegt. Die Wahl des Gasdruckes ist
jedoch sehr individuell.
4.3. GAS - NO GAS SCHWEIßUNG
4.3.1. GAS - Die Klemme des Schweißbrenners mit dem positiven “+”
Auslaß und die Zange der Erdung mit dem negativen “-” Auslaß
verbinden.
4.3.2. NO GAS - Die Zange der Erdung in die positive “+” Verbindung
und die Klemme des Schweißbrenners in die negative “- “ Verbindung
einsetzen.
4.4. MIG - MAG SCHWEIßUNG
A) MIG = Metal Inert Gas
B) MAG = Metal Active Gas
Beide Vorgänge sind sich völlig gleich, nur der angewendete Gastyp
ändert.
Für den Punkt A) ist das gebrauchte Gas ARGON (Edelgas)
Für den Punkt B) ist das gebrauchte Gas CO2(aktives Gas)
Um die Aluminium- oder Stahllote zu schweißen, ist es erforderlich reines
ARGON – Gas anzuwenden.
Das CO2Gas allein kann nur bei Schweißungen von Kohlenstahl (Eisen)
verwendet werden.
5. SCHWEIßANLEITUNG
5.1. ALLGEMEINE REGEL
Bei einer Schweißung, die auf das Minimum gestellt ist, ist es wichtig
darauf zu achten, daß die Länge des Lichtbogens kurz ist. Dieses ergibt
sich sofern man den Schweißbrenner mit etwa 60 Grad Neigung so nah
wie möglich an den zu schweissenden Teil hält. Die Länge des
Lichtbogens kann verringert werden, indem man nach und nach die
Stromstärke erhöht. Dabei kann es auch zu einem Abstand von zirca
20mm kommen.
5.2. ALLGEMEINE RATSCHLÄGE
Von Zeit zu Zeit ist es durchaus möglich Mängel bei der Schweissung
festzustellen. Diese Mängel können jedoch vermieden werden, sofern die
folgenden Ratschläge beachtet werden:
· Porosität
Kleine Löcher in der Schweißnaht, ( ähnlich denen der Oberfläche der
Schokolade ) verursacht durch die Unterbrechung des Gasflusses oder
durch das Eindringen von kleinen Fremdkörpern. Das gebräuchlichste
Mittel ist das Schleifen und Wiederschweißen der Schweißarbeit. Bevor
die Schweißarbeit erneut ausgeführt wird, kontrollieren Sie, daß der
Gasfluß ( ca. 8l/min.) korrekt eingestellt ist und daß das Werkstück frei
vor Verschmutzungen ist . Darauf achten, daß der Schweißbrenner beim
Schweißen richtig geneigt wird.
· Bespritzung
Kleine, geschmolzene Metalltropfen , die vom Lichtbogen hervorgerufen
werden. In kleinen Mengen ist es unvermeidbar, aber es kann auf ein
Minimum reduziert werden, wenn der Strom - und Gasfluß genau
eingestellt werden und der Schweißbrenner immer saubergehalten wird.
· Schmale und abgerundete Schweißnaht
Die Ursache ist eine zu schnelle Führung des Schweißbrenners oder ein
nicht gut geregelter Gasfluß.
· Dicke und breite Schweissnaht
Die Ursache kann eine zu langsame Führung des Schweißbrenners sein.
· Drahtenende angebrannt
Kann durch ein zu langsamer Vorschub des Drahtes, durch gelockerte
oder abgenutzte Kabelführungsspitze, geringe Kabelqualität, durch eine
zu geschlossene Gasrohrspitze oder ein zu hoher Stromfluß verursacht
werden.
· Geringes Eindringen der Schweißnaht
Kann durch ein zu schnelles Führen des Schweißbrenners, eine zu

niedrige Stromspannung, ein nicht korrekt funktionierender
Drahtvorschub, durch umgekehrte Polarität, Abstumpfungen und
unzureichender Abstand zwischen den Limbus verursacht werden. Auf
die Einstellung der operativen Parameter achten und die Vorbereitung
der Werkstücke verbessern.
· Durchlöcherung des Werkstücks
Kann durch eine zu langsame Führung des Schweißbrenners, eine zu
hohe Stromspannung oder ein nicht funktionsgerechter Drahtvorschub
verursacht werden.
· Starke Bespritzung und Porosität
Kann durch eine übermäßige Distanz des Gasbrenners vom Werkstück
verursacht werden, Schmutz auf den Werkstücken oder ein zu knapper
Gasfluß. Der Gasfluß muß nicht geringer als 7-8 Liter/ min. sein und der
Schweißstrom muß dem benutzten Drahtdurchmesser entsprechen. Es
ist ratsam, einen Eingang- und Ausgangdruckregler zu haben. Auf dem
Ausgangsmanometer kann man auch die Fördermenge in Liter ablesen.
· Unbeständiger Lichtbogen
Die Ursachen sind eine unzureichende Stromspannung, unregelmäßiger
Drahtvorschub und nicht ausreichender Schutzgas.
BESCHREIBUNG DER ZEICHEN UND DER SYMBOLE
1 ~ Wechselspannung einphasig
3 ~ Wechselspannung dreiphasig
U 0… (V) Maximale Leerlaufspannung
Gleichrichtertransformator
EN 60974 - 1 Norm des Hinweises
flache Eigenschaft
Drahtschweißung MIG - MAG
U 1… (V/Hz) Dieses Symbol bedeutet nominale
Speisespannung und nominale
Frequenz der Leitung
I 2… (A) Schweißstrom
I 1 max … (A) Maximale Stromaufnahme der
Leitung
I 1 ef
f
… (A) Tatsächliche Stromversorgung
X Einschaltdauer
IP21 Schutzklasse des Schweißgerätes
H Isolationsklasse des Trans-formators
Schweißmaschine geeignet zur
Benutzung in Umgebungen mit
erhöhter Stromschlaggefahr
Symbole mit Bezug auf
Sicherheitsnormen
STÖRUNGSSUCHE
ART
Der Draht wird von der Drahtführungsrolle
nicht weitergeführt
Unregelmäßige Drahtführung
Der Lichtbogen erlischt
Poröse Schweißnaht
Das Gerät hört nach längerem Gebrauch
plötzlich auf zu funktionieren
DER
1) Gasführungsdüse verschmutzt
oder Leitugsdraht an die
Gasführungsdüse geklebt.
Drahtrolle verschmutzt
2) Drahtrollenhalterung zu stark
gespannt
3) Schweißbrenner ist defekt
1) Kontaktdüse ist defekt
2) Brandspuren an der Kontaktdüse
3) Verschmutzung der Führungsrille
der Drahtführungsrolle
4) Führungsrille auf der
Drahtführungsrolle abgenutzt
1) Unzureichender Kontakt zwischen
Werkstück und Massekabel
2) Kurzschluß zwischen Kontaktdüse
und Gasführungsdüse
1) Schutzgasmangel hervorgerufen
durch Schmutz in der
Gasführungsdüse
2) Falscher Abstand oder
Neigungswinkel beim Führen des
Schweißbrenners
3) Geringer Gasfluß
4) Feuchte Werkstücke
5) Stark verrostete Werkstücke
Das Gerät wurde durch zu langen Gebrauch
überhitzt und durch den Thermoschutz
automatisch abgeschaltet
STÖRUNG
Drahtrolle mit Druckluft reinigen Gasführungsdüse
austauschen
Befestigungsrädchen etwas lösen
Drahtführung kontrollieren
auswechseln
auswechseln
reinigen
auswechseln
Kontakt zwischen Massekabel und Werkstück
überprüfen und verbessern
Kontaktdüse und Gasführungsdüse reinigen oder
austauschen
Reinigen oder auswechsein
Der Abstand zwischen Schweißbrenner und
Werkstückl iegt zwischen 5 – 10 mm. Der
Neigungswinkel zum Werkstück sollte nicht weniger
als 60° sein
Gasfluß erhöhen
Mit Warmluftpistole trocknen
Werkstücke vorn Rost befreien
Das Gerät etwa 20 – 30 min abkühlen lassen

FRANÇAIS
DESCRIPTION GENERALE
Poste de soudage a fil continu permettant le soudage, avec fil fourré
sans gaz outraditionnel avec gaz, de l'acier, l'inox et l'aluminium.
1. INFORMATIONS TECHNIQUES DU POSTE A SOUDER
Allumer le poste de soudage au moyen de l'interrupteur général (1).
L'intensité du courant de soudage distribué peut être réglé avec deux
déviateurs (2).
La vitesse du fil est réglée pendant l’encoder (3) et 3 leds rouges
indiquent la vitesse en act (4).
Le poste à souder est équipé d’un dispositif de protection thermique qui
coupe automatiquement le débit de courant de soudage lorsqu’on atteint
des températures élevées; dans ce cas, un voyant lumineux jaune
s’allume (5). Quand la température diminue suffisamment et rejoint un
niveau qui permet un correct fonctionnement du poste, le témoin
lumineux jaune s’éteint et le poste, automatiquement alimenté par le
courant électrique, est à nouveau prêt à souder.
2. INSTALLATION
2.1. CONNEXION ÉLECTRIQUE
L’appareil est fourni d’un câble de courant approprié qui ne doit pas être
prolongé. Au cas où c’est nécessaire, se fournir d’un câble de section
égale à celle de l’appareil.
Avant de brancher l’appareil à une prise de courant, s’assurer que le
voltage soit égal à celui de l’appareil et que la puissance fournie soit
suffisante à alimenter l’appareil à plein régime; s’assurer, en outre, que le
réseau d’alimentation soit pourvu d’un système conforme de mise à
terre.
Voltage d’alimentation
Le voltage d’alimentation est de 230 V.
2.2. CONNEXION AU GAZ (POUR LES MODÈLES LE PRÉVOYANT)
La bouteille de gaz doit être placée à l’arrière de l’appareil à l’intérieur de
l’espace portebouteille ou, au cas des autres modèles, sur la plate-forme
appopriée. Vérifiez que toutes les attaches soient bien serrées.
Placer la bouteille de gaz de 1kg (option) sur la partie arrière du poste
dans son propre logement et serrer la ceinture fourni avec (fig.1). Si le
poste est équipé avec une bouteille de gaz de 5 kg (option), après avoir
monté le kit roues, placer la bouteille sur son support et serrer la chaîne
(fig.2).
Si utilisez le gaz CO2, peut être vous avez besoin d’un adaptateur,
demandez-le à votre revendeur.
Fig. 1
Fig. 2
Détendeur 1
Kg
Détendeur 1
Kg
A
daptateur
CO2
2.3. CONNEXION A LA MASSE
L’appareil est fourni avec un câble de masse relié à une pince. Vérifier
que le contact de la pince avec la piéce à souder soit efficace. Bien
nettoyer le contact de façon à ce qu’il n’y ait ni graisse ni rouille ni
impuretés. Un mauvais contact peut réduire la capacité de soudage et la
soudure n’est pas satisfaisante. La borne de la pince de masse doit être
introduite dans la sortie pôle positif marquée ( + ) pour le procédé de
soudure sans gaz; au contraire, elle doit être introduite dans la sortie
pôle négatif marquée avec ( - ) pour le procédé de soudure avecgaz.
2.4. MONTAGE DE LA POIGNÉE.
Monter selon la fig. en utilisant les vis fournis avec.
2.5. MONTAGE DU KIT ROUES ( OPTION)
Certains modèles sont fournis avec un kit roues qui comprend: pied
d’appui, plateau, essieu, porte bouteille, chaîne, poignée pour le
transport,2 roues plastique et 2 bouchons pour le fixer. Suivre les
indications du montage.
3. MONTAGE DE LA BOBINE DE FIL ET DE LA TORCHE
3.1. MONTAGE DE LA BOBINE
Les postes peuvent monter bobine d 100 et D 200. Le support bobine est
predispose pour avoir le fil toujours raide.
ø100
ø200

3.2. MOTEUR D’ENTRAÎNEMENT DU FIL
Assurez -vous que le galet d’avancement du fil ait rainure du même
diamètre que celui di fil à utiliser. Le diamètre du fil que le galet est apte
à utiliser est estampillé sur son côté. Les postes sont équipés de galets
crénelés pour la soudure de fil fourré sans gaz de protection. Pour
souder avec fil plein avec gaz de protection, remplacez le galet du
groupe d’entraînement fil avec un galet ayant rainure à forme de Vpour
le fil d’acier et à forme de Upour fil d’aluminium. Demandez ces galets et
le réducteur de gaz à votre revendeur de confiance ou à la maison
productrice, au cas où vous voulez utiliser le poste avec gaz de
protection.
3.3. ENTRAINEMENT DU FIL
1. Débrayer la fléchette avec ressort (1) et le tourner vers l’haut (2) de
manière de l’éloigner de la roue motrice (3). Assurez-vous que la roue
motrice porte imprimé sur le coté à vue le diamètre du fil que vous êtes
en train d’utiliser.
2. Avec attention détacher le fil de la bobine porte-fil .Pour éviter des
embêtant déroulement du fil il faut le tenir tendu jusque au point (5).
3. Couper le premier 100 mm du fil et quoi que soit toute la partie
endommagée.
4. Introduire le fil dans la guide (4), dans la gorge du galet motrice et
après dans le capillaire (5).
5. Serrer le fléchette presse-fil en laissant le ressort chargé. Tourner la
bobine de façon de relâcher le fil.
6. La poignée de réglage de la pression du fil est réglée à moitié
pression. Dans le cas où la pression soit excessive (on risque de
déformer le fil9 , dévisser la poignée de façon de réduire la pression. Une
pression supérieur est demandée quand on utilise le fil de diamètre 0,6
mm. Si le galet glisse , il faut augmenter la pression jusqu’à quand le fil
entraîne régulièrement.
7. Détacher la buse gaz et la buse fil du pistolet de la torche.
8. Placer l’interrupteur en position « ON » (« I »)
9. Tirer le câble de la torche de façon que soit bien droit.
10. Presser la gâchette du pistolet de la torche jusqu’à quand il apparaît
à son extrémité ( attention à ne pas adresser le pistolet contre vous ou
d’autres personnes), après relâcher la gâchette.
11. Eteindre le poste en le mettant en position « OFF ».
12. Remonter la buse contact et la buse gaz.
13. Couper le fil de 6-10 mm après la buse contact. Maintenant le poste
est pré à travailler.
3.4. CONNEXION DE LA TORCHE
La torche est reliée d’une manière directe, donc elle est déjà prête à
l’emploi. S’il est nécessaire de la changer, il faut le faire avec beaucoup
d’attention. Il est préférable de faire exécuter cette opération par un
expert. Pour remplacer la buse gaz, il suffit de dévisser ou de tirer vers
l’extérieur. Il faut enlever la pointe de la buse gaz à chaque fois qu’il faut
remplacer la buse fil. Telle buse doit toujours être d’un diamètre
approprié à celui du fil. Tenez toujours parfaitement propre la buse gaz.
4. MODES DE SOUDAGE
4.1. SOUDAGE CONTINU
Il s’agit du système plus utilisé. Une fois que vous avez réglé l’appareil, il
suffit d’appuyer le bouton de la torche pour commencer les opérations de
soudage. Pour cesser de souder, il suffit de relâcher le bouton de la
torche.
4.2. PRESSION DU GAZ
La pression du gaz doit être réglée de façon à ce que la quantité du gaz
soit comprise entre 6 - 12 litres / min.
4.3. SOUDURE AVEC GAZ -SANS GAZ
4.3.1. Gaz-Borne de la torche connectée à la borne de sortie positive (+)
et pince de masse connectée à la borne négative(-).
4.3.2. Sans gaz-( Seulement pour les modèles qui ont cette
prédisposition ) pince de masse à la connexion positive ( + ) et borne de
la torche à souder connectée à la borne négative ( - ) du poste à souder.
4.4. SOUDURE MIG-MAG
A) MIG = Metal Inert Gas
B) MAG = Metal Active Gas
Cex deux procédés de soudure sont parfaitement équivalents; c’est
seulement le type de gaz employé qui change.
Au point (A) le gaz employé est l’ARGON (gaz inerte).
Au point (B) le gaz employé est le CO2(gaz actif).
Pour souder des alliages d’aluminium, il est nécessaire d’employer de
l’ARGON pur ou à limite une alliance composée au 80 % de ARGON e t
au 20 % de CO2. On peut utiliser le gaz CO2seul, mais seulement dans
le cas de soudure d’acier au carbone (fer).
5. GUIDE DE SOUDAGE
5.1. REGLE GENERALE
Quand le courant est réglé au minimum, il est nécessaire que la longueur
de l’arc soit petite. Pour ce faire, il faut que la torche soit le plus près
possible de la pièce à souder avec une inclination de 60 degrés environ.
La longueur de l’arc peut être augmentée au fúr et à mesure que
l’intensité du courant augmente. On peut arriver à une distance maximum
de 20 mm.
5.2. CONSEILS DE CARACTÈRE GÉNÉRALE
De temps en temps, quelques lacunes de soudage peuvent se produire.
Ces défauts peuvent être évités en faisant attention aux conseils que
nous vous proposons.
-Porosité
Petits trous dans la soudure, causés par l’interruption du flux de gaz ou
de l’inclusion de petits corps étrangers. Le remède est de meuler la
soudure et de la refaire. Mais avant de la refaire, il faut contrôler le flux
du gaz (8 litres/min.), bien nettoyer la zone de travail puis bien incliner
(60 degrés environ ) la torche pendant la soudure.
-Eclaboussures
Petites gouttes de métal fondu qui découlent de l’arc de soudure. En
petite quantités cela est inévitable, mais elles peuvent être réduites au
minimum en réglant bien le courant de soudage ainsi que le flux du gaz.
-Soudure serrée et arrondissée
Due au mouvement rapide de la torche ou au flux du gaz mal réglé.
-Soudure épaisse et large
Elle est causée par un avancement trop lent de la torche.
-Fil brulé
Peut être causé par un avancement du fil trop lent, ou si la pointe de la
buse s’est élargie ou consumée, fil de basse qualité, tube contact fermé
ou courant trop élevé.
-Mauvaise pénétration
Cela peut arriver lorsque l’entraînement de la torche est trop rapide,
courant trop bas, l’alimentation du fil non correcte, polarité inversée,
émoussages et distance entre les bords insuffisante. Contrôlez la
régulation des paramètres opératifs et améliorez la
préparation des pièces à souder.
-Pièce percée
Peut être causé par l’entraînement trop lent de la torche, courant trop
elevé ou non approprié à l’alimentation du fil.
-Forte éclaboussure et porosité
Peuvent être causées par une distance excessive du tube contact de la
pièce, par des saletés sur la pièce ou gaz insuffisant. Il faut vérifier les
deux paramètres en se rappelant que le débit de gaz ne doit jamais être

inférieur à 7-8 L/min et que le courant de soudage doit être approprié au
diamètre du fil qu’on est en train d’utiliser. Il est préférable d’avoir un
détendeur à double manomètre qui permet de mesurer la pression
d’entrée et celle de sortie du gaz. Sur le manomètre de sortie il est
possible de lire le débit exprimé en litres.
-Arc instable
Peut être causé par une tension insuffisante, entraînement irrégulier du
fil, gaz de protection insuffisant.
SIGNIFICATION DES INSCRIPTIONS ET DES SYMBOLES
1 ~ Tension alternative monophasée
3 ~ Tension alternative triphasée
U 0… (V) Tension maximale à vide
Transformateur -redresseur
EN 60974-1 Norme de la référence
Caractéristique constante
Soudure semi-automatique MIG-
MAG
U 1… (V/Hz) Tension alternative et fréquence
d'alimentation du poste de soudage
I 2… (A) Le courant de soudage
I 1 max (A) Courant maximalconsommé de
l´équipement de soudage
I 1 eff … (A) Courant d’alimentation efficace
X Rapport d’intermittence
IP21 La classe de protection
del´équipement de soudage
H La classe d´isolement du transfor-
mateur
Poste de soudage conçu pour
utilisation dans un milieu
comportant des risques importants
de chocs électriques.
Symboles se référant aux normes
de sécurité
RECHERCHE DE LA PANNE
PANNE
Le fil n’avance pas lorsque
La roue motrice tourne
Alimentation du fil par
Intermittence
Arc éteint
Soudure poreuse
La machine cesse tout à coup de
fonctionner après emploie rallongé
CAUSE
1) La buse est bouchée
2) Le frottement de la bobine
de fil est trop élevé
3) Torche à souder défectueuse
1) Tube contact défectueux
2) Brûlures dans le tube contact
3) Saleté sur le sillon de
la roue motrice
4) Sillon de la roue motrice usé
1) Mauvals contact entre la plnce
de masse et la plèce
2) Court-circuit entre la buse
et le tube contact
1) Protection gaz inexistante à
cause des incrustations sur
le tube contact
2) Distance ou inclinaison
erronée de la torche
3) Trop peu de gaz
4) Piéces humides
5) Pièces très rouillées
1) La machine s'est surchauffée
pour j'emploie excessif et la protection
thermique est intervenue
SOLUTION
Soufflez-la avec de l’air comprimé
Desserrez la bague
Contrôlez la gaine guide-fil ou changez-la
Le remplacer
Le remplecer
Nettoyer la roue motrice
Remplacer la roue motrice
Serrer la plnce et contrôler
les connections
Nettoyer ou remplacer
la buse et le tube contact
Nettoyez les incrustations ou
remplacez le tube contact
La distance entre la torche et la piéce à
souder doit étre de 5 – 10 mm.
L’inclinaison ne doit pas etre inférieure à
60° par rapport à la piéce
Augumentez la quantité de gaz
Essuyez avec air chaud
Enlevez la rouille
Laisser refroidir la machine au moins 20 -
30 minutes

ESPAÑOL
DESCRIPCIONES GENERALES
Soldadura de hilo continuo para utilización con alambre especial sin gas
y solda-dura de hierro, acero inox y aluminio con gas.
1. INFORMACIONES TECNICAS SOBRE EL GRUPO DE SOLDAR
Para encender la soldadora usar el interruptor general (1).
La intensidad de la corriente de soldadura distribuida se puede regular
continuamente por medio de dos desviadores (2).
La velocidad del hilo se regula mediante el “encoder” (3). Tres led,s
mostran la velocidad en el momento (4).
La maquina esta equipada con un dispositivo de protección termica que
interrumpe automaticamente la erogación de la corriente de soldadura
cuando se alcanzan a temperaturas elevadas. En este caso se activa un
indicador luminoso amarilli (5). Cuando la temperatura se baja asta el
nivel que permite un correcto funcionamiento, la maquina es
nuevamente lista para soldar y se puede empezar a trabajar.
2. INSTALACIÓN
2.1. CONEXIÓN ELÉCTRICA
La maquina està equipada de un cable de alimentación adecuado que
no tendria que ser prolungado, pero, en el caso que sea necesario, usar
un cable igual al de la maquina.
Antes de conectar la maquina al enchufe de corriente, cerciorarse que el
voltaje sea igual a aquel de la maquina y que la potencia erogada sea
suficiente para alimentar la maquina a plena carga; cerciorarse también
que la instalación de la alimentación esté provisto de un adecuado
sistema de descarga en la tierra.
Tension de red
La tensión de alimentación es 230V.
2.2. CONEXIÓN DEL GAS (PARA LOS MODELOS QUE ASÍ LOS
PREVÉN)
La bombona de gas tiene que ser colocada en el expreso vano porta-
bombona que se encuentra en la parte posterior de la maquina. Colocar
la bombona sobre la adecuada plataforma en la parte posterior. Verificar
que todas las conexiones con la bombona esten bien cerradas.
Posicionar la botella de 1Kg de gas (opciòn) en la parte atrasera de el
equipo en su proprio sitio y serrar con el cinturon entregado con el
equipo (fig. 1).Si el equipo es equipada con la botella de 5 Kg (opciòn),
después haber montado el kit ruedas posicionar la botella de gas en su
soporte y serrar con la cadena (fig. 2).
Si el gas usado es CO2, es posible que se necessite de su adaptador. Se
puede pedir al revendedor.
Fig. 1 Fig. 2
Reductor 1 Kg Reductor 5 Kg Adaptador CO2
2.3. CONEXIÓN DE LA MASA
La maquina está equipada de un oportuno cable de masa conectado a
una pinza. Verificar que el contacto entre la pinza y el pedazo para
soldar sea optimal. Limpiar bien en modo que no hay grasa, oxido o
impureza. Un contacto no optimal reduce la capacidad para soldar y
causa una soldadura no perfecta. El terminal de la pinza masa tiene que
ser insertado en la salida polo positivo segnalado con (+) para soldar con
el systema no gas; tiene que ser insertado, en vez, en la salida polo
negativo, segnalada con (-) para soldar con el systema MIG/MAG con
gas.
2.4. MONTAJE MANIJA
Montar la manija segun la fig. usando los tornillos entregados con el
equipo.
2.5. MONTAJE KIT RUEDAS (OPCION)
Unos modelos son entregados con kit ruedas comprendente:- pequeño
pie de apoyo, eje ,portabotella de gas, cadena para fijar la botella de
gas, manija de arrastre,2 ruedas de plastico y dos tapones para fijarlas.
Seguie el esquem siguiente para montar el kit.
3. MONTAJE BOBINA HILO Y ANTORCHA
3.1. MONTAJE BOBINA
El equipo puede montar sea bobinas ø100 y sea ø 200. El eje mantiene
el hilo en tension.
ø100
ø200

3.2. MOTOR DE ARRASTRE
Asegurarse que el rodillo de adelantamiento hilo tenga la acanaladura de
diametro igual a aquel del hiloEl rodillo lleva estampado lateralmente el
diametro que se quiere utilizar. Modelos estan equipados con rodillos
estriados aptos a la soldadura con hilo animado sin gas de protecciòn.
Para soldar con hilo lleno con GAS de protecciòn, reemplazan el rodillo
del grupo rastra hilo con un rodillo con acanaladura de forma Vpara el
hilo de acero y de forma Upara el hilo de aluminio. Preguntan estos
rodillos y el reductor de presiòn a su revendedor de confianza o a la
sociedad constructora si quieren usar el soldador con gas de protecciòn.
3.3. ARRASTRE DEL HILO
1. Levantar la leva con resorte (1) hacia el alto (2) de manera de alesarla
de la rueda guia (3). Asegurarse que la rueda guia lleve impreso el
diametro del hilo que quereis utilizar en el lado a vista.
2. Con cuidado tomar el hilo de la bobina porta-hilo . Para evitar riesgo
de fastidioso desbobinaje tener el hilo tenso hasta el punto (5).
3. Cortar los primeros 100 mm del hilo o de todos modos toda la parte
perjudicada.
4. Introducir el hilo en la guia (4), sovra el rodillo guia (3) y después en el
tubo capilar (5).
5. Cerrar la leva apreta-hilo demando el resorte cargado. Girar la bobina
para relajar el hilo.
6. La manopla de regulacion de la pression del hilo esta reglada à la
mitad. Si la pression es excessiva (riesco de deformar el hilo),
destornillar la manopola de modo de reducir la pression.Una pression
mayor es necessaria con hilo de 0,6 mm. Si el rodillo guia patina, hay
que aumentar la pression hasta que el hilo arrastre regularmente.
7.Quitar la boquilla guia gas y la punta de contacto guia hilo de la pistola
de la antorcha.
8. Poner el interuptor en posicion “ON” (“I”)
9. Tirar el cable de la antorcha de modo que sea tenso.
10. Apretar el gatillo de la antorcha y alimentar el hilo hasta que ello
aparesca à la extremidad de la pistola.(cuidado a no dirigir la pistola ni
contra vosotros ni contra otras personas en la cercania) luego relajar el
gatillo .
11. Apajar el equipo ponendolo en la posicion « OFF »(« O »).
Posicionar otra vez la boquilla de contacto y la boquilla guia gas.
13. Cortar el cable 6-10 mm más allá de la punta. Ahora la máquina está
lista para revolver.
3.4. CONNEXIÓN DE LA ANTORCHA
La antorcha está conectada directamente y, entonces, está ya lista para
el uso. Una eventual substitúción tiene que ser hecha con mucho
cuidado y si es posible hacerlo hacer a un especialista. Para substituir la
punta guia gas es suficiente desatornillar o tirar hacia el exterior. La
punta guia gas tiene que ser quitada cada vez hay que substituir el
inyector guia hilo. Tal inyector tiene siempre que ser del diametro
apropriado de aquel del hilo. Tener siempre perfectamente limpia la
punta guia gas.
4. MODOS DE SOLDADURA
4.1. SOLDADURA EN CONTINUO
Es el sistema màs usado. Una vez preparada la maquina es suficiente
apretar el pulsante de la antorcia y empezar las operaciones de
soldadura. Para terminar de soldar es suficiente dejar el pulsante de la
antorcia.
4.2. PRESIÓN DEL GAS
La presión del gas tiene que ser regulada en modo que la erogación
corresponda a un valor comprendido entre 6 y 12 litros.
4.3. SOLDADURA GAS- NO- GAS
4.3.1. Gas - Abrazadera de la antorcha en la salida positiva (+) y pinza
de la masa en la salida negativa (-).
4.3.2. No-gas - (solo para los modelos predispuesto). Pinza de masa en
la conexión positiva (+) y abrazadera de la antorcha en la conexión
negativa (-).
4.4. SOLDADURA GAS- NO- GAS
A ) MIG = Metal Inert Gas
B ) MAG = Metal Active Gas
Los dos procedimientos son perfectamente equivalentes, lo que cambia
es el tipo de gas empleado. En el caso A, el gas empleado es el ARGON
( gas inerte ). En el caso B, el gas empleado es el CO2(gas activo). Para
soldar las ligas de aluminio o de inox es necesario emplear ARGON puro
o al maximo una mezcla compuesta por el 80 % de Argon y por el 20 %
de CO2. Se puede emplear el CO2solo solamente en el caso de
soldadura de acero al carbón ( hierro ).
5. GUIA A LA SOLDADURA
5.1. REGLA GENERAL
Cuanda la soldadura es regulada al minimo, es necesario que la largor
de la arco sea pequeña. Esto se obtiene teniendo la antorcha lo más
pròximo posible al pedazo para trabajar y con una inclinación de
aproximadamente 60 grados. El largo de la arco puede ser aumentado
medida que se aumenta la intensidad de corriente, al máximo se puede
llegar a una distancia de cerca 20 mm.
5.2. CONSEJOS DE CARACTER GENERAL
De tanto en tanto algunos defectos se pueden verificar en la soldadura.
Estos defectos se pueden eliminar prestando atención de algunas
sugestiones que a seguito les proponemos:
· Porosidad
Pequeños huecos en la soldadura, no disímil a aquellos de la superficie
del chocolate, causados por la interrupción del flujo de gas o alguna vez
por lo inclusión de pequeños cuerpos extraños. El remedio usual es
molar la soldadura y rehacer la soldadura. Pero antes hay que controlar
el flujo de gas ( mas o meno 8 litros/minuto), limpiar muy bien la zona de
trabajo y entonces inclinar correctamente la antorcha mientras se solda.
· Salpicadura
Pequeñas gotas de metal fundido que provienen del arco de la
soldadura.
En pequeñas cantidades es inevitable, pero se puede reducir al mínimo
regulando bien la corriente y el flujo del gas, y manteniendo limpia la
antorcha.
· Soldadura estrecha y redondeada
Es causada por el avance veloz de la antorcha o bien por el gas no bien
regulado.
· Soldadura espesa y ancha
Puede ser causada por el avncemuy lento de la antorcha.
· Hilo quemado detrás
Puede ser causado por en avance lento del hilo de la punta guia hilo
aflojada y consumada, hilo de baja calidad, piquito guia gas muy cerrado
o corriente muy elevada.
· Escasa penetración
Puede ser causado por en avance muy veloz de la antorcha, corriente
muy baja o alimentación del hilo no correcta, polaridad invertida,
chaflanes y distancia entre las orillas insuficiente. Curar la regulación de
los parametros operativos y mejorar la preparación de los pedazos para
soldar.

· Agujeración del pedazo
Puede ser causado por el mivimiento demasiado lento de la antorcha,
corriente demasiado elevada o no correcta alimentación del hilo.
· Fuerte salpicadura y porosidad
Puede ser causado por una distancia excesiva del piquito guia gas del
pedazo, suciedad sobre los pedazos o bien escaso flujo de gas. Hay que
verificar los dos parametros, recordando que el gas no debe de ser
inferior a 7-8 litros/ min. y que la corriente de soldadura tiene que ser
apropriada al diametro del hilo que se está utilizando. Es preferible tener
un reductor de presión de entrada y de salida. En el manómetro de
salida es posible leer tambien la cantidad expresa en litros.
· Inestabilidad del arco
Puede ser causado por tensión insuficiente, avance del hilo en forma
irregular, gas de protección insuficiente.
SIGNIFICADO DE LOS ESCRITOS Y DE LOS SIMBOLOS
1 ~ Tensión alterna monofásica
3 ~ Tensión alterna trifásica
U 0… (V) Tensión máxima en vacío
Transformador-rectificador
EN 60974-1 Norma de la referencia
Característica constante
Soldadura a hilo MIG - MAG
U 1… (V/Hz) Tensión alterna y frecuencia de
alimentación de la soldadora
I 2… (A) Corriente de soldadura
I 1 max (A) Corriente máxima absorbida por la
soldado-ra
I 1 ef
f
… (A) Corriente efectiva de alimentación
X Relación de intermitencia
IP21 Sigla que define el grado de protección
del aparato
H Clase de aislamiento del
transformador.
Soldadora adecuada para su uso en
ambiente con riesgo aumentado de
descargas eléctricas
Símbolos referidos a normas de
seguridad
BUSQEDA DEL DECOMPUESTO
DAÑO
El hilo no avanza cuando la rueda motriz
gira
Alimentación del hilo disparado o
intermittente
Arco apagado
Cordones de soldatura porosos
La maquina cesa improvisamente de
functionar despues de un uso prolungado
RAZONES
1) Sucio sobre la punta del inyctor guiahilo
2) La fricción del aspa desenvolvedor es
excesiva
3) Antorcha defectuosa
4) Inyector de contacto defectuoso
1) Quemaduras en el inyector de contacto
2) Sucio en el surco de la rueda motriz
3) Surco en la rueda motriz gastado.
1) Mai contacto entre pinza de masa y
pedazo
2) Corto circuito entre inyector de
contacto y tubo guia gas
1) Falda del escudo de gas causado por
incrustaciones en el inyector guiagas
2) Distancia y inclinacion equivocadá de la
antorcha
3) Demosido poco gas
4) Pedazos humedos de aire caliente o
otro medio
5) Pedazos con mucho oxido
La maquina està recalentada por un uso
excessivo y la protección termica intervino
REMEDIOS
Sopiar con aire comprimido o cambiae el
inyector
Reducir
Controlar vaina guia hilo
Sustituirlo
Sustituirlo
Limpiarlo
Sustituirlo
Apretar la pinza y controlar las conexiones
Limpiar o bien sustituir inyector de
contacto y inyector guia gas
Limpias las incrustaciones
La distancia entre la antorcha y el pedazo
tiene que ser de 5 – 10 mm; la inclinación
no menos de 60° con respecto al pedazo
Aumentar la cantidad
Secar con una pistola
Limar los pedazos del oxido
Dejar enfriar la maquina por almenos 20 –
30 minutos

PORTUGUÊSE
DESCRIÇÃO GERAL
Soldadoras de fio contínuo com possibilidade de soldar fio animado sem
gás oucom gás para a soldadura de aço, inox e alumínio.
1. INFORMAÇÕES TÉCNICAS DA MÁQUINA DE SOLDAR
Para ligar a máquina de solda agir na chave geral (1).
A intensidade da corrente de soldagem distribuída é regulável com dois
interruptores ou por meio de oito definições interruptor rotativo (2).
O fio velocidade regulamentação ocorre através do manípulo do encoder
(3). Three leds vermelhos mostram a velocidade real (4).
A máquina está equipada com uma protecção térmica de sobrecarga,
que irá interromper automaticamente a soldadura actual sobre atingindo
temperaturas excessivas, em que instância uma luz amarela piloto vai
ligar (5). Uma vez que a temperatura tenha diminuído para um nível
suficientemente baixo para permitir a soldagem, a luz amarela irá
alternar própria desligado e novamente a máquina está pronta para uso.
2. INSTALAÇÃO
2.1. CONEXÃO ELÉTRICA
A máquina de soldadura é cabida com um cabo preliminar apropriado
que nós o recomendemos fortemente não estendamos: se é necessário
a estender, use um cabo que tem a mesma seção do cabo preliminar.
Antes de conetar a máquina à tomada, certific de sua tensão de fonte
seja como a tensão da máquina e que o poder furneshed é suficiente
para alimentar a máquina da carga máxima. Certifique-se de que a
planta elétrica está fornecida com uma suficiente conexão de terra.
Tensão de fonte
A tensão de fonte é de 230V.
2.2. CONEXÃO DO GÁS (PARA OS MODELOS PREVISTOS)
A garrafa de gás deve ser coloc na plataforma apropriada fornecida na
parte traseira da máquina de soldadura e fixada com a corrente de
retenção fornecida, ou em caso dos modelos restantes, deve ser coloc
na plataforma. Verific que todas as conexões são bem fechados.
Colocar a garrafa de 1 kg. gás (opcional) na parte de trás do aparelho no
lugar e aperte o precintas incluído (Fig.1). Se a máquina está equipada
com um cilindro de gás a partir de 5 kg. (Opcional), após a montagem do
kit rodas colocar o cilindro no suporte e aperte a cadeia (Fig.2).
Se você usar o CO2, pode ser necessário um adaptador. Pergunte ao
seu revendedor.
Fig. 1 Fig. 2
Regular 1 Kg Regular 5 Kg Adaptador CO2
2.3. CONEXÃO DE TERRA
Uma adequada terra cabo ligado a um grampo é fornecido com a
máquina de solda. A terra grampo deverá ser anexada à peça em si. A
ligação deve ser muito bom, sempre que feitos, como um pobre ou sujos
ligação irá produzir difícil soldagem condições e poderia resultar em um
mau solda. Para o processo de solda sem gás, o terminal do cabo deve
ser ligado ao positivo (+) estabelecimentos, pelo contrário, deve ser
conectado em negativo (-) para o gás soldagem.
2.4. MANUSEAR MONTAGEM
Montando o cabo como mostrado utilizando os parafusos.
2.5. RODA KIT DE MONTAGEM (OPCIONAL)
Alguns modelos estão equipados com um kit composto roda: apoio pé,
andar, eixo, portabombola, cadeia anexos, arrastar alça de 2 rodas e
duas tampas plásticas ou travamento coppiglie. Siga o diagrama abaixo
para montagem kit.
3. SPOOL FIO E TORCH INSTALAÇÃO
3.1. CARRETÉIS INSTALAÇÃO
Os modelos enlatam indiferente o mounth os carretéis ø100 e ø200. O
cubo é predisposed com uma embreagem a fim manter sempre o fio
duro.
ø100
ø200

3.2. FIO - ALIMENTADOR MOTOR
Certifique de que o tamanho da ranhura na alimentação nominal
corresponde à soldadura fio tamanho a ser utilizado. A alimentação tem
rolo de arame de diâmetro carimbada do seu lado. As máquinas são
equipadas com bom shagreneed rolos adequados para soldagem com
fluxo de gás sem fio endocarpo protecção. Para soldagem com fio com
plena protecção GAS que você tem que substituir o rolo de fio
alimentador grupo V, que tem forma de o cabo de aço e U para o
formulário de fio de alumínio. Se você pretende utilizar o gás soldador
com proteção que você tem que exigir essa rola e redutor de pressão
para o seu revendedor ou fabricante para a sociedade.
3.3. FIO NA ALIMENTAÇÃO WELDING TORCH
1. Desligar o braço da Primavera (1) e rode-o para cima (2) para movê-lo
afastado do rolo (3). Certifique-se de que os portos rolo carimbadas do
lado para ver o diâmetro do fio que você está usando.
2. Cuidadosamente desconectar o cabo da bobina portafilo. Para evitar
sbobinamenti tedious segurá-la em tensão para o ponto (5).
3. Cortar os primeiros 100 mm de fio ou toda a parte não perfeitamente
reta.
4. Insira o fio no guia (4), acima do rolo (3) e, em seguida, inseri-lo no
tubo capilar (5).
5. Feche a mão esquerda premifilo mola. Gire a bobina a fim de
continuar a afrouxar o fio.
6. O botão de pressão do fio é fixado em meia pressão. Se a pressão é
excessiva (risco de achatamento do fio), retire o botão de modo a reduzir
a pressão. Maġġoranza pressão é necessária se você usar o fio de 0,6
mm. Se o rolo de condução sleigh, temos de aumentar a pressão, até o
regular fio sucata.
7. Retirar o bico de gás e orientar a ponta da tocha contatto.dalla arma.
8. Coloque o interruptor na posição "ON" ( "I").
9. Puxe o cabo da tocha para que ele seja extrema-direita
10.Press botão tocha e alimentar o fio até que ele aparece no final da
tocha (cuidado para não aponte a arma contra você ou outras pessoas)
e, em seguida, solte o botão.
11. Desligar carro mettendoin posição "OFF" ( "O").
12. Reposicionar o ponto de contacto el'ugello gás.
13. Cortar o fio de 6-10 mm além da extremidade. A máquina a estas
alturas é pronta a soldar.
3.4. TORCH CONEXÃO
A tocha está ligado diretamente à máquina de solda por isso está pronto
para uso. A provável substituição da tocha deve ser feito com cuidado e,
se possível por um técnico. Para substituir o contacto dicas, é necessário
desapertar ou para puxar-lo. Substituir dica, verifique se corresponde
com o tamanho do fio e substituir o gás mortalha. Para uma boa
alimentação durante a soldadura fio operações, é essencial que o
tamanho correto peças são usadas para cada fio. Mantenha sempre
limpo o contacto ponta.
4. SOLDAGEM MODE
4.1. CONTINUOUS SOLDAGEM
É o modo em que a máquina de solda é susceptível de ser utilizado ao
máximo. Neste modo, você terá apenas que pressionar o botão da
lanterna e da máquina de solda começa a trabalhar. Para parar de
soldagem, é necessário libertar o botão tocha
4.2. PRESSÃO DE GÁS
Pressão de gás deve ser normalmente configurado para dar uma leitura
entre 6 / 12 litros por minuto sobre o caudalímetro.
4.3. GÁS - GÁS NO MODO DE SOLDAGEM
4.3.1. Gás - tocha grampo para terminal positivo "+" e grampo terra para
negativo (-).
4.3.2. Não-gás - (somente para modelos predefinidos) ao terminal
positivo clampe Terra (+) e apertar a tocha para negativo (-).
4.4. MIG - MAG SOLDAGEM MODE
A) MIG = Metal Gás Inerte
B) MAG = Metal Active Gás
Estes dois modos são perfeitamente equivalentes, a diferença é
determinada pelo tipo de gás que você usa. No caso de um trabalhador
é o gás Árgon (gás inerte). No caso B, o gás utilizado é de CO2(gás
activa). Para soldar ligas alluminium você precisa usar Árgon (100%),
para soldagem de aço, é suficiente um composto de árgon e de 80%
CO2de 20%. Você só pode usar CO2no caso de você irá soldar ferro
5. SOLDAGEM GUIA
5.1. REGRA GERAL
Quando soldagem sobre o menor def. saída, é necessário manter o arco
tão breve quanto possível. Isto deverá ser alcançado através da
exploração soldadura tocha, o mais próximo possível e em um ângulo de
aproximadamente 60 graus para a peça. O comprimento do arco pode
ser aumentada quando soldagem sobre as mais altas definições, um
arco comprimento até 20 mm podem ser suficientes quando soldagem
sobre máximo definições.
5.2. SOLDAGEM DICAS GERAIS
De vez em quando, algumas falhas podem ser observados na solda
devido a influências externas, e não devido a falhas da máquina de
solda. Aqui estão algumas que você pode encontrar-se com:
• Porosidade
Pequenas falhas na solda, causada pelo enguiçar na cobertura de gás
da soldadura ou por vezes por corpos estranhos inclusão. Remédio é,
geralmente, para moer a soldar. Lembre-se, antes de verificar o fluxo de
gás (cerca de 8 litros / minuto), limpe bem o local de trabalho e,
finalmente, enquanto a tocha inclineis soldagem.
• Borrifo
As pequenas bolas de metal líquido que sai do arco. Uma pequena
quantidade é unavoid ¬ poder, mas deve ser mantido baixo até um
mínimo, seleccionando as definições correctas e com um correto fluxo
de gases e por manter a soldadura tocha limpa.
• Reduza Escombreira soldagem
Pode ser causada pela passagem da tocha muito rápido ou por uma
incorrecta gás.
• Muito grande espessura ou soldagem
Pode ser causada pela passagem da tocha demasiado lentamente.
• Wire queimaduras de volta
Ela pode ser causada por fio alimentos escorreguem, soltas ou
danificadas solda ponta, pobre fio, bico detidos perto demais para
trabalhar ou tensão demasiado elevada.
• Pouca penetração
Ela pode ser causada por tocha movendo rápido demais, demasiado
baixa tensão fixa ou incorrecta alimentação configuração, polaridade
invertida, insuficiente embotamento ea distância entre as faixas. Cuide
ajuste de parâmetros operacionais e melhorar a preparação das peças.
• peça de piercing
Pode ser causada pela passagem da tocha soldagem demasiado lento,
demasiado elevado poder soldadura ou por um fio inválido alimentação.
• Heavy chuveiro e porosidade
Ela pode ser causada por bico demasiado longe de trabalho, sujeira no
trabalho ou por baixo fluxo de gases. Você tem que os dois parâmetros,
lembre-se que o gás não deve ser inferior a 7-8 litros / min. e que a
corrente de soldadura é adequada para o fio que você está usando. É
aconselhável ter um redutor de pressão de entrada e saída. Sobre o
manômetro você pode ler o intervalo, expresso em litros.