Carel Power + PSD1 Series Instruction sheet

NO POWER
& SIGNAL
CABLES
TOGETHER
READ CAREFULLY IN THE TEXT!
Integrated Control Solutions & Energy Savings
Power +
Speed drive - PSD1 series
Installation guidelines
and Troubleshooting
Linee guida per l’installazione
e Troubleshooting


ITA
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Indice
1. INTRODUZIONE 5
2. LINEE GUIDA PER UN CORRETTO AVVIAMENTO DEL COMPRESSORE 6
2.1 Coppia meccanica resistente del compressore....................................................................................................................6
2.2 Avviamento del compressore.......................................................................................................................................................... 6
2.3 Avviamento in caso di motori asincroni – compressori ON-OFF............................................................................... 7
2.4 Avviamento in caso di motori brushless con rotore a magneti permanenti...................................................... 7
2.5 Possibili situazioni che ostacolano l’avviamento di un compressore Brushless:
analisi e suggerimenti........................................................................................................................................................................... 9
2.6 Importanti osservazioni ulteriori ..................................................................................................................................................10
3. COME UTILIZZARE IL DOCUMENTO 11
4. TABELLA RIASSUNTIVA ALLARMI 13
5. CATEGORIE ALLARMI 15
6. GUIDA RAPIDA ALL’INSTALLAZIONE E AL PRIMO AVVIO 16
6.1 Schema di collegamento generale per inverter monofase.........................................................................................16
6.2 Schema di collegamento generale per inverter trifase..................................................................................................17
7. DESCRIZIONE ALLARMI CON CONTROLLI CAREL 21
7.1 Allarmi 1 e 7: sovracorrente.............................................................................................................................................................21
7.2 Allarme 4: sottotensione e Allarme 20: errore modulo PFC........................................................................................23
7.3 Allarme 19: motore in stallo.............................................................................................................................................................24
7.4 Allarme 13: timeout comunicazione seriale..........................................................................................................................25
8. DESCRIZIONE ALLARMI SENZA CONTROLLI CAREL 26
8.1 Allarme 1 e 7: sovracorrente............................................................................................................................................................26
8.2 Allarme 4: sottotensione e Allarme 20: errore modulo PFC........................................................................................28
8.3 Allarme 19: motore in stallo.............................................................................................................................................................29
8.4 Allarme 13: DATA COMMUNICATION FAULT..........................................................................................................................30
9. REPORT RIASSUNTIVO DELL’ALLARME 31
9.1 Come leggere gli indirizzi della tabella precedente .......................................................................................................32
9.2 Dati termodinamici...............................................................................................................................................................................32
Per qualsiasi chiarimento o nel caso in cui non si riesca a risolvere il problema, contattare l’assistenza CAREL
dopo aver raccolto le informazioni richieste nel paragrafo“REPORT RIASSUNTIVO DELL’ALLARME”
CST Carel +39 049 9716602


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La serie di inverter Power+ PSD1 è progettata ed ottimizzata per pilotare compressori per applicazioni
HVAC–R mossi da motori sincroni sensorless a magneti permanenti BLDC (PMIM “Permanent Magnet
Interior Mounted”).
La serie di inverter Power+ PSD1 non è progettata per un funzionamento stand-alone, ma in accoppiata
tramite linea seriale di comunicazione RS485 con protocollo ModBus, con un controllore Carel serie pCO o
c.pCO o in alternativa un controllore di terze parti.
L’impiego di compressori BLDC permette di migliorare l’efficienza energetica della macchina frigorifera, ma
introduce nuovi aspetti spesso non di facile comprensione.
Per facilitare l’implementazione di questo sistema, CAREL ha sviluppato un pacchetto completo che
prende il nome di“Sistema BLDC”.
Tale sistema è composto da:
• Power+: Inverter Drive;
• pCO: controllo programmabile;
• EVD Evolution: controllo per le valvole elettroniche;
• Valvola elettronica della famiglia ExV;
• Applicazione 1tool che implementa i seguenti moduli:
- Power+ Management
- BLDC Compressor Management
- EVD Driver Management.
• Quattro sensori CAREL (pressioni e temperature di aspirazione e di scarico del compressore);
Qualsiasi sottosistema derivato dal sistema appena descritto non si può considerare completo, anche se
funzionante. Si precisa che il“Sistema BLDC”è stato progettato, ottimizzato e testato in collaborazione con
i principali contruttori di compressori BLDC (per la documentazione tecnica a riguardo contattare CAREL).
Tuttavia non è indispensabile adottare il sistema BLDC per pilotare un compressore con inverter della serie
Power+ PSD1, poiché il controllo e la gestione del compressore può essere sviluppata indipendentemente
da CAREL. Il presente documento, comunque, si rivolge sia ai possessori di “Sistema BLDC”sia a chi utilizza
il drive Power+ mediante diverse logiche di controllo.
Il drive Power+ serie PSD1 implementa una logica capace di identificare le condizioni operative del
circuito termodinamico che possono diventare critiche o dannose per il compressore e, perciò, è in
grado di arrestare autonomamente il compressore stesso, restituendo un allarme identificativo della
causa di malfunzionamento.
Spesso le cause di un allarme sono di origine termodinamica. Saperle riconoscere, dunque, è
indispensabile per risolvere e successivamente prevenire queste situazioni.
Con questo documento non si ha l’intenzione di fornire indicazioni in grado di risolvere tutte le
casistiche possibili, ma si vuole dare uno strumento che permetta di fronteggiare i problemi più
frequenti e più facilmente risolvibili.
1. INTRODUZIONE

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2. LINEE GUIDA PER UN CORRETTO AVVIAMENTO DEL
COMPRESSORE
Spesso un compressore con motore brushless a velocità variabile viene sostituito ad un compressore con
motore ad induzione on-off senza approfondire le differenze, particolarmente attinenti alla metodologia di
controllo, tra le due tecnologie.
Queste note intendono descrivere le peculiarità dei due sistemi al fine di evitare possibili inconvenienti
funzionali tra cui la difficoltà di avviamento – ovvero di stallo - dei compressori in alcune situazioni critiche.
2.1 Coppia meccanica resistente del compressore
La coppia resistente di un compressore frigorifero è principalmente determinata dalla differenza di
pressione tra mandata e aspirazione e, in misura più ridotta, dagli attriti e dalla velocità. Inoltre la coppia
resistente oscilla attorno ad un valore mediano in funzione della posizione angolare; questo fenomeno è
più accentuato nei compressori alternativi a pistoni rispetto a quelli rotativi (scroll, rotativi, a vite).
Il motore elettrico che aziona il compressore deve ovviamente essere in grado di erogare una coppia
motrice capace di erogare la“coppia nominale”, ovvero la massima coppia resistente prevista all’interno del
campo di lavoro previsto.
Ovviamente il motore aggiusta le proprie prestazioni a tutte le condizioni di lavoro in cui la coppia resistente
sia inferiore a quella motrice; in realtà ciò è normale poiché nella quasi totalità dei casi il compressore lavora
contro una differenza di pressione inferiore a quella massima consentita.
Se il motore è correttamente dimensionato, a meno di casi eccezionali (quali ad esempio grippaggi o
massicci ritorni di liquido), il compressore non subisce mai situazioni di stallo (ovvero di mancata partenza
o di arresto imprevisto).
2.2 Avviamento del compressore
Durante il transitorio di avviamento da fermo possono verificarsi situazioni anomale tali da pertutbare il
corretto funzionamento.
Nel momento della partenza la coppia resistente è dovuta non solo alla differenza di pressione tra mandata
e aspirazione ma anche a fenomeni di attrito di primo distacco che ne possono aumentare sensibilmente
il valore.
Nei casi più ostici la partenza può essere ostacolata anche dalla presenza di refrigerante liquido -
notoriamente incomprimibile - immediatamente a monte o all’interno della camera di compressione
oppure subito a valle di essa qualora la valvola di non ritorno posta in mandata lasci trafilare il refrigerante.
In questo caso è fortemente sconsigliato l’avviamento del compressore per evitare possibili
danneggiamenti gravi.
Le modalità di avviamento dei motori asincroni - universalmente adoperati nei compressori con
funzionamento on-off - sono molto diverse rispetto a quelle dei motori brushless con rotore a magneti
permanenti presenti nei compressori a velocità variabile ad alta efficienza.
Le conseguenze di queste differenze vengono descritte qui di seguito.

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2.3 Avviamento in caso di motori asincroni – compressori ON-OFF
Appena connesso alla rete di alimentazione – caratterizzata da tensione e frequenza costanti - un motore
asincrono raggiunge rapidamente la velocità nominale di regime ω che differisce dalla frequenza fissa di
rete ωsyn di una frazione pari a poche unità percentuali: questa differenza, lo scorrimento, è essenziale per
la generazione della coppia motrice.
Allo spunto (avviamento a partire da fermo) un motore asincrono eroga una coppia motrice Crb (detta
coppia a rotore bloccato) di entità 1,2-1,5 volte maggiore di quella nominale Cnom con una curva simile a
quella indicata in figura 2.a.
Irb
Crb
Cmax
Cnom
Inom
ω0
% coppi nominale
% corrente nominale
% velocità
sincrona
ωnom
scorrimento
ωsyn
Curve tipiche di coppia e corrente di un motore asincrono vs. velocità angolare
corrente
coppia motrice
Fig. 2.a
Contemporaneamente, l’assorbimento di corrente allo spunto Irb (anch’essa detta di rotore bloccato) supera
(fino a 6-7 volte) la corrente nominale Inom (vedi fig. 2.a) con una conseguente dissipazione di energia
negli avvolgimenti; per prevenire eccessivi surriscaldamenti le manovre di avviamento non possono essere
eseguite troppo frequentemente.
Poiché per l’intero periodo di avviamento – con velocità angolare da ω0a ωnom – la coppia motrice è sempre
superiore alla coppia nominale Cnom, raramente si osserva lo stallo alla partenza di un compressore con
motore asincrono a causa di un’elevata differenza di pressione (eccezion fatta per alcuni piccoli compressori
con motori con alimentazione monofase).
2.4 Avviamento in caso di motori brushless con rotore a magneti
permanenti
Le caratteristiche di un motore brushless sono sostanzialmente diverse da quelle di un motore asincrono
poiché la velocità del rotore a magneti permanenti corrisponde esattamente a quella imposta dalla
frequenza della tensione di alimentazione erogata dall’inverter.
Quindi, in fase di avvio, l’inverter deve erogare una frequenza iniziale prossima a zero che viene poi
gradualmente incrementata fino al valore desiderato; la velocità massima consentita è normalmente assai
superiore a quella tipica delle reti elettriche standard.
L’inverter che alimenta il motore brushless è capace di variare la frequenza e la tensione di alimentazione al
motore così da pilotarlo in funzione delle esigenze.

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In prima approssimazione (vedi fig. 2.b):
• la velocità del motore è proporzionale alla frequenza di alimentazione;
• la coppia motrice è proporzionale alla corrente erogata.
A differenza di un motore asincrono, la corrente con cui viene alimentato un motore brushless non dovrebbe
oltrepassare il valore nominale per evitare di smagnetizzare il rotore o di danneggiare i semiconduttori
dell’inverter: ne consegue che la coppia motrice all’avviamento – proporzionale alla corrente - non potrà
superare quella nominale ma, al contrario, sarà leggermente inferiore ad essa.
Ricordando che alla partenza la coppia resistente è condizionata anche dall’attrito di primo distacco, la
differenza di pressione tra mandata e aspirazione che il motore può vincere sarà inferiore a quella massima
prevista in funzionamento a regime.
Cmax
Cnom
Inl Inom Imax
ωmin
ωmax
Vmin Vmax
Curve tipiche di coppia, corrente, velocità e tensione di un motore Brushless
% corrente
% coppia
nominale
% tensione
% velocità
massima
Fig. 2.b
Le caratteristiche tecniche pubblicate da quasi tutti i costruttori di compressori specificano che prima
dell’avviamento le pressioni di mandata e aspirazione debbano essere equalizzate. Ciononostante
all’atto pratico i compressori con motore brushless possono essere avviati con una differenza di pressione
purchè contenuta entro 1/2 o 1/3 di quella massima prevista.
CAREL non è nelle condizioni di fornire informazioni in proposito e comunque - trattandosi di una deroga
alle specifiche dei costruttori – per operare in tal senso è indispensabile un’accurata verifica sperimentale
in laboratorio o durante le prime installazioni della capacità di partenza sotto carico parziale delle macchine
che ne fanno di uno specifico compressore.
Ben più complessa e rischiosa è la presenza di refrigerante liquido nella camera di compressione che
ostacola la procedura di avviamento. Talvolta per superare situazioni limite potrebbe essere possibile
erogare per un breve periodo una corrente iniziale Imax superiore alla corrente nominale Inom al fine di
ottenere una maggiore coppia alla partenza (Cmax > Cnom); tuttavia questo accorgimento – ammesso che sia
attuabile nei limiti funzionali dell’inverter - comporta rischi non garantiti da CAREL e che solo l’utente può
decidere di adottare sotto la propria responsabilità.
Se durante la fase di avvio del compressore si riscontra una situazione di stallo (ovvero di mancata partenza)
l’inverter CAREL replica più volte il tentativo finché, dopo un certo numero di eventi negativi, viene
interrotto il processo e lanciata una segnalazione di anomalia.
Si noti che questo tipo di avvertimento non indica un malfunzionamento dell’inverter bensi intende
offrire la salvaguardia del compressore e dell’inverter medesimo.

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2.5 Possibili situazioni che ostacolano l’avviamento di un
compressore Brushless: analisi e suggerimenti
L’architettura di una macchina frigorifera dovrebbe garantire che:
1. prima della partenza la pressione tra mandata e aspirazione venga ridotta a valori compatibili con la
coppia motrice garantita dal compressore;
2. durante le fermate il compressore non venga interessato – principalmente per migrazione spontanea
causata da differenze di temperatura - da un riversamento di refrigerante liquido verso l’aspirazione.
Queste considerazioni, valide in ogni caso, sono particolarmente importanti nelle macchine con inversione
di ciclo e che adoperino compressori brushless i quali, come sopra descritto, sono caratterizzati per natura
da una minore coppia di spunto.
Di seguito vengono citati i casi più frequenti che possono ostacolare l’avviamento del compressore.
1) ELEVATO DIFFERENZIALE DI PRESSIONE TRA MANDATA E ASPIRAZIONE DEL COMPRESSORE PRIMA
DELLA PARTENZA
Le cause più frequenti di questo fenomeno sono generalmente imputabili a:
• tempi di fermata troppo brevi che non consentono l’equalizzazione delle pressioni;
• cicli di sbrinamento insufficienti per il riequilibrio delle pressioni;
• presenza di organi di intercettazione (elettrovalvole, valvole di non ritorno, ecc) tali da mantenere i rami
del circuito alle pressioni tipiche di lavoro severo.
Il problema può essere risolto alla radice con un capillare a cavallo tra mandata e aspirazione intercettato
con un’elettrovalvola da aprire sufficientemente in anticipo prima dell’avviamento e da richiudere
immediatamente dopo.
2) PRESENZA O ARRIVO DI LIQUIDO ALL’ASPIRAZIONE DEL COMPRESSORE
Ciò tipicamente avviene per effetto di migrazione del refrigerante durante il periodo di fermata, soprattutto
in concomitanza di forti differenze di temperatura tra i due rami del circuito.
Si suggerisce di verificare:
• che a macchina ferma la valvola di laminazione garantisca la tenuta;
• che la valvola di laminazione non venga aperta con eccessivo anticipo rispetto alla partenza del
compressore;
• che non esistano circuitazioni di by-pass di alcun tipo a cavallo della valvola di espansione;
• che la valvola di espansione e il suo driver siano integri e funzionanti;
• che la capienza dell’eventuale separatore di liquido in aspirazione sia sufficiente per contenere tutto il
refrigerante liquido trascinato verso il compressore durante i transitori più severi.
3) PRESENZA DI REFRIGERANTE LIQUIDO ALLA MANDATA DEL COMPRESSORE
La presenza di liquido potrebbe comportare un repentino aumento di pressione nel tratto di mandata
qualora questo sia stretto e/o parzialmente ostruito da rubinetti oppure quando il condensatore sia pieno
di refrigerante liquefatto.
In tal caso è consigliato l’utilizzo di una valvola di non ritorno o di un sifone a monte del condensatore.

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4) MALFUNZIONAMENTO DELLA VALVOLA A QUATTRO VIE
Per azionare una valvola servopilotata a quattro vie è necessaria la presenza di una pressione differenziale
minima, come indicato dai costruttori.
Una bassa pressione differenziale può essere insufficiente per garantire il corretto posizionamento a fine
corsa del cassetto di distribuzione provocando di conseguenza fenomeni nocivi di by-pass.
Si consiglia quindi di azionare la valvola a quattro vie solo quando il compressore è in moto a regime e non
quando esso è fermo o appena avviato.
La circuitazione deve inoltre prevenire che la parte terminale del cassetto di distribuzione della valvola sia
interessata da refrigerante allo stato liquido.
2.6 Importanti osservazioni ulteriori
L’inverter CAREL alimenta il compressore brushless modulando, in funzione delle necessità istantanee
richieste dal sistema di controllo della macchina, corrente, velocità, tensione, frequenza.
Contemporaneamente esso monitora le principali grandezze caratteristiche e agisce attivamente affinchè
esse siano contenute all’interno delle specifiche dettate dal costruttore del compressore.
In particolare l’inverter limita in modo completamente automatico la velocità e la corrente assorbita dal
compressore per prevenire condizioni potenzialmente nocive per il compressore e per se stesso.
Nel caso di compressore on-off il dimensionamento dei componenti elettrici e termici deve essere
necessariamente fatto – per evitare la fermata - in corrispondenza della combinazione più sfavorevole
degli eventi verificabili, e cioè:
• alla massima temperatura di condensazione;
• alla massima (o minima) temperatura di evaporazione;
• alla massima velocità;
• alla massima temperatura ambiente;
• alla massima corrente di spunto;
anche se la contemporaneità di questi eventi limite accade solamente per pochissime ore all’anno.
Grazie alla capacità di intervenire attivamente sui parametri elettrici, la taglia dell’inverter che è
completamente autoprotetto non deve necessariamente soddisfare la contemporaneità degli eventi
estremi.
Infatti, accettando una restrizione prestazionale confinata nel tempo e nell’entità, l’inverter interviene
automaticamente sulla velocità del compressore limitando la corrente al valore massimo consentito in
funzione delle temperature di lavoro attuali senza alcun tipo di rischio.

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3. COME UTILIZZARE IL DOCUMENTO
Attenzione:
Se consulti questo documento perché riscontri allarmi inverter (all’avvio e/o a regime del compressore)
dopo un periodo di tempo in cui il dispositivo funzionava correttamente, consulta direttamente“TABELLA
RIASSUNTIVA ALLARMI” e “CATEGORIE ALLARMI”
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Fig. 3.a

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• È possibile che, a parità di compressore pilotato, la serie di prodotti Power+ PSD0 e la serie
Power+ PSD1 adotti un set di parametri leggermente diversi, a causa di logiche di ottimizzazione
differenti. Eventuali switch da PSD0 e PSD1, quindi, possono implicare la modifica di alcuni
parametri che, altrimenti, potrebbero compromettere il corretto funzionamento del drive.
Questa necessità si verifica principalmente se si utilizza un controllo diverso da “pCO CAREL” o in caso
di test preliminare dell’accoppiata compressore – inverter (passando dalla serie PSD0 alla serie PSD1).
È molto importante, perciò, verificare di utilizzare il set di parametri consigliato da CAREL.
In caso di adozione del “Sistema BLDC”, questo caratteristica non interessa poiché i parametri sono già
settati in maniera corretta;
• Cause e possibili interventi riportati nel seguente documento sono presentati dal più semplice al più
invasivo, quindi si prega di seguire l’ordine indicato;
• Il protocollo ModBus fa riferimento ad una lista di parametri di configurazione del drive PSD1. Tale
protocollo prevede di indentificare tali parametri attraverso un indirizzo (Address) oppure un registro
(Register). Vale la seguente relazione:
ADDRESS = (REGISTER – 1)
Nel presente documento sono riportati i parametri riferendosi all’indirizzo (Address) come previsto
dal protocollo di comunicazione adottato dai controllori Carel. Strumenti di terze parti (es. ModScan)
possono far riferimento sia all’indirizzo che al registro. È buona norma verificare ciò per non incorrere in
errori di interpretazione o parametrizzazione.
• Nella specifica tecnica di ogni compressore viene riportato, in un grafico “pressione/temperatura
di condensazione - pressione/temperatura di evaporazione”, l’area nella quale il compressore può
operare, con eventuali limitazioni aggiuntive sulla temperatura di scarico e sul range di velocità del
compressore stesso, detto anche inviluppo. Se non si rispettano questi limiti durante il funzionamento
del compressore, possono verificarsi allarmi di vario genere, tra i quali 1 e 7 (Sovracorrente) o 19 (Motore
in Stallo) in quanto i driver Carel non sono stati testati per funzionare al di fuori dell’inviluppo. Se si utilizza
il “Sistema BLDC” questa eventualità è impedita dal controllo stesso.
• Per gli utilizzatori del Sistema BLDC, in questo documento, si fa riferimento alle impostazioni e alle
configurazioni di fabbrica proposte da Carel.

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4. TABELLA RIASSUNTIVA ALLARMI
Attenzione:
a fronte di qualsiasi allarme è consigliabile vedere“GUIDA RAPIDA ALL’INSTALLAZIONE E AL PRIMO AVVIO”.
Cod.
allarme Descrizione Causa possibile Rimedi
0Nessun allarme in
corso --
1 Sovracorrente
Il drive ha rilevato una corrente erogata
troppo elevata per:
• improvviso forte aumento del carico;
• accelerazione troppo elevata;
• parametri non corretti o motore inade-
guato.
Vedi capitolo 7 o 8
2Sovraccarico
motore
La corrente erogata ha superato la corrente
nominale del motore oltre il tempo massimo
consentito.
Controllare il carico, la dimensione del
motore e i cavi.
Controllare i parametri motore.
3 Sovratensione
La tensione del circuito intermedio in DC ha
superato i limiti previsti per:
• Decelerazione troppo elevata
• Alti picchi di sovratensione sulla rete di
alimentazione
Diminuire la decelerazione
4 Sottotensione
La tensione del circuito intermedio in DC è al
di sotto dei limiti previsti per:
• Tensione di alimentazione insufficiente
• Guasto interno del drive
Vedi capitolo 7 o 8
5Sovratemperatura
drive
La temperatura del drive ha superato il livello
massimo consentito.
• Controllare che la quantità e il flusso
dell’aria di raffreddamento siano
regolari.
• Controllare il corretto funzionamento
delle ventole di raffreddamento.
• Controllare che non vi sia polvere nel
dissipatore di calore.
• Controllare la temperatura ambiente.
Assicurarsi che la frequenza di com-
mutazione non sia troppo alta rispetto
alla temperatura ambiente e al carico
del motore.
6Sottotemperatura
drive
La temperatura del drive è inferiore al livello
minimo consentito.
Riscaldare l’ambiente in cui è posizionato
il drive.
7 Sovracorrente HW
Il drive ha rilevato una corrente istantanea
erogata troppo alta per:
• Improvviso forte aumento del carico;
• Corto circuito dei cavi motore;
• Parametri non corretti o motore inadeguato.
Vedi capitolo 7 o 8
8Sovratemperatura
Motore
La temperatura rilevata dal termistore PTC
corrisponde a una resistenza > 2600 ohm
Se si utilizza il termistore PTC, ridurre il
carico del motore.
Verificare il raffreddamento del motore.
9 RISERVATO
10 Errore CPU Perdita dati in memoria Chiamare l’assistenza.
11 Parametri di
default
Esecuzione comando richiamo parametri di
default
In caso di reset ai parametri di default
volontario, tale allarme indica che l’opera-
zione è andata a buon fine.

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Cod.
allarme Descrizione Causa possibile Rimedi
12 Ondulazione DC
BUS Mancanza fase in ingresso
Controllare le fasi di alimentazione in
ingresso al drive.
Se si utilizza bobina esterna (DC CHOKE),
verificare che sia correttamente connessa
all’inverter.
13 Timeout comuni-
cazione seriale Connessione dati interrotta Vedi capitolo 7 o 8
14 Termistore interno
guasto Guasto interno
Verificare che non ci sia condensa sulla
scheda del drive.
Chiamare l’assistenza
15 Errore autotuning Se disponibile la funzione di autotuning,
verificare che i parametri siano corretti. Ripetere l’autotuning
16
Drive disabilitato
(Ingresso STO –
Safe Torque Off
– aperto o non
alimentato)
Cavi scollegati
Intervento protezione esterna.
Alimentazione 24V insufficiente
Controllare i collegamenti.
Rimuovere causa esterna..
17 Mancanza fase
motore Cavo motore scollegato Controllare accuratamente i collegamenti
elettrici tra inverter e compressore.
18 RISERVATO
19 Motore in stallo Parametri non corretti o carico motore
inadeguato Vedi capitolo 7 o 8
20 Errore modulo PFC Sovracorrente circuito PFC
Vedi le stesse indicazione per l’allarme 4
“SOTTOTENSIONE”. Verificare che la rete
di alimentazione dell’inverter non sia
soggetta a buchi di tensione. Chiamare
l’assistenza
21 Sovratensione
alimentazione Tensione AC in ingresso eccessiva
Verificare la tensione di linea e la pre-
senza sulla linea di carichi induttivi che
possano generare sovratensioni.
22 Sottotensione
alimentazione Tensione AC in ingresso insufficiente Verificare la tensione di linea e i cavi di
alimentazione
23 Errore rilevazione
STO Guasto interno Chiamare l’assistenza
24 RISERVATO
25 Guasto di terra Il drive ha rilevato una corrente di dispersio-
ne verso terra troppo elevata
Controllare l’isolamento verso terra del
motore e dei cavi di collegamento
26 Errore 1 sincroniz-
zazione CPU Sovraccarico CPU Chiamare l’assistenza
27 Errore 2 sincroniz-
zazione CPU Perdita dati in memoria
Passare sempre per lo stato ZERO del
dispositivo prima di un comando di RUN
(ad esempio, dopo aver resettato un
allarme, riportare il drive allo stato ZERO e
poi assegnare lo stato di RUN).
Chiamare l’assistenza
28 Sovraccarico drive
La corrente erogata ha superato la corrente
di targa del drive oltre il tempo massimo
consentito
Controllare il carico, la dimensione del
motore e i cavi.
Controllare i parametri motore
Tab. 4.a

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15 +040010010 - 1.1 - 07.04.2015
5. CATEGORIE ALLARMI
CATEGORIA ALLARME ELENCO ALLARMI CATEGORIA COME PROCEDERE
IRREVERSIBILE
Sostituzione Immediata
Inverter.
Allarme 10 – “Errore CPU” Il dispositivo è irrimediabilmente dan-
neggiato e si consiglia di sostituirlo.
Allarme 23 – “Errore rilevazione STO”
Allarme 26 – “Errore 1 sincronizzazione CPU”
SERIO
Sostituzione Inverter in
seguito al fallimento dei
tentativi di ripristino.
Allarme 5 – “Sovratemperatura Drive”
Se a seguito delle operazioni di
controllo e verifica suggerite nella
“TABELLA RIASSUNTIVA ALLARMI”, ad
ogni tentativo di avvio del compressore
si ripresenta l’allarme, sostituire il drive.
Allarme 12 - “Ondulazione DC BUS”
Allarme 14 - “Termistore interno guasto”
Allarme 17 – “Mancanza fase motore”
Allarme 20 – “Errore modulo PFC”
Allarme 25 – “Guasto di Terra”
Allarme 27 – “Errore 2 sincronizzazione CPU”
RIPRISTINABILE
Nella maggior parte dei casi
non implica la sostituzione
dell’inverter.
Allarme 1 e Allarme 7 – “Sovracorrente”
Consultare “TABELLA RIASSUNTIVA AL-
LARMI”
Allarme 2 – “Sovraccarico motore”
Allarme 3 – “Sovratensione”
Allarme 4 – “Sottotensione”
Allarme 6 – “Sottotemperatura drive”
Allarme 8 – “Sovratemperatura motore”
Allarme 11 – “Parametri di default”
Allarme 13 – “Timeout comunicazione seriale”
Allarme 15. – “Errore autotuning”
Allarme 16 – “Drive disabilitato (Ingresso STO –
Safe Torque Off – aperto o non alimentato)”
Allarme 19 – “Motore in stallo”
Allarme 21 – “Sovratensione alimentazione”
Allarme 22 – “Sottotensione alimentazione”
Allarme 28 – “Sovraccarico drive”
Tab. 5.a

ITA
16
+040010010 - 1.1 - 07.04.2015
6. GUIDA RAPIDA ALL’INSTALLAZIONE E AL PRIMO AVVIO
Per prevenire la segnalazione di allarmi inverter, è importante leggere e rispettare le indicazioni fornite in
questo paragrafo e nel Manuale del dispositivo +0300048IT.
6.1 Schema di collegamento generale per inverter monofase
5
2
1
3
pCO
C NO
segnale d’allarme/ alarm signal
dispositivo di sicurezza
safety device
24 Vdc 24 Vac
Modbus®
Klixon N.C.PTC
Uscita programmabile
Programmable output
Free voltage contact (up to 240 Vac)
Connessione al 24 Vdc
ausiliari in caso di non
utilizzo della funzionalità
Connection to auxiliary
24 Vdc supply when
function Safety Torque
O is not used
L
N
PE
Alimentaz. monofase
Single-phase AC
power supply
PE
M
3
Connessione con alimentazione
di sicurezza esterna (24 Vac o 24 Vdc)
Connection with safety external
supply (24Vac or 24Vdc)
L2/N L3 U
12 345 678910
1 2
VW
C1
C2
L1/L
Fuse or
MCB
Non usati
Not used
12 345 678910
Nuclei ferrite
Ferrite cable cores
Fig. 6.a

ITA
17 +040010010 - 1.1 - 07.04.2015
6.2 Schema di collegamento generale per inverter trifase
5
2
1
4
3
pCO
C NO
segnale d’allarme/ alarm signal
dispositivo di sicurezza
safety device
24 Vdc 24 Vac
Modbus®
Klixon N.C.PTC
Uscita programmabile
Programmable output
Free voltage contact (up to 240 Vac)
Connessione al 24 Vdc
ausiliari in caso di non
utilizzo della funzionalità
Connection to auxiliary
24 Vdc supply when
function Safety Torque
O is not used
L1
L2
PE
Alimentaz. trifase
Three-phase AC
power supply
PE
M
3
Connessione con alimentazione
di sicurezza esterna (24 Vac o 24 Vdc)
Connection with safety external
supply (24Vac or 24Vdc)
L2/N L3 U
12 345 678910
1 2
VW
C1
C2
L1/L
Fuse or
MCB
12 345 678910
Nuclei ferrite
Ferrite cable cores
L3
C1
C2
Fig. 6.b
DESCRIZIONE COMPONENTI FIGURA 5.a e 5.b
N° componente Funzione Note
1 Cavi di alimentazione inverter /
2 Cavi di alimentazione compressore /
3 Cavi di comunicazione seriale /
4 Reattanza esterna (facoltativa) Solo per inverter trifase.
5 Fusibile o MCB /
Tab. 6.a

ITA
18
+040010010 - 1.1 - 07.04.2015
STEP OPERAZIONI
1POSIZIONAMENTO
DEL DRIVE
Fissare il drive con gli opportuni supporti, seguendo le modalità e i suggerimenti indicati nel
Manuale del dispositivo (codice +0300048IT).
Evitare che gocce di condensa entrino in contatto con il dispositivo. Rispettare le indicazioni
sul posizionamento dei cavi sonda e degli ingressi digitali rispetto i cavi di potenza riportate
nel Manuale del dispositivo (codice +0300048IT).
Verificare che i cavi di collegamento e i dispositivi elettrici di protezione siano conformi con
le prescrizioni riportate nel paragrafo “CARATTERISTICHE TECNICHE” del Manuale del Di-
spositivo (codice +0300048IT).
2
CABLAGGIO DEI
CAVI
DI ALIMENTAZIONE
Attenzione! Ac-
certarsi
che l’apparecchia-
tura
non sia in tensione
Consultare il Manuale del Dispositivo (codice +0300048IT) e verificare di procedere nel
modo corretto (lunghezza e sezione cavi, disposizione dei cavi di comunicazione rispetto i
cavi di potenza, tensione di alimentazione, coppia di serraggio morsetti, schermatura cavi, ecc).
Se si utilizza un inverter trifase, non ha importanza l’ordine con cui si collegano le fasi L1 – L2
– L3. È importante connettere nei morsetti indicati con L1, L2, L3 le fasi mentre nel morsetto
PE il cavo di terra.
Vedi figura 5.b.
Se l’inverter è monofase, collegare nel morsetto L1 la fase, nel morsetto L2/N il conduttore neutro.
Collegare, infine, il conduttore di terra nell’apposito morsetto.
Se nel morsetto L2/N si connette una fase e non il conduttore neutro (considerando che al
morsetto L1 si sia connessa la fase), si determina la rottura del dispositivo. Vedi figura 5.a.
Se richiesto, collegare l’induttanza esterna (DC CHOKE) ai morsetti C1 e C2 (vedi figura 5.b):
questa operazione vale solo per gli inverter trifase con induttanza esterna.
Assicurarsi che il collegamento sia ben eseguito.
3
CABLAGGIO
DEI CAVI MOTORE
Attenzione!
Accertarsi
che l’apparecchia-
tura
non sia in tensione
Consultare il Manuale del Dispositivo (codice +0300048IT) e verificare di procedere nel
modo corretto (lunghezza e sezione cavi, disposizione dei cavi di comunicazione rispetto i
cavi di potenza, tensione di alimentazione, coppia di serraggio morsetti, schermatura cavi, ecc).
Collegare i morsetti U – V – W dell’inverter con i corrispondenti morsetti U – V –W del
compressore (spesso identificati anche con la terminologia R –S – T).
Se non c’è corrispondenza tra due morsetti (ad esempio morsetti U – V – W dell’inverter
collegati rispettivamente con i morsetti V – U – W del compressore) si determina la rota-
zione inversa del motore elettrico del compressore, con pericolo di danneggiamento del
compressore stesso (la maggior parte dei compressori, infatti, non ammette rotazione
inversa).
Una volta effettuati i collegamenti, verificare con un multimetro/tester la bontà della
connessione.
4FORNIRE TENSIONE
AL DISPOSITIVO
Fig. 6.c
Verificare che nel quadro elettrico siano presenti i fusibili e
che l’interruttore magnetotermico sia in posizione ON e for-
nire l’alimentazione alla macchina.
Se le operazioni precedenti sono state eseguite in modo
corretto, si vedrà il led “Power” attivo e di colore verde (vedi
figura 5.c a lato).
VAI AL PUNTO 5
Se l’inverter non è alimentato, verificare lo stato dei dispositivi di protezione del circuito
elettrico della macchina e dell’impianto di alimentazione (sezionatori, fusibili, interruttori
magnetotermici e differenziali). Anche l’intervento dei sistemi di protezione del circuito ter-
modinamico (pressostati) può togliere l’alimentazione all’inverter: solitamente il pressostato
di alta pressione (posto subito a valle del compressore) è a riarmo manuale e, fintantoché non
si agisce sul tasto di riattivazione del pressostato, l’inverter non è alimentato. Vedi figura 5.a e
5.b - componente 5.
Il pressostato posto nel ramo di bassa pressione, solitamente a riarmo automatico, può
scattare a macchina ferma se la carica di refrigerante risulta essere molto bassa: per evitare
ciò, aumentare la carica di refrigerante della macchina affinché la pressione nel circuito sia
superiore al valore di soglia per l’ intervento del pressostato (tale soglia dipende dal tipo di
pressostato impiegato). Ripetere o verificare le operazioni dal punto 1.

ITA
19 +040010010 - 1.1 - 07.04.2015
STEP OPERAZIONI
5
CONNESSIONE DEI
CAVI DI COMUNI-
CAZIONE
Verificare nel Manuale del Dispositivo (codice +0300048IT) le prescrizioni relative ai cavi di
comunicazione.
Connettere il cavo di comunicazione tra drive e controllo.
Vedi figura 5.a e figura 5.b – componente 3.
Assicurarsi che ci sia un corretto collegamento dei cavi di comunicazione (vedi figura 5.d):
pCO / building management system
RS485
Schermo
Shield
R = 120 ohm
Power +
345
GND
Tx/Rx+
Tx/Rx-
0 V
Tx/Rx+
Tx/Rx-
Power +
345
0 V
Tx/Rx+
Tx/Rx-
Nucleo ferrite
Ferrite cable core
Fig. 6.d
6
CONFIGURAZIONE
DEL PROTOCOLLO
MODBUS®
Se si utilizza il “Sistema BLDC”, il modulo “Power+ Management” configura automatica-
mente i seguenti parametri (impostazioni di fabbrica):
Baud Rate 19200
Word Lenght 8
Parity NONE
Stop Bit 2
Address 1
Fig. 6.e
Nel caso si utilizzi un altro controllo, impostare i parametri
precedentemente citati in modo congruente con le pro-
prie necessità.
Quando inverter e controllo comunicano, si vedrà il led
“Data”lampeggiante (vedi figura 5.e a lato).
Se non si riesce ad avere comunicazione, ricontrollare la connessione del cavo della seriale
e assicurarsi che, nel caso di impostazione manuale, i parametri Baud Rate, Word Lenght,
Parity,Stop Bits e Address siano coerenti con le proprie necessità.
7CONFIGURAZIONE
SISTEMA
Se si utilizza il “Sistema BLDC”(la procedura fa riferimento all’utilizzo di CAREL pGD come
interfaccia utente): selezionare il menù “Press ENTER to Configure Power+ Inverter”,“Confi-
guration”: appare un menù dove sono identificati compressore e drive utilizzato.
A lato di “Set defaults” cambiare l’impostazione da “No” a “Yes” e premere il tasto ENTER
del pGD. Se si utilizza solo Power+ PSD1: inserire il giusto set di parametri (suggeriti da
CAREL) attraverso il software con il quale si gestisce l’inverter (Modscan o equivalenti).
8
CHECK SONDE,
REFRIGERANTE E
VALVOLE
Se si utilizza il “sistema BLDC” saltare questo punto (il tutto è gestito e configurato in
maniera automatica).
Controllare che il refrigerante settato sia corretto e verificare che le sonde e i relativi limiti di
funzionamento siano ben impostati.
Assicurarsi che eventuali rubinetti/valvole manuali siano nella posizione opportuna e che
rubinetti/valvole di by-pass (collegamento diretto tra aspirazione e mandata) siano chiusi.

ITA
20
+040010010 - 1.1 - 07.04.2015
STEP OPERAZIONI
9 PRIMO AVVIO
Avviare il compressore.
Se il compressore vibra, produce rumorosità intensa e non sviluppa differenza di pressione
tra mandata e aspirazione, probabilmente due fasi nella connessione tra inverter e compres-
sore sono invertite.
Per risolvere questo problema, arrestare la macchina e disalimentarla, aspettare almeno cin-
que minuti e ripetere le operazioni dal punto 3.
Se al primo avvio la rumorosità del compressore non è anomala, ma il compressore non
sviluppa differenza di pressione, controllare che rubinetti/valvole di by – pass siano chiusi.
Se si utilizza il Sistema BLDC, quest’ultima situazione (compressore che non sviluppa diffe-
renza di pressione tra mandata e aspirazione) è riconosciuta e segnalata con l’allarme “Av-
viamento compressore fallito”.
Controllare dunque che rubinetti/valvole di by – pass siano chiusi.
Tab. 6.b
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2
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