CIAT LJ 65/75 User manual

ciatcooler d'eau glacée
Packaged water chiller
Notice d’utilisation
User’s brochure
10 - 1996
N 94.47 A
condensation par air
Installation
Fonctionnement
Mise en service
Maintenance
Groupes de production
with air cooled condenser
LJ
Installation
Operation
Commissioning
Maintenance
Библиотека СОК 

2
SOMMAIRE PAGE SUMMARY
Introduction 3 Introduction
Garantie 3 Guarantee
Avertissement 3 Warning
Précautions d’installation 3 et / and 4 Installation recommendations
Réception du matériel 4 Receiving the unit
Installation et montage 4 Installation and assembly
Levage et pose 4 Lifting and positioning
Manutention 4 Handling
Raccordements :
– Raccordements des gaines
– Raccordements hydrauliques
– Raccordements électriques
– Module de régulation et de signalisation
5 et / and 6 Connections :
– Ducts connections
– Hydraulic connections
– Electrical connections
– Control and display module
Régulation 7 Control
Vérification avant mise en service 7 Verifications before putting into operation
Appareil de régulation et sécurité 7 et / and 8 Control and safety devices
Mise en route 8 Putting into operation
Régulation de pression de condensation (option) 9 Condensing pressure control (optional)
Entretien 9 à / to 11 Maintenance
Caractéristiques techniques et électriques 12 Electrical and technical characteristics
Réglage appareil sécurité et régulation 13 Control and safety devices settings
Relevé de fonctionnement 14 Operating readings
Entretien 14 Maintenance

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Introduction
Les groupes CIATCOOLER série LJ sont des appareils
monoblocs à condenseur à air centrifuge destinés à être
implantés en local technique.
Tous les appareils sont livrés avec charge de R22 essayés et
contrôlés avant livraison.
Garantie
La durée de la garantie est de 12 mois à partir de la date de
mise en route, lorsque celle-ci est effectuée dans les 3 mois
qui suivent la date de facturation.
Elle est de 15 mois à partir de la date de facturation de l’appa-
reil dans tous les autres cas.
Quand la mise en route est effectuée par CIAT ou par un spé-
cialiste commis par CIAT la garantie couvre totalement les
pièces, les circuits frigorifiques et électriques, la main d’oeu-
vre et les déplacements chaque fois qu’il s’agit bien d’un
défaut imputable à CIAT ou à son appareillage.
Quand la mise en route n’est pas effecutée par CIAT, la garan-
tie couvre uniquement les pièces défectueuses ainsi que les
circuits frigorifiques et électriques montés en usine sauf si le
défaut reconnu n’est pas imputable à une erreur du construc-
teur.
NOTA : pour d’autres informations se reporter à l’exercice de
la garantie CIAT.
Avertissement
L’installation et les opérations d’entretien des groupes d’eau
glacée peuvent présenter des incidents dûs à la présence de
tension électrique, aux circuits frigorifiques sous pression.
C’est pourquoi un personnel qualifié et expérimenté doit
effectuer la maintenance ou la réparation des appareils.
Néanmoins des tâches de maintenance telles que :
- Nettoyage des batteries,
- Nettoyage et remplacement des filtres.
peuvent être effectuées par des personnes n’ayant pas reçu
à la base une formation spécialisée. Toutes les autres opéra-
tions doivent être confiées à un personnel qualifié. Lors de
chaque intervention observer scrupuleusement les précau-
tions d’utilisation indiquées dans ce manuel. Des étiquettes
sont apposées sur l’appareil afin de vous rappeler les consi-
gnes de sécurité. En règle générale se conformer à toutes les
réglementations et normes de sécurité en vigueur.
Attention:Avant d’intervenir sur l’unité vérifier que le courant
d’alimentation est bien coupé.
Précautions d’installation
Un soin particulier doit être apporté au niveau du choix de
l’emplacement de l’appareil. Des précautions d’installation
énumérées ci-après, doivent être prises en considération :
– L’appareil sera installé à l’intérieur uniquement.
– La zone où sera implantée l’appareil devra être parfaite-
ment accessible pour permettre d’effectuer aisément les opé-
rations de service et d’entretien. Prévoir des aires de service
autour de l’appareil (1,5 m mini tout autour de l’unité) et veiller
tout particulièrement à la libre circulation de l’air sur le
condenseur, aucun obstacle ne devra gêner l’aspiration et le
soufflage de l’air de refroidissement du condenseur à air.
Introduction
The CIATCOOLERS series LJ are packaged units with cen-
trifugal fan air cooled condensers and are designed for plant
room installation.
All units are factory tested, checked and shipped with a
charge of R22.
Guarantee
Duration fo the guarantee is for 12 months from the commis-
sioning date when this occurs within 3 months of the invoicing
date.
In all other cases, it is for 15 months from the invoicing date.
When commissioning is carried out by CIAT or by aspecialist
commissioned by CIAT, the guarantee completely covers
parts, refrigerant and electrical circuits, man hours and travel-
ling expenses each time a fault is attributable to CIAT or its
equipment.
When commissioning is not carried out by CIAT, the guaran-
tee only covers faulty parts and factory mounted refrigerant
and electrical circuits, except when a fault is recognized as
resulting from a manufacturer’s error.
NOTE : for further information see Terms of CIAT’s Guaran-
tee.
Warning
Installation and maintenance operations on water chillers
could lead to accidents due to : presence of electrical current,
refrigerant circuits under pressure.
For this reason, only qualified and experienced personnel
should carry out maintenance and repairs on the units.
Nevertheless, maintenance tasks such as :
- Cleaning of coils,
- Cleaning and replacement of filters.
can be carried out by persons without specialized training. All
other operations should be assigned to qualified personnel.
During each intervention, carefully follow precautions noted
in the maintenance brochure. Stickers are located on the unit
as a reminder of safety advice. As a general rule, conform to
all applicable safety rules and norms.
Attention : Before intervention on the unit, make certain that
supply current is off.
Installationprecautions
Particular care must be taken in selecting a location for the
unit. The following installation precautions must be consid-
ered :
– The unit is for indoor siting only.
– The zone where the unit is to be located must be perfectly
accessible for ease of maintenance and cleaning operations.
Allow for a clear space of 1.5 m min. around the unit and pay
particular attention to free circulation of air over the conden-
ser ; there must not be obstacles interrupting the condenser
cooling air intake and discharge.

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– L’appareil sera parfaitement de niveau.
– Prévoir une hauteur suffisante sous l’appareil pour éviter les
inondations.
– Nos appareils ont été étudiés pour un fonctionnement silen-
cieux. Néanmoins, il faut se soucier du bruit rayonné de l’ap-
pareil, cela suppose dès la conception de l’installation :
La prise en considération de la situation du local technique.
Une étude acoustique éventuelle.
Un traitement acoustique adéquat si nécessaire.
Des précautions de mise en oeuvre.
Réception de l’appareil
A la réception contrôler, l’état du matériel, s’il n’a pas été
endommagé pendant le transport et s’il ne manque pas d’ac-
cessoires. En cas de détérioration ou, si la livraison est
incomplète, faire les réserves d’usage sur le bon du livreur et
le confirmer au transporteur par lettre recommandée dans les
trois jours qui suivent la livraison.
Chaque appareil possède une plaque signalétique (fixée sur
le tableau électrique) portant un numéro d’identification à rap-
peler dans toute correspondance.
Attention : l’appareil doit être manutentionné avec soin et
uniquement en position verticale (le compresseur reposant
sur silentblocs).
Installationet montage
Ces appareils sont prévus pour être placés uniquement à l’in-
térieur.
Avant d’entreprendre la manutention et le montage de l’appa-
reil, l’installateur doit prendre connaissance des points sui-
vants :
– La manutention va engendrer des moyens de levage impor-
tants et différents suivant les cas.
– S’assurer que les fixations (élingues, sangles textiles, etc.)
résistent à la charge (poids des appareils).
– Vérifier les dégagements nécessaires pour le fonctionne-
ment et pour la maintenance.
– Noter le sens de passage de l’air (cela impose de repérer
la reprise et le soufflage).
Levage et pose
L’appareil dispose de quatre trous situés à l’extrémité des lon-
gerons de base.
– Fixer les élingues de levage dans les trous prévus à cet
effet, pour ce faire utiliser des élingues textiles avec crochets
afin de ne pas endommager la carrosserie.
– Procéder à la pose, vérifier que le groupe soit de niveau.
– Lorsque le groupe est définitivement installé, retirer les cro-
chets.
Manutention
Se reporter au plan d’encombrement joint à l’appareil.
Remarque : Avant de procéder au levage, vérifier que tous
les panneaux soient bien fixés.
Placer les manilles dans les trous prévus à cet effet sur les
longerons.
– The unit must be perfectly level.
– Allow sufficient space under the unit in case of flooding.
– Our units have been designed for silent running. Neverthe-
less noise generated by the unit must be considered ; this
implies, from the planning period of the installation :
 Considering the plant room location.
 A possible acoustic study.
 Adequat acoustic treatment if necessary.
 Implementation precautions.
Receiving the unit
On reception, check the material to be sure that it has not
been damaged in transit or that accessories are not missing.
In case of damage or incomplete shipment, note the facts on
the bill of lading and confirm this, by registered mail, to the
shipping agent within the three days following delivery.
Each unit has a data plate (located on the electrical panel)
containing an identification number which is to be quoted on
all correspondance.
Attention : the unit must be handled with care and kept
upright (the compressor rests on silentbloc mounting).
Mounting and installation
These units are designed for indoor siting only.
Before proceeding with handling and mounting of the units,
the installer should carefully check the following points :
– Handling device : heavy lifting will be involved, varying with
the situation.
– The unit weight, to ensure that fixations (slings, textile
straps, etc.) will stand the weight of the unit (unit weights).
– Clearing of sufficient space for operation and maintenance.
– Air flow direction (both intake and discharge).
Lifting and positioning
The unit has 4 holes at the ends of the base girders.
– Attach the lifting slings to the holes provided, use textile
slings with hooks to avoid damaging the casing.
– Proceed with the installation, check that the unit is level.
– When the unit is in its final position, remove the hooks.
Handling
Refer to the dimensions drawing supplied with the unit.
Remark : Before proceeding with lifting, check that all panels
are securely fixed.
Place the shackles in the holes provided in the girders.

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Raccordements
Raccordements des gaines :
Avant d’entreprendre le raccordement des gaines, il est indis-
pensable de vérifier les points suivants :
– Le sens de passage de l’air (cela impose de repérer la
reprise et le soufflage de l’air).
– La vitesse d’air correcte (se référer aux sections d’aspira-
tion et soufflage d’air, consulter le plan d’encombrement)
– Le tracé du réseau de gaine.
– L’insertion de manchettes souples si nécessaires (option).
– Le spectre acoustique du ventilateur centrifuge (consulter
la notice niveau sonore).
– L’étanchéité des gaines.
– Le refroidissement du condenseur est assuré par un ou
deux ventilateur(s) centrifuge(s) avec transmission par pou-
lies / courroies. Plage de pression disponible 10 à 25 mm.
Les raccordements des gaines s’effectuent aux niveaux de :
– L’aspiration (facultatif) : Tenir compte éventuellement de
l’adjonction ou pas des équipements : filtres (option), man-
chettes antivibratiles (option), volets d’air, etc.
– Refoulement (soufflage vertical).
Raccordement hydraulique
à l’évaporateur :
Le raccordement en eau s’effectue sur le côté de l’appareil.
Deux mamelons filetés sont en attente (le diamètre des
mamelons est indiqué sur le plan d’encombrement joint à l’ap-
pareil). Il est impératif de respecter le sens d’écoulement de
l’eau dans l’évaporateur.
Une étiquette indiquant l’entrée et la sortie d’eau glacée est
fixée sur le mamelon correspondant.
Il est nécessaire de prévoir sur le circuit tuyauteries :
– Une isolation soigneuse afin d’éviter les condensations et
les déperditions.
– 2 vannes d’arrêt permettant l’isolement de l’évaporateur.
– 1 piquage avec vanne permettant la vidange.
– 2 piquages avec vannes permettant le nettoyage de l’éva-
porateur par solution chimique.
– Les accessoires indispensables à tout circuit hydraulique (pur-
geurs d’air, vase d’expansion, poches à thermomètres, filtre...).
– Une capacité tampon dans le cas où la contenance eau du
circuit ne permet pas d’assurer une inertie suffisante pour évi-
ter le fonctionnement en court-cycle du compresseur.
– L’insertion de manchons souples si nécessaire.
NOTA : la pression maximale de service côté eau sera de
10 bar (évaporateur).
IMPORTANT :
Si l’appareil est installé dans un local qui n’est pas maintenu
hors gel, il est impératif de procéder à la vidange en eau des
échangeurs pour éviter tout risque de gel de ces derniers ou
de glycoler l’installation.
Pour éviter tout risque de colmatage de l’échangeur à pla-
ques brasées, il est impératif de prévoir une filtration sur
l’entrée d’eau du circuit eau glacée.
Raccordement électriques :
Tous les cablages doivent être exécutés conformément à la
réglementation en vigueur. Dans tous les cas, se reporter au
schéma électrique joint à l’appareil.
Respecter les caractéristiques de l’alimentation électrique
indiquée sur la plaque signalétique.
La tension doit être comprise dans la plage indiquée.
La ligne d’alimentation devra être munie d’un interrupteur de
sécurité placé en tête du groupe afin de répondre à la norme
”un dispositif de sectionnement de l’alimentation doit permet-
tre de séparer l’ensemble de l’équipement électrique de la
machine du réseau d’alimentation”.
Connections
 Ducts connections :
Before attempting ducts connections, the following points
must be checked :
– Air flow direction (this includes intake as well as discharge).
– Correct air speed (refer to air intake and discharge sections,
consult the dimensions drawing).
– Routing of the duct network.
– Insertion fo flexible sleeves if necessary (optional).
– Acoustic spectrum of the centrifugal fan (see the sound level
brochure).
– Ducts sealing.
– Condenser cooling is ensured by one or two centrifugal fans
with pulley and belt drive.
Available pressure range : from 10 to 25 mm.
Ducts connections :
– Intake (optional) : Consider possible addition of following
equipment : filters (optional), anti-vibration sleeves (optional),
air dampers, etc.
– Discharge (vertical air flow).
 Evaporator
hydraulic connections :
Water connections are made on the side of the unit. Two
threaded bosses, whose diameters are indicated on the
dimensions drawing, are provided. Water flow direction in the
evaporator must be respected.
A sticker indicating the chilled water inlet and outlet is fixed to
the corresponding boss.
The following must be provided on the pipework circuit :
– Good insulation to avoid condensation and heat losses.
– 2 shut-off valves for isolating the evaporator.
– 1 drain cock to permit draining.
– 2 drain cocks to permit cleaning the evaporator with a chem-
ical solution.
– Accessories indispensable in all hydraulic circuits (air vents,
expansion vessel, thermometer bags, filter...).
– A buffer tank when the circuit water contents do not ensure
sufficient inertia to avoid compressor short-cycling.
– Use of flexible sleeves if necessary.
NOTE : maximum working pressure on the evaporator water
side will be 10 bars.
IMPORTANT :
If the unit is installed in an area that is not frost free, the water
must be drained from the exchangers to avoid risks of freez-
ing ; alternatively, a glycol/water solution can be used in the
installation
To avoid risk of clogging the brazed plates exchanger, water
entering the chilled water circuit must be filtered.
 Electrical connections :
All wiring must be done in conformance with existing regula-
tions. In all cases , refer to the wiring diagram enclosed.
Respect the electrical supply characteristics indicated on the
data plate.
Voltage must be within the indicated range.
The supply line must be fitted with a safety cut-out at the unit
in accordance with the norm : ”A device for cutting the supply
must permit separating all of the unit electrical equipment from
the supply network”.

6
Câble d’alimentation :
La section du câble sera déterminé en fonction de :
– L’intensité nominale maximale (se reporter aux caractéristi-
ques page 12).
– La distance séparant l’unité de son origine d’alimentation.
– La protection prévue à son origine.
– Le régime d’exploitation du neutre.
Conformément aux normes NFC 15100 en vigueur et aux
normes spécifiques.
Les raccordements électriques à effectuer sont les suivants :
Circuit de puissance :
400 V +06 %
–10 % - 3 ph - 50 Hz + Terre + Neutre
ou
230 V* +06 %
–10 % - 3 ph - 50 Hz + Terre + Neutre
* installation réglementée en France.
– Liaisons électriques (se reporter au schéma électrique joint
à l’appareil).
Les liaisons électriques sont à réaliser comme suit :
– Raccordement du circuit de puissance.
– Raccordement du conducteur de protection sur la borne de
terre.
– Raccordements éventuels du contact sec de signalisation
de défaut général et de la commande d’automaticité.
– Asservissement des compresseurs au fonctionnement de
la pompe de circulation.
Module électronique de régulation et de
surveillance :
Tous les groupes de la série LJ sont équipés d’un module
électronique de régulation et de surveillance à micropro-
cesseur MRS1-2.1.
Principales fonctions :
– Régulation de la température d’eau :
eau glacée évaporateur.
– Possibilité de 2 types de régulation :
écart sur le retour d’eau.
PIDT sur la sortie d’eau.
Les appareils sont prévus en configuration standard avec
une régulation sur le retour d’eau glacée.
Pour obtenir une régulation PIDT sur la température de sortie
d’eau, se reporter au Manuel de maintenance du MRS1-2.1.
– Contrôle des paramètres de fonctionnement.
– Diagnostic des défauts.
– Mémorisation des défauts en cas de coupure de courant.
– Gestion et égalisation automatique du temps de fonctionne-
ment des compresseurs (multi-compresseurs).
– Possibilité de pilotage à distance (Marche/arrêt, modifica-
tion de la température de consigne, états de fonctionnement,
défaut général) au moyen d’une commande à distance
(OPTION).
– Possibilité de report à distance des états de fonctionnement
et de défauts au moyen d’un module interface (OPTION).
– Possibilité de commande par télégestion.
Pour la description détaillée de toutes ces fonctions se
reporter au manuel pratique du MRS1-2.1.
 Supply cable :
The cable is to be carefully selected as a function of :
– Nominal maximum current (see characteristics page 12).
– Distance between the unit and its supply source.
– Protection originally planned.
– Extent of neutral exploitation.
Conformance with Norms NFC 15100 in force and with spe-
cific norms is to be respected.
Electrical connections to be made are as follows :
 Power circuit :
400 V
+06 %
–10 %
- 3 ph. - 50 Hz + Earth + Neutral
or
230 V*
+06 %
–10 %
- 3 ph. - 50 Hz + Earth + Neutral
* controlled installation in France
– Electrical liaisons (refer to the wiring diagram enclosed).
Electrical liaisons are to be made as follows :
– Connection of the power circuit.
– Connection of the protection conductor to earth.
– Possible connection of general fault display and automatic
control.
– Slaving of the compressors to the circulation pump opera-
tion.
 Surveillance and control electronic
module :
A MRS1-2.1 microprocessor equipped electronic surveil-
lance and control module is fitted on all LJ series units
Main functions :
– Control of water temperature :
 evaporator chilled water.
– 2 types of control are possible :
 difference on the return water.
 PIDT on the water outlet.
Standard units have control on the chilled water return.
To obtain a PIDT control on the water outlet, refer to
MRS1.2.1. Maintenance Brochure.
– Control of operating parameters.
– Faults diagnosis.
– Faults memorization in case of current interruption.
– Handling and automatic equalization of compressors run-
ning times (multi-compressors).
– Remote control possibility (run/stop, modification of temper-
ature setting points, operating status, general fault) through a
remote control device (optional).
– Possibility for remote reporting of operating status and faults
through an interface module (optional).
– Possibility of teleprocessing control.
For a detailed description of all these functions, refer to
MRS1-2.1 maintenance brochure.

7
Régulation
Le fonctionnement des compresseurs est sous la dépen-
dance du module électronique.
En fonction de la température de retour d’eau froide, le
module électronique demandera la marche ou l’arrêt en cas-
cade du ou des compresseurs.
La sonde de régulation eau froide est placée, dans une confi-
guration standard de l’appareil, sur le retour d’eau évapora-
teur.
Vérification
avant mise en service
Ne jamais tenter de faire démarrer les unités sans avoir pris
au préalable les précautions suivantes :
– Vérifier que toutes les bornes électriques sont bien serrées
et que tout le matériel électrique est bien en place.
– S’assurer que la tension du réseau correspond bien à celle
plaquée sur les plaques signalétiques de l’unité et que sa
valeur reste bien dans les limites convenables +06 %
–10 % par rap-
port à la tension nominale.
– S’assurer que la résistance de carter a bien été mise sous
tension depuis plusieurs heures (6 heures).
– Vérifier que tous les raccordements électriques ont été
effectués (alimentation générale, etc.).
– Vérifier le sens de rotation du ventilateur centrifuge.
Appareils de régulation
et de sécurité
Toutes les sécurités du groupe sont gérées par la carte élec-
tronique du module MRS1. Si une sécurité déclenche et
arrête le groupe, il faut rechercher le défaut, réarmer si néces-
saire la sécurité, puis acquitter le défaut par la touche
”RESET” sur la carte d’affichage.
Le groupe redémarrera lorsque le temps minimum imposé
par l’anti-court-cycle sera écoulé.
Pour le réglage des sécurités, se reporter au tableau récapitu-
latif page 13.
Pressostats haute et basse pression :
– Pressostat basse pression (BP) :
Ce pressostat a une fonction de sécurité. Un pressostat BP
est prévu par circuit frigorifique. Raccordé sur la tuyauterie
d’aspiration compresseurs, il en contrôle la basse pression.
Si celle-ci descend en dessous de la valeur de consigne, il
s’ensuit une coupure de l’alimentation du (des) compres-
seur(s) du circuit frigorifique, et une signalisation par LED sur
la carte d’affichage.
– Pressostat haute pression (HP) :
Ce pressostat a une fonction de sécurité. Un pressostat HP
par circuit frigorifique. Raccordé sur la tuyauterie de refoule-
ment compresseurs, il en contrôle la haute pression. Si cel-
le-ci dépasse la valeur de consigne, il s’ensuit une coupure
de l’alimentation du (des) compresseur(s) du circuit frigorifi-
que, et une signalisation par LED sur la carte d’affichage.
Pour des raisons de sécurité, le pressostat HP est à réarme-
ment manuel.
Control
Compressor running is controlled by the electronic module.
As a function of the return water temperature, it will control
running or stopping in series of the compressors.
In the standard unit configuration, the cold water control sen-
sor is located on the evaporator water return.
Verifications
before putting into operation
Never start the units before taking the following
precautions :
– Check all electrical terminals for tightness and make sure
that all electrical material is in place.
– Ensure that the mains supply corresponds to that men-
tioned on the unit data plate and that it is well within the
+06 %
–10 %
limits of nominal voltage.
– Ensure that the crankcase heater has been on for at least
6 hours.
– check that all electrical connections have been made (gen-
eral supply, etc.).
– Check rotation direction of the centrifugal fan.
Control
and safety devices
All unit safety devices are controlled by the MRS1 module
electronic card. If a safety device trips and stops the unit, the
fault must be traced, the devices reset if necessary, and the
fault cleared with the ”RESET” key on the display card.
The unit re-starts when the minimum time imposed by the
anti-short cycle timer has run out.
For safety devices setting, refer to summary table on page 13.
 High and low pressure pressostats :
– Low pressure pressostats (LP) :
These pressostats play a safety role. There is a LP pressostat
on each refrigerant circuit. It is connected on the compressors
suction pipework and controls the low pressure. If the pres-
sure falls below the setting point value, current cut to the com-
pressor(s) of the refrigerant circuit in question results and a
LED indication appears on the display card.
– High pressure pressostats (HP) :
These pressostats play a safety role. There is a HP pressos-
tat on each refrigerant circuit. It is connected on the compres-
sors discharge pipework and controls the high pressure. If the
pressure rises above the setting point value, current cut to the
compressor(s) of the refrigerant circuit in question results and
a LED indication appears on the display card.
For safety reasons, HP pressostats are manual reset.

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– Sonde antigel évaporateur
Cette sonde a une fonction de sécurité. Il est prévu une sonde
antigel par évaporateur. Cette sonde est située sur la tuyaute-
rie de sortie eau glacée évaporateur(s) et contrôle la tempéra-
ture de sortie du fluide à refroidir. Si celle-ci descend en des-
sous de la valeur de consigne réglée sur le module
électronique, il s’ensuit une coupure du (des) compresseur(s)
du circuit frigorifique, et une signalisation par LED sur la carte
d’affichage.
– Contrôleur de circulation d’eau évaporateur
Cet organe à une fonction de sécurité. Il est monté sur la
tuyauterie d’entrée d’eau glacée et contrôle la bonne circula-
tion d’eau dans l’évaporateur. Si celle-ci est insuffisante, il
s’ensuit une coupure de l’alimentation du (des) compres-
seur(s) et une signalisation par LED sur la carte d’affichage.
Redémarrage automatique de l’appareil après rétablisse-
ment du débit d’eau.
Mise en route
Séquence de démarrage :
– Mettre sous tension la carte principale.
– Vérifier que la machine est configuré en commande locale :
par paramètre P26 (MRS1-2.1) :
– Vérifier le bon fonctionnement de toutes les LEDS de la
carte de commande et d’affichage (paramétre 27)
– Régler les températures de consigne : eau glacée.
limite gel :
– Appuyer sur la touche marche/arrêt.
Le démarrage de l’appareil ne pourra s’effectuer qu’après
une période de 2 minutes correspondant au temps de scruta-
tion de toutes les sécurités. En fonction de la demande, les
étages de régulation s’enclenchent en cascade.
Vérifier immédiatement dans tous
les cas :
Le sens de rotation du ventilateur centrifuge, une flèche, indi-
quant le sens correct de rotation, est collée sur le condenseur
à air. Dans le cas contraire, intervertir 2 fils d’alimentation.
– La température de refoulement compresseur(s) au moyen
d’un thermofil avec sonde à contact.
– Le fonctionnement de tous les appareils de sécurité (voir
tableau page 13 pour valeurs de réglage).
NOTA : lors du démarrage d’un groupe de production d’eau
glacée, de nombreux problèmes sont dûs à une pression
d’aspiration trop basse et une pression de condensation trop
haute.
Les principales causes sont les suivantes :
Pression d’évaporation trop basse :
– Présence d’air dans le circuit eau glacée.
– Débit d’eau glacée insuffisant.
– Disfonctionnement de la pompe d’eau glacée.
– Température d’eau glacée trop basse, manque de charge
calorifique.
Pression de condensation trop élevées :
– Ventilation incorrecte du condenseur à air (obstacles à l’as-
piration ou au refoulement).
– Ventilateur tournant dans le mauvais sens.
– Température d’air trop élevée à l’aspiration (phénomène de
recyclage).
– Evaporator anti-frost sensor
This sensor plays a safety role. There is an anti-frost sensor
for each evaporator. This sensor is located on the evapora-
tor(s) chilled water outlet pipework and controls the outlet tem-
perature of the fluid to be cooled. If this falls below the setting
point on the electronic module, a current cut to the compres-
sor(s) of the refrigerant circuit in question results and a LED
indication appears on the display card.
– Evaporator water flow switch
This device plays a safety role. It is mounted on the chilled
water inlet pipework and controls correct water circulation in
the evaporator. If flow is insufficient, a current cut to the com-
pressor(s) results and a LED indication appears on the dis-
play card.
The unit re-starts automatically when water flow is re-estab-
lished.
Putting into operation
 Starting sequence :
– Make the main card live
– Check that the unit is configured in local control
 by parameter P26 (MRS1-2.1) :
– Check proper operation of all the control and display card
LEDs (parameter P.27).
– Adjust the temperature setting points : chilled water
 frost limit :
– Press the run/stop key.
Start takes place only after a 2 minutes period, corresponding
to safety devices scrutinization time. As a function of the
demand, control stages engage in series.
 In all cases, verify immediately :
The centrifugal fan rotation direction. An arrow, stuck on the
air-cooled condenser, indicates the correct direction fo rota-
tion. If the rotation is in the wrong direction, reverse 2 supply
wires.
– The compressor(s) discharge temperature.
– Functioning of all safety devices (see table page 13 for set-
ting values).
NOTE : Following starts-up of water chillers, numerous prob-
lems are due to a suction pressure that is too low and a con-
densing pressure that is too high.
The main causes are :
 Evaporation pressure too low :
– Presence of air in the chilled water circuit.
– Insufficient chilled water flow.
– Chilled water pump problem.
– Chilled water temperature too low, lack of thermal load.
 Condensing pressure too high :
– Incorrect ventilation of the air-cooled condenser (obstacles
at the intake or discharge).
– Fan turning in the wrong direction.
– Suction air temperature too high (recycling phenomena).

9
Régulation de pression de conden-
sation (option)
Fonctionnement toutes saisons
série LJ :
Régulation du débit d’air par l’intermédiaire d’une boîte à
volets commandée par un vérin pressostatique qui agit en
fonction de la haute pression du circuit.
Entretien
Un entretien systématique des unités leur assure un fonction-
nement optimum, cet entretien est facilité par le tableau ci-
dessous donnant la périodicité des interventions d’entretien.
Les valeurs indiquées sur ce tableau sont des moyennes
données à titre indicatif qui ne tiennent pas compte de tous les
facteurs particuliers pouvant être à l’origine d’une durée de
vie plus longue ou plus courte.
Condensingpressure control
(optional)
 Series LJ year round operation :
Control of air flow by a damper box activated by a pressostatic
jack which moves as a function of the circuit high pressure.
Maintenance
Systematic maintenance on the units will ensure optimum
functioning ; this maintenance is facilitated by the table below
which gives intervals for interventions.
Values indicated in the table are average ones and do not
account for particular factors that could influence the life span.
Organes
Components
1 mois
1 month
3 mois
3 months
6 mois
6 months
12 mois
12 months
Filtres de l’unité
Filters
Nettoyage
Cleaning
Remplacement éventuel
des filtres
Possible filter replacement
Condenseur à air
Air-cooled condenser
Nettoyage éventuel
Possible cleaning
Ventilation
Ventilation
Tension courroies
Belts tension
Tableau électrique
Electrical panel
Resserage des conne-
xions électriques
Re-tighten connections
Circuit frigorifique
Refrigerant circuit
Contrôle du fonctionne-
ment thermodynamique
Check thermodynamic
function
Entretien des filtres : (option)
La durée des filtres est essentiellement liée à son efficacité et
à la quantité de poussières se trouvant dans l’air. La qualité
de la filtration ne peut être maintenue par un média dont la
structure se détériore au cours des manoeuvres d’entretien.
Nécessaire pour l’entretien : air comprimé et soufflette.
Régénération du média filtrant :
Le média des éléments filtrants peut être régénéré par souf-
flage à l’air comprimé. Ce soufflage sera pratiqué dans le
sens inverse de la filtration de l’air. La buse de la soufflette à
air comprimé ne devra pas être utilisée trop près du média afin
de ne pas risquer de le détériorer. Il n’est pas recommandé de
conserver un filtre au delà de cinq régénérations.
Entretien du condenseur à air :
Nécessaire pour l’entretien : air comprimé et soufflette.
Mode d’entretien : souffler les poussières accumulées à la
surface d’entrée d’air de la batterie à l’aide de la soufflette à
air comprimé. Ce soufflage se pratiquera dans le sens inverse
du mouvement de l’air. La buse de la soufflette ne devra pas
être utilisée trop près de la surface ailetée afin de ne pas ris-
quer de la détériorer.
Le groupe moto-ventilateur est réglé en standard usine, pour
fournir une pression disponible de 10 mmCE, si celle-ci est
différente, il y a lieu de modifier les transmissions poulies
moteur/ventilateur.
Vous trouverez ci-après le tableau de correspondance : pres-
sion disponible désirée en fonction des différentes combinai-
sons poulies moteur/ventilateur.
 Filters maintenance : (optional)
Filter life is linked to its efficiency and the quantity of dust in the
air. Filtration quality cannot be maintained by a media whose
structure is damaged during cleaning.
Requirements for cleaning : compressed air and nozzle
 Filter media regeneration :
Regeneration of filter elements can be effected by blowing
compressed air in the opposite direction to the normal air flow.
The compressed air nozzle should not be too close to the
media or damage may result. Use of a filter after five regen-
erations is not recommended.
 Air-cooled condenser maintenance :
Requirements for cleaning : compressed air and nozzle
Cleaning method : blow out the dust accumulated at the coil
inlet, using the compressed air and nozzle. Blowing takes
place in the opposite direction to normal air flow and the
nozzle should not be used too close to the finned surface or
damage may result.
The fan/motor assembly is factory adjusted to supply
10 mmWG available pressure. If this is different, the fan/motor
pulley drive must be modified.
In the tables below are listed the desired available pressures
as a function of the various fan/motor pulley combinations.

10
LJ 65/75
Pression disponible
Available pressure
mmCE mmWG
Puissance moteur
Motor power
kW
Poulie moteur
Motor pulley
Ø mm
Poulie ventilateur
Fan pulley
Ø mm
Débit d’air
Air flow
m3/h
Vitesse de rotation
Rotation speed
tr/mn rpm
25 2,2 90 140 7000 887
20 2,2 85 140 7000 837
15 2,2 90 160 7000 776
10 2,2 85 160 7000 733
LJ 100
Pression disponible
Available pressure
mmCE mmWG
Puissance moteur
Motor power
kW
Poulie moteur
Motor pulley
Ø mm
Poulie ventilateur
Fan pulley
Ø mm
Débit d’air
Air flow
m3/h
Vitesse de rotation
Rotation speed
tr/mn rpm
25 3 95 160 10000 819
20 3 90 160 10000 776
15 3 95 180 10000 728
10 3 90 180 10000 690
LJ 125
Pression disponible
Available pressure
mmCE mmWG
Puissance moteur
Motor power
kW
Poulie moteur
Motor pulley
Ø mm
Poulie ventilateur
Fan pulley
Ø mm
Débit d’air
Air flow
m3/h
Vitesse de rotation
Rotation speed
tr/mn rpm
25 3 112 180 11000 858
20 3 106 180 11000 812
15 3 112 200 11000 773
10 3 106 200 11000 731
LJ 150
Pression disponible
Available pressure
mmCE mmWG
Puissance moteur
Motor power
kW
Poulie moteur
Motor pulley
Ø mm
Poulie ventilateur
Fan pulley
Ø mm
Débit d’air
Air flow
m3/h
Vitesse de rotation
Rotation speed
tr/mn rpm
25 2 x 2,2 2 x 90 2 x 140 14000 887
20 2 x 2,2 2 x 85 2 x 140 14000 837
15 2 x 2,2 2 x 90 2 x 160 14000 776
10 2 x 2,2 2 x 85 2 x 160 14000 733
LJ 200
Pression disponible
Available pressure
mmCE mmWG
Puissance moteur
Motor power
kW
Poulie moteur
Motor pulley
Ø mm
Poulie ventilateur
Fan pulley
Ø mm
Débit d’air
Air flow
m3/h
Vitesse de rotation
Rotation speed
tr/mn rpm
25 2 x 3 2 x 95 2 x 160 20000 819
20 2 x 3 2 x 90 2 x 160 20000 776
15 2 x 3 2 x 95 2 x 180 20000 728
10 2 x 3 2 x 90 2 x 180 20000 690
LJ 250
Pression disponible
Available pressure
mmCE mmWG
Puissance moteur
Motor power
kW
Poulie moteur
Motor pulley
Ø mm
Poulie ventilateur
Fan pulley
Ø mm
Débit d’air
Air flow
m3/h
Vitesse de rotation
Rotation speed
tr/mn rpm
25 2 x 3 2 x 112 2 x 180 22000 858
20 2 x 3 2 x 106 2 x 180 22000 812
15 2 x 3 2 x 112 2 x 200 22000 773
10 2 x 3 2 x 106 2 x 200 22000 731
Standard usine Factory standard

11
Toutes les poulies moteurs et ventilateurs sont à double gor-
ges. Après avoir déterminé la pression disponible désirée en
fonction des combinaisons poulies moteur/ventilateur suivre
la procédure suivante :
– Exemple 1 LJ 100 : en standard usine on a :
– Pression disponible : 15 mmCE
– Poulie moteur : ø 95 mm
– Poulie ventilateur : ø 180 mm
– Vitesse de rotation : 728 tr/mn
Pour une pression disponible de 20 mmCE (tableau LJ 100), il
faut une transmission ayant les caractéristiques suivantes :
– Pression disponible : 20 mmCE
– Poulie moteur : ø 90 mm
– Poulie ventilateur : ø 160 mm
– Vitesse de rotation : 776 tr/mn
– Procédure
All motor and fan pulleys have a double groove. After deter-
mining the desired available pressure as a function of the fan/
motor pulley combinations, proceed as follows :
– Example 1 LJ 100 : factory standard version :
– Available pressure : 15 mmWG
– Motor pulley : ø 95 mm
– Fan pulley : ø 180 mm
– Rotation speed : 728 rpm
For an available pressure of 20 mmWG (table LJ100), a trans-
mission drive with the following characteristics is required:
– Available pressure : 20 mmWG
– Motor pulley : ø 90 mm
– Fan pulley : ø 160 mm
– Rotation speed : 776 rpm
– Procedure
1 4 2 3
5
6
7
A) Démontage des courroies
1°) Desserrer les 4 boulons fixant le moteur (rep. 1).
2°) Faire coulisser le moteur afin de détendre les courroies
(dévisser le boulon rep. 4).
3°) Enlever les courroies hors de la gorge des poulies.
B) Démontage de la poulie du ventilateur
1°) Dévisser complètement les 4 vis (rep. 2)
2°) Enlever la poulie ventilateur : ø 180 mm (rep. 3)
3°) Monter la 2ème poulie ventilateur : ø 160 mm située à côté
de la 1ère poulie (rep. 7).
4°) Fixer la poulie ventilateur avec les 4 vis.
C) Démontage de la poulie du moteur
1°) Dévisser complètement les 2 vis (rep. 5)
2°) Enlever la poulie moteur : ø 95 mm (rep. 6)
3°) Monter la 2ème poulie moteur : ø 90 mm située dans l’ar-
moire électrique.
D) Remontage des courroies
1°) Remonter les courroies
2°) Tendre la transmission en agissant sur le boulon (rep. 4)
3°) Serrer les 4 boulons fixant le moteur (rep. 1)
A) Dismounting the belts
1
° ) Loosen the 4 bolts fixing the motor (ref 1)
2
° ) Slide the motor to slacken the belts (unscrew the bolt
ref 4)
3 ° ) Lift the belts out of the pulley grooves
B) Dismounting the fan pulley
1
° ) Completely loosen the 4 screws (ref 2)
2 ° ) Remove the fan pulley : ø 180 mm (ref 3)
3
° ) Mount the second fan pulley ø 160 mm located beside the
first pulley (ref 7)
4 ° ) fix the fan pulley with the 4 screws
C) Dismounting the motor pulley
1
° ) Completely loosen the 2 screws (ref 5)
2
° ) Remove the motor pulley ø 95 mm (ref 6)
3
° ) Mount the 2nd motor pulley ø 90 mm located in the electri-
cal panel.
D) Remount the belts
1
° ) Remount the belts
2 ° ) Tension the belts by turning the bolt (ref 4)
3
° ) Tighten the 4 bolts fixing the motor (ref 1)

12
Caractéristiquestechniques
et électriques
CIATCOOLER série LJ
Technical and electrical
characteristics
 CIATCOOLER series LJ
LJ 65 75 100 125 150 200 250
Nombre
Number
1 2
Compresseur(s) Type Hermétique à pistons
Hermetic reciprocating
Compresseur(s)
Compressor(s)
Vitesse de rotation
Rotational speed
tr/mn
rpm
2900
Fluide frigorigène
Refrigerant
R22
Régulation de puissance
Capacity control
% 100-0 100-50-0
Nombre
Number
1
Evaporateur
Evaporator
Type A plaques Brasées
Brazed plates
p
Contenance en eau
Water contents
l. 1,7 2,25 2,8 3,8 4,7
Nombre
Number
1
Type de ventilateur
Type of fans
Centrifuge - Accouplement poulies et courroies
Centrifugal - Drive belts and pulleys
Condenseur à air
Ai l d
Nombre/puissance moteur
Number/power of motors
kW 1 / 2,2 1 / 3 2 / 2,2 2 / 3
Air cooled
condenser
Débit d’air total
Total air flow
m3/h 7000 10 000 11 000 14 000 20 000 22 000
Pression statique disponible
Available static pressure mmCE 15
Vitesse de rotation
Rotational speed
tr/mn
rpm
776 728 773 776 728 773
LJ 65 75 100 125 150 200 250
COMPRESSEUR(S) - COMPRESSOR(S)
Intensité nominale
A
230 V* 27,5 29 37,5 46,5 58 75 93
Intensité
nominale
Nominal current
A400 V 14,5 17 21,5 26,5 34 43 53
230*/400 V MOTEUR(S) VENTILATEUR(S) -
FAN MOTOR(S)
230 /400
V
3 ph - 50 Hz
+ Terre
+ Earth
Intensité nominale
A
230 V* 9 9 12,3 12,3 18
(2 x 9) 24,6 (2 x 12,3) 24,6 (2 x 12,3)
+
Earth
+ Neutre
+ Neutral
Intensité
nominale
Nominal current
A400 V 5,2 5,2 7,1 7,1 10,4
(2 x 5,2) 14,2 (2 x 7,1) 14,2 (2 x 7,1)
COMPRESSEUR(S) + MOTEUR(S) VENTILATEUR(S) - COMPRESSOR(S) + FAN MOTOR(S)
Intensité nom.maxi
A
230 V* 36,5 38 49,8 58,8 76 99,6 117,6
Intensité
nom
.
maxi
Max.Nominal current
A400 V 19,7 22,2 28,6 33,6 44,4 57,2 67,2
* Tension réglementée en FRANCE * Controlled supply in FRANCE

13
Réglage appareils sécurité
et régulation
Control and safety
devices setting
Appareils régulation
Control device
Symb. élect.
Elec. symb.
Fonction
Function
Réglage
Setting
Sonde température entrée
eau glacée
Chilled water inlet temper-
ature sensor
B1 Régulation étages de puis-
sance
Control of output stages
Consulter notice MRS1-2.1
Consult MRS1-2.1 brochure
Sonde antigel sortie eau
glacée
Chilled water outlet anti-
frost sensor
B4 Protection évaporateur
Evaporator protection
Consulter notice MRS1-2.1
Consult MRS1-2.1
Pressostat haute pression
(réarmement manuel)
High pressure pressostat
(manual reset)
HP Sécurité compresseur(s)
Compressor safety
Coupure : 28 0,5 bar
Enclenchement : 23 0,5 bar
Trip : 28  0.5 bar
Run : 23  0.5 bar
Pressostat basse pression
(automatique)
Low pressure pressostat
(automatic)
BP
LP
Sécurité compresseur(s)
Compressor safety
Déclenchement : Temporisé à 120 s
Coupure 1,25 b Enclenchement 2,75 b
Tripping : 120s timer delay
Trip : 1.25 bars Run : 2.75 bars
Anti-court-cycle
(MRS1-2.1)
Anti-short cycle
(MRS1-2.1)
Eviter démarrages compres-
seur(s) trop fréquents
Avoid too frequent compressor
starts
Tempo minimum entre 2 démarrages = 6 mn
10 démarrages maxi/heure
Minimum time between 2 starts : 6 min.
10 starts max. per hour

14
Relevé de fonctionnement
Date de mise en service :
Numéro d’accusé de réception de commande :
Installateur :
Lieu d’implantation :
Désignation appareil : LJ
Type : 65 - 75 - 100 - 125 - 150 - 200 - 250
Operating check list
Commissioning date :
Order acknowledgement receipt :
Installer :
Site :
Unit designation : LJ
Type : 65 - 75 - 100 - 125 - 150 - 200 - 250
Date Date
Heure Time
Pression aspiration
Suction pressure
bar
Compresseur Température aspiration
Suction temperature
°C
Com resseur
Compressor
Pression de condensation
Condensing pressure
bar
Température de condensation
Condensing temperature
°C
Température entrée liquide
Liquid inlet temperature
°C
Evaporateur Température sortie gaz
Gas discharge temperature
°C
Eva orateur
Evaporator
Température entrée eau
Water inlet temperature
°C
Température sortie eau
Water outlet temperature
°C
Température entrée air
Inlet air temperature
°C
Condenseur
à air Température sortie air
Outlet air temperature
°C
à
air
Air cooleed
condenser
Température entrée liquide
Liquid inlet temperature
°C
Température sortie liquide
Liquid outlet temperature
°C
Tension nominale
Nominal voltage
V
Tension aux bornes
Voltage at terminals
V
Intensité absorbée moteur(s) (section extérieure)
Motor(s) absorbed current (external section)
A
Intensité absorbée moteur(s) (section inférieure)
Motor(s) absorbed current (internal section)
A
Contrôle mécanique : tubes, visserie...
Check mechanical conditions : pipework...
Contrôle serrage connexions électriques
Check tightness of electrical connections
Nettoyage batterie extérieure filtres, batterie intérieure
Clean external coil, filters, internal coils
Contrôle de la régulation
Check control setting
Dégivrage fonctionnement inversion de cycle
Reverse cycle operation defrosting
Entretien
Faire les relevés de fonctionnement et les contrôles suivant
tableau ci-dessus au moins 2 fois par an et impérativement,
à chaque mise en route pour les groupes utilisés de façon sai-
sonnière. Tenir propre l’appareil.
IMPORTANT : Pour être assuré d’un bon fonctionnement du
groupe et bénéficier de la garantie : souscrivez un contrat
d’entretien auprès de votre installateur ou d’une société de
maintenance agréée.
Maintenance
Make operating readings and carry out the controls in the
check list at least twice a year and always after re-starting
units that are used seasonally.
Keep the unit clean.
IMPORTANT : To be certain of proper functioning of the unit
and benefit from the terms of the guarantee : take out a main-
tenance contract wiht either your installer or a recognized
maintenance company.