Lecomble & Schmitt VHM 26 DTP User manual

Outillage nécessaire pour l’installation
- 1 jeu de clés plates : 7, 8, 9, 12, 13, 14, 17, 20,
21, 24, 32, 36, 42
- 1 clé à molette 44 à 62
- 1 jeu de tournevis plats
- 1 cutter
- 1 perceuse + forêts 9, 11, 13, 17, 21
- 1 paire de tenaille
- 1 clé dynamométrique
Tools required for the installation
- 1 set of spanners: 7,8, 9, 12, 13, 14, 17, 20, 21, 24,
32, 36, 42
- 1 adjustable spanner 44 to 62
- 1 set of straight screwdrivers
- 1 cutter
- 1 drilling machine + drill bits Ø 9, 11, 13, 17, 21
- 1 pair of pliers
- 1 torque wrench
N
0
0
3
-
T
O
N
S.A.S LECOMBLE & SCHMITT
156 Route de Briscous - 64240 URT - FRANCE
T+33(0)559 562 646 - v+33(0)559 569 571
[e-mail] - mwww.ls-france.com
Validé par / Approved by
Date : 07-04-2021

MONTAGE ET PURGE DES VERINS INBOARD LS
MOUNTING AND BLEEDING LS INBOARD CYLINDERS
SOMMAIRE Page
CONTENTS Page
Recommandations importantes.....................................................2
Instructions de montage des vérins
VHM 26 DTP –VHM 28 DTP
VHM 32 DTP –VHM 40 C162 .............................................3
Instructions de montage des vérins
VHM 32 DT –VHM 35 DTP –VHM 40 DTP
VHM 40 DTP 254 –VHM 50 DTP –VHM 50 DTP 300 .......4
Instructions de montage des vérins
VHM 45 DT –VHM 45 DT C228 –VHM 60 DT
VHM 60 DT C300 –VHM 63 DT C345................................5
Instructions de montage des vérins
VHM 80 DT –VHM 90 DT –VHM 90 DT C400
VHM 110 DT C300 –VHM 110 DT –VHM 120 DT.............6
Correspondance rayon bras de mèche
en fonction de l’angle.....................................................................7
Types de raccordements.......................................................8 à 10
Remplissage et purge de votre direction.............................11 à 13
Vérification du bon fonctionnement .............................................13
Déclaration de conformité de mécanismes de direction aux
exigences de la directive européenne 2013/53/UE du 20 Novembre
2013.............................................................................................14
Important Recommendations....................................................................2
Mounting Instructions for Cylinders
VHM 26 DTP –VHM 28 DTP
VHM 32 DTP –VHM 40 C162 ....................................................3
Mounting Instructions for Cylinders
VHM 32 DT –VHM 35 DTP –VHM 40 DTP
VHM 40 DTP 254 –VHM 50 DTP –VHM 50 DTP 300............4
Mounting Instructions for Cylinders
VHM 45 DT –VHM 45 DT C228 –VHM 60 DT
VHM 60 DT C300 –VHM 63 DT C345.......................................5
Mounting Instructions for Cylinders
VHM 80 DT –VHM 90 DT –VHM 90 DT C400
VHM 110 DT C300 –VHM 110 DT –VHM 120 DT..................6
Correlation of the Tiller Arm Radius
in Relation to the Rudder Angle................................................................7
Types of Connection.........................................................................8 to 10
Filling up and Bleeding your Steering System ..............................11 to 13
Test Check Operation .............................................................................13
Declaration of conformity for steering mechanisms complying
with the requirements of European directive 2013/53/UE of 20 November
2013 ........................................................................................................14

RECOMMANDATIONS IMPORTANTES
IMPORTANT RECOMMENDATIONS
! Toutes les cotes indiquées sont exprimées en millimètre.
! All dimensions are quoted in mm.
•The cylinder should be installed by a qualified person.
•Protect the cylinder and more particularly the cylinder rod against
risks of impact, scratches and any other degradation during the
installation procedure.
•It is imperative that the indicated tightening torque should be observed
(… Nm) for each cylinder type.
•No impurities should enter the cylinder. Hydraulic hoses, hydraulic
piping and fittings should be cleaned prior to connection.
•No foreign body should hinder the cylinder operation (electrical
cables, tubing, earth connection braiding, rigid objects, etc.).
Before and after connecting the tubes, make sure that the cylinder
can move freely.
•Whatever the installation support (floor, bulkhead, ceiling), the
cylinder bleeder cocks must be directed towards the top.
•The area of support for the cylinder support bearing must be
perfectly even, free of foreign bodies and perpendicular to the
rudder stock axis.
•The screws and bolts to fix the cylinder must be selected in
function of the holes diameters Kand Fin the support bearing and
the swivel yoke.
(Check the dimension table for your cylinder)
•Grease the cylinder bearings on a regular basis when they are
equipped with a lubricator nipple.
•Grease the ball swivel of the swivel yoke on a regular basis
(cylinder/tiller arm connection).
•For professional boating (passenger transportation, fishing and
work boats, patrol boats, customs…), it is necessary to drain the
complete hydraulic steering circuit and replace the oil every 2000
hours of operation. When filling up and bleeding the system, please
refer to pages 11 to 13 in this instruction manual NOT-300.
•Le vérin doit être installé par une personne ayant toutes les
compétences requises pour procéder au montage.
•Pendant toute la durée d’installation, protéger le vérin et plus
particulièrement la tige contre tout risque de choc, de rayure ou de
tout autre type de dégradation.
•Il est impératif de respecter les couples de serrage indiqués (…
Nm) pour chaque type de vérin.
•Aucune impureté ne doit pénétrer à l’intérieur du vérin. Les flexibles,
la tuyauterie et les raccords doivent être nettoyés avant tout
raccordement.
•Aucun élément étranger ne doit entraver le bon fonctionnement du
vérin (câblage électrique, tuyaux, tresses de masse, objets rigides,
etc.).
Avant et après le raccordement de la tuyauterie, s’assurer que le
vérin reste libre dans tous ses déplacements.
•Quel que soit le montage (plancher, cloison, plafond), les purgeurs
du vérin doivent être orientés vers le haut.
•La surface d'appui du palier de fixation du vérin doit être
parfaitement plane, sans corps étrangers et perpendiculaire à l'axe
de la mèche du gouvernail.
•La visserie de fixation du vérin doit être choisie en fonction des
diamètres Ket Fdes trous de fixation des paliers et de la chape.
(Voir tableau des cotes correspondant à votre vérin)
•Graisser périodiquement les paliers des vérins équipés d'un
graisseur.
•Graisser périodiquement les rotules des chapes (liaison vérin/bras
de mèche).
•Pour les bateaux à usages professionnels (transports passagers,
pêche, servitude, administration…), il est nécessaire de vidanger
l’ensemble du système de direction hydraulique et de changer l’huile
toutes les 2000 heures d’utilisation. Lors du remplissage et de la
purge, il faudra se référer aux pages 11 à 13 de la présente notice
NOT-300.
2

Types de vérins
Types of Cylinders
Instructions de montage
Mounting instructions
VHM 26 DTP
VHM 28 DTP
VHM 32 DTP
VHM 40 C162
A
B
C
D
E
ØF
G
H
I
J
ØK
( Nm)
26 DTP
76
395
42
2
10
10
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40
8,5
13,40
28 DTP
76
393
42
2
10
10
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40
8,5
13,40
32 DTP
119
520
51
2
9
15
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36,30
40 C162
102
464
51
2
9
15
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55
11
36,30
1.Positionner le bras de mèche,
safran à 0° (idem navigation
en ligne droite).
2.Présenter le vérin, tige réglée
à mi-course (cote B) en
respectant impérativement les
cotes Get Hen fonction de
l’angle du bras de mèche
(voir tableau page 7).
3.Nous recommandons de
positionner la chape à rotule
du vérin, préalablement
graissée, sur la face
supérieure du bras de mèche
en respectant impérativement
la cote Eà l'aide d'une
entretoise et la cote D(cote
de sécurité). Bloquer l'écrou
( Nm)de la chape contre la
chape à rotule.
4.Solidariser le vérinau brasde
mècheet au bateauavecles
visseries appropriées.
1.Position the tiller arm with
the rudder at 0° (as when
navigating in a straight line).
2.Position the cylinder with the
rod at half stroke (dimension
B) and strictly observe
dimensions Gand Hwhich
vary in relation to the tiller
arm angle (see table page 7).
3.Position the cylinder swivel
yoke, previously greased, on
top of the tiller arm by strictly
observing dimension Eby
using a spacer and dimension
D(safety value). Lock the
swivel yoke nut against the
swivel yoke ( Nm).
4. Secure the cylinder to the tiller
arm and to the boat with the
appropriate screws and bolts.
3

Types de vérins
Types of Cylinders
Instructions de montage
Mounting instructions
VHM 32 DT
VHM 35 DTP
VHM 40 DTP
VHM 40 DTP C254
VHM 50 DTP
VHM 50 DTP C300
A
B
C
D
E
ØF
G
H
I
J
ØK
( Nm)
32 DT
97
444
42
3
9
15
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40
8,5
36,30
35 DTP
122
520
51
3
9
15
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11
36,30
40 DTP
121
537
51
3
9
17
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11
55,89
40 DTP C254
146
611
51
3
9
17
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55,89
50 DTP
134
583
53
3
13
20
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13
77,70
50 DTP C300
170
691
53
3
13
20
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110
75
13
77,70
1.Positionner le bras de mèche,
safran à 0° (idem navigation
en ligne droite).
2.Présenter le vérin, tige réglée
à mi-course (cote B) en
respectant impérativement
les cotes Get Hen fonction
de l’angle du bras de mèche
(voir tableau page 7).
3.Nous recommandons de
positionner la chape à rotule
du vérin, préalablement
graissée, sur la face
supérieure du bras de mèche
en respectant impérativement
la cote Eà l'aide d'une
entretoise et la cote D(cote
de sécurité). Bloquer l'écrou
( Nm)de la chape contre la
chape à rotule.
4.Solidariser le vérin au bras de
mèche et au bateau avec les
visseries appropriées.
1.Position the tiller arm with
the rudder at 0° (as when
navigating in a straight line).
2.Position the cylinder with the
rod at half stroke (dimension
B) and strictly observe
dimensions Gand Hwhich
vary in relation to the tiller
arm angle (see table page 7).
3.Position the cylinder swivel
yoke, previously greased, on
top of the tiller arm by strictly
observing dimension Eby
using a spacer and dimension
D(safety value). Lock the
swivel yoke nut against the
swivel yoke ( Nm).
4. Secure the cylinder to the tiller
arm and to the boat with the
appropriate screws and bolts.
4

Types de vérins
Types of Cylinders
Instructions de montage
Mounting instructions
VHM 45 DT
VHM 45 DT C228
VHM 60 DT
VHM 60 DT C300
VHM 63 DT C345
A
B
C
D
E
ØF
G
H
I
J
ØK
( Nm)
45 DT
260
357
66
10
13
20
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110
75
13
77,70
45 DT C228
286
381
66
10
13
20
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110
75
13
77,70
60 DT
290
404
75
10
13
25
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80
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148
60 DT C300
362
476
75
10
13
25
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148
63 DT C345
409
519
75
6
13
25
Page 7
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125
80
13
188
1.Positionner le bras de mèche,
safran à 0° (idem navigation
en ligne droite).
2.Présenter le vérin, tige réglée
à mi-course (cote B) en
respectant impérativement
les cotes Get Hen fonction
de l’angle du bras de mèche
(voir tableau page 7).
3.Nous recommandons de
positionner la chape à rotule
du vérin, préalablement
graissée, sur la face
supérieure du bras de mèche
en respectant impérativement
la cote Eà l'aide d'une
entretoise et la cote D(cote
de sécurité). Bloquer l'écrou
( Nm)de la chape contre la
chape à rotule.
4.Solidariser le vérin au bras de
mèche et au bateau avec les
visseries appropriées.
1.Position the tiller arm with
the rudder at 0° (as when
navigating in a straight line).
2.Position the cylinder with the
rod at half stroke (dimension
B) and strictly observe
dimensions Gand Hwhich
vary in relation to the tiller
arm angle (see table page 7).
3.Position the cylinder swivel
yoke, previously greased, on
top of the tiller arm by strictly
observing dimension Eby
using a spacer and dimension
D(safety value). Lock the
swivel yoke nut against the
swivel yoke ( Nm).
4. Secure the cylinder to the
tiller arm and to the boat with
the appropriate screws and
bolts.
5

Types de vérins
Types of Cylinders
Instructions de montage
Mounting instructions
VHM 80 DT
VHM 90 DT
VHM 90 DT C400
VHM 110 DT C300
VHM 110 DT
VHM 120 DT
A
B
C
D
E
ØF
G
H
I
J
ØK
( Nm)
80 DT
380
526
141
5
19
35
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21
511
90 DT
380
526
148,5
5
19
35
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511
90 DT C400
480
626
148,5
5
19
35
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110 DT C300
380
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40
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110 DT
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40
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120 DT
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650
163,5
5
22
40
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839
1.Positionner le bras de mèche,
safran à 0° (idem navigation
en ligne droite).
2.Présenter le vérin, tige réglée
à mi-course (cote B) en
respectant impérativement
les cotes Get Hen fonction
de l’angle du bras de mèche
(voir tableau page 7).
3.Nous recommandons de
positionner la chape à rotule
du vérin, préalablement
graissée, sur la face
supérieure du bras de mèche
en respectant impérativement
la cote Eà l'aide d'une
entretoise et la cote D(cote
de sécurité). Bloquer l'écrou
( Nm)de la chape contre la
chape à rotule.
4.Solidariser le vérin au bras de
mèche et au bateau avec les
visseries appropriées.
1.Position the tiller arm with
the rudder at 0° (as when
navigating in a straight line).
2.Position the cylinder with the
rod at half stroke (dimension
B) and strictly observe
dimensions Gand Hwhich
vary in relation to the tiller
arm angle (see table page 7).
3.Position the cylinder swivel
yoke, previously greased, on
top of the tiller arm by strictly
observing dimension Eby
using a spacer and dimension
D(safety value). Lock the
swivel yoke nut against the
swivel yoke ( Nm).
4.Secure the cylinder to the tiller
arm and to the boat with the
appropriate screws and bolts.
6

Correspondance rayon bras de mèche en fonction de l’angle
Correlation of the Tiller Arm Radius in Relation to the Rudder Angle
Angle
2 x 35°
2 x 36,5°
2 x 40°
2 x 41,5°
2 x 45°
2 x 46,5°
G
H
G
H
G
H
G
H
G
H
G
H
26 DTP
129
117
126
114
117
103
113
99
106
90
103
87
28 DTP
129
117
126
114
117
103
113
99
106
90
103
87
32 DT
129
117
126
114
117
103
113
99
106
90
103
87
32 DTP
180
163
168
152
156
138
151
132
141
120
138
116
35 DTP
180
163
168
152
156
138
151
132
141
120
138
116
40 C162
142
131
136
123
126
111
122
107
115
98
112
95
40 DTP
180
160
172
155
159
140
154
135
144
123
141
119
40 DTP C254
220
200
214
192
198
175
192
168
180
154
175
148
45 DT
180
163
172
155
159
140
154
135
144
123
141
119
45 DT C228
200
181
192
172
177
156
172
150
161
137
157
133
50 DTP
200
180
192
172
177
156
172
150
161
137
157
133
50 DTP C300
260
236
252
228
233
206
226
198
212
181
207
175
60 DT
200
181
192
172
177
156
172
150
161
137
157
133
60 DT C300
260
236
252
228
233
206
226
198
212
181
207
175
63 DT C345
300
273
290
262
268
237
260
227
244
208
238
201
80 DT
260
236
252
228
233
206
226
198
212
181
207
175
90 DT
260
236
252
228
233
206
226
198
212
181
207
175
90 DT C400
350
318
336
304
311
275
302
264
283
242
276
233
110 DT C300
260
236
252
228
233
206
226
198
212
181
207
175
110 DT
350
318
336
304
311
275
302
264
283
242
276
233
120 DT
350
318
336
304
311
275
302
264
283
242
276
233
7

TYPES DE RACCORDEMENTS
•Par collier de serrage
•Par raccord à visser
•Par raccord à sertir
•Par raccord et flexible présertis
TYPES OF CONNECTION
•Clamp fitting
•Screwed connection
•Crimp connection
•Swaged Fittings and Flexible Tubes with Swaged Fittings
Par collier de serrage
Clamp fitting
Figure A :
▪Séparer l’écrou tournant et la pipette crantée
du raccord livré avec la pompe.
▪Visser la partie raccord sur les utilisations de
la pompe en respectant les couples de
serrage indiqués.
▪Graisser la pipette crantée.
▪Passer le flexible dans le collier.
▪Emmancher le flexible sur la pipette crantée
jusqu’à 1 mm de l’écrou tournant.
Drawing A :
▪Loosen the swivel nut and the pipette from the
fitting supplied with the pump.
▪Screw the fitting (union piece) in the pump
outlets as per the indicated torque.
▪Grease the notched pipette.
▪Insert the tube through the clamp.
▪Push the tube on the notched pipette up to
1 mm from the swivel nut.
Figure B :
▪Placer le collier à environ 3 à 5 mm de la face
de l’écrou tournant et le sertir.
▪Remonter l’écrou tournant sur le raccord de la
pompe (couple de serrage 6 Nm) tout en
maintenant le raccord avec une clé plate.
Drawing B :
▪Move the clamp to approx. 3 to 5 mm from the
swivel nut and crimp it.
▪Tighten the swivel nut on the fitting, while
holding the fitting with a spanner (torque = 6
N.m).
Raccords
Ne pas utiliser de raccords coniques.
Sertissage des flexibles
La coupe des flexibles devra être franche et perpendiculaire.
Ne pas couper les flexibles trop courts : tenir compte du
déplacement du vérin et des rayons de courbure
minimum (R 90 mm).
Aucune impureté ne doit pénétrer dans les flexibles.
Fittings
Do not use conic fittings.
Crimping of Flexible Tubes
Make a clean and perpendicular cut on the flexible tubes.
Do not cut them too short to allow for the cylinder
displacement and the minimum bending radius of the
pipes (R 90 mm).
No impurities are to enter the pipes.
8

Par raccord à visser
Screwed connection
▪Séparer l’écrou tournant, la douille et la nipple du raccord livré avec la pompe.
▪Visser la partie raccord sur les utilisations de la pompe en respectant
les couples de serrage indiqués.
▪Tracer un repère à 21 mm pour int. 8 mm ou à 30 mm pour int. 10 mm
(Fig. C).
▪Huiler le bout du flexible et le bloquer en rotation sans l’écraser (Fig. D).
▪Visser la douille jusqu’au repère, sens de rotation anti-horaire (Fig. D).
▪Placer la douille dans l’étau (Fig. E) et huiler la nipple.
▪Visser la nipple jusqu’à la limite du filetage, sens de rotation horaire (Fig. F).
▪Separate the swivel nut, the sleeve and the nipple from the fitting supplied
with the pump.
▪Screw the fitting (union piece) in the pump outlets as per the indicated torque.
▪Mark a point of reference at 21 mm for 8 mm inner Ø tube or 30 mm for
10 mm inner Ø tube (Dwg C).
▪Lubricate the end of the hose and immobilize it without squeezing it (Dwg D).
▪Screw the sleeve up to the marking in anticlockwise direction (Dwg D).
▪Immobilize the sleeve in a vice (Dwg E) and lubricate the nipple.
▪Screwthenippletothethreadendinclockwisedirection(Dwg F).
Par raccord à sertir
Crimp connection
▪Séparer l’écrou tournant et la bague des raccords livrés avec la pompe.
▪Visser la partie raccords sur les utilisations de la pompe en respectant
les couples de serrage indiqués.
▪Glisser l’écrou tournant et la bague sur le tube (Fig. G).
▪Visser l’écrou tournant jusqu’en début de butée (Fig. H).
▪Enfoncer fermement le tube dans le corps du raccord jusqu’en butée.
Puis à l’aide d’une clé, serrer l’écrou tournant d’environ 1 ½ tour (Fig. I).
▪Contrôle : démonter l’écrou tournant. Une collerette visible doit remplir
l’espace situé devant la face avant de l’arête. La bague peut tourner,
mais aucun déplacement axial n’est autorisé (Fig. J).
Remontage : visser l’écrou tournant sur le raccord jusqu’en début de
butée puis serrer d’environ 1/8 de tour à l’aide d’une clé.
▪Separate the swivel nut and the ring from the fittings supplied with the pump.
▪Screw the fittings (union pieces) in the pump outlets as per the indicated
torque.
▪Slip the swivel nut and the ring on the tube (Dwg G).
▪Screw on the swivel nut until it makes contact. Do not tighten. (Dwg H).
▪Firmly insert the tube inside the fitting until it comes to a stop. Tighten the
swivel nut with a spanner by approximately 1 ½ turn (Dwg I).
▪Checking: loosen the swivel nut. A visible flange must occupy the space in
front of the edge front face. The ring can turn but no axial movement is
allowed (Dwg J).
Reassembly: screw on the swivel nut until it makes contact, then tighten it by
about 1/8 turn with a spanner.
9

Par raccord et flexible présertis
Swaged Fittings and Flexible Tubes with Swaged Fittings
▪Enlever les bouchons de protection livrés sur le vérin et les raccords.
▪Visser le raccord sens horaire, joint du raccord vers le vérin puis le
serrer.
1/8’ BSPP
1/4’ BSPP
3/8’ BSPP
1/2’ BSPP
"Nm
9
35
45
65
▪Enlever le bouchon de protection du flexible.
▪Visser le flexible sens horaire sur le raccord puis le serrer.
▪Répéter la même opération avec l’autre flexible.
Série raccord
10 L
12 L
15 L
17 L
"Nm
35
45
55
65
Série raccord
18 L
21 L
JIC 7/8
JIC 9/16
"Nm
65
90
85
28
Série Ø flexible
DN8
DN10
DN13
DN16
DN19
Rayon courbure mini
(mm)
90
110
150
175
215
▪Remove the protective caps supplied with the cylinder and fittings.
▪Screw the fitting clockwise into the pump with the fitting seal on the cylinder
side then tighten it.
1/8’ BSPP
1/4’ BSPP
3/8’ BSPP
1/2’ BSPP
"Nm
9
35
45
65
▪Remove the protective cap from the flexible tube.
▪Screw the flexible tube clockwise on the fitting and tighten it.
▪Repeat the same operation with the other flexible tube.
Fittings Range
10 L
12 L
15 L
17 L
"Nm
35
45
55
65
Fittings Range
18 L
21 L
JIC 7/8
JIC 9/16
"Nm
65
90
85
28
Flexible tubes Range Ø
DN8
DN10
DN13
DN16
DN19
Minimum Bending
Radius (mm)
90
110
150
175
215
10

REMPLISSAGE ET PURGE DE VOTRE DIRECTION
Opérations communes pour les simples postes de pilotage
Opérations communes pour les doubles postes de pilotage
Opérations finales simples et doubles postes de pilotage
FILLING UP AND BLEEDING YOUR STEERING SYSTEM
Procedure Applying to Single Steering Station Systems
Procedure Applying to Double Steering Station Systems
Final operations for single and double steering stations
Opérations communes pour les simples postes de pilotage / Procedure Applying to Single Steering Station Systems
▪Brancher les flexibles d’utilisation sur la pompe et
plonger l’autre extrémité des flexibles dans un
récipient d’huile.
▪Installer une réserve sur la pompe et la maintenir
constamment remplie d’huile pendant la purge
du circuit.
▪Faire tourner la pompe lentement côté tribord
(environ quinze tours en fonction de la longueur de
votre circuit). Lorsque le flexible ne rejette plus d’air,
repérer ce flexible (voir figure).
▪Faire tourner la pompe côté bâbord jusqu’à ce qu’il
n’y ait plus d’air qui sorte du flexible non repéré.
▪Connect the utilization tubes to the pump and put the
other ends of the tubes into an oil container.
▪Put an oil container on the pump and keep it full of oil
during the bleeding operation.
▪Slowly turn the pump steering wheel to starboard (by
about 15 turns in function of your circuit length). Once
there is no air coming out of the tube mark this flexible
tube (see drawing).
▪Turn the pump steering wheel to port until there is no air
coming out of the unmarked flexible tube.
Only use oil LS or oil with ISO 22 viscosity.
Make sure that the hydraulic piping is perfectly clean
and keep the oil free from impurities which may cause
the deterioration of the components of your hydraulic
steering system.
Utiliser uniquement de l’huile LS ou de l’huile de
viscosité ISO 22.
Assurez vous dans tous les cas que votre
tuyauterie et votre huile restent parfaitement
propres, toutes impuretés pouvant entraîner une
détérioration des organes de la direction
hydraulique.
11

▪Positionner le vérin de façon à ce que la tige soit
entièrement sortie côté tribord de votre bateau.
▪Brancher le flexible repéré au vérin, côté tige sortie.
Ne pas ouvrir le purgeur côté tribord.
▪Brancher le flexible non repéré au vérin, côté tige
rentrée et ouvrir le purgeur côté bâbord.
▪Faire tourner la pompe lentement côté bâbord et
lorsqu’il ne sort plus d’air du purgeur côté bâbord, le
fermer ( 3,5 Nm).
▪Ouvrir le purgeur tribord côté tige sortie.
▪Faire tourner la pompe lentement côté tribord et
lorsque la tige s’est complètement déplacée et
qu’il ne sort plus d’air du purgeur côté tribord le
fermer ( 3,5 Nm).
!Pour la suite, reportez-vous au chapitre
« opérations finales simples et doubles postes de
pilotage ».
▪Position the cylinder so that the cylinder rod fully comes
out on your boat starboard side.
▪Connect the marked flexible tube to the cylinder on the
side where the rod is out. Do not open the bleeder cock on
starboard side.
▪Connect the unmarked flexible tube to the cylinder on the
side where the rod is in. Open the bleeder cock on port
side.
▪Slowly turn the pump steering wheel to port and onceno air
comes out anymore of the bleeder cock on port side, close it
( 3,5 Nm).
▪Open the bleeder cock on starboard side where the
cylinder rod is out.
▪Slowly turn the pump steering wheel on starboard side.
Once the cylinder rod has fully moved to the other side
and no air comes out of the bleeder cock on starboard
side, close it ( 3,5 Nm).
!Move to chapter « Final operations for single and
double steering stations » for additional information.
Opérations communes pour les doubles postes de pilotage / Procedure Applying to Double Steering Station Systems
▪Brancherlesflexibles d’utilisation sur les pompes et
plonger l’autre extrémité des flexibles dans un récipient
d’huile.
▪Brancher le drain entre les deux pompes.
▪Installer une réserve sur la pompe supérieure et la
maintenir constamment remplie d’huile pendant la
purge du circuit.
▪Ouvrir le bouchonde remplissage de la pompe
inférieure et lorsque la pompe est remplie d’huile
remettre le bouchon.
▪Faire tourner la pompe supérieure lentement côté
tribord (environ quinze tours en fonction de la longueur
de votre circuit) puis la pompe inférieure. Lorsque le
flexible ne rejette plus d’air, repérer ce flexible (voir fig.).
▪Faire tourner la pompe inférieure côté bâbord, puis la
pompe supérieure, ceci jusqu’à ce qu’il n’y ait plus d’air
qui sorte du flexible non repéré.
▪Connect the utilization tubes to the pumps and put the
other ends of the tubes into an oil container.
▪Connect the drain between the two pumps.
▪Put an oil container on the upper pump and keep it full
of oil during the bleeding operation.
▪Open the filler cap on the lower helm pump. Once the
pump is full of oil put back the filler cap.
▪Slowly turn the upper pump steering wheel on starboard
side (by about 15 turns in function of your circuit length)
and then the lower pump. Once there is no air coming out
of the flexible tube, mark the tube (see drawing).
▪Turn the lower pump steering wheel on port side and
then the upper pump until there is no air coming out of
the unmarked flexible tube.
12

▪Positionner le vérin de façon à ce que la tige soit
entièrement sortie côté tribord de votre bateau.
▪Brancher le flexible repéré au vérin, côté tige sortie.
Ne pas ouvrir le purgeur côté tribord.
▪Brancher le flexible non repéré au vérin, côté tige
rentrée et ouvrir le purgeur côté bâbord.
▪Faire tourner lentement la pompe supérieure côté
bâbord, puis la pompe inférieure. Lorsqu’il ne sort plus
d’air du purgeur côté bâbord, le fermer ( 3,5 Nm).
▪Ouvrir le purgeur tribord côté tige sortie.
▪Faire tourner lentement la pompe inférieure côté
tribord, puis la pompe supérieure. Lorsque la tige
s’est complètement déplacée et qu’il ne sort plus d’air
dupurgeurcôtétribord lefermer ( 3,5 Nm).
▪Position the cylinder so that the cylinder rod fully comes
out on your boat starboard side.
▪Connect the marked flexible tube to the cylinder on the
side where the rod is out. Do not open the bleeder cock on
starboard side.
▪Connect the unmarked flexible tube to the cylinder on the
side where the rod is in. Open the bleeder cock on port
side.
▪Slowly turn the upper pump steering wheel to port and
then the lower pump. Once no air comes out anymore of
the bleeder cock on port side, close it ( 3,5 Nm).
▪Open the bleeder cockonstarboardsidewhere the cylinder
rod isout.
▪Slowly turn the lower pump steering wheel on starboard
side and then the upper pump. Once the cylinder rod has
fully moved to the other side and no air comes out of the
bleeder cock on starboard side, close it ( 3,5 Nm).
Opérations finales simples et doubles postes de pilotage / Final operations for single and double steering stations
▪Retirer la réserve d’huile préalablement installée sur la pompe.
▪Faire le niveau d’huile en laissant environ 25 mm d’air dans la pompe.
▪Visser le bouchon de remplissage livré dans la pochette de fixation.
▪Diamètre de roue conseillée = consultez la notice fournie avec la pompe.
▪Remove the oil reservoir previously installed on the pump.
▪Fill up the oil in the pump by leaving a 25 mm air gap.
▪Screw on the filler cap provided in the mounting kit.
▪Recommended wheel diameter: refer to the manual supplied with the pump.
Vérification du bon fonctionnement
Test Check Operation
▪Qu’une rotation du volant à droite (SH) ou tribord, déplace le bateau vers tribord.
▪Que le circuit est bien purgé.
▪Qu’il n’y a pas de fuite aux raccords, aux pompes, au vérin et aux flexibles.
▪Que la pompe est correctement remplie d’huile (uniquement la pompe
supérieure pour les double-postes).
▪Que les écrous et vis sont bien serrés aux couples indiqués.
▪Que les flexibles décrivent des courbes normales et qu’ils ne sont pas
aplatis.
▪Toutes ces vérifications sont nécessaires après chaque hivernage.
▪Check that the rotation of the wheel clockwise to starboard displaces the boat
to starboard.
▪Check that the circuit has been correctly bled.
▪Check that the connections, the pumps, the cylinder and the flexible tubes are not
leaking.
▪Check that the oil level in the pump is correct (for twin steering stations, only
check the upper pump).
▪Check that the nuts and screws are tightened at the indicated torque.
▪Check that the tubes follow a normal path without loops and are not squeezed.
▪These verifications should be carried out after every wintering period.
13

DECLARATION DE CONFORMITE DE MECANISMES DE DIRECTION AUX EXIGENCES DE LA
DIRECTIVE EUROPEENNE 2013/53/UE DU 20 NOVEMBRE 2013
DECLARATION OF CONFORMITY FOR STEERING MECHANISMS COMPLYING WITH THE
REQUIREMENTS OF EUROPEAN DIRECTIVE 2013/53/UE OF 20 NOVEMBRE 2013
Type de produits : Vérins pour appareil à gouverner.
Type of Products: Hydraulic cylinders for steering system.
Nom et adresse du fabricant / Manufacturer’s Name and Address:
SAS Lecomble et Schmitt
BP N°2- 64240 URT –France
La présente déclaration de conformité est délivrée sous la seule responsabilité de la société
Lecomble & Schmitt.
This declaration of conformity is issued under the sole responsibility of the company Lecomble & Schmitt.
Références des produits :
References of Products:
N° attestation « CE de type »
émise par l’organisme notifié
décrit ci-dessous :
“EC type” examination
certificate number issued by the
notified body below:
2200831, 2202309
BE LSM 16117 G
2200059, 2200249, 2200836, 2201689, 2202107, 2202271, 2202310,
2202639, 2202749 2202808, 2203181
BE LSM 16118 G
2200051, 2201578, 2201795, 2202748
BE LSM 16120 G
2200075, 2200417, 2200496, 2200652, 2201375, 2201386, 2201387,
2201553, 2201715, 2201769, 2201882, 2202019, 2202053, 2202311,
2202750, 2202751
BE LSM 16122 G
2200497, 2200498, 2201554, 2201624, 2201743, 2201881, 2202005,
2202054
BE LSM 16123 G
2200118, 2200289, 2201261, 2201478, 2201673, 2201880, 2202892
BE LSM 16124 G
2200119, 2200290, 2201867, 2201966, 2203099, 2203160
BE LSM 16125 G
2201059, 2201674, 2201897
BE LSM 16126 G
2200222
BE LSM 16127 G
2200093, 2200250, 2202280
BE LSM 16128 G
2200094, 2200095, 2200959, 2200960, 2201399, 2202465, 2202617,
2202717, 2202780, 2203008
BE LSM 16129 G
2200294, 2202700
BE LSM 16130 G
2200295, 2202699, 2202840
BE LSM 16131 G
2200297, 2202685
BE LSM 16132 G
2202932, 2202941
BE LSM 16155 G
2200296, 2201931, 2202567, 2202568, 2202698, 2202815
BE LSM 16158 G
Procédure d’évaluation : Examen « CE de type » (Modules B et C)
Ces produits sont conformes aux exigences de la directive Européenne 2013/53/UE du 20 Novembre
2013 (Annexe I, 5.4 Direction, 5.4.1 Généralités)
Evaluation Procedure: « EC type » Examination Certificate (Modules B and C)
These products comply with the requirements of European directive 2013/53/UE of 20 Novembre 2013 (Annex I,
5.4 Steering System, 5.4.1 General)
Nom et adresse de l’organisme notifié / Name and Address of the Certifying Body:
Institut pour la Certification et la Normalisation dans le Nautisme
40, avenue du Lazaret –17000 La Rochelle - France
Jean-Marc ITHURRIAGUE
Directeur Général de la société Lecomble & Schmitt
Managing Director- Lecomble & Schmitt
17 Janvier 2017 / 17 January 2017
A / In Urt
Signature :

GARANTIE
1)Le constructeur garantit les matériels vendus et fournis par lui contre
tout vice ou défaut de fabrication et de fonctionnement, qu’ils
proviennent d’un défaut dans la conception, les matières premières,
la fabrication ou l’exécution et cela sous les conditions et dans les
limites ci-après :
2)La garantie n’est applicable que si le client a satisfait aux obligations
générales du présent contrat et en particulier aux conditions de
paiement.
3)La garantie est strictement limitée aux fournitures vendues par le
constructeur. Elle ne s’étend pas aux matériels dans lequel les
fournitures seraient incorporées et, en particulier, aux performances
de cesmatériels.
4)Lorsque les fournitures du constructeur sont incorporées par le client,
ou un tiers, à un quelconque matériel, ceux-ci sont seuls
responsables de l’adaptation, du choix et de l’adéquation des
fournitures du constructeur, les schémas, études et projets du
constructeur n’étant donnés, sauf stipulations particulières dans
l’acceptation de la commande, qu’à titre indicatif. Le constructeur ne
garantit en particulier ni les éléments et matériels non vendus par lui,
ni contre les défauts de montage, d’adaptation, de conception, de
relation et de fonctionnement de l’ensemble ou des parties de
l’ensemble ainsi créés. Les fournitures du constructeur, de même que
l’ensemble créé par le client ou un tiers, sont présumés exploités et
utilisés sous la direction et le contrôle exclusifduclient ou dutiers.
5)La durée de garantie est de dix huit mois à compter de la date de la
première utilisation par le consommateur d’origine ou vingt quatre
mois à partir de la date de livraison des produits au transporteur, au
distributeur ou grossiste. Le constructeur est en droit d’exiger du client
la justification de la date de mise en service indiquée sur la demande
de garantie. Ce délai n’est ni prorogé ni interrompu par la réclamation
amiable ou judiciaire du client. A l’expiration de ce délai, la garantie
cesse de pleindroit.
6)L’obligation de garantie du constructeur ne pourra jouer que si le
client établit que le vice s’est manifesté dans les conditions d’emploi
normalement prévues pour le type de fourniture, ou indiquées par le
constructeur par écrit, et en cours d’utilisation normale. Elle ne
s’applique pas en cas de faute de l’utilisateur, négligence,
imprudence, défaut de surveillance ou d’entretien, inobservation des
consignes de préconisation ou d’emploi, utilisation d’une huile de
qualité insuffisante. La responsabilité du constructeur est dégagée
pour tous dégâts provoqués par pertes d’huile ou fuites. Toute
garantie est également exclue pour des incidents résultants de cas
fortuits ou de force majeure, ainsi que pour les détériorations,
remplacements ou réparations qui résulteraient de l’usure normale du
matériel.
7)La garantie est limitée dans l’obligation de remettre en état dans les
ateliers du constructeur, à ses frais et dans le meilleur délai possible,
les matériels et pièces fournis par lui, reconnus défectueux par ses
services techniques, et qui lui auront été adressés franco, sans qu'il
puisse lui être réclamé aucune indemnité pour tout préjudice subi, tel
que accident aux personnes, dommages à des biens autres que
ceux formant l'objet du présent contrat, privation de jouissance, perte
d'exploitation, préjudice commercial ou manque à gagner. Durant la
période de garantie , les frais de main d’œuvre, de démontage et de
remontage du matériel hors des ateliers du constructeur, les frais de
transfert du matériel défectueux ou remplacé ou réparé, les frais de
voyage et de séjour des techniciens sont à la charge du client.
Lorsque les garanties sont données quant aux résultats industriels
d’un matériel donné, la définition de ces résultats et les
conséquences de cet engagement feront l’objet d’un accord spécial
entre les parties.
8)Pour pouvoir invoquer le bénéfice de la garantie, le client doit aviser le
constructeur sans retard et par écrit, des vices qu’il impute à son
matériel et fournir toutes justifications quant à la réalité de ceux-ci. Il
doit donner au constructeur toutes facilités pour procéder à la
constatation des vices et pour y porter remède. La garantie ne
s’applique pas si le matériel n’est pas retourné au constructeur dans
l’état où il est tombé en panne, ou s’il a été préalablement déplombé,
démonté, réparé, modifié, soit par un tiers, soit par l’utilisateur ou le
client. Après avoir été régulièrement avisé du vice de son matériel, le
constructeur remédiera à ce vice dans les meilleurs délais possibles,
en se réservant, le cas échéant, le droit de modifier tout ou partie du
matériel, demanière à satisfaire ses obligations.
9)Le client convient que le constructeur ne sera pas responsable de
dommages causés par le fait que le client n’a pas rempli l’une
quelconque des obligations telles que définiesci-dessus.
GUARANTEE
1)The manufacturer guarantees the equipment sold and supplied
against any faulty manufacturing or defects whether they are the
result of the design, the raw material, the manufacturing or
construction under the terms and restrictions indicated below:
2)The guarantee is applicable only if the client has satisfied the
general obligations of this contract, in particular, the terms of
payment.
3)The guarantee only includes equipment sold by the manufacturer.
It does not extend to equipment in which the manufacturer's
supply has been installed and, in particular, to the performances
of this equipment.
4)When the manufacturer's supplies are installed by the client or a
third party into any other equipment, they remain solely
responsible for this installation, the selection and suitability of
the manufacturer's supplies as the manufacturer's diagrams,
designs and proposals are given as an indication only, unless
otherwise specified in the order. In particular, the manufacturer
does not guarantee components or equipment not sold by him, nor
the assembly adaptation, design or operation of the assembly or
parts of the assembly thus created. The manufacturer's supply, as
well as the assembly created by the client or a third party, are
assumed to be operated under the exclusive control of the client
or the third party.
5)The period of the guarantee is eighteen months starting from the
date of first use by the original consumer or twenty-four months
from the date of delivery of the products to the transporter,
distributor or wholesaler. The manufacturer has the right to
require from the client proof of the commissioning date specified
on the guarantee request. This delay is neither extended nor
interrupted through legal or amicable claims on the part of the
client. At the end of this period, the guarantee is terminated
without further consideration.
6)The obligation of the guarantee only applies if the client
establishes that the defect appeared under normal operating
conditions stipulated for this type of supply, or indicated by the
manufacturer in writing and during normal operation. It does not
apply in case of negligence, faulty maintenance or supervision,
operator's responsibility, imprudence, non-observance of
recommended or operating instructions, or the use of oil of
insufficient quality for the equipment. The manufacturer is
released from responsibility for any damage caused by loss of oil
or leaks. The guarantee also does not apply for any incidents
resulting from CorrelationActs of God, as well as any damage,
replacement or repairs exceeding the normal material wear.
7)The guarantee is limited to the repair in the manufacturer’s shop
at his own cost within the shortest possible time, of the equipment
and parts supplied by him, identified as defective by the technical
department. These parts must be sent pre-paid. No claim may be
made for compensation for any damage such as personal injury,
damage to goods other than those concerned in this contract,
privation of possession, operating losses, commercial damage or
loss of earnings. During the guarantee period, the cost of labour,
dismantling and reassembly of the equipment outside the
manufacturer’s plant, the shipping costs for repaired, replaced or
faulty equipment, travelling and accommodation expenses for
technicians are the responsibility of the client.
When guarantees are given on the industrial results a specific
equipment is to achieve, these results and consequences of this
undertaking will be recorded in a special agreement between the
parties.
8)In order to take advantage of this guarantee, the client must
notify the manufacturer in writing as soon as possible of the
defects attributed to the equipment and provide any proof
concerning these defects. He must do his best for the
manufacturer to be able to ascertain these defects and to carry
out corrective actions. The guarantee does not apply if the
equipment is not returned to the manufacturer in the state in
which it broke down or if it has previously been disassembled,
repaired, modified either by a third party, the user or the client.
After receiving proper notification of the failure, the
manufacturer shall correct this fault as soon as possible,
reserving the right, if applicable, to modify all or part of
equipment in order to fulfil the obligations.
9)The client agrees that the manufacturer will not be responsible
for damage due to the fact that the client has not satisfied anyone
of the obligations defined above.