Migatronic OMEGA 270 MINI User manual

OMEGA 270 MINI
Brugsanvisning
Instruction manual
Betriebsanleitung
Manuel d'instruction
Bruksanvisning
Käyttöohje
Gebruikershandleiding
Manuale d'istruzione
Valid from 2015 week 36 50111825 F

EC DECLARATION OF CONFORMITY
MIGATRONIC A/S
Aggersundvej 33
9690 Fjerritslev
Denmark
hereby declare that our machine as stated below
Type: OMEGA
As of Week 02 2013
conforms to directives 2006/95/EC
2004/108/EC.
2011/65/EU
European Standards: EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-5
EN/IEC60974-10 (Class A)
Issued in Fjerritslev on 7 january 2013.
Anders Hjarnø Jørgensen
CEO

3
DK - INDHOLDSFORTEGNELSE: - Advarsel / Elektromagnetisk støjudstråling............................................................. 5
- Produktprogram / Tilslutning og Ibrugtagning....................................................6 - 7
- Software.................................................................................................................... 7
- Betjeningspaneler................................................................................................8 - 9
- Fejlkoder................................................................................................................. 10
- Tekniske data / Vedligeholdelse............................................................................ 11
- Garantibetingelser.................................................................................................. 12
- Kredsløbsdiagram .................................................................................................. 69
UK - CONTENTS: - Warning / Electromagnetic emissions................................................................... 13
- Product programme / Connection and operation...........................................14 - 15
- Software.................................................................................................................. 15
- Control panels..................................................................................................16 - 17
- Error codes ............................................................................................................. 18
- Technical data / Maintenance................................................................................ 19
- Warranty conditions................................................................................................ 20
- Circuit diagram ....................................................................................................... 69
D - INHALTSVERZEICHNIS: - Warnung / Elektromagnetische Störungen........................................................... 21
- Produktübersicht / Anschluß und Inbetriebnahme.........................................22 - 23
- Software.................................................................................................................. 23
- Bedienfelder.....................................................................................................24 - 25
- Fehlerkoden............................................................................................................ 26
- Technische Daten / Wartung ................................................................................. 27
- Garantiebedingungen............................................................................................. 28
- Kreislaufdiagramme ............................................................................................... 69
F - TABLE DES MATIERES: - Avertissement / Emissions électomagnétiques .................................................... 29
- Programme du produit / Branchement et fonctionnement ............................30 - 31
- Software.................................................................................................................. 31
- Panneaux de commande................................................................................32 - 33
- codes erreurs.......................................................................................................... 34
- Caractéristiques techniques / Entretien................................................................. 35
- Conditions de garantie........................................................................................... 36
- Schéma électrique.................................................................................................. 69
SE - INNEHÅLLSFÖRTECKNING: - Varning / Elektromagnetisk störfält........................................................................ 37
- Produktprogram / Anslutning och Igångsättning............................................38 - 39
- Software.................................................................................................................. 39
- Funktionspaneler.............................................................................................40 - 41
- Felkoder.................................................................................................................. 42
- Teknisk data / Underhåll ........................................................................................ 43
- Garantivillkor........................................................................................................... 44
- Kretsloppsdiagram ................................................................................................. 69
FIN - SISÄLLYSLUETTELO: - Varoitus / Sähkömagneettiset häiriöt..................................................................... 45
- Tuoteohjelma / Kytkentä ja käyttö ..................................................................46 - 47
- Software - Ohjelmat................................................................................................ 47
- Ohjauspaneelit.................................................................................................48 - 49
- Virhekoodit.............................................................................................................. 50
- Tekniset tiedot / Huolto........................................................................................... 51
- Takuuehdot............................................................................................................. 52
- Kytkentäkaavio ....................................................................................................... 69
NL - INHOUD: - Waarschuwing / Elektromagnetische storingen.................................................... 53
- Productprogramma / Aansluiting en bediening..............................................54 - 55
- Software.................................................................................................................. 55
- Besturingspaneel.............................................................................................56 - 57
- Foutcodes............................................................................................................... 58
- Technische gegevens / Onderhoud ...................................................................... 59
- Garantiebepalingen................................................................................................ 60
- Schema's ................................................................................................................ 69
I - INDICE: - Attenzione / Emissioni elettromagnetiche............................................................. 61
- Programma del prodotto / Collegamenti ed uso............................................62 - 63
- Software.................................................................................................................. 63
- Pannello di controllo........................................................................................64 - 65
- Codici d’errore ........................................................................................................ 66
- Dati tecnici / Manutenzione.................................................................................... 67
- Condizioni di garanzia............................................................................................ 68
- Schema elettrico..................................................................................................... 69

4

5
DANSK
Elektromagnetisk støjudstråling
Dette svejseudstyr, beregnet for professionel anvendelse,
overholder kravene i den europæiske standard
EN/IEC60974-10 (Class A). Standarden har til formål at sikre, at
svejseudstyr ikke forstyrrer eller bliver forstyrret af andet elektrisk
udstyr som følge af elektromagnetisk støjudstråling. Da også
lysbuen udsender støj, forudsætter anvendelse uden forstyrrelser, at
der tages forholdsregler ved installation og anvendelse. Brugeren
skal sikre, at andet elektrisk udstyr i området ikke forstyrres.
Følgende skal tages i betragtning i det omgivne område:
1. Netkabler og signalkabler i svejseområdet, som er tilsluttet
andre elektriske apparater.
2. Radio- og fjernsynssendere og modtagere.
3. Computere og elektroniske styresystemer.
4. Sikkerhedskritisk udstyr, f.eks. overvågning og processtyring.
5. Brugere af pacemakere og høreapparater.
6. Udstyr som anvendes til kalibrering og måling.
7. Tidspunkt på dagen hvor svejsning og andre aktiviteter,
afhængig af elektrisk udstyr, foregår.
8. Bygningers struktur og anvendelse.
Hvis svejseudstyret anvendes i boligområder kan det være
nødvendigt at tage særlige forholdsregler (f.eks. information om
midlertidigt svejsearbejde).
Metoder til minimering af forstyrrelser:
1. Undgå anvendelse af udstyr, som kan blive forstyrret.
2. Anvend korte svejsekabler.
3. Læg plus- og minuskabel tæt på hinanden.
4. Placer svejsekablerne på gulvniveau.
5. Fjern signalkabler i svejseområdet fra netkabler.
6. Beskyt signalkabler i svejseområdet f.eks med skærmning.
7. Benyt isoleret netforsyning til følsomme apparater.
8. Overvej skærmning af den komplette svejseinstallation.
ADVARSEL
Lysbuesvejsning og -skæring kan ved forkert brug være farligt for såvel bruger som omgivelser. Derfor må ud-
styret kun anvendes under iagttagelse af relevante sikkerhedsforskrifter. Især skal man være opmærksom på
følgende:
Elektrisk stød
-Svejseudstyret skal installeres forskriftsmæssigt. Maskinen skal jordforbindes via netkablet.
-Sørg for regelmæssig kontrol af maskinens sikkerhedstilstand.
- Beskadiges kabler og isoleringer, skal arbejdet omgående afbrydes og reparation foretages.
-Kontrol, reparation og vedligeholdelse af udstyret skal foretages af en person med den fornødne faglige indsigt.
-Undgå berøring af spændingsførende dele i svejsekredsen eller elektroder med bare hænder. Brug aldrig defekte
eller fugtige svejsehandsker.
- Isolér Dem selv fra jorden og svejseemnet (brug f.eks fodtøj med gummisål).
- Brug en sikker arbejdsstilling (undgå f.eks. fare for fald).
- Følg reglerne for "Svejsning under særlige arbejdsforhold" (Arbejdstilsynet).
Svejse- og skærelys
- Beskyt øjnene, idet selv en kortvarig påvirkning kan give varige skader på synet. Brug svejsehjelm med foreskrevet
filtertæthed.
- Beskyt kroppen mod lyset fra lysbuen, idet huden kan tage skade af stråling. Brug beskyttende beklædning, der
dækker alle dele af kroppen.
- Arbejdsstedet bør om muligt afskærmes, og andre personer i området advares mod lyset fra lysbuen.
Svejserøg og gas
- Røg og gasser, som dannes ved svejsning, er farlige at indånde. Sørg for passende udsugning og ventilation.
Brandfare
- Stråling og gnister fra lysbuen kan forårsage brand. Letantændelige genstande fjernes fra svejsepladsen.
- Arbejdstøjet skal være sikret mod gnister og sprøjt fra lysbuen. Brug evt. brandsikkert forklæde og pas på
åbenstående lommer.
- Særlige regler er gældende for rum med brand- og eksplosionsfare. Følg disse forskrifter.
Støj
- Lysbuen frembringer akustisk støj, og støjniveauet er betinget af svejseopgaven. Det vil i visse tilfælde være
nødvendigt at beskytte sig med høreværn.
Farlige områder
- Stik ikke fingrene ind i de roterende tandhjul i trådfremføringsenheden.
- Særlig forsigtighed skal udvises når svejsearbejdet foregår i lukkede rum eller i højder hvor der er fare for at falde
ned.
Placering af svejsemaskinen
- Placer svejsemaskinen således, at der ikke er risiko for, at den vælter.
- Særlige regler er gældende for rum med brand- og eksplosionsfare. Følg disse forskrifter.
Anvendelse af maskinen til andre formål end det, den er beregnet til (f.eks. optøning af vandrør) frarådes og sker i givet
tilfælde på eget ansvar.
Gennemlæs denne betjeningsvejledning omhyggeligt,
inden udstyret installeres og tages i brug!

6
PRODUKTPROGRAM
270A svejsemaskine til MIG/MAG svejsning.
Maskinen er luftkølet og leveres med
indbygget trådfremføring med 4-hjuls
trissetræk.
Svejseslanger og kabler
Til maskinerne kan MIGATRONIC fra sit
produktprogram levere MIG/MAG-slanger,
returstrømkabler, mellemkabler, sliddele mm.
Tilbehørsprogram
Kontakt nærmeste forhandler for oplysninger
om OMEGA tilbehørsprogram.
Bortskaf produktet i
overensstemmelse med gældende
regler og forskrifter.
www.migatronic.com/goto/weee
TILSLUTNING OG IBRUGTAGNING
Installation
I det følgende beskrives, hvorledes de enkelte dele af maskinen
kobles sammen, sluttes til forsyningsnettet og tilsluttes gas-
forsyningen mm. Tallene i parentes henviser til figurerne i
afsnittet.
Nettilslutning
Inden maskinen tilkobles forsyningsnettet, skal det kontrolleres,
at den er beregnet til den aktuelle netspænding, og at
forsikringen i forsyningsnettet er i overensstemmelse med
typeskiltet. Netkablet (1) skal tilsluttes 3-faset vekselstrøm 50
eller 60 Hz og beskyttelsesjord. Rækkefølgen af faserne er uden
betydning. Maskinen tændes med hovedafbryderen (2).
Konfigurering
Hvis maskinen udstyres med svejsebrænder og svejsekabler,
der er underdimensioneret i forhold til svejsemaskinens
specifikationer f.eks. med hensyn til den tilladelige belastning,
påtager MIGATRONIC sig intet ansvar for beskadigelse af
kabler, slanger og eventuelle følgeskader.
Generatordrift
Denne svejsemaskine kan anvendes på alle forsyninger, som
afgiver sinusformet strøm og spænding, og som ikke overskrider
de tilladte spændingstolerancer, der er angivet i de tekniske
data.
Motoriserede generatorer, som overholder ovenstående, kan
anvendes som forsyning. Spørg altid generatorleverandøren til
råds før du tilslutter din svejsemaskine.
MIGATRONIC anbefaler at anvende en generator, der har
elektronisk regulator og som kan levere mindst
1,5 x svejsemaskinens maksimale kVA forbrug.
Garantien bortfalder ved skader, som er opstået på grund af
forkert eller dårlig forsyning.
Vigtigt!
Når stelkabel og svejsebrænder tilsluttes
maskinen, er god elektrisk kontakt nødvendig,
for at undgå at stik og kabler ødelægges.
Tilslutning af beskyttelsesgas
Gasslangen, som udgår fra bagsiden af maskinen (3), tilsluttes
en gasforsyning med en trykreduktion til max. 6 bar. En gas-
flaske kan fikseres bag på eventuel vogn.
Tilslutning af brænder for MIG/MAG-svejsning
Svejseslangen trykkes i ZA-koblingen (4), og spændeomløberen
(5) på enden af slangen spændes med hånden. Stelkablet
tilsluttes svejseminus (6).
Brænderregulering (Dialog brænder)
Hvis en svejseslange med Dialog brænder anvendes, kan
strømstyrken justeres både på maskinen og på dialog
brænderen. Denne funktion kan ikke slås fra.
Brænderreguleringen er passiv uden Dialog brænder.
Rangerfunktion
Funktionen bruges til at rangere/fremføre tråd evt. efter trådskift.
Tråden føres frem, når den grønne tast holdes nede, mens der
tastes på brændertasten. Trådførselen fortsætter, selvom den
grønne tast slippes, og stopper først, når brændertasten slippes.

7
Justering af trådbremse
Trådbremsen skal sikre at trådspolen bremses
tilstrækkelig hurtigt når svejsningen ophører. Den
nødvendige bremsekraft er afhængig af vægten på
trådrullen, og den maksimale trådhastighed der
anvendes. Et bremsemoment på 1,5-2,0 Nm vil være
fyldestgørende til de fleste anvendelser.
Justering:
- Afmonter drejeknappen ved
at stikke en tynd skruetrækker
ind bagved knappen og ryk
derefter knappen ud.
- Juster trådbremsen ved at
spænde eller løsne låse-
møtrikken på trådnavets
aksel
- Monter knappen igen ved at
trykke den på plads i rillen.
Valg af svejsepolaritet
For visse svejsetrådstyper anbefales det at man skifter
svejsepolaritet. Det gælder især for Innershield svejse-
tråd. Kontroller den anbefalede polaritet på svejse-
trådens emballage.
Ændring af polaritet:
1. Afbryd maskinen fra lysnettet.
2. Afmonter polernes bolte og skiver med en nøgle.
3. Byt om på kablerne.
4. Monter skiverne og boltene med en nøgle
5. Slut maskinen til lysnettet.
SOFTWARE
Hvis kontrolboksen udskiftes er det nødvendigt at
lægge software ind i den nye boks igen, ved hjælp af
et SD kort.
Softwaren ligger på et SD kort, som skal indeholde
mapperne og én eller flere af filerne som vist
herunder. Mappenavne skal skrives med STORE
bogstaver og må ikke omdøbes.
Software indlæsning
Indsæt SD-kortet i slidsen i maskinens højre side.
Tænd maskinen.
Displayet blinker kortvarigt med tre streger.
Vent indtil maskinens display viser den indstillede
strøm.
Sluk maskinen og tag SD-kortet ud
Maskinen er nu klar til brug.
Alle maskinens brugerindstillinger slettes når
der indlæses nyt software. Tag derfor altid SD-
kortet ud af maskinen efter opdateringen, for at
undgå at softwaren indlæses hver gang
maskinen tændes.

8
ADVANCED BETJENINGSPANEL
Programvalg
Vælg svejseprogram ved et kort tryk på
knappen. I displayet vises et tal. Tallene
angiver et specifikt svejseprogram.
Et svejseprogram er udtrykt ved en trådtype, en
tråddiameter og en gastype.
Når man har fundet det ønskede program ved at dreje
på drejeknappen, tastes igen et kort tryk på knappen,
og det ønskede program gøres herved aktivt.
Reset til fabriksindstillinger:
Fabriksindstillinger for det valgte program
genindlæses ved at holde knappen inde, indtil
indikatoren giver et kort blink.
Strøm/trådhastighed/
materialetykkelse/svejseprogramvalg
Når maskinen ikke svejser, vises den
indstillede strøm/trådhastighed/materiale-
tykkelse.
Under svejsning vises den målte strøm.
Materialetykkelse:
Funktionen er en vejledende hjælp til at indstille strøm-
men ud fra materialetykkelsen (i mm). Når en mate-
rialetykkelse er valgt, sker en automatisk indstilling af
strømmen, der svarer til den pågældende materiale-
tykkelse. Strømmen kan frit justeres efterfølgende.
Materialetykkelsesfunktionen skal betragtes som et
godt udgangspunkt til valg af den rette strømindstilling
til en given opgave. Det vil for næsten alle opgaver,
hvor denne funktion benyttes som udgangspunkt,
være nødvendigt med efterfølgende trimning af både
strøm og spænding for at opnå et optimalt resultat.
Lysbuelængde
Efter behov kan lysbuelængden justeres
ved at trimme spændingen.
Under svejsning vises målt spænding. Tryk på -
knappen og trim fra -9,9 til +9,9.
Ved at trykke på -knappen vises skiftevis spænding
eller spændingstrim i displayet.
Drejeknap
På drejeknappen justeres svejsestrøm,
trådhastighed, materialetykkelse, lysbue-
længde og sekundære parametre.
Maks. trådhastighed er 18,0 m/min.
Valg af tastemetode
Skift mellem 2-takt (indikator slukket) og 4-takt
(indikator lyser). Der kan ikke ændres taste-
metode, når der svejses.
2-takt:
Svejseforløbet begynder, når brændertasten trykkes
ind. For at afslutte svejsningen slippes brændertasten,
hvorefter tilbagebrænding påbegyndes. Maskinen kan
gentastes under gasefterstrømning.
4-takt:
Svejseforløbet begynder, når brændertasten trykkes
ind. Tasten kan herefter slippes, og svejsningen fort-
sætter. For at afslutte svejsningen trykkes brænder-
tasten ind igen, hvorefter tilbagebrænding påbegyn-
des.
Hæftefunktion
Denne knap giver mulighed for at skifte
imellem det egentlige svejseprogram og hæfte-
indstilling. Hotstart og strømsænkning er frakoblet, og
tastemetoden er altid to-takt, når funktionen er aktiv.
Funktionen har sin egen strømværdi.
DUO PlusTM
DUO PlusTM pulserer tråden, og gør det muligt
at foretage svejsning med ”langsom puls”, som
det kendes fra mange TIG-maskiner. Denne svejse-
metode kan opfattes som en række af delvist
overlappende punktsvejsninger og giver en
karakteristisk svejsesøm, som minder om en TIG-
svejsning.
Funktionen har den fordel, at varmezonen reduceres,
samtidig med at indtrængningen øges, og svejse-
hastigheden bevares. Dette kan med fordel anvendes
i en lang række tilfælde, hvor der stilles særlige krav til
kontrol af varmezonen, f.eks. ved sammensvejsning af
to forskellige materialetykkelser.
Indstilling af sekundære parametre MIG
Tryk på knappen indtil den ønskede
parameter vises i displayet. For at vende
tilbage til normalvisning tastes kort på
knappen for lysbuelængde eller
strøm/trådhastighed/materialetykkelse.
Arc adjust:
Arc adjust (elektronisk drossel) gør det muligt
at justere, hvor hurtigt der skal reageres på
kortslutninger. Arc adjust kan indstilles i trin fra -5,0 til
+5,0.

9
Gasforstrømningstid:
Gasforstrømning skal sikre gasdækning af
svejsestedet, før svejsningen begynder.
Gasforstrømningstiden er tiden, fra brændertasten
aktiveres, og gasstrømningen begynder, til trådfrem-
føringen startes. Gasforstrømningstiden indstilles
imellem 0,0 sek. og 10,0 sek.
Krybestart:
Krybestart forbedrer tændingsegenskaber. Her
indstilles, hvilken hastighed tråden skal starte
med. Hastigheden indstilles mellem 1,5-18,0 m/min.
Krybestartsfunktionen frakobles, når der vises - - - .
Hotstart-tid:
Hotstart er en funktion, som hjælper med at
skabe den rette temperatur i smeltebadet ved
start af svejsningen.
Hotstart-tid bestemmer den tid der svejses i hotstart.
Tiden kan indstilles imellem 0 og 10 sek.
Strømsænkningstid:
Her indstilles varigheden af strømsænkningen.
Ved tastning påbegyndes strømsænknings-
fasen, hvor der laves kraterfyldning. Strømmen
sænkes fra den indstillede strøm til stopstrømmen.
I fire-takt kan man forlænge svejsningen efter strøm-
sænkningen ved at taste vedvarende på brænder-
tasten. Strømsænkningstiden indstilles imellem 0 sek.
og 10 sek.
Burn back:
Burn back funktionen sikrer, at tråden brænder
fri fra smeltebadet. Burn back indstilles i trin fra
1 til 30.
Gasefterstrømningstid:
Gasefterstrømning sikrer beskyttelse af
smeltebadet efter svejsning og køler
brænderen. Gasefterstrømningstiden er tiden, fra
lysbuen slukker, til gastilførslen afbrydes. Tiden kan
indstilles imellem 0,0 og 10,0 sek.
DUO PlusTM virkningsgrad
Når DUO PlusTM er aktiveret (indikator lyser),
er det muligt at indstille virkningsgraden af
DUO PlusTM funktionen. Virkningsgraden kan indstilles
imellem 0 og 50 %.
Når maskinen slukkes, gemmes de indstillede
parametre internt i maskinen.
Samtidigt gemmes nummeret på det sidst anvendte
program således, at maskinen starter op i dette.
Svejsespænding
Svejsespændingsindikatoren lyser af sikker-
hedshensyn, hvis der er spænding på
elektroden eller brænderen.
Overophedning
Overophedningsindikatoren lyser, hvis
svejsningen er blev afbrudt på grund af
overophedning af maskinen.

10
FEJLKODER
Hvis der opstår en fejl under software indlæsning vil en af nedenstående fejlkoder blinke i displayet.
Fejlkoder til Styresoftware 10001501.xx.cry
Fejlkode Årsag og udbedring
Der er ingen software i kontrol-
boksen.
Sæt et SD kort med software i
boksen og tænd maskinen.
SD kortet er ikke formateret.
Formater SD kortet i en PC, som
FAT og læg filerne ned på kortet.
Eller anvend et andet SD kort.
SD kortet indeholder ingen software.
Se side 7.
SD kortet har flere filer med samme
navn.
Se side 7.
Kontrolboksen har forsøgt at
indlæse flere data end den kan have i
hukommelsen.
1. Indlæs SD kortet igen.
2. Udskift SD kortet.
3. Tilkald MIGATRONIC Service.
Software på SD kortet er låst til en
anden type kontrolboks.
Anvend et SD kort med software
som passer til din type kontrolboks.
Software på SD kortet er låst til en
anden kontrolboks med et andet
serienummer/stregkode.
Anvend et SD kort med software
som passer til din kontrolboks.
Den interne kopibeskyttelse tillader
ikke adgang til mikroprocessoren.
1. Indlæs SD kortet i maskinen igen.
2. Tilkald MIGATRONIC Service.
Kontrolboksens hukommelseskreds
er defekt.
Tilkald MIGATRONIC Service.
Kontrolboksens hukommelseskreds
er defekt.
Tilkald MIGATRONIC Service.
Den indlæste fil 100015xx.xx.cry er
fejlbehæftet.
1. Indlæs SD kortet igen
2. Udskift SD kortet.
Fejlkoder til Svejseprogrampakke 10646001.xx.bin
Fejlkode Årsag og udbedring
Der er ingen svejseprogrammer i
kontrolboksen.
Sæt et SD kort med software i
boksen og tænd maskinen. Se side
7.
SD kortet er ikke formateret.
Formater SD kortet i en PC, som
FAT. Eller anvend et andet SD kort.
Det er kun muligt at have én fil med
svejseprogrammer.
Sørg for at der kun ligger én fil med
nummeret 106460xx-xx.bin på SD
kortet. Se side 7.
Den svejseprogrampakke du
forsøger at indlæse passer ikke til
denne kontrolboks.
Anvend et SD kort med software
som passer til din kontrolboks.
Den svejseprogrampakke du
forsøger at indlæse, er låst til en
kontrolboks med et andet
serienummer.
Din softwarepakke er kopibeskyttet
og forsøges anvendt på en
kontrolboks der ikke er købt licens
til.
Kontrolboksen er defekt.
Tilkald MIGATRONIC Service.
Filen 106460xx.xx.bin mangler på SD
kortet.
Se side 7.
Den indlæste file 106460xx.xx.bin er
fejlbehæftet.
1. Indlæs SD kortet igen.
2. Udskift SD kortet.
Omega mappen med filerne findes
ikke på kortet eller er placeret det
forkerte sted.
1. Opret mapperne
MIGA_SW / OMEGA som
beskrevet på side 7 og placér
filerne heri.
2. Udskift SD kortet.

11
TEKNISKE DATA
Strømkilde: OMEGA 270 MINI
Netspænding
(50Hz-60Hz) ±15% 3x400V
Netsikring 10A
Netstrøm, effekti
v
6,8A
Netstrøm, max. 13,2A
Effekt, (100%) 4,7kVA
Effekt, max 9,1kVA
Effekt, tomgang 20W
Virkningsgrad 0,88
Power fakto
r
0,93
Strømområde 15-270A
Intermittens 100% v/20°C 210A
Intermittens 60% v/20°C 230A
Intermittens 100% v/40°C 160A
Intermittens 60% v/40°C 180A
Intermittens max. v/40°C 22%
Tomgangsspænding 52V
1
Anvendelsesklasse
S
2
Beskyttelsesklasse IP 23
Norme
r
EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-5
EN/IEC60974-10 (Class A)
Dimensioner (hxbxl) 29x22x57 cm
Vægt 19 kg
Trådfremføringshastighed 18 m/min
1
S
Maskinen opfylder de krav der stilles under anvendelse i områder med
forøget risiko for elektrisk chok
2Maskinen må anvendes udendørs, idet den opfylder kravene til
beskyttelsesklasse IP23.”
VEDLIGEHOLDELSE
Maskinen skal regelmæssigt vedligeholdes og
rengøres for at undgå funktionsfejl og sikre drifts-
sikkerhed.
Manglende vedligeholdelse har indflydelse på drifts-
sikkerheden og resulterer i bortfald af garanti.
ADVARSEL!
Service- og rengøringsarbejder på åbnede
svejsemaskiner må kun udføres af kvalificeret
personale. Anlægget skal frakobles forsynings-
nettet (netstik trækkes ud!). Vent ca. 5 minutter før
vedligeholdelse og reparation, da alle
kondensatorer skal aflades da der er risiko for
stød.
Trådrum
-Rengør trådrummet med trykluft og efterse
trådtrissernes spor og tænder for slitage, efter
behov.
Strømkilde
-Strømkildens ventilatorvinge og køletunnel skal
rengøres med trykluft efter behov.
-Der skal mindst én gang årligt gennemføres
eftersyn og rengøring af kvalificeret service-
tekniker.

12
GARANTIBETINGELSER
Migatronic udfører løbende kvalitetskontrol gennem
hele produktionsforløbet samt afprøvning af de
komplette enheder gennem omfattende test.
Migatronic yder garanti i henhold til nedenstående
bestemmelser ved at udbedre fejl og mangler ved
enheder, der påviseligt og indenfor garantiperioden
måtte skyldes materiale- eller produktionsfejl.
Garantiperioden er 24 måneder for nye
svejsemaskiner, 12 måneder for nyt tilbehør og 6
måneder for reservedele. Garantiperioden regnes fra
dato for fakturering til slutbruger fra Migatronic eller
Migatronics forhandler. I tilfælde af salg gennem
Migatronics forhandler, udløber garantiperioden under
alle omstændigheder senest 36 måneder for nye
svejsemaskiner og 30 måneder for reservedele,
regnet fra dato for fakturering fra Migatronic til
forhandler. Denne frist forlænger på ingen måde
ovennævnte garantiperiode. Den originale faktura
udgør dokumentation for garantiperioden.
Svejseslanger anses som sliddele; og alene fejl og
mangler, der konstateres indenfor 6 uger efter levering
og som skyldes materiale- eller produktionsfejl, vil
blive betragtet som omfattet af garantien.
Garantireparationer hverken forlænger eller fornyer
garantiperioden.
Enhver form for transport af varer eller personer i
forbindelse med en garantireklamation er ikke omfattet
af Migatronics garantiforpligtelse og vil derfor ske for
købers regning og risiko.
Der henvises endvidere til
www.migatronic.com/warranty.

13
ENGLISH
Electromagnetic emissions and the radiation of electromagnetic disturbances
This welding equipment for industrial and professional use is in
conformity with the European Standard EN/IEC60974-10 (Class A).
The purpose of this standard is to prevent the occurrence of
situations where the equipment is disturbed or is itself the source of
disturbance in other electrical equipment or appliances. The arc
radiates disturbances, and therefore, a trouble-free performance
without disturbances or disruption, requires that certain measures
are taken when installing and using the welding equipment. The
user must ensure that the operation of the machine does not
occasion disturbances of the above mentioned nature.
The following shall be taken into account in the surrounding area:
1. Supply and signalling cables in the welding area which are
connected to other electrical equipment.
2. Radio or television transmitters and receivers.
3. Computers and any electrical control equipment.
4. Critical safety equipment e.g. electrically or electronically
controlled guards or protective systems.
5. Users of pacemakers and hearing aids etc.
6. Equipment used for calibration and measurement.
7. The time of day that welding and other activities are to be
carried out.
8. The structure and use of buildings.
If the welding equipment is used in a domestic establishment it may
be necessary to take special and additional precautions in order to
prevent problems of emission (e.g. information of temporary welding
work).
Methods of reducing electromagnetic emissions:
1. Avoid using equipment which is able to be disturbed.
2. Use short welding cables.
3. Place the positive and the negative cables close together.
4. Place the welding cables at or close to floor level.
5. Remove signalling cables in the welding area from the supply
cables.
6. Protect signalling cables in the welding area, e.g. with selective
screening.
7. Use separately-insulated mains supply cables for sensitive
electronic equipment.
8. Screening of the entire welding installation may be considered
under special circumstances and for special applications.
WARNING
Arc welding and cutting can be dangerous to the user, people working nearby, and the surroundings if the equipment
is handled or used incorrectly. Therefore, the equipment must only be used under the strict observance of all relevant
safety instructions. In particular, your attention is drawn to the following:
Electricity
- The welding equipment must be installed according to safety regulations and by a properly trained and qualified person. The
machine must be connected to earth through the mains cable.
-Make sure that the welding equipment is correctly maintained.
-In the case of damaged cables or insulation, work must be stopped immediately in order to carry out repairs.
- Repairs and maintenance of the equipment must be carried out by a properly trained and qualified person.
- Avoid all contact with live components in the welding circuit and with electrodes and wires if you have bare hands. Always
use dry welding gloves without holes.
- Make sure that you are properly and safely earthed (e.g use shoes with rubber sole).
- Use a safe and stable working position (e.g. avoid any risk of accidents by falling).
Light and heat emissions
- Protect the eyes as even a short-term exposure can cause lasting damage to the eyes. Use a welding helmet with suitable
radiation protection glass.
- Protect the body against the light from the arc as the skin can be damaged by welding radiation. Use protective clothes,
covering all parts of the body.
- The place of work should be screened, if possible, and other persons in the area warned against the light from the arc.
Welding smoke and gases
- The breathing in of the smoke and gases emitted during welding is damaging to health. Make sure that any exhaust systems
are working properly and that there is sufficient ventilation.
Fire hazard
- Radiation and sparks from the arc represent a fire hazard. As a consequence, combustible materials must be removed from
the place of welding.
- Working clothing should also be secure against sparks from the arc (e.g. use a fire-resistant material and watch out for folds
and open pockets).
- Special regulations exist for rooms with fire- and explosion hazard. These regulations must be followed.
Noise
- The arc generates acoustic noise according to welding task. In some cases, use of hearing aids is necessary.
Dangerous areas
- Fingers must not be stuck into the rotating gear wheels in the wire feed unit.
- Special consideration must be taken when welding is carried out in closed areas or in heights where there is a danger of
falling down.
Positioning of the machine
-Place the welding machine so there is no risk that the machine will tip over.
-Special regulations exist for rooms with fire- and explosion hazard. These regulations must be followed.
Use of the machine for other purposes than it is designed for (e.g. to unfreeze water pipes) is strongly deprecrated. If the
occasion should arise this will be carried out without responsibility on our part.
Read this instruction manual carefully
before the equipment is installed and in operation

14
PRODUCT PROGRAMME
270A welding machine for MIG/MAG welding.
The machine is air-cooled and is supplied
with built-in wire feed with 4-roll drive.
Welding hoses and cables
MIGATRONIC’s product range can provide
MIG/MAG torches and hoses, return current
cables, intermediary cables and wear parts
etc.
Accessories
Please contact your Migatronic dealer for
further information on accessories.
Dispose of the product according to
local standards and regulations.
www.migatronic.com/goto/weee
CONNECTION AND OPERATION
Permissible installation
The following sections describe how the machine is made ready
for use and then connected to mains supply, gas supply etc. The
numbers in parentheses refer to the illustrations in this paragraph
Mains connection
Before connecting the power source to the mains supply, ensure
that the power source is of the same voltage as the mains
voltage provided and that the fuse in the mains supply is of the
correct size. The mains cable (1) of the power source must be
connected to the correct three-phase alternating current (AC)
supply of 50 Hz or 60 Hz and with earth connection. The
sequence of the phases is not of significance. The power source
is switched on with the mains switch (2).
Configuration
MIGATRONIC disclaims all responsibility for damaged cables
and other damages related to welding with undersized welding
torch and welding cables measured by welding specifications e.g.
in relation to permissible load.
Generator use
This welding machine can be used at all mains supplies
providing sine-shaped current and voltage and not exceeding
the approved voltage tolerances stated in the technical data.
Motorised generators observing the above can be used as
mains supply. Consult your supplier of generator prior to
connecting your welding machine. MIGATRONIC recommends
use of a generator with electronic regulator and supply of
minimum 1.5 x the maximum kVA consumption of the welding
machine. The guarantee does not cover damage caused by
incorrect or poor mains supply.
Important!
In order to avoid damage to plugs and cables,
good electric contact is required when
connecting the work return cable and welding
torch to the machine.
Connection of shielding gas
The shielding gas hose is fitted to the back panel of the power
source (3) and is connected to a gas supply with a pressure
reduction to max. 6 bar. One gas cylinder can be mounted on the
bottle carrier on the back of a trolley if any.
Connection of torch for MIG/MAG welding
The welding hose assembly is pushed into the central connector
coupling (4) and the nut (5) is tightened by hand. The return lead
is connected to the negative pole (6).
Torch adjustment (Dialog torch)
The current size can be adjusted both from the machine and the
welding torch if a welding hose with dialog torch is in use. This
function cannot be disconnected. The torch adjustment is passive
without Dialog torch.
Inching
The function is used for wire inching e.g. after change of wire.
Wire inching starts by pressing the green key pad and
simultaneously triggering the torch trigger. Wire inching continues
even though the green key pad has been released. It does not
stop until the torch trigger has been released again.

15
Adjustment of wire brake
The wire brake must ensure that the wire reel brakes
sufficiently quickly when welding stops. The required
brake force is depending on the weight of the wire reel
and the maximum wire feed speed. A brake torque of
1.5-2.0 Nm will be satisfactory for most applications.
Adjustment:
-Dismount the control knob
by placing a thin screw
driver behind the knob and
thereafter pull it out
-Adjust the wire brake by
fastening or loosening the
self-locking nut on the axle
of the wire hub
- Remount the knob by
pressing it back into the groove.
Selection of welding polarity
Polarity reversal is recommended for certain types of
welding wire, in particular Innershield welding wire. For
recommended polarity, please refer to the welding
wire packaging.
Change of polarity:
1. Disconnect the machine from the mains supply.
2. Use a wrench to dismount the bolts and discs at
the poles.
3. Reverse the cables.
4. Use a wrench to mount the bolts and discs.
5. Connect the machine to the mains supply.
SOFTWARE
It is necessary to read software inside the new control
unit by means of a SD card, if the control unit has
been exchanged.
The software is placed on a SD card which must
contain the folders and one or more of the files as
shown below. Write folder names in CAPITAL letters
and do not rename them.
Software reading
Insert the SD-card in the slide in the right side of
the machine.
Turn on the machine.
The display flashes shortly with three lines.
Wait until the set current is displayed.
Turn off the machine and remove the SD card.
The machine is now ready for use.
All machine user settings are deleted when
new software has been inserted. Therefore,
always remove the SD-card from the machine
after the software update. Thereby, continuous
software update is avoid each time the machine
is turned on.

16
ADVANCED CONTROL PANEL
Program selection
Welding programs are selected by a short
pressure on the key pad. A figure is displayed.
The figures indicates a specific welding program.
A welding program is named on the basis of a wire
type, a wire dimension and a gas type.
When the desired program is found through turning
the control knob, press shortly at the key pad and
hereby the program is active.
Reset to factory settings:
Factory settings for the selected program will be
reloaded when pressing the key pad until the indicator
gives a short flash.
Current/wire feed speed/material
thickness/welding program:
When the machine is not welding, the set
current/ wire feed speed/material dimension
is displayed. During welding the measured
current is displayed
Material thickness:
The function helps adjusting the current according to
material thickness (in mm). When selecting material
thickness an automatically setting of current is
calculated. Thereafter, the current can be further
adjusted. The material thickness function can be seen
as a good starting point in the selection of correct
current and voltage. A trimming of these parameters
will be required in almost every welding task in order
to obtain the most optimum result.
Arc length
If necessary, the arc length can be adjusted
by trimming the voltage. The measured
voltage is shown during welding. Press the key and
adjust from -9.9 to +9.9.
Press the key to switch between display of voltage
and voltage trim.
Control knob
This knob is used for adjusting welding
current, wire feed speed, material
thickness, arc length and secondary
parameters. Max. wire feed speed is
18.0 m/min.
Trigger mode
When the indicator is on, 4-times has been
selected and when the indicator is off, 2-times
has been selected. Trigger mode cannot be changed
during welding.
2-times:
Welding starts when the torch trigger is held down. To
end welding, the torch trigger is released and burn
back starts. It is possible to trigger the machine again
during post flow.
4-times:
Welding starts when the torch trigger is held down.
The trigger can then be released and welding
continues. To end welding the torch trigger is held
down again and burn back starts.
Tack welding
The key pad enables change from the actual
welding program to tack welding. Hotstart and
slope-down are not possible to set in tack welding.
The function has its own current value. The trigger
mode is always two-times in tack welding.
DUO PlusTM
DUO PlusTM pulsates the wire and enables
welding with ”slow pulse” as seen in many
TIG-machines. This welding method can be seen as a
line of partly overlapping welding spots which results
in a characteristic welding seam similar to a TIG-
welding seam.
The advantage with this functions is that the weld pool
is reduced and the penetration ability is increased
even though the welding speed is maintained. The
welding method is a big advantage where there are
special requirements for controlling the weld pool, e.g.
when joining different material thicknesses.
Setting of secondary parameters MIG
Press the control knob until the requested
parameter is displayed. To return to normal
display the key pad for arc length or
current/wire feed speed/material thickness is
to be pressed briefly.
Arc adjust:
Arc-adjust (electronic choke) makes it possible
to adjust the speed of reaction to short-circuits.
Arc-adjust can be set in steps from -5.0 to +5.0.

17
Gas pre-flow:
Gas pre-flow ensures that the arc is fully
protected from atmosphere before an arc is
established. Gas pre-flow time is the time from
activating the torch trigger until the wire feed starts.
The gas pre-flow time can be set between 0.0 sec.
and 10.0 sec.
Soft start:
Soft start improves the ignition characteristics.
Here speed with which the wire shall start is
set. The speed is set between 1.5-18.0 m/min. The
soft start function is disengaged when displaying - - - .
Hot-start time :
Hotstart is a function which help creating the
right temperature in the weld pool at the
beginning of the welding.
Hot-start time determines the time in which welding in
hot-start takes place. The time can be set between 0
and 10 secs
Slope-down:
The time of the current slope-down is set. By
activating the trigger, the slope down begins in
order to make a crater filling. The current reduces from
the adjusted current to stop amp.
In 4-times the welding after current slope-down can be
extended by triggering the torch trigger continuously.
Slope down can be adjusted between 0 and 10 sec.
Burn back:
The burn back function prevents the welding
wire sticking to the workpiece at the end of a
weld. Burn-back can be adjusted between 1 and 30.
Gas post-flow:
Gas post-flow time ensures protection of the
molten pool after welding and cools off the
torch. The gas post-flow time is the time from which
the arc extinguishes to the gas flow being
disconnected. The time can be set between 0.0 and
10.0 sec.
DUO PlusTM Efficiency:
When DUO PlusTM is activated (indicator is
switched on), it is possible to adjust the
efficiency of the DUO PlusTM function. The efficiency
can be adjusted from 0 to 50 %.
The adjusted parameters are saved internally in the
machine when the machine is turned off.
Simultaneously, the number of the program in use is
saved so the machine will start up in this.
Welding voltage indicator
The welding voltage indicator is illuminated for
reasons of safety and in order to show if there
is voltage at the electrode or torch.
Temperature fault
The indicator is switched on, when the power
source is overheated.

18
ERROR CODES
One of the below mentioned error codes will be displayed if an error occurs during software update.
Error codes for control software
10001501.xx.cry
Error code Cause and solution
There is no software present in the
control unit.
Insert a SD card with software in
the control unit and turn on the
machine.
SD card is not formatted.
The SD card must be formatted in a
PC as FAT and place the files down
on the card or use another SD card.
SD card contains no software.
See page 15.
SD card has more files of the same
name.
See page 15.
The control unit has tried to read
more data than is accessible in the
memory.
1. Insert the SD card again.
2. Replace the SD card.
3. Contact MIGATRONIC Service.
Software on the SD card is locked for
another type of control unit.
Use a SD card with software that
matches your control unit.
Software on the SD card is locked for
another control unit with another
serial number/ bar code.
Use a SD card with software that
matches your control unit.
The internal copy protection does
not allow access to the
microprocessor.
1. Insert the SD card in the machine
again.
2. Contact MIGATRONIC Service.
The memory circuit is defective in
the control unit.
Contact MIGATRONIC Service.
The memory circuit is defective in
the control unit.
Contact MIGATRONIC Service.
The file 100015xx.xx.cry has an error.
1. Insert the SD card in the machine
again.
2. Exchange the SD card.
Error codes for welding program package
10646001.xx.bin
Error code Cause and solution
There is no welding programs
present in the control unit
Insert a SD card with software in
the control unit and turn on the
machine. See page 15.
SD card is not formatted.
The SD card must be formatted in a
PC as FAT or use another SD card.
It is only possible to have one file
with welding programs.
Make sure that there is only one file
with the number 106460xx-xx.bin
on the SD card. See page 15.
The welding program package does
not match this control unit.
Use a SD card with software that
matches your control unit.
The welding program package is
locked for another control unit with
another serial number/ bar code.
Your software package is copy
protected and cannot be used for a
control unit without the correct
license.
The control unit is defective
Contact MIGATRONIC Service.
The file 106460xx.xx.bin is not
present on the SD card.
See page 15.
The file 106460xx.xx.bin has an error.
1. Insert the SD card in the machine
again.
2. Exchange the SD card.
The Omega folder with files are not
present at the card or are saved
incorrectly.
1. Make a folder
MIGA_SW / OMEGA as described
on page 15 and save the files in the
folder.
2. Exchange the SD card

19
TECHNICAL DATA
Power source: OMEGA 270 MINI
Mains voltage
(50Hz-60Hz) ±15% 3x400V
Fuse 10A
Mains current, effective 6.8A
Mains current, max. 13.2A
Power, (100%) 4.7kVA
Power, max 9.1kVA
Open circuit powe
r
20W
Efficienc
y
0.88
Powe
r
facto
r
0.93
Current range 15-270A
Duty cycle 100% at 20°C 210A
Duty cycle 60% at 20°C 230A
Duty cycle 100% at 40°C 160A
Duty cycle 60% at 40°C 180A
Duty cycle max. at 40°C 22%
Open circuit voltage 52V
1
Sphere of application
S
2
Protection class IP 23
Standards EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-5
EN/IEC60974-10 (Class A)
Dimensions (hxwxl) 29x22x57 cm
Weight 19 kg
Wire feed speed 18 m/min
1
S
This machine meets the demand made for machines which are to operate
in areas with increased hazard of electric chocks
2Equipment marked IP23 is designed for indoor and outdoor applications
MAINTENANCE
The machine requires periodical maintenance and
cleaning in order to avoid malfunction and cancellation
of the guarantee.
WARNING !
Only trained and qualified staff members can carry
out maintenance and cleaning. The machine must
be disconnected from the mains supply (pull out
the mains plug!). Thereafter, wait around
5 minutes before maintenance and repairing, as all
capacitors need to be discharged due to risk of
shock.
Wire cabinet
- Regularly, clean the wire cabinet with compressed
air and check if the grooves and teeth on the wire
drive rolls are worn out.
Power source
-Clean the fan blades and the components in the
cooling pipe with clean, dry, compressed air as
required.
-A trained and qualified staff member must carry out
inspection and cleaning at least once a year.

20
CONDITIONS OF WARRANTY
Migatronic continuously carries out quality control
throughout the manufacturing process as well as
check of the complete units through comprehensive
testing.
Migatronic provides warranty in accordance with the
following provisions, by correcting errors and defects
on units, that demonstrably and within the warranty
period may have been caused by faulty material or
workmanship.
The warranty period is 24 months for new welding
machines, 12 months for new accessories and 6
months for spare parts. The warranty period is
calculated from the date of invoice to the end user
from Migatronic or Migatronic’s dealer/distributor. In
the case of sales through Migatronic’s
dealer/distributor, the warranty period expires in any
event within 36 months for new welding machines and
30 months for spare parts from the date of invoice
from Migatronic to the dealer/distributor. This
extension in no way extends the warranty period. The
original invoice is proof of the warranty period.
Welding torches are considered as wearing parts, and
only errors and defects found within 6 weeks upon
delivery and due to faulty material or workmanship,
will be considered under warranty.
Warranty repairs neither extend nor renew the
warranty period.
Any transport of goods or persons in connection with a
warranty claim is not covered under Migatronic’s
warranty obligation and will therefore be at the buyer’s
expense and risk.
Please also refer to www.migatronic.com/warranty.