Migatronic SIGMA NEXT RC 400 User manual

Brugsvejledning
User guide
Betriebsanleitung
Bruksanvisning
Guida per l’utilizzatore
Gebruikershandleiding
Návod k obsluze
Podręcznik użytkownika
50115049 B Valid from 2020 week 49
SIGMA NEXT RC

2
Contents
Dansk..........................................................................3
English......................................................................17
Deutsch ....................................................................31
Svenska....................................................................45
Italiano......................................................................59
Nederlands...............................................................73
Česky........................................................................87
Polski......................................................................101

2 3
Tilslutning og ibrugtagning
Advarsel
Læs advarsel og
brugsanvisning omhyggeligt
igennem inden installation
og ibrugtagning og gem til
senere brug.
Installation
Nettilslutning
Tilslut maskinen til den netspænding den er konstrueret
til. Se typeskiltet (U1) bag på maskinen.
0
l
1
2
Stabiliseringskit
Strømkilden kan konfigureres med et stabiliseringskit
som beskyttelse mod større spændingsvariation, f.eks.
ved generatorbrug, hvor maskinen er tilkoblet separat
netforsyning.
Vigtigt!
Når stelkabel og svejseslange
tilsluttes maskinen, er god elektrisk
kontakt nødvendig, for at undgå at
stik og kabler ødelægges.
Løfteanvisning
(Løftekit nr. 78857054)
1. Nettilslutning
2. Tænd – sluk knap
3. Fieldbusmodul
4. Tilslutning af mellemkabel og fjernkontrol
5. Stelklemme
6. Stelklemme
Robot-/PLC-opstilling
SIGMA NEXT leveres med
Migatronics standard
konfigurationsfil
(10010205).
Det medfølgende SD-kort
indeholder yderligere
konfigurationsfiler samt
diverse opstillingsfiler,
der er påkrævet af nogle
robotter og PLC’er. Indlæs
MIGA_CFG/DOCUMENTS
folderne på din PC. Hver
folder indeholder EDS- eller
GSD-filer, brugsanvisninger,
quickguides og
diverse Anybus
moduldokumentation til
kommunikationsenheder.
Power
F
F
F
1
2
3
4
5
6
MIGA_CFG
DOCUMENTS
Devicenet
EtherCAT
Profibus
Profinet
Ethernet-IP
Config.
Dansk

4
Tilslutning af svejseinstallationen
Controller
d
ROBOT/PLC
controller
3 vindinger
gennem kerne
17440005
RWF²
SIGMA NEXT RC
REMOTE²
3
Anybus-
kommunikation
b
4
e
c
a
2
Anybus-interface
1
Hovedkomponenter:
1. Interface
2. Svejseinverter
3. Trådboks - RWF2
4. Remote MIG2fjernbetjening
Kabler og fittings:
a. Signalkabel til robot controller
b. CAN kommunikationskabel til svejseinverter
c. Mellemkabel, gas- og 2 x svejsekabel og CAN
d. Svejsebrænder
e. Svejsereturkabel
Svejseproces Afstand til arbejdsemne
( + )
Total kabellængde i svejsekredsløb
( + + )
Total længde af CAN kabel
( + )
MIG – puls 10 m 20 m 30 m
MIG – ingen puls 30 m 60 m 30 m
cc c
b
d d e
Installering af
Anybus-modul
1. Vigtigt! Indsæt stikket lige i hullet, når Anybus-
modulet skal monteres.
2. Skub stikket på plads med forsigtighed.
3. Skru Anybus-modulet fast ved hjælp af skruerne.
BEMÆRK:
DEFEKTE TILSLUTNINGER DÆKKES IKKE AF
GARANTIEN!!!
12
3
Kabelstørrelser
Svejsestrøm DC PULS
200 A 35 mm² 35 mm²
300 A 50 mm² 70 mm²
400 A 95 mm² / 2x50 mm² 95 mm² / 2x50 mm²
500 A 2x70 mm² 2x70 mm²

4 5
Tilslutning og ibrugtagning
Tænd, tryk, svejs
Indstilling af svejseprogram.
• Tænd svejsemaskinen på hovedafbryderen (2)
• Vælg svejseprogram
Se i Quickguide hvor-
dan det vælges for din
svejsemaskine. Vælg
det svejseprogram, som
passer til den svejsetråd
og beskyttelsesgas, der
skal svejses med.
Se programliste
• Indstil svejsestrøm og sekundære parametre
Se Quickguide
• Maskinen er nu klar til at svejse
MENU
9/9
#
1
2
PROG
QUICKGUIDE SIGMA NEXT RC
1Home/retur
Retur til driftsbillede
2Programliste
Skiftaf program vha. liste
3Program Wizard
Skiftaf program vha. sortering (legering,
trådtykkelse, gas, proces)
4Programinfo
5Symbol for aktiv trådboks
i = intern trådboks
1 -> = ekstern(e) trådboks(e)
Valg af svejseprogram-
Process Setup
1
2
4
5
Valg af intern/ekstern kontrol -
Machine Setup
1Home/retur
Retur til driftsbillede
2Job/sekvensbrænder
Skiftmellem jobs/sekvenser.
3Bekræft valg af
intern/ekstern kontrol
4Brænderliste (

= valgt brænder)
12
3
4
3
side 2 af 4
2
QUICKGUIDE SIGMA NEXT RC
DK
1Indstilling af parametre
Drej på knappen for at indstille den ønskede
parameterværdi.
2Valg af svejseparameter
Drej på knappen for at vælge den ønskede
svejseparameter.
3Forgas (sek.)
4Krybestart (m/min)
5Hotstart (%)
6Hotstarttid (sek.)
7Slope-down (sek.)
8Stopstrøm-tid (sek.)
9Stopstrøm (%)
10 Burn-back (0-30)
11 Eftergas (sek.)
12 Punkttid (sek.)
13 Indstillet strøm
14 Home/retur
Kort tryk på (14) = retur til menu. Langt tryk
på (14) = retur til driftsbillede.
15 Aktuel sekvens/sekvenser i alt
Maks. antal sekvenser i normal mode = 9
Maks. antal sekvenser i job mode = 99
16 Arc adjust
17 Puls
Til/frakoblingaf MIG pulssvejsning.
18 Gas
Gastest. Indstilling af manuel gas/IGC (ikke
alle modeller) + kalibrering af IGC.
19 Genkald af fabriksindstilling
Reset den valgte parameter til fabriks-
indstilling.
1
6
3
16
9
14
15
17
4
52
Indstilling af MIG svejseforløbet -
Process setup
7
18
8
1011
13
12
side 1 af 4
19
Flere trådbokse
Software indlæsning
• Isæt SD-kort
• Tænd maskinen
• Vent indtil remote-enheden indikerer, at
opdatering er afsluttet.
• Sluk maskinen og tag SD-kortet ud
• Maskinen er nu klar til brug.
Alle trådbokse og strømkilde som er tilkoblet får
indlæst den nye software.
Softwaren kan downloades fra
http://migatronic.com
Licens SW
Ved tilkøb af ekstralicenser til programmer eller
særlige funktioner skal MigaLic.dat filerne indlæses
på samme vis som SW-pakker. Husk at gemme en
sikkerhedskopi af filerne.
MigaLic.txt filen indeholder information om licens-
nummer og de gemte licenser på SD-kort.
MENU
9/9
#
i
15.
0.0
MENU
9/9
#
1
15.
0.0
MENU
9/9
#
2
15.
0.0
RWF² 1 RWF² 2
MENU
9/9
#
1
15.0V
125A
0.0 V
6.2 m/min 5.0 mm
ADVARSEL
Når der trykkes på svejseslangens
kontakt/tast er der spænding på
svejsetråd.

6
Specielle funktioner
Visning af softwareversioner/licensnr.
I
MENU
9/9
#
i
1
II
Job
Service
Statistic
Process setup
Lic
?
2
1
III
Software versions
SD
Licence no.:
000004D21234
Welding package:
(10645900) A7
Wire feeder:
(10001341) 2.07
Power module 400A:
(10001703) 7.01
MIG manager:
(10060001) 4.31
1
Indstilling af tid
I
MENU
9/9
#
i
1
II
Process setup
Job
Machine setup
Statistic
1
2
III
Hour Min Sec
Day Month Year
13 21 00
06 05 2010
Hour
0
1
2
Sprogvalg
I
MENU
9/9
#
i
1
II
Process setup
Job
Machine setup
Statistic
Wire feeder sel.
2
1
III
English
Deutsch
Polski
Dansk 1
2
Visning af licensoversigt
I
MENU
9/9
#
i
1
II
Job
Service
Statistic
Process setup
Lic
?
1
2
III
Licence
Lic.: 000004D21234
Licences total: 83
P001 P004
P101 P102 P103 P104
P106 P109 P111 P112
P113 P114 P116 P117
P118 P119 P120 P121
P122 P123 P125 P126
P127 P128 P132 P133
P152 P153 P157 P163
Gold card: 5666 min.
Statistics: Yes
1

6 7
Specielle funktioner
Kalibrering af gasflow
I II III
IV V
Job
Statistic
Process setup
Service
Machine setup
PROG
0.0
Pre gas
Set current: A
125
S
t1
IGC Gas flow - IGC
0.5 min
L
0 %
Set current: A
125
min
L
10 =
20 =
min
L
min
L
10
20min
L
-0.3 min
L
Flow: 10 l/min
1
2
Kabelkompensering (kalibrering af modstand i svejseslange)
I
Process setup
Job
Machine setup
Statistic
Wire feeder sel.
II
MIG-A TWIST
V2 (Nov. 2010)
i
Factor
III
12
IV
i
Cable compensation
Factor:
Compensation: Off
- - - - - -
V
i
Cable compensation
Factor:
Compensation: Off
12.3
VI
Std.
i
Cable compensation
Factor:
Compensation: On
12.3
Svejseemnets overflade skal være ren
for at sikre god kontakt med brænderen.

8
Fejlhåndtering
SIGMA NEXT RC har et avanceret selvbeskyttelsessystem indbygget.
Ved fejl lukker maskinen automatisk for gastilførslen, afbryder
svejsestrømmen og stopper trådfremførelsen.
Udvalgte fejl:
Gasfejl
Gasfejl kan skyldes for lavt eller for højt tryk på gastilførslen.
Kontroller at trykket på gastilførslen er højere end 2 bar og mindre
end 6 bar, svarende til 5 l/min og 27 l/min.
Gasfejl kan sættes ud af funktion ved at indstille manuel gasflow til
27l/min. Gasfejlen afmeldes med et kort tryk på P-knappen.
Fejllog
Alle fejl gemmes i maskinens fejllog
under menuen Service. Fejlloggen kan
distribueres, når der indsættes et SD-kort
og trykkes på følgende tast:
Fejlloggen er nu gemt på SD-kortet.
Fejlloggen kan nulstilles, når der trykkes på
tasten ud for skraldespanden.
Fejlnding og udbedring –strømkilde relateret
Fejlkode Årsag Udbedring
E13-03 Det er ikke muligt at aktivere DuoPlus, mens
Sequence Repeat er aktiv
Slå Sequence Repeat fra, før du aktiverer DuoPlus.
E20-01
E21-01
E22-02
SD kortet er ikke formateret Formater SD kortet i en PC som FAT og download software til SD
kortet.
Udskift evt. SD kortet.
E20-03
E21-02
E22-08
SD kortet har flere filer med samme navn Slet SD kortet og download software igen
E20-05
E20-06
E22-03
Software på SD kortet er låst til en anden type
kontrolboks
Anvend et SD kort med software som passer til din type
kontrolboks.
E20-07 Den interne kopibeskyttelse tillader ikke adgang til
mikroprocessoren
Indlæs SD kortet i maskinen igen eller tilkald MIGATRONIC
Service
E20-10
E21-07
E22-01
E22-06
Den indlæste fil er fejlbehæftet Indlæs SD kortet igen eller udskift SD kortet.
E20-11 Manglende kommunikation til strømkilde Skift mellemkabel, hvis dette er beskadiget. Tjek at strømkilde
og trådboks passer sammen.
Hvis problemet ikke er løst indlæs da SD kortet igen eller tilkald
MIGATRONIC Service.
E21-03
E21-04
Den indlæste svejseprogrampakke passer ikke til
kontrolboksen
Anvend et SD kort med software som passer til din kontrolboks.
E22-05 Dataoverførselsfejl Sluk og tænd maskinen. Udskift SD kortet, hvis fejlen vedbliver.
Kontakt evt. forhandleren

8 9
Fejlnding og udbedring –strømkilde relateret Fejlliste – Robotinterface-relateret
Fejlkode Årsag Udbedring
E.02-02 CAN modtager buffer-overskridelse på grund af
manglende CAN-tilslutning
Tjek alle CAN-tilslutninger
E.02-03 CAN gået til BUS-OFF tilstand på grund af manglende
CAN-tilslutning
Tjek alle CAN-tilslutninger
- 11V CAN forsyning mangler
E.02-13 CAN gået til BUS-WARNING tilstand på grund af
manglende CAN-tilslutning
Tjek alle CAN-tilslutninger
E.02-19 CAN afbrydelsesfejl - Tjek opstillingen af det integrerede robotinterface
E.06-53 Fejlen opstår, hver gang der startes et nyt print op.
Fejl i dato-/tidsindstilling
- Indstil dato og tid.
- Udskift litiumbatteri CR2031
- Udskift robotinterface PCB 71613659
E.12-10 Bruger er gået ind i servicemenu Kun information
E.12-13 Bruger har nulstillet til fabriksindstilling fra servicemenu Kun information
E.12-19 Fejl i brugerinterface - Tjek opstillingen af det integrerede robotinterface
E.12-56 Gået ind i print-testfunktion Kun information
E.12-57 Nulstillet til fabriksindstilling fra print-test Kun information
E.33-00 CAN MigaOpen – Device initialization timeout - Fejl i konfigurationsfil
- CAN bus-fejl
- Tjek CAN-tilslutning til svejsemaskine
E.33-01 CAN MigaOpen - Device response error - CAN bus-fejl
- Tjek CAN-tilslutning til svejsemaskine
E.33-02 CAN MigaOpen - Device watchdog En af de tilsluttede CAN-styrede enheder er holdt op med at sende
signal. Udskift den defekte enhed.
- Tjek alle tilsluttede enheder
E.33-03 CAN MigaOpen - Device status-fejl Denne information sendes til robot controlleren, fordi der er en
“legal” fejl på svejsemaskine eller trådboks, fx GAS- eller TEMP- fejl
- Ret fejlen på svejsemaskinen
E.33-04 CAN MigaOpen - Rule initialization timeout - Tjek RCI opsætning
- Udskift robotinterface PCB 71613659
E.33-05 CAN MigaOpen - netværksinitialiserings-timeout Kan ikke tilslutte MIGANET
- Tjek CAN-tilslutning til svejsemaskine og alle tilsluttede apparater
E 33-30 RCI fejl - SD-kort mangler Indsæt manglende SD-kort
E 33-31 RCI fejl - folder mangler \\MIGA_SW\Robot\-folderen mangler.
Sørg for, at SD-kortet indeholder folderen
E 33-32 RCI fejl - kopifejl RCI filkopieringsfejl. Tjek, at SD-kortet ikke er kopibeskyttet
E 33-34 RCI kopifejl - for mange konfig. filer For mange konfig. filer på SD-kortet. Reducer antallet
E 33-35 RCI kopifejl - filkopieringsfejl Kopiering mislykkedes.
Tjek, at det indsatte SD-kort ikke er kopibeskyttet
E 33-36 Fejl i det integrerede robotinterface Kunne ikke indlæse den integrerede robotinterfacekonfigurationsfil.
Verificer og genindlæs den ønskede konfigurationsfil.
E 33-37 Fejl i det integrerede robotinterface Filnavnet er for langt.
Reducer filnavnet.
E 33-38 Fejl i det integrerede robotinterface - Konfigurationsfilen er ikke fundet
- Indsæt konfigurations SD kortet med gyldige konfigurationsfiler i
folder MIGA_CFG/
E.33-40 Anybus-modul ikke til stede - En konfigurationsfil til et Anybus-modul indlæses i det integrerede
robotinterface, men Anybus-modulet er ikke monteret.
- Anbring Anybus-modulet i stikket.
E.33-41 Anybus ikke-understøttet modultype - Den installerede softwareversion understøtter ikke det monterede
Anybus-modul
E.33-42 Anybus Driver information - Anybus-modul er defekt. Se også “Anybus indikatorer”
E.33-43 Anybus Driver advarsel - Anybus-modul er defekt. Se også “Anybus indikatorer”
E.33-44 Anybus Driver fatal fejl - Anybus-modul er defekt. Se også “Anybus indikatorer”
E.33-45 Anybus modulkommunikations-timeout - Anybus-modul er defekt. Se også “Anybus indikatorer”
E.33-46 Anybus netværkskonfigurationsfejl - Anybus-modul er defekt. Se også “Anybus indikatorer”
E.33-48 Anybus aktiveringsfejl - Anybus-modul er defekt. Se også “Anybus indikatorer”
E.33-49 Anybus modulfejl - Der er mindst en alvorlig netværksfejl.
- Tjek netværkskabel
- Tjek robot/PLC opstilling
- Udskift Anybus-modul, hvis genstart ikke løser problemet.

10
Fejlkode Årsag Udbedring
E.33-50 Anybus modulfejltilstand
Anybus-modulet kommunikerer ikke
- Genstart maskinen
- Udskift Anybus-modulet, hvis genstart ikke løser problemet
E.33-51 Anybus – Too many listen objects - Fejl i konfigurationsfil
- Tjek/genindlæs konfigurationsfil
E.33-52 Anybus - Task unknown state - Tjek opsætningen af det integrerede robotinterface
E.34-00 CAN MigaOpen netværksfejl - Tjek ID indstillinger af tilsluttede enheder
E.80-00 Class A trap - Tjek opstillingen af det integrerede robotinterface
E.80-01 Class B trap - Tjek opstillingen af det integrerede robotinterface
E.80-02 Vector trap - Tjek opstillingen af det integrerede robotinterface
E.90-00 Bruger har slettet logs - Kun information
E.90-01 Ugyldig log-overskrift - Slet loggen
- Udskift robotinterface PCB 71613659, hvis fejlen fortsætter
E.90-02 Ikke defineret fejl - Tjek opstillingen af det integrerede robotinterface
E.90-04 For mange aktive fejl - Tjek opstillingen af det integrerede robotinterface
Fejlliste – Robotinterface-relateret

10 11
STRØMKILDE SIGMA NEXT RC
Netspænding ±15% (50-60Hz), V 3x400
Minimum generatorstørrelse, kVA 27
Sikring, A 20
Netstrøm, effektiv, A 16
Netstrøm, max., A 24,5
Effekt, 100%, kVA 11,7
Effekt, max., kVA 18,2
Effekt, tomgang, VA 30
Virkningsgrad, % 88
power faktor 0,92
Strømområde, A 15-400
Intermittens, 100% 20°C (MIG), A/V 350/31,5
Intermittens, 60% 20°C (MIG), A/V 400/34,0
Intermittens, maks. 20°C (MIG), A/%/V
Intermittens, 100% 40°C (MIG), A/V 300/29,0
Intermittens, 60% 40°C (MIG), A/V 370/32,5
Intermittens, maks. 40°C (MIG), A/%/V 400/50/34
Tomgangsspænding, V 70
1)Anvendelsesklasse S/CE
2)Beskyttelsesklasse IP23S
Normer EN/IEC60974-1,
EN/IEC60974-10,
Dimensioner (HxBxL), mm 520x260x635
Vægt, kg 35
1) Maskiner opfylder de krav der stilles under anvendelse i områder med forøget risiko for elektrisk chok
2) Angiver at maskinen er beregnet for såvel indendørs som udendørs anvendelse
EU-OVERENSSTEMMELSESERKLÆRING
MIGATRONIC A/S
Aggersundvej 33
9690 Fjerritslev
Danmark
erklærer, at nedennævnte maskine
Type: SIGMA NEXT RC
er i overensstemmelse med bestemmelserne i
direktiverne 2014/35/EU
2014/30/EU
2011/65/EU
Europæiske EN/IEC60974-1
standarder: EN/IEC60974-10 (Class A)
Udfærdiget i Fjerritslev 12.11.2020
Kristian M. Madsen
CEO
Tekniske data
BETJENING PROCES VÆRDIOMRÅDE
Valg af tastemetode, 2-takt/4-takt MIG/MAG 2/4
Kontrol af strøm/spænding/trådhastighed fjernkontrol
Rangering af tråd MIG/MAG Nej
Brænderkøling luftkølet
Gasforstrømning, sek. MIG/MAG 0,0-10,0
Krybestart, m/min MIG/MAG 0,5-24,0
Hotstart, % Synergisk -99 - 99
Hotstarttid, sek. Synergisk 0-20
Strømsænkningstid, sek. Synergisk 0-10
Stopstrøm, A Synergisk 0-100
Stopstrømtid, sek. Synergisk 0-10
Gasefterstrømning, sek. MIG/MAG 0,0-20,0
Sekvenstimer / punktsvejsetid, sek. MIG/MAG 0,0-50,0
DUO Plus™ effekttrim, % MIG/MAG 0-50
DUO Plus™ tid, sec. MIG/MAG 0,1-9,9
Elektronisk drossel -5,0 - +5,0

12
Tekniske data Anybus moduler
Supported Anybus communication interface
General Technical Data
Certification UL, cUL File number E214107
CE - Declaration of Pre-Conformity
Emission EN 61000-6-4
EN55011 Radiated emission
EN55011 Conducted emission
Immunity EN 61000-6-2 EN61000-4-2 Electrostatic discharge
EN61000-4-3 Radiated immunity
EN61000-4-4 Fast transients/burst
EN61000-4-5 Surge immunity
EN61000-4-6 Conducted immunity
DeviceNet
Vendor ID / Name: 90 (005Ah) / (HMS Industrial Networks)
Product Name: ‘Anybus-CompactCom DeviceNet’
ProdTypStr: Generic Device
Device Type: 0 (0000h)
Product Code: 98 (0062h) (Anybus-CompactCom DeviceNet)
Baud rates: 125kbps – 250kbps - 500kbps
Major Revision: 2
Minor Revision: 1
The Anybus CompactCom DeviceNet module accepts 11-25 V on the industrial network side of the module. Maximum current
consumption at 11-25 V is 36-38 mA/module.
Ethernet IP
Vendor ID / Name: 90 (005Ah) / (HMS Industrial Networks)
Product Name: ‘Anybus-CC EtherNet/IP’
ProdTypStr: Generic Device
Device Type: 0 (0000h) (Generic Device)
Product Code: 99 (0063h) (Anybus-CompactCom EtherNet/IP)
Assembly instance input: 100 (0064h)
Assembly instance output: 150 (0096h)
Configuration instance: 1 (0001h)
Major Revision: 2 (0002h)
Minor Revision: 11 (000Bh)
The Ethernet interface supports 10/100Mbit, full or half duplex operation.
ProfiNET
Vendor ID: 268 (010Ch) (HMS Industrial Networks)
Device Type: 7 (0007h) (Anybus-CompactCom PROFINET IO)
Station Type: ‘ABCC-PRT’
ProfiBus
IM Manufacturer ID: 268 (010Ch) (HMS Industrial Networks)
IM Order ID: ‘ABCC-DPV1’
IM Profile ID: 62976 (F600h) (Generic Device)
IM Profile Specific Type: 4 (0004h) (Communication Module)
IM Version: 257 (0101h)
IM Supported: 30 (001Eh) (IMO..4 supported)
EtherCAT
Vendor ID E000 001Bha (HMS Industrial Networks Secondary Vendor ID, has to be replaced by Vendor ID of end product vendor.)
a. For firmware revision 1.02 and later.
Product Code 0000 0034h (Anybus CompactCom EtherCAT)
Device Name ‘Anybus-CC EtherCAT’
Serial Number (Assigned during manufacturing)

12 13
Anybus indikatorer
DeviceNet
# Element
1 Netværksstatus LED
2 Modulstatus LED
3 DeviceNet tilslutning
4 M12 hunstik
5 M12 hanstik
Network Status
Tilstand Indikation
Slukket Ikke online / Ingen strøm
Grøn Online, en eller flere tilslutninger
etableret
Grøn, blinkende(1 Hz) Online, ingen tilslutninger etableret
Rød Kritisk linkfejl
Rød, blinkende (1 Hz) En eller flere tilslutninger på pause
Afvekslende rød/grøn Selvtest
Module Status
Tilstand Indikation
Slukket Ingen strøm
Grøn Normal drift
Grøn, blinkende(1 Hz) Manglende eller ufuldstændig konfigu-
ration, enheden mangler igangsætning
Rød Fejl(ene) kan ikke udbedres
Rød, blinkende (1 Hz) Fejl(ene) kan udbedres
Afvekslende rød/grøn Selvtest
DeviceNet stikforbindelse
Denne stikforbindelse sørger for forbindelse
Pin Signal Beskrivelse
1V- Negativ bus forsyningsspænding
2 CAN_L CAN lav bus-linje
3 SHIELD Kabelbeskyttelse
4 CAN_H CAN høj bus-linje
5 V+ Positiv bus forsyningsspænding
EtherNet IP
# Element
1Netværksstatus LED
2 Modulstatus LED
3 Link/Aktivitet
4 Ethernet Interface
Network Status LED
LED tilstand Beskrivelse
Slukket Ingen strøm eller ingen IP-adresse
Grøn Online, en eller flere tilslutninger
etableret (CIP klasse 1 eller 3)
Grøn, blinkende Online, ingen tilslutninger etableret
Rød Dobbelt IP-adresse, FATAL fejl
Rød, blinkende En eller flere tilslutninger på pause (CIP
Klasse 1 eller 3)
Modul Status LED
Bemærk: Der udføres en testsekvens på denne LED
under opstart
LED tilstand Beskrivelse
Slukket Ingen strøm
Grøn Kontrolleret af en scanner i Run tilstand
Grøn, blinkende Ikke konfigureret, eller scanner er ikke
i drift
Rød Alvorlig fejl (EXCEPTION-tilstand, FATAL
fejl etc.)
Rød, blinkende Fejl, der kan udbedres
LINK/Aktivitet LED
LED tilstand Beskrivelse
Off Ingen link, ingen aktivitet
Grøn Link etableret
Grøn, flakkende Aktivitet
18

14
Anybus indikatorer
PROFIBUS
# Element
1 Driftsfunktion
2 Status
3 PROFIBUS tilslutning
4 M12 hunstik
5 M12 hanstik
Driftstilstand
Tilstand Indikation
Slukket Ikke online / Ingen strøm
Grøn Dataudveksling
Blinkende grøn Slet
Blinkende rød (1 blink) Parameterfejl
Blinkende rød (2 blink) PROFIBUS konfigurationsfejl
Status
Tilstand Indikation Bemærkninger
Slukket Ikke initialiseret Anybus tilstand = ‘OPSTILLING¨’
eller ‘NW_INIT’
Grøn Initialiseret Anybus modul har forladt
‘NW_INIT’ tilstand
Blinkende grøn Initialiseret, diagnostisk
event(s) til stede
Udvidet diagnostisk bit er
indstillet
Rød Fejltilstand Anybus tilstand = ‘EXCEPTION’
ProfiNet IP
# Element
1 Netværksstatus LED
2 Modulstatus LED
3 Link/Aktivitet LED
4 Ethernet Interface
Netværk Status LED
Bemærk: Der udføres en testsekvens på denne LED under
opstart
LED Tilstand Beskrivelse Bemærkninger
Off Offline - Ingen strøm
- Ingen tilslutning med IO Controller
Grøn Online
(RUN)
- Tilslutning med IO Controller
etableret
- IO Controller i RUN tilstand
Grøn,
blinkende
Online
(STOP)
- Tilslutning med IO Controller
etableret
- IO Controller i STOP tilstand
Modul Status LED
Bemærk: Der udføres en testsekvens på denne LED under
opstart
LED Tilstand Beskrivelse Bemærkninger
Off Ikke
Initialiseret
Ingen strøm - eller - Modul i
‘OPSTILLING’ or ‘NW_INIT’ tilstand
Grøn Normal drift Modul har skiftet fra ‘NW_INIT’
tilstand
Grøn,
1 blink
Diagnostiske
event(s)
Diagnostiske event(s) til stede
Grøn,
2 blink
Blink Brugt af engineering værktøjer til
at identificere knude på netværk
Rød Exception-fejl Modul i tilstand ‘EXCEPTION’
Rød, 1 blink Konfigurations-
fejl
Expected Identification varierer
fra Real Identification
Rød,
2 blink
IP Adressefejl IP adresse ikke indstillet
Rød,
3 blink
Fejl i stations-
navn
Stationsnavn ikke indstillet
Rød,
4 blink
Intern fejl Modul er stødt på en større intern
fejl
LINK/Aktivitet LED
LED Tilstand Beskrivelse Bemærkninger
Slukket Ingen link Ingen link, ingen kommunikation
Grøn Link Ethernet link etableret, ingen
kommunikation
Grøn,
flakkende
Aktivitet Ethernet link etableret,
kommunikation til stede
Ethernet Interface
Ethernet interfacet kører ved 100 Mbit, fuld duplex, med
autonegotiation aktiv som standard.
18

14 15
Anybus indikatorer
EtherCAT
EtherCAT Connector
# Element
1 RUN LED
2 FEJL LED
3 EtherCAT (port 1)
4 EtherCAT (port 2)
5 Link/Aktivitet (port 1)
6 Link/Aktivitet (port 2)
RUN LED
Denne LED afspejler status på CoE (CANopen over EtherCAT)
kommunikation
LED Tilstand Indikation Beskrivelse
Slukket INIT CoE enhed i ‘INIT’-tilstand (eller
ingen strøm)
Grøn OPERATIONAL CoE enhed i
‘OPERATIONAL’-tilstand
Grøn,
blinkende
PRE-
OPERATIONAL
CoE enhed i
‘PRE-OPERATIONAL’-tilstand
Grøn,
enkelt blink
SAFE-
OPERATIONAL
CoE enhed i
‘SAFE-OPERATIONAL’-tilstand
Røda(Fatal Event) -
a. Hvis RUN og ERR bliver rød, indikerer det en fatal event, der
tvinger bus interfacet til fysisk passiv tilstand.
Kontakt HMS teknisk support.
ERR LED
Denne LED indikerer EtherCAT kommunikationsfejl etc.
LED Tilstand Indikation Beskrivelse
Slukket Ingen fejl Ingen fejl (eller ingen strøm)
Rød,
blinkende
Ugyldig
konfiguration
Tilstandsændring modtaget fra
master er ikke mulig på grund af
ugyldige register- eller objekt-
indstillinger.
Rød,
dobbelt
blink
Application
watchdog timeout
Sync manager watchdog timeout
RødaApplication
controller failure
Anybus-modul i EXCEPTION
a. Hvis RUN og ERR bliver rød, indikerer det en fatal event, der
tvinger bus interfacet til fysisk passiv tilstand.
Kontakt HMS teknisk support.
LINK/Aktivitet
Disse LED’er indikerer EtherCAT linkstatus og aktivitet.
LED Tilstand Indikation Beskrivelse
Slukket Ingen link Link ikke registreret (eller ingen
strøm)
Grøn Link registreret,
ingen aktivitet
Link registreret, ingen trafik
detekteret
Grøn,
flakkende
Link registreret,
aktivitet detekteret
Link registreret, trafik
detekteret
6

16

16 17
Connection and operation
Warning
Read warning notice and
instruction manual carefully
prior to initial operation and
save the information for later
use.
Permissible installation
Mains connection
Connect the machine to the correct mains supply. Please
read the type plate (U1) on the rear side of the machine.
0
l
1
2
Voltage stabilisation kit
The power source is configurable with a voltage
stabilisation kit as a safeguard against larger voltage
variations, e.g. in case of generator use where the
machine is connected to a separate power supply.
Important!
In order to avoid destruction
of plugs and cables, good
electric contact is required when
connecting earth cables and
welding hoses to the machine.
Lift instructions
(Lifting kit no. 78857054)
1. Mains connection
2. Power switch
3. Fieldbus module
4. Connection of intermediary cable and
remote control
5. Earth clamp
6. Earth clamp
Robot / PLC setup
Migatronic’s standard
configuration file
(10010205) is loaded in
SIGMA NEXT.
The SD card included in the
supply contains additional
configuration files and
setup files required by some
robots and PLCs. Load the
MIGA_CFG/ DOCUMENTS
folders on your PC. Each
folder contains EDS or GSD
files, user manuals, quick
guides and various Anybus
module documentation for
communication devices.
Power
F
F
F
1
2
3
4
5
6
MIGA_CFG
DOCUMENTS
Devicenet
EtherCAT
Profibus
Profinet
Ethernet-IP
Config.
English

18
How to connect the installation
CONTROLLER
d
ROBOT / PLC
CONTROLLER
3 windings
through core
17440005
RWF²
SIGMA NEXT RC
REMOTE²
3
Anybus
communication
b
4
e
c
a
2
Anybus interface
1
Main components:
1. Interface
2. Welding inverter
3. Wire feed unit - RWF2
4. Remote2control
Cables and fittings:
a. Signal cable for robot controller
b. CAN communication cable for welding inverter
c. Interconnection, gas and 2xwelding cable and CAN
d. Welding torch
e. Welding return cable
Welding process Distance to work piece
( + )
Total cable length in welding circuit
( + + )
Total length of CAN cable
( + )
MIG – pulse 10 m 20 m 30 m
MIG – non pulse 30 m 60 m 30 m
cc c
b
d d e
Installing
the Anybus module
1. Important! Once you have installed the Anybus
module, insert the plug straight into the hole.
2. Press the plug slightly into position.
3. Tighten the Anybus module using the screws.
NOTE:
DEFECTIVE CONNECTORS ARE NOT COVERED BY
WARRANTY!!!
12
3
Cable dimensions
Welding current DC PULSE
200 A 35 mm² 35 mm²
300 A 50 mm² 70 mm²
400 A 95 mm² / 2x50 mm² 95 mm² / 2x50 mm²
500 A 2x70 mm² 2x70 mm²

18 19
Connection and operation
Switch on, press, weld
Welding program setting
• Switch on the welding machine on the main switch (2)
• Select welding program
The quickguide helps you
select welding program
according to the welding
wire and shielding gas to
be used.
See program table
• Adjust welding current and secondary parameters
See quickguide
• The machine is now ready to weld
MENU
9/9
#
1
2
PROG
QUICKGUIDE SIGMA NEXT RC
1Home/retur
Retur til driftsbillede
2Programliste
Skiftaf program vha. liste
3Program Wizard
Skiftaf program vha. sortering (legering,
trådtykkelse, gas, proces)
4Programinfo
5Symbol for aktiv trådboks
i = intern trådboks
1 -> = ekstern(e) trådboks(e)
Valg af svejseprogram-
Process Setup
1
2
4
5
Valg af intern/ekstern kontrol -
Machine Setup
1Home/retur
Retur til driftsbillede
2Job/sekvensbrænder
Skiftmellem jobs/sekvenser.
3Bekræft valg af
intern/ekstern kontrol
4Brænderliste (

= valgt brænder)
12
3
4
3
side 2 af 4
2
QUICKGUIDE SIGMA NEXT RC
DK
1Indstilling af parametre
Drej på knappen for at indstille den ønskede
parameterværdi.
2Valg af svejseparameter
Drej på knappen for at vælge den ønskede
svejseparameter.
3Forgas (sek.)
4Krybestart (m/min)
5Hotstart (%)
6Hotstarttid (sek.)
7Slope-down (sek.)
8Stopstrøm-tid (sek.)
9Stopstrøm (%)
10 Burn-back (0-30)
11 Eftergas (sek.)
12 Punkttid (sek.)
13 Indstillet strøm
14 Home/retur
Kort tryk på (14) = retur til menu. Langt tryk
på (14) = retur til driftsbillede.
15 Aktuel sekvens/sekvenser i alt
Maks. antal sekvenser i normal mode = 9
Maks. antal sekvenser i job mode = 99
16 Arc adjust
17 Puls
Til/frakoblingaf MIG pulssvejsning.
18 Gas
Gastest. Indstilling af manuel gas/IGC (ikke
alle modeller) + kalibrering af IGC.
19 Genkald af fabriksindstilling
Reset den valgte parameter til fabriks-
indstilling.
1
6
3
16
9
14
15
17
4
52
Indstilling af MIG svejseforløbet -
Process setup
7
18
8
1011
13
12
side 1 af 4
19
Multiple wire feed units
Software reading
• Insert the SD-card
• Turn on the machine
• Wait until the remote unit indicates that the
update is complete.
• Turn off the machine and remove the SD card
• The machine is now ready for use.
All connected wire feed units and power sources will
be updated with the new software.
The software can be downloaded from
http://migatronic.com
Licence SW
If you purchase additional licences for programs or
special funtions, load the MigaLic.dat files like the
software packages. Note! Create a backup of the
files.
The MigaLic.txt file contains information about
licence number and licences saved on SD card.
MENU
9/9
#
i
15.
0.0
MENU
9/9
#
1
15.
0.0
MENU
9/9
#
2
15.
0.0
RWF² 1 RWF² 2
MENU
9/9
#
1
15.0V
125A
0.0 V
6.2 m/min 5.0 mm
WARNING
Voltage is present on the welding
wire when pressing the welding
hose trigger.

20
Special functions
Display of software versions/licence number
I
MENU
9/9
#
i
1
II
Job
Service
Statistic
Process setup
Lic
?
2
1
III
Software versions
SD
Licence no.:
000004D21234
Welding package:
(10645900) A7
Wire feeder:
(10001341) 2.07
Power module 400A:
(10001703) 7.01
MIG manager:
(10060001) 4.31
1
Setting of time
I
MENU
9/9
#
i
1
II
Process setup
Job
Machine setup
Statistic
1
2
III
Hour Min Sec
Day Month Year
13 21 00
06 05 2010
Hour
0
1
2
Selecting language
I
MENU
9/9
#
i
1
II
Process setup
Job
Machine setup
Statistic
Wire feeder sel.
2
1
III
English
Deutsch
Polski
Dansk 1
2
Display of licences
I
MENU
9/9
#
i
1
II
Job
Service
Statistic
Process setup
Lic
?
1
2
III
Licence
Lic.: 000004D21234
Licences total: 83
P001 P004
P101 P102 P103 P104
P106 P109 P111 P112
P113 P114 P116 P117
P118 P119 P120 P121
P122 P123 P125 P126
P127 P128 P132 P133
P152 P153 P157 P163
Gold card: 5666 min.
Statistics: Yes
1