Profroid SOLO 25 User manual

SOLO
25-31-35
HFC / CO2
NOTICE D’INSTRUCTIONS
Evaporateurs cubiques
OPERATING INSTRUCTIONS
Cubic unit coolers
HANDBUCH ZUR
Kubischen Luftkühler
(A fournir à l‘utilisateur final pour compléter le dossier d’exploitation requis pendant toute la durée de vie de l’appareil)
(Must be given to the end user in order to complete the operating manual during the equipment service life)
(Zu der Endbenützer bereitstellen, um die Betriebsunterlagen, die während der gesamten Lebensdauer des Gerätes erforderlich sind, zu vervollständigen)

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Index
SOLO 25-31-35
Index
- Sécurité. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2
- Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2
- Mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2
- Utilisation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
- Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
- Recyclage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
- Reach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
- Limites d'utilisation de l'unité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
- Attention. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
- Inspection - Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
- Conditions à vérifier pour une
mise en marche correcte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
- Entretien général . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
- Dangers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
- Normes de référence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
- Instructions pour une installation correcte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
- Caractéristiques constructives et
dimensionnelles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Schéma de connexion motoventilateursAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
- Schéma de connexion motoventilateurs EC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
- Instructions pour accéder à l’appareil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
- Schéma de connexion et puissances
des résistances électriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
- Raccordement frigorifique au réseau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
- Operations de mise en route . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
- Entretien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
- Dépannage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
Index
- Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
- Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
- Commissioning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
- Operating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
- Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
- Recycling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
- Reach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Limitations of use of the unit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
- Important . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
- Inspection - Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
- For a proper installation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
- General maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
- Hazards / Risks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
- Reference standards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
- Instructions for a correct installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
- Manufacturing and dimensional features . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
- AC Fan motor connection scheme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
- EC Fan motor connection scheme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
- Recommendations for a proper access to model . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
- Electric heater connection schemes
and electric power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Refrigeration network connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
- Start-up operations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
- Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
- Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
Index
- Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
- Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
- Inbetriebnahme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
- Benutzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
- Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
- Recycling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
- Reach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
- Benutzungsbeschränkungen des Geräts. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
- Hinweise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
- Kontrolle - Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
- Hinweise für eine korrekte Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
- Allgemeine Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
- Gefahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
- Bezugsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
- Hinweise für eine korrekteAufstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
- Konstruktionseigenschaften und
Abmessungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
- Anschlußplan der MotorventilatorenAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31
- Anschlußplan der Motorventilatoren EC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
- Ratschläge für einen korrekten Zugang
zum Gerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Anschlußplan und Leistungen der
Heizstäbe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Kaltekreislauf verbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
- Inbetriebsetzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
- Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37
- Fehlerdiagnose und behebung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37

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Sécurité
En tant que professionnel, l’installateur doit:
1. Définir les conditions d’exploitation de l’équipement frigorifique
dans le cadre de l’installation dont il assure seul la conception et
la responsabilité. Cet appareil est prévu pour être incorporé dans
des machines conformément à la Directive Machines. Sa mise en
service est uniquement autorisée s’il a été incorporé dans des
machines conformes en leurs totalités aux réglementations légales
en vigueur.
2. Compléter et aménager ces recommandations, si besoin est, en
y apportant d’aut res sécurités et / ou contrôles enf onc t iondesconditions
d’exploitation de l’équipement frigorifique.
3. Réaliser ou faire réaliser toutes les opérations de montage, mise
en service, réparations et maintenance uniquement par des
professionnels qualifiés, compétents en la matière et conformément
aux normes EN 378, EN14276, EN13136, EN 13313, EN 60204
et EN 60335, aux Directives européennes, aux règles de sécurité
généralement reconnues, aux règles de l’art, aux dispositions
réglementaires du pays d’installation, ainsi qu’à celles qui pourraient
être mises en place, le tout, en tenant compte de l’évolution de la
technologie et de la réglementation.
Si ces opérations de montage, mise en service, réparations et
maintenance ne sont pas réalisées en accord avec cette notice, la
responsabilité de Profroidne peut être engagée.
4. Informer complètement le client sur la conduite, l’entretien, et le suivi
de l’équipement frigorifique.
Les appareils sont livrés sous pression d’azote ou d’air sec (vérifier à
l’arrivéeque l’appareil est sous pression à l’aided’un manomètre); sauf
pour les appareils qui utilisent un caloporteur.
Veuillez respecter les règles de l’art usuelles au transport et à la
manutention d’appareils sous pression. Installez l’appareil dansunlieu
suffisamment ventilé conformément aux normes et réglementations
car l’appareil est inerté à l’azote; sauf pour les appareils qui utilisent
un caloporteur.
Très important: avant toute intervention sur un équipement frigorifique
l’alimentation électrique doit être coupée. Il appartient à l’intervenant
d’effectuer les consignations nécessaires.
Profroid dégage toute responsabilité en cas de modification(s) ou de
réparation(s) de sesappareils sans son accord préalable. Les appareils
sont exclusivement destinés à des professionnels, pour un usage en
réfrigération et pour leurs limites d’utilisation. Le marquage de
l’appareil et ses limites d’utilisation sont présentes sur sa plaque
signalétique; la plaque signalétique est collée sur l’appareil. Les
plaques signalétiques sont situées: sur la batterie pour les
échangeurs, sur le châssis pour les centrales, sur la carrosserie pour
lesgroupesde condensation, sur leréservoir pour lesgroupes sur réservoir
et pour les stations de liquide. La plaque signalétique de l’appareil est
aussi jointe à cette notice d’instructions (.pdf). Toute l’installation doit
être conçue et exploitée de façon à ce que les limites d’utilisation de
l’appareil ne puissent être dépassées. L’appareil est conçu pour une
température maximale ambiante égale à 38 °C (en standard).
L’utilisateur ou l’exploitant doit assurer la conduite et la maintenance
de l’équipement avec des personnels qualifiés (pour la France, selon
l’arrêté du 30 juin 2008 modifié, relatif à la délivrance des attestations
de capacité du personnel prévu à l’article R543-99 du code de
l’environnement), en respectant les instructions ci-après, complétées
éventuellement par l’installateur. Pour ces opérations, les normes, les
directives et les textes réglementaires cités ci-dessus restent applicables.
Ceci est également valable pour les phases d’arrêt de l’installation.
La durée de vie prise en compte pour la conception de nos appareils
est au minimum de 10 ans sous condition de respecter cette notice
d’instructions.
La responsabilité de Profroid ne saurait être engagée en cas de
manquement aux respects des préconisations de cettenotice.
Les tuyauteries de raccordement des appareils Profroid sont de
différents types:
-en cuivre, suivant norme NF EN12735;
-en acier, suivant norme NF EN 10216-2
(nuance P265GH; n° 1.0425);
-en inox, suivant norme NF EN 10217-7
(nuance 304L–X2CrNi18-9 / n° 1.4307).
Ces tuyauteries doivent être inspectées régulièrement suivant les
normes,règlesdel’art et textes réglementaires en vigueur danslepays
d’installation. Certains fluides caloporteurs peuvent êt re nocifs ou corrosifs
e t leuremploi doit être fait en toute connaissance de cause en f onc t ion
des risques que pourrait encourir l’installation en cas de fuite sur le
réseau.
Montage
1. Les opérations de chargement et déchargement doivent être
réalisées avec les matériels adéquats (chariot, grue…) en utilisant
les éventuels points de levageprévus à cet effet.
2. Les personnels qualifiés devront être habilités et seront munis
d’équipements individuels de protection (gants, lunettes, chaussures
de sécurité, etc.), ils veilleront à ne jamais circuler sous la charge
lors des opérations de levage.
3. Lors de la manutention, l’opérateur s’assurera d’un équilibrage
correct afin d’éviter tout risque de basculement de l’équipement.
4. Vérifier que l’équipement ou ses accessoires n’ont pas été
endommagés pendant le transport et qu’il ne manque aucune
pièce.
5. Si l’appareil est installé dans une zone reconnue sismique, alors
l’installateur doit prendre les dispositions nécessaires.
6. S il’appareiles t installé dans une zone pour laquelle lapriseen compte
du cas de feu extérieur est obligatoire, alors l’installateur doit
prendre les dispositions nécessaires.
7. Respecter un dégagement tout autour del’équipement frigorifique
pour faciliter son entretien.
8. Les échangeurs doivent être placés dans des lieux en absence de
t ou t es poussières extérieures ou aut resma t ières polluantes du voisinage
susceptibles d’obstruer ou de colmater les batteries.
9. Lors d’utilisation des appareils en zone corrosive (embrun marin,
gaz polluant etc..), s’assurer qu’une protection anticorrosion adaptée
a bien été prévue.
10. Vérifier que les tuyauteries sont raccordées auxéquipements sous
pression appropriés (EN378-2).
11. Toutes les tuyauteries de raccordement doivent être correctement
supportées et fixées, et en aucun cas ne doivent contraindre les
tuyauteries des différents équipements.
12. Lors des raccordements de tuyauteries, protéger les composants
sensibles placés à proximité des assemblages à effectuer.
13. L’opérateur doit immédiatement obturer toutes les ouvertures du
circuit en cas d’intervention (+ mise en pression azote); sauf pour
les appareils qui utilisent un caloporteur.
14. Des conduites de décharge (échappements des dispositifs limiteurs
de pression) doivent être installées de manière à ne pas exposer
lespersonnesetlesbiensauxéchappementsdefluidefrigorigène.
15. S’assurer queles flexibles ne sont pas en contactavec des parties
métalliques.
16. Les produits ajoutés pourl’isolation thermique et/ ou acoustique doivent
être neutres vis à vis des matériaux supports.
17. Les dispositifs de protection, les tuyauteries et les accessoires
doiventêt re protégés cont relese ff e t s défavorables de l’environnement.
18. A ssurerlelibre passagedesvoiesd’accèse t desecoursconformément
aux réglementations en vigueur.
Mise en service
1. Avant d’effectuer le branchement électrique, s’assurer que la
tension et la fréquence du réseau d’alimentation correspondent aux
indications figurant sur la plaque signalétique, et que la tension
d’alimentationest comprise dans la marge detolérance de +/–10
% par rapport à la valeur nominale.
2. Attention:protection spécifique selon le régime de neutre.
3. T ou t câblagesursi t edoi t ê t re conforme auxnormeslégalesen vigueur
dans le pays d’installation (y compris: mise à la Terre).
4. Avant de mettre un appareil sous tension, vérifier:
-queles branchements électriques ont é t é effectués correctement,
-quelesvisdeblocagedes différentes bornessontbienserrées.
5. Vérifier l’éventuelle présence des dispositifs de blocage des
éléments antivibratoires des compresseurs et les retirer s’ils sont
présents.

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Français
Utilisation
1. Ne pas utiliser les équipements frigorifiques ou composants pour
une autre utilisation que celle pour laquelle ils sont prévus.
2. S e conformer auxrecommandations desconstructeurs de composants;
notamment celles présentes dans les notices d’instructions.
3. Il est formellement interdit, pendant le fonctionnement del’appareil,
d’enlever les protections prévues par le fabricant en vue d’assurer
la sécurité de l’utilisateur et/ou le respect des réglementations en
vigueur.
4. Pendant le service, des températures de surface excédant
60 °C et/ou en dessousde 0 °C pourront être atteintes. Lors de toute
intervention, les personnels intervenant sur l’appareil devront y
prendre garde, pour éviter tout risque de brûlure ou de gelure.
5. Profroid n’estpas informédel’utilisationréelledes quasimachines;
leurs intégrations et leurs usages doivent être conformes à la
Directive Machines et aux recommandations de cette notice.
6. Les résultats des calculs de conception, des contrôles effectués,
et des rapports d’essais relatifs à la Directive basse tension sont
archivés.
Maintenance
L’appareil doit être contrôlé et inspecté en service, régulièrement, par
un personnel qualifié et agréé; suivant les réglementations en vigueur.
En France, ceci est énoncédans l’arrêté français du 15 mars 2000 modifié
(pour les machines mises sur lemarché jusqu’au31 Décembre 2017),
ou énoncé dans l’arrêté français du 20 Novembre 2017 (pour les
machines mises sur le marché à partir du 01 Janvier 2018) relatif à
l’exploitation des équipements sous pression.
Note: en France, le cahier technique professionnel du 07 juillet 2014
pour l’inspection en service des systèmes frigorifiques sous pression
décrit les dispositions spécifiques à mettre en œuvre pour que ces
équipements sous pression puissent bénéficier d’aménagements aux
exigences des arrêtés ministériels, pour les opérations suivantes:
-vérifications intérieures lors des inspections et requalifications
périodiques,
-vérifications extérieures des parois métalliques des tuyauteries
et récipients calorifugés lors des inspections et requalifications
périodiques,
-épreuves lors des requalifications périodiques.
L’appareil fera l’objet d’une maintenance préventive (EN 378):
-contrôles pour vérification visuelle externe de l’appareil,
-contrôles en service de l’appareil,
-contrôles de corrosion de l’appareil.
1. Avant lestravauxsurdescomposantssoumis àlapression:arrêter
l’installation et attendre que les équipements soient à température
ambiante.
2. La réglementation française impose la récupération des fluides
frigorigènes et interdit le dégazage volontaire dans l’atmosphère.
3. La réglementation française nécessite de ne pas évacuer les
fluides frigoporteurs et caloporteurs dans les systèmes d’évacuation
des eaux usées.
4. Avant de retirer les éléments de protection: mettre l’appareil hors
service. Effectuer une consignation + vérification absence de
tension.
5. Ne pas utiliser les tuyauteries comme moyen d’accès ou moyen
de stockage.
6. Le remplacement d’une soupapedesécurité s’effectuera par le même
modèle et la même marque que la soupape de sécurité d’origine.
S’il y a changement de modèle et/ou de marque, alors le personnel
en charge de ce remplacement devra réaliser une note de calcul
suivant l’EN 13136 et/ou s’adresser à Profroid s’il n’a pas les
éléments de détermination.
7. Manœuvrer régulièrement les vannes del’appareilpournepas qu’elles
se bloquent.
8. S’ilyafermetured’un robinet bloqué, alors le personnel en charge
de cette fermeture devra prendre toutes les mesures nécessaires
pour qu’il n’y ait aucun risque d’augmentation de pression dans la
partie de l’appareil qui est isolé (vidange des parties de circuit
concerné).
9. Les vérifications techniques périodiques doivent êt re effectuées suivant
les fréquences déterminées par les normes, les bonnes pratiques
de la profession, l’exploitant et l’installateur.
10. Assurer le relevé des vérifications périodiques et analyser les
données. E n cas d’anomalies ou d’incohérences, déterminer la cause
et y remédier.
11. Danslecasd’appareilssuspendus (évaporateurs parexemple), aucune
manipulation ne doit se faire sansla présence d’une zone d’exclusion
au sol, afin d’éviter le stationnement de personnels sous ces
équipements.
12. Il est important de s’assurer que les mécanismes decharnièresdes
éléments mobiles (bacs, portes, ventilateurs sur charnières, …) sont
opérationnels avant toute manipulation.
13. D’une manière générale, lors de l’ouverture de ces panneaux
mobiles il est nécessaire de les accompagner ou de freiner leur élan
pour éviter des déformations collatérales des carrosseries.
14. Les interrupteurs de ventilateurs cadenassables ne sont pas
assimilés à des accessoires desécurité.
15. Manipulez le bac avec précaution
Recyclage
A van t d’effectuer le désassemblage de t ou t ou partie d’un appareil, s’assurer
que la source d’alimentation électrique a été coupée. Récupérer à des
fins de recyclage aux moyens d’outillages adaptés le fluide frigorigène
présent dans l’appareil ou dans la zone d’intervention après isolement
de celle-ci. Collecter toute l’huile usagée e t la déposer dans les centres
de recyclage adaptés. Penser à vidanger le séparateur d’huile.
Éliminer tout ou partie de l’appareil dans un centre de recyclage
adapté.
Reach
PourlescomposantsDANFOSS(KVP,KVL,KVR,KVD),évitertoutcontactentre
la peau et le joint torique. Pour les composants DANFOSS (ETS, KVS, SGN,
SGP) éviter tout contact entre la peau et le papier. Eviter de respirer la poussière
issuedupapier.Recyclerlepapiercommedéchetdangereux.
Limites d'utilisation de l'unité
Fluides qui peuvent être utilisés avec les unités
Versions HFC : R404A; R134A; R407A; R407C; R407F; R507A;
R449A; R448A; R450A; R452A; R513A; R417A; R422A.
Versions CO2: R744
Groupe fluide
2, Gaz.
Intervalle de température d'évaporation
unités équipées avec moteursAC ou moteurs EC Ø 250 et Ø 315
mm :
–40 ÷ +13 °C
unités équipées avec moteurs EC Ø 350 mm:
–25 ÷ +13 °C
Cold room temperature range
–35 ÷ +18 °C
PS & TS versions HFC
SOLO 25: 30 bar & 125/–40 °C
SOLO 31: 30 bar & 125/–40 °C
SOLO 35 équipées avec moteurs AC: 30 bar & 125/–40 °C
SOLO 35 équipées avec moteurs EC: 30 bar & 125/–25 °C
PS & TS versions CO2
SOLO 25: 80 bar & 125/–40 °C
SOLO 31: 80 bar & 125/–40 °C
SOLO 35 équipées avec moteurs AC: 80 bar & 125/–40 °C
SOLO 35 équipées avec moteurs EC: 80 bar & 125/–25 °C

4
www.profroid.com
Attention
1. Conserver ce manuel technique pendant toute la durée de vie
du modèle.
2. Lire avec attention le manuel avant l’installation et avant toute
intervention sur le modèle.
3. Employer le modèle exclusivement dans le but pour lequel il
a été conçu; une utilisation inadéquate libère le constructeur
de toute responsabilité.
4. Toute opération différente de celle indiquée dans ce manuel
doit être préalablement convenue avec le fabricant. Le non-
respect annule la garantie.
5. Ce manuel reflète l'état de la technique au moment de la
commercialisation du produit; il ne peut par conséquent pas
être considéré comme inadéquat si l'évolution des méthodes
de conception et de construction requiert la mise à jour des
données exprimées.
6. L'installateur/concepteur de l'installation est responsable du
respect des dispositions et des normes en vigueur et de l'é-
valuation de la sécurité, avant de le mettre en service.
7. Toutes les opérations décrites dans ce manuel doivent être
réalisées par un personnel autorisé et qualifié, ayant une for-
mation et les compétences nécessaires conformément à la
norme EN 378. Aucune opération ne pourra être réalisée par
une personne sous l’effet de drogues, d’alcool, de médica-
ments, qui compromettent la promptitude des réactions. Les
travaux sont autorisés uniquement si un ordre a été donné à
ce propos.
8. La conception, la construction et la commande du système
frigorifique où l'unité sera installée, doivent suivre les pré-
scriptions et les critères indiquées par la norme EN 378
9. Les prescriptions et les exigences de sécurité pour l’utilisation
des fluides réfrigérants appartenant aux groupes A1, A2L doi-
vent être conformes à ce que prévoient la norme EN 378 et
les fiches de sécurité relatives à chaque fluide utilisé.
10. Préparer et planifier des mesures en cas d’urgence sur le
système, comme par exemple l’installation d’un système de
signalisation des pannes, afin d'éviter toute blessure aux per-
sonnes et tout dommage aux objets.
Inspection - Transport
1. A réception du modèle, contrôler immédiatement son état;
contester de suite à la compagnie de transport tout dommage
éventuel.
2. Pendant le transport, éviter d'exercer des pressions importan-
tes sur l'emballage, qui doit toujours être maintenu dans la
position indiquée sur ce dernier.
3. Déballer le modèle le plus près possible du lieu d’installation.
Après déballage, faire attention à ne pas abîmer les compo-
sants.
4 Pendant l’installation et la manutention du modèle, utiliser
des gants de protection (catégorie 4) spéciaux pour éviter
toute blessure avec les parties coupantes (par ex. ailettes) du
modèle.
Conditions à vérifier
pour une mise en marche correcte
1. Vérifier la charge admissible des structures de support par
rapport au poids de l’appareil.
2. Vérifier que le modèle soit installé horizontalement.
3. Pour une circulation correcte de l’air à l’aspiration et au refou-
lement de l’appareil, veiller à laisser un volume libre adapté
(30% environ du volume interne de la chambre).
Des conditions d'installation ou de fonctionnement particulières
telles que chambres froides basses, poutrages plafonniers,
stockages excessifs, obstacles au refoulement et/ou à l'aspiration
de l'air, formation impropre de givre due à une introduction
excessive d'humidité dans la chambre froide, peuvent influencer
de façon négative les prestations déclarées et être à l’origine
de défauts.
Les modèles standards peuvent ne pas convenir pour une
utilisation dans des tunnels ou chambres de surgélation
rapide.
4. Les modèles sont équipés de motoventilateurs axiaux, par
conséquent non adaptés à une canalisation ou à supporter
des pressions statiques additionnelles.
5. Vérifier que les conditions de fonctionnement (températures
et pressions) soient conformes à celles du projet.
6. Effectuer les branchements avec beaucoup de soin afin que
les éventuels capillaires ne se déforment pas et que la posi-
tion du distributeur ne change pas.
7. Dans le cas d’installation de plusieurs modèles très près l’un
de l’autre, éviter les dégivrages alternés.
8. Installer les siphons sur les écoulements d’eau de condensat
et en vérifier l'efficacité a toutes les températures d'utilisation.
9. Eviter l’installation à proximité des portes des chambres froi-
des.
10. Positionner la sonde de température pour la fin de dégivrage
dans les zones les plus froides des échangeurs, c’est à dire
dans les zones qui risquent de givrer le plus (à la fin du cycle,
il ne doit pas rester de glace sur les modèles). La position de
ce dispositif ne peut être définie à priori, vu qu’elle change en
fonction du type de chambre et du type d’installation.
11. Vérifier que la ligne électrique d’alimentation soit adaptée aux
caractéristiques électriques de l’appareil.
12. S’assurer que tous les branchements électriques soient en
accord avec les normes en vigueur.
13. Les unités sont conçues pour être raccordées à la terre.
L’installateur et/ou le responsable de l’unité doivent garantir la
présence d'un raccordement à la terre efficace, comme pro-
téction contre les contacts électriques indirects. Sur deman-
de, les modèles peuvent être fournis avec batteries, dégivra-
ges et moto-ventilateurs différents du standard. Les résistan-
ces électriques utilisées pour l'éventuel dégivrage sont
raccordées dans la boite de dérivation en matériel thermo-
plastique (protection contre le contact électrique direct de
classe II) ayant un degré de protection IP 54.
14. Après installation, enlever la pellicule de protection qui recou-
vre le modèle.
15. L’accessibilité au modèle, pour tout type d’intervention, doit
être réservée au personnel qualifié à la gestion de l’installa-
tion, selon les normes en vigueur.
16. Appliquer un couple de serrage max. de 5,0 Nm au raccord
d’écoulement du bac
Entretien général
1. Vérifier périodiquement les fixations, les connexions électri-
ques et les branchements à l'installation frigorifique.
2. Nettoyer régulièrement l'appareil pour éviter l'accumulation
de substances nocives. La simple utilisation d'eau et de
savon est conseillée, en évitant les solvants, agents agres-
sifs, abrasifs ou à base d'ammoniac.
3. Dans le cas de substitution de résistances électriques, faire
très attention en phase d'installation afin d'éviter tout domma-
ge aux vulcanisations; rétablir correctement les branche-
ments et les systèmes de fixation existants afin d'éviter les
mouvements de celles-ci pendant le fonctionnement.
Ces opérations devront être effectuées par du personnel
expert et qualifié.
Attention
Avant d’effectuer toute intervention d’entretien, vérifier que l’alimentation électrique est déconnectée de la source principale: les compo-
sants électriques pourraient être reliées à des régulateurs automatiques.

5
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22,5
17,5
431
387
P1
Français
Dangers
1. Danger d’électrocution. Le modèle est pourvu de ven-
tilateurs et de résistances électriques de dégivrage en
option. Utiliser des systèmes de sécurité électrique
prévus par les normes en vigueur.
2. Danger de brûlures. Les résistances électriques de
dégivrage peuvent atteindre des températures de sur-
face de 350°C.
3. Danger de coupures. L’échangeur de chaleur est con-
stitué d’ailettes à bords coupants et la carrosserie est
faite de tôles.
4. Danger des composants en mouvement. Le modèle
est pourvu de ventilateurs dotés de grilles de protection
externe.
5. Danger d’écrasement.
Le modèle peut peser plus de 100 kg.
Instructions
pour une installation correcte
Distance latérale minimum de la paroi côté résistances
Afin de pouvoir enlever/installer latéralement les résistances, lors
de l’installation, respecter la cote min. A+250 mm.
Distance minimum de la paroi côté aspiration
Normes de référence
- DIRECTIVE MACHINES 2006/42/EC
- DIRECTIVE BASSE TENSION 2014/35/UE
- DIRECTIVE COMP. ELECTROMAGNETIQUE 2014/30/UE
- DIRECTIVE PED 2014/68/UE
- DIRECTIVE ERP 2009/125/EC
Pour un bon fonctionnement du moteur, lors de l’installation,
respecter la cote min. de 400 mm.
Caractéristiques constructives et dimensionnelles
SOLO 25 - Modèle avec hélice ø 250 mm
135
B 135 P1 407 P1
Détail de positionnement résistances
100
336
A
509
RBA - Résistanceélect.de
haute puissance dans labatterie.
RBB - Résistanceélect.de
basse puissance dans labatterie.
RSA- Résistanceélectrique sur
l’égou tt oir interne.
30
= =
Déta il
des f i xat ion s
400 min.
10
SOLO 25
144
146
148
244
246
248
344
346
348
444
446
448
Motoventilateurs
n° x Ø mm
1x250
1x250
1x250
2x250
2x250
2x250
3x250
3x250
3x250
4x250
4x250
4x250
Dimensions
A
774
774
774
1224
1224
1224
1674
1674
1674
2124
2124
2124
(mm)
B
480
480
480
930
930
930
1380
1380
1380
1830
1830
1830
Raccords
In tube (mm)
12
12
12
12
12
12
12
12
12
16
16
16
batterie HFC
Out tube (mm)
12
12
12
22
22
22
22
22
22
28
28
28
Raccords
In tube (inch)
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
batterie CO2
Out tube (inch)
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
Raccord d’ecoulement
Ø (GAS)
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
Poids net HFC
kg
15
14
14
24
23
23
33
31
31
42
39
39
Poids net CO2
kg
16
15
15
26
25
25
36
34
34
46
43
43
Utiliser valve thermostatique avec égalisateur de pression externe (HFC)

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544
468
499
424
22,5
22,5
17,5
17,5
Caractéristiques constructives et dimensionnelles
SOLO 31 - Modèle avec hélice ø 315 mm
135
P1
B 135 407 P1
Détail de positionnement
résistances
P1
Détail des
fixations
30
100 =
=
A
400 min.
336
561
10
RBA- Résistance électrique
de haute puissance dansla batterie.
RBB - Résistance électrique
de basse puissance dansla batterie.
RSA- Résistanceélectrique
surl’égouttoirinterne.
SOLO 31
154
156
158
254
256
258
354
356
358
454
456
458
Motoventilateurs
n° x Ø mm
1x315
1x315
1x315
2x315
2x315
2x315
3x315
3x315
3x315
4x315
4x315
4x315
Dimensions
A
874
874
874
1424
1424
1424
1974
1974
1974
2524
2524
2524
(mm)
B
580
580
580
1130
1130
1130
1680
1680
1680
2230
2230
2230
Raccords
In tube (mm)
12
12
12
12
12
12
16
16
16
22
16
16
batterie HFC
Out tube (mm)
22
22
22
28
28
28
28
28
28
28
28
35
Raccords
In tube (inch)
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
batterie CO2
Out tube (inch)
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
5/8”
5/8"
5/8"
7/8”
Raccord d’ecoulement
Ø (GAS)
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
Poids net HFC
kg
20
19
19
34
33
33
48
45
45
61
59
59
Poids net CO2
kg
22
21
21
37
36
36
52
50
50
67
64
64
Utiliser valve thermostatique avec égalisateur de pression externe (HFC)
SOLO 35 - Modèle avec hélice ø 350 mm
135 B 135
D C
P1 453 P1
Détail de positionnement
résistances
P1
Déta
il
des fixations
100 30
= =
A
400 min.
382
608
10
RBA- Résistance électrique
de haute puissance dans la batterie.
RBB - Résistance électrique
de basse puissance dansla batterie.
RSA- Résistanceélectrique
surl’égouttoirinterne.
SOLO 35
164
166
168
264
266
268
364
366
368
464
466
468
564
566
568
Motoventilateurs
n° x Ø
1x350
1x350
1x350
2x350
2x350
2x350
3x350
3x350
3x350
4x350
4x350
4x350
5x350
5x350
5x350
Dimensions
A mm
875
875
875
1425
1425
1425
1975
1975
1975
2525
2525
2525
3075
3075
3075
B mm
580
580
580
1130
1130
1130
1680
1680
1680
2230
2230
2230
2780
2780
2780
C mm
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1115
1115
1115
1665
1665
1665
D mm
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1115
1115
1115
1115
1115
1115
Raccords
In tube (mm)
12
12
12
16
16
16
22
22
22
28
28
28
28
28
28
batterie HFC
Out tube (mm)
22
22
22
28
28
28
35
35
35
42
42
42
42
42
42
Raccords
In tube (inch)
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
5/8”
batterie CO2
Out tube (inch)
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
5/8”
5/8”
5/8”
7/8”
7/8”
7/8”
7/8”
7/8”
7/8”
7/8”
Raccord
d’ecoulement
Ø (GAS)
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
Poids net HFC
kg
27
26
26
48
46
46
63
61
61
84
81
82
103
97
99
Poids net CO2
kg
29
28
28
53
51
51
69
67
67
92
89
90
113
107
108
Utiliser valve thermostatique avec égalisateur de pression externe (HFC)

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SOLO 31
A C
154
156
158
254
256
258
354
356
358
454
456
458
Motoventilateurs
1x315
2x315
3x315
4x315
Fréquence électrique Hz
50
60
50
60
50
60
50
60
Absorption
motoventilateurs
A
0,52
0,66
1,04
1,32
1,56
1,98
2,08
2,64
W
110
148
220
296
330
444
440
592
Tr/min
1350
1490
1350
1490
1350
1490
1350
1490
Français
Schéma de connexion
motoventilateurs AC
Attention
Les moteurs sont dotés de thermocontacts de protection internes à réenclenchement automatique.
Avant d'utiliser des systèmes de régulation de vitesse, vérifier la compatibilité avec ces mêmes moteurs; des systèmes non compatibles
peuvent générer des nuisances sonores ou des dommages aux moteurs mêmes; le fabricant n’assume aucune responsabilité sur les
prestations des modèles équipés de système de régulation de vitesse.
SOLO 25 - Schéma de connexion motoventilateurs ø 250 mm AC
Moteur n° 2… (éventuel) Moteur n° 1 Boîte de dérivation
Moteur n° 2…
(éventuel)
Moteur n° 1
Connexions de câbles Boîte de
dérivation
Alimentation: 230V/1/50-60 Hz
L = marron ou gris N = bleu = jaune /
vert
SOLO 25
A C
144
146
148
244
246
248
344
346
348
444
446
448
Motoventilateurs
1x250
2x250
3x250
4x250
Fréquence électrique Hz
50
60
50
60
50
60
50
60
Absorption
motoventilateurs
A
0,68
0,66
1,36
1,32
2.04
1,98
2,72
2,64
W
85
95
170
190
255
285
340
380
Tr/min
1300
1400
1300
1400
1300
1400
1300
1400
SOLO 31-35 - Schéma de connexion motoventilateurs ø 315 - 350 mm AC
Moteur n° 2… (éventuel) Moteur n° 1 Boîte de dérivation
Moteur n° 2…
(éventuel)
Moteur n° 1
Boîte de
dérivation
Alimentation: 230V/1/50-60 Hz
L = marron N = bleu = jaune /
vert
SOLO 35
AC
164
166
168
264
266
268
364
366
368
464
466
468
564
566
568
Motoventilateurs
1x350
2x350
3x350
4x350
5x350
Fréquence électrique Hz
50
60
50
60
50
60
50
60
50
60
Absorption
motoventilateurs
A
0,96
1,08
1,92
2,16
2,88
3,24
3,84
4,32
4,80
5,4
W
175
249
350
498
525
747
700
996
875
1245
Tr/min
1405
1620
1405
1620
1405
1620
1405
1620
1405
1620

8
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SOLO 31
E C
154
156
158
254
256
258
354
356
358
454
456
458
Motoventilateurs
1x315
2x315
3x315
4x315
Fréquence électrique Hz
50
60
50
60
50
60
50
60
Absorption
motoventilateurs
A
0,80
0,80
1,60
1,60
2,40
2,40
3,20
3,20
W
85
85
170
170
255
255
340
340
Tr/min
1325
1325
1325
1325
1325
1325
1325
1325
PE L N
Vert/Jaune Marron Bleu
Vert/Jaune Noir Bleu Blanc Bleu Jaune Rouge
GND 0-10V +10V
Bleu ou gris Noir Maron
GND
0-10V
+10V
GND
0-10V/PWM
+10V
PE L N
Vert/Jaune Marron Bleu
Vert/Jaune Noir Bleu Blanc Bleu Jaune Rouge
Bleu ou gris Noir Maron
GND 0-10V
PE L N
Vert/Jaune Noir Bleu Blanc Bleu Jaune Rouge
Vert/Jaune Marron Bleu
GND 0-10V
Bleu ou gris Noir Maron
Schéma de connexionmotoventilateurs EC (vitesse fixe)
SOLO 25 - Schéma de connexion motoventilateurs ø 250 mm EC
Moteur n° 2… (éventuel) Moteur n° 1 Boîte de dérivation
Moteur n° 2…
(éventuel)
Moteur n° 1
L N
Boîte de
dérivation
Alimentation: 230V/1/50-60 Hz
L = marron ou gris N = bleu = jaune /
vert
SOLO 25
E C
144
146
148
244
246
248
344
346
348
444
446
448
Motoventilateurs
1x250
2x250
3x250
4x250
Fréquence électrique Hz
50
60
50
60
50
60
50
60
Absorption
motoventilateurs
A
0,22
0,22
0,44
0,44
0,66
0,66
0,88
0,88
W
26
26
52
52
78
78
104
104
Tr/min
1510
1510
1510
1510
1510
1510
1510
1510
SOLO 31 - Schéma de connexion motoventilateurs ø 315 mm EC
Moteur n° 1 Moteur n° 2… (éventuel) Moteur n° 3… (éventuel)
Boîte de jonction
Boîte
de raccordement
électrique
L N
Boîte de jonction
Note
Alimentation: 230V/1/50-60 Hz
Connecter le signal +10V (fil Marron) uniquement dans la boîte à bornes du
ventilateur N° 1 .
PE L N
0-10V Signaux de commande

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Français
Schéma de connexionmotoventilateursEC (vitesse fixe)
SOLO 35 - Schéma de connexion motoventilateurs ø 350 mm EC
Moteur n° 2… (éventuel) Moteur n° 1 Boîte de dérivation
Boite
de jonction
N L
Boite
de jonction
Moteur n° 2…
(éventuel)
Moteur n° 1
Boîte de
dérivation
Alimentation: 230V/1/50-60 Hz
L
N L = marron N = bleu = jaune /
vert
SOLO 35
EC
164
166
168
264
266
268
364
366
368
464
466
468
564
566
568
Motoventilateurs
1x350
2x350
3x350
4x350
5x350
Fréquence électrique Hz
50
60
50
60
50
60
50
60
50
60
Absorption
motoventilateurs
A
1,00
1,00
2,00
2,00
3,00
3,00
4,00
4,00
5,00
5,00
W
134
134
268
268
402
402
536
536
670
670
Tr/min
1450
1450
1450
1450
1450
1450
1450
1450
1450
1450
Instructions pour accéder à l’appareil
Accès
1. Démonter le tube d’écoulement.
2. Desserrer les vis “A”qui fixent le bac à l’égouttoir interne.
3. Desserrer les vis à tôle “B”sans les enlever complètement puis
extraire le couvercle latéral.
Remontage
1. Replacer le couvercle latéral et le fixer avec les vis “B”.
2. Replacer le bac en faisant attention à ce que les couvercles
latéraux soient internes à celui-ci, puis le fixer avec les vis “A”.
3. Remonter le tube d’écoulement.
Supports
Carénage de
ventilation
Couvercle
latéral
Boîtes de
dérivation
Egouttoir
interne
Bac
Goulot d’écoulement

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RSA1
Schéma de connexion et puissances des résistances électriques
Attention
Il est obligatoire d'appliquer des systèmes de protection thermique adéquats sur les lignes d'alimentation. Vérifier périodiquement les
fonctionnalités de toutes les résistances pour éviter l’accumulation dommageable de glace sur les modèles. Le fabricant ne répond en
aucune manière des défectuosités générées par des mauvais fonctionnements non relevés.
SOLO 25 - Modèle avec hélice ø 250 mm
CONNEXION 400V/3/50 Hz (fourniture d’usine)
R
N
S
T
RBB1
RBA1
RSA1
N
R
S
T
N
P.E.
U
V
W
RBA (1-2)
Résistances de haute puissance dans la batterie.
RBB1
Résistance de basse puissance dans la batterie.
RSA1
Résistances de haute puissance sur l’égouttoir
interne.
SOLO 25-E / SOLO 25-B 144 244 344 444
146 246 346 446
148 248 348 448
Puissance totale (W) 1125 2250 3325 4375
SOLO 25 - Modèle avec hélice ø 250 mm
CONNEXION 230V/1/50 Hz (à re-câbler)
.
RBA (1-2)
Résistances de haute puissance dans la batterie.
RBB1
Résistance de basse puissance dans la batterie.
RSA1
Résistances de haute puissance sur l’égouttoir
interne.
SOLO 25-E / SOLO 25-B 144 244 344 444
146 246 346 446
148 248 348 448
Puissance totale (W) 1125 2250 3325 4375

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SOLO 35-E / SOLO 35-B
164
264
364
464
564
166
266
366
466
566
168
268
368
468
568
Français
Schéma de connexion et puissances des résistances électriques
Attention
Il est obligatoire d’appliquer d’opportuns systèmes de protection thermique sur les lignes d’alimentation. Vérifier périodiquement le bon
fonctionnement de toutes les résistances pour éviter l'accumulation dommageable de glace sur les modèles. Le fabricant ne répond en
aucune manière des défauts générés par des défaillances non relevées.
SOLO 31 - Modèle avec hélice ø 315 mm
CONNEXION 400V/3/50 Hz CONNEXION 230V/1/50 Hz
(fourniture d’usine) (à re-câbler)
RBA (1-2) Résistances de haute puissance dans la batterie.
RBB1 Résistance de basse puissance dans la batterie.
RSA1 Résistances de haute puissance sur l’égouttoir interne.
SOLO 31-E / SOLO 31-B 154 254 354 454
156 256 356 456
158 258 358 458
Puissance totale (W) 1750 3150 4900 6300
SOLO 35 - Modèle avec hélice ø 350 mm
CONNEXION 400V/3/50 Hz CONNEXION 230V/3/50 Hz CONNEXION 230V/1/50 Hz
(fourniture d’usine) (à re-câbler) (à re-câbler)
RBA (1-2) Résistance de haute puissance dans la batterie.
RBB (1-2-3) Résistance de basse puissance dans la batterie.
RSA1 Résistance de haute puissance sur l’égouttoir interne.
Puissance totale (W) 2250 4050 6300 8100 9900

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Raccordement frigorifique au réseau
Généralités
PRÉALABLEMENT À TOUTE INTERVENTION SUR LE CIRCUIT
FRIGORIFIQUE, ON EXPULSERA LA CHARGE D'ATTENTE
(AZOTE).
Raccordement sur aspiration
(expansion sèche)
Les diamètres de ces tuyauteries doivent être déterminés pour
assurer un retour correct de l'huile.
La pente des tuyauteries doit toujours être en direction du com-
presseur, jamais de contre-pente.
On prévoira systématiquement une remontée en sortie d'évapora-
teur avec siphon et contre siphon.
Raccordement sur tuyauterie liquide
(expansion sèche)
Cette canalisation doit être piquée sur la tuyauterie principale de
liquide par le dessous.
L'électrovanne liquide doit être positionnée au plus près de l’éva-
porateur, en évitant de la placer sous le ruissellement d’eau notam-
ment lors des dégivrages.
Raccordement des eaux de dégivrage
Il doit être effectué avec un siphon vers l'extérieur.
Un cordon chauffant doit être prévu sur les installations à tempéra-
tures négatives.
Sélection du détendeur
Les évaporateurs sont équipés de distributeurs à venturi. La perte
de charge à prendre en compte, brins compris, est de 2,5 bars.
Détendeur thermostatique pour versions à expansion sèche :
Les détendeurs doivent être exclusivement à égalisation externe
pour tous les modèles équipés de distributeur. La tuyauterie d’éga-
lisation externe doit être raccordée environ 10 cm après le bulbe.
Lors de l'utilisation d'un détendeur MOP, on s'assurera que son
point MOP est au moins 10 K au-dessus de la température de con-
signe de la chambre.
Dans le cas d’alimentation en liquide sous refroidi (compresseurs
bi étagés ou installation booster) il est nécessaire de tenir compte
de ce paramètre (température du liquide ~ 0 °C) pour la sélection
du détendeur.
Les risques encourus dans le cas contraire sont: Pompage du
détendeur (surdimensionnement), Coup de bélier.
Cette remarque vaut aussi pour l’électrovanne qui doit être systé-
matiquement montée avec un détendeur thermostatique.
Operations de mise en route
Contrôle préliminaire
Vérifier le serrage des différents écrous de fixation des ventilateurs
(desserrage éventuel lors du transport).
Contrôler qu’il n'y a pas de rupture de tuyauterie (rupture éventuel-
le lors du transport).
Contrôle d’étanchéité
Version a expansion sèche
On mettra en pression l'ensemble du circuit avec un gaz neutre
(Azote R) complété d'un traceur (non liquide et non colorant) à
une pression minimum égale à 1 fois la PS conformément à l'EN
378-2. Une détection de fuites systématique et soignée avec un
détecteur adapté sera entreprise sur l'évaporateur.
Déshydratation des circuits
(uniquement pour les versions à expansion sèche)
Cette opération sera effectuée toutes vannes ouvertes (y compris
électrovannes) avec raccordement sur pompe à vide des parties
HP et BP.
La qualité de la déshydratation ne se juge pas sur la rapidité
de descente en vide, mais sur le temps effectif (24 heures à
0,7 mbar semble une bonne référence).
La remontée totale en pression sur cette durée ne doit pas être
supérieure à 2,6 mbar.
Le taux d'humidité résiduel dans le circuit doit être inférieur à 20
ppm.
Sous vide, on ne procèdera jamais à un contrôle d'isolement du
moteur et on ne démarrera jamais les compresseurs sans avoir
introduit au moins 1 bar de pression de fluide (risque d’amorçage
électrique sous vide).
Vérification des motoventilateurs
On s'assure que les ventilateurs tournent dans le sens convenable,
c'est à dire, en aspirant sur la batterie.
Vérifier le sens de rotation.
Mesurer l’intensité absorbée de chaque moteur et la comparer à
l’intensité nominale (plaquée) en tenant compte de la tension du
réseau.
Vérification des résistances
Vérification de la chauffe
On s'assurera que les intensités traversant les trois phases sont
identiques et qu'il n'y a pas de réseau déséquilibré. Dans ce cas
rééquilibrer le réseau ou remplacer les résistances détériorées.
Isolement des résistances
Mettre en chauffe les résistances.
Couper l'alimentation de ces dernières et prendre, très rapidement,
l'isolement sous le contacteur des résistances entre phase et la
terre.
Si celui-ci est supérieur à 3 KW à chaud, il est suffisant. Sinon,
rechercher la ou les résistances défaillantes.
Vérification du fonctionnementdes dégivrages
pour les versions a expansion sèche
Dégivrage à air
Séquences:
1. Arrêt du compresseur avec maintien de la ventilation par l'hor-
loge ou le régulateur. De préférence après un pump-down pour
vider l'évaporateur, sans aller au vide, le fluide gazeux étant
conducteur par rapport au vide.
2. Maintien de la ventilation durant tout le dégivrage
3. Remise en froid par l'horloge ou le régulateur.
Dégivrage électrique
Séquences:
1. Arrêt du compresseur et de la ventilation par l'horloge ou le
régulateur. De préférence après un pump-down pour vider l'é-
vaporateur, sans aller au vide, le fluide gazeux étant conduc-
teur par rapport au vide.
2. Mise en chauffe des résistances.
2.1 Les résistances sont pilotées par un thermostat appelé fin de
dégivrage (a franchissement d'ambiance).
La remise en froid est conditionnée par le positionnement du
bulbe du thermostat pour la détection de la température réglée,
qui ne devrait pas dépasser 10 °C. On cherchera le point le
plus représentatif de la batterie au niveau givrage. L'horloge ou
le régulateur sert de sécurité par remise en froid dans le cas où
elle n'est pas réalisée par le thermostat.
2.2 Les résistances sont pilotées par un thermostat appelé limiteur
(a franchissement d'ambiance).

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Français
La remise en froid est réalisée par l'horloge ou le régulateur.
Le bulbe du thermostat doit se situer dans le haut de la batte-
rie, côté injection dans un trou libre.
Dans ce cas, la température réglée sera de l'ordre de 7 à 9 °C
avec un différentiel mini (2 K).
Le thermostat faisant cycler le fonctionnement des résistances
durant le temps du dégivrage, la température de la batterie
s'homogénéise, ce qui permet de réduire la production de
vapeur.
3. Remise en froid:
3.1 Pour les chambres positives (avec produits ne devant pas être
mouillés)
- remise en froid (fin dégivrage ou limiteur) avec glaçage
(1 mn) pour éviter les projections d'eau.
- remise en route de la ventilation.
3.2 Pour les chambres négatives ou positives avec produits embal-
les ou hydrophiles.
- égouttage (3 à 4 mn) pour le refroidissement matériel des
résistances.
- remise en froid avec la ventilation.
Entretien
Recommandations
En cas d'arrêt prolongé de l'installation, faire tourner les moteurs
des ventilateurs au moins deux heures par semaine.
Il est recommandé de vérifier périodiquement d'une manière
visuelle:
1. L'encrassement et le givrage de la batterie,
2. Le fonctionnement des ventilateurs,
3. La position des hélices dans les viroles,
4. Le déplacement éventuel des résistances.
5. L'état de chaque hélice (serrage sur l'arbre, état mécanique
des pales etc...),
6. L'écoulement d'eau (siphon).
Aucune manipulation sur les motoventilateurs, ou bacs ne doit se
faire sans la présence d’une zone d’exclusion au sol, afin d’éviter
le stationnement de personnels sous ces équipements.
Il est important de s’assurer que les mécanismes de charnières
sont opérationnels avant toutes manipulations.
D’une manière générale, lors de l’ouverture de ces panneaux
mobiles il est nécessaire de les accompagner ou de freiner leur
élan pour éviter des déformations collatérales des carrosseries.
Nettoyage
Le nettoyage des batteries doit se faire de préférence:
1. Al'air comprimé,
2. Par un brossage avec des éléments non métalliques,
3. A l'eau claire (3 bars maxi à 1,5 m). Eviter toute projection
d'eau sur les moteurs.
L'alimentation électrique devra être impérativement coupée lors de
cette opération.
Eviter tout produit détergeant agressif qui pourrait être la cause
d'une corrosion ultérieure.
Remplacement d’un motoventilateur
Cette opération ne doit être effectuée que lorsque l’alimentation
électrique est coupée (consignation).
Acette condition uniquement les trappes d’accès peuvent être
ouvertes.
Lors d'un remplacement éventuel d'un moteur de ventilateur, on
prendra soin lors du remontage de déboucher les trous de purge,
afin que les condensats puissent s'évacuer.
Remplacement d’une résistance
Lors de la détection d'une résistance défaillante, son remplace-
ment doit être effectué dans les plus brefs délais.
Dans le cas où le point étoile n'est pas raccordé, il y a risque de
détérioration d'autres résistances.
Cette opération ne doit être effectuée que lorsque l’alimentation
électrique est coupée (consignation).
Extraire la résistance défaillante et fixer la nouvelle résistance à
l'aide des clips.
Dépannage
Exemples de pannes pour les versions à expansion sèche.
Défaut Cause probable Réparation
Débit d'air insuffisant. Vérifier les moto-ventilateurs/ sens de rotation
Installation sous-chargée en fluide. Faire un complément de charge.
Pression d'évaporation
trop basse
Surchauffe trop importante Contrôler et régler le détendeur
Prise en glace Vérifier qu'il n'y pas de glace accumulée dans
l'appareil. Dégivrer.
Détendeur thermostatique: Détendeur à régler ou à remplacer
Travail au -dessus du point MOP
Égalisation non raccordée *
* peut conduire selon les marques de détendeurs thermostatiques à sa pleine ouverture

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Safety
As professional, the installer must:
1. Define the operating conditions of the refrigeration equipment
under his own responsibility regarding the design. This device
needs to be incorporated in machines conforming to the
Machines Directive. Its commissioning is only authorized if it
has been incorporated in machines which fully satisfy the legal
regulations.
2. Complete and adapt these recommendations, if necessary, by
adding other safeties and /or controls according to the refrige-
ration equipment’s operating conditions.
3. Have performed all the installing, commissioning and mainte-
nance operations by qualified professionals and conforming
with standards EN 378, EN 14276, EN 13136, EN 13313, EN
60204 and EN 60335, the EU directives, the safety rules gene-
rally recognized, sound engineering practice, the local regula-
tions; as well as those which may be set up, taking into
account the evolution of the technology and the regulations.
If the installation, the commissioning, the operating, the mainte-
nance are not realized according to this operating instructions,
the responsibility of Profroid cannot be involved.
4. Completely inform the customer on the control, maintenance
and follow-up of the refrigeration equipment.
The devices are delivered under pressurized nitrogen or dry air
(make sure at reception that material is under pressure by using a
pressure gauge); except dry cooler, brine air cooler.
Respect the standard for transport and handling of pressure devi-
ces.
Install device in a space with sufficient ventilation regarding stan-
dards and regulations because device is under pressure of nitro-
gen; except dry cooler, brine air cooler.
Very important: before performing any servicing operation on refri-
geration equipment, the electric power supply must be turned off.
The contractor or the company in charge of the installation shall be
responsible for carrying out the required instructions.
Profroid disclaims any responsibility for change(s) or repair(s) on
its devices made without its prior agreement. The devices are
exclusively intended for professionals, for refrigeration purposes
and for their limits of use.
The identification of device and his range of use are written on the
name plate. The name plate is stuck on device. Name plates are
located: on the coil for heat exchangers, on the frame for racks, on
the housing for condensing units, on the receiver for liquid receiver
sets and for liquid sub-assembly. The name plate is joined to this
operating instructions (.pdf). The complete installation must be
designed and used not to exceed the range of use. Device is desi-
gned for a maximum ambient temperature of 38 °C (as standard
configuration).
The user or operator shall ensure the control and maintenance of
the equipment with qualified professional complying with the
instructions below, possibly completed by the installer. For these
operations, the standards and directives mentioned above remain
usefull.
This is also available during the stop of the refrigeration installation.
The average life cycle for the design of our devices is of a mini-
mum of 10 years, provided if you follow our operating instructions.
Profroid cannot be held responsible in case of violation to the
recommendations of them.
Pipings of Profroid equipment are made with different types:
-in copper, standard NF EN 12735;
-insteel, standard NF EN 10216-2 (type P265GH;n° 1.0425);
-in stainless steel, standard NF EN 10217-7
(type 304L –X2CrNi18-9; n° 1.4307).
These pipings must be inspected regularly following standards,
sound engineering practice and local regulations in the country of
use.
Some heat transfer fluids can be harmful or corrosive, and their
uses must be realized in relation with their risks, if there is a leak
on pipings.
Installation
1. The loading and unloading operations must be performed with
adequate handling equipment (forklift, crane, etc.) using possi-
ble lifting points provided for this purpose.
2. The qualified professional should be certified and will wear indi-
vidual safety equipment (protective gloves, glasses, safety
shoes, etc.); operators will never circulate under the load
during lifting operations.
3. During handling, the operator will ensure a good balance to
prevent the equipment from swinging.
4. Make sure that the equipment or its accessories have not been
damaged during shipping and no parts are missing.
5. If devices are used in a seismic area, then the installer must
apply all necessary rules.
6. If the appliance is installed in an area for which consideration of
the external fire situation is mandatory, then the installer must
make the necessary arrangements.
7. Enough free space all around the refrigeration equipment
should be provided to facilitate maintenance operations.
8. The heat exchangers must be installed in locations free of any
external dust or other pollutants from the neighbourhood which
could obstruct or clog the coils.
9. If devices are used in a corrosive area (sea side, pollutant gas,
etc.), make sure that appropriate anticorrosion protection has
been provided.
10. Make sure that pipings are connected to the appropriate pres-
surized equipment (EN378-2).
11. All connecting pipings must be correctly supported and clam-
ped.
12. For the connection of pipings, protect sensitive components
located around the permanent assemblies to be made.
13. Before any intervention, the operator must obstruct all the ope-
nings of the circuit (+ pressurization under nitrogen); except dry
cooler, brine air cooler.
14. Discharge pipings (outlets of safety valve for example) must be
installed in view to protect people and apparatus from leakage
of refrigerant.
15. Make sure that flexible hoses are not in contact with metal
parts.
16. The products added for thermal and /or acoustic insulation
must be neutral with respect to support materials.
17. The protection devices, pipings and accessories must be pro-
tected against unfavourable effects from the environment.
18. Make sure that access and emergency exit ways are not
obstructed to comply with the local regulations.

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English
Commissioning
1. Prior to electrically connect the facility, make sure that the AC
power line voltage and frequency ratings correspond to the
indications on the identification plate and the power voltage is
within a tolerance of + 10 % with respect to the rated value.
2. Specific protection is provided according to the neutral system.
3. Any on-site wiring must comply with the legal standards in
force in the country of installation (including grounding).
4. Before turning on a device, make sure that:
-the electric connections have been correctly made
-the clamping screws of the various terminals are correctly
tightened
5. Check the possible presence of locking devices of compressor
antivibration elements, and remove them, if they exist.
Operating
1. Do not use the refrigeration equipment or components for any
utilization other than that for which it is designed.
2. Comply with the special manufacturers’recommendations con-
tained in the manufacturers’operating instructions.
3. It is strictly prohibited while the device is running to remove the
guards and panelling provided by the manufacturer to protect
the user and ensure his safety.
4. When operating, surface temperatures above 60°C and /or
below 0°C may be reached. During any servicing operation,
the personnel should be extremely careful while working on the
device.
5. Profroid is not informed to real use of partly completed machi-
nes; their integrations and use must comply with Machines
Directive and recommendations of this operating instructions.
6. Results of design calculations, checks, and test reports in rela-
tion with low voltage directive are archived.
Maintenance
1. The device must be checked and inspected into service, regu-
larly, by a qualified and approved personal, following rules.
2. The device will be subject to preventive maintenance (EN 378):
-external visual inspection of device,
-checks of device during running,
-checks of device corrosion.
3. Before working on pressurized components, shut down the
facility and wait until the equipment is at the ambient (room)
temperature.
4. Before removing the guards and panelling, turn off the device.
Set it aside and make sure that no power is present.
5. Do not use piping to access on the equipment or to store
something on the equipment.
6. The replacement of a safety valve must be made by the same
brand of the original one.
If there is modification of type and /or brand, then the professio-
nal in charge of the replacement will do a calculation sheet fol-
lowing EN 13136 and /or ask Profroid some elements.
7. Handle regularly the device valves in view to avoid theirs
blocking on.
8. If a personal in charge of maintenance closed a blocked valve,
this personal will must avoid the possible increase of pressure
in the part of device which is isolated.
9. The periodic technical checks must be made following frequen-
cies determined by standards, sound engineering practice, end
user and installer.
10. Report periodic checks and analyze the data. In case of abnor-
malities or inconsistencies, determine the cause and correct it.
11. In case of hanged units (evaporator as an example), it is
necessary to define an exclusion zone on the ground, to avoid
the presence of persona under the equipment.
12. It is important to ensure that the hinge mechanisms of moving
parts are operational before all manipulations (drain pan, door,
fans mounted on hinges…).
13. In general, when opening any moving parts it is necessary to
accompany them or slow their opening speed to avoid casing
deformations.
14. Lockable fan switch aren’t safety accessories.
15. Manipulate the drain pan cautiously
Recycling
Before disassembling all or part of a device, make sure that the
power supply has been switched off.
Recover for recycling by means of appropriate tools the refrigerant
present in the unit or in the area of intervention after isolation of it.
Collect all used oil and deposit it in the appropriate recycling cen-
ters. Remember to drain the oil separator. Eliminate all or part of
the device in a suitable recycling center.
Reach
Concerning the DANFOSS components (KVP, KVL, KVR, KVD),
avoid any contact between the skin and the O‐ring. Concerning the
DANFOSS components (ETS, KVS, SGN, SGP), avoid any contact
between the skin and the paper. Avoid to breathe dust that might
come from the paper. Recycle the paper as hazardous waste.
Limitations of use of the unit
Fluids that can be used with this unit
HFC versions : R404A; R134A; R407A; R407C; R407F; R507A;
R449A; R448A; R450A; R452A; R513A; R417A; R422A.
CO2versions : R744
Fluid group
2, Gas.
Evaporation temperature range
units equipped withAC fan motors or EC Ø 250 and Ø 315 mm fan
motors:
–40 ÷ +13 °C
units equipped with EC Ø 350 mm fan motors:
–25 ÷ +13 °C
Cold room temperature range
–35 ÷ +18 °C
PS & TS for HFC versions
SOLO 25: 30 bar & 125/–40 °C
SOLO 31: 30 bar & 125/–40 °C
SOLO 35 equipped with AC fan motors: 30 bar & 125/–40 °C
SOLO 35 equipped with EC fan motors: 30 bar & 125/–25 °C
PS & TS for CO2 versions
SOLO 25: 80 bar & 125/–40 °C
SOLO 31: 80 bar & 125/–40 °C
SOLO 35 equipped with AC fan motors: 80 bar & 125/–40 °C
SOLO 35 equipped with EC fan motors: 80 bar & 125/–25 °C

16
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Important
1. Keep this manual for the lifespan of model.
2. Read technical manual carefully before installation and prior
to any intervention on model.
3. Use model exclusively for the purpose for which it has been
designed; misuse exempts manufacturer from any responsibi-
lity.
4. Any operation other than that indicated in this manual must
be previously agreed with the manufacturer. Non-compliance
will void the warranty.
5. This manual reflects the state of the art at the time of marke-
ting of the product and therefore cannot be regarded as inap-
propriate in the case that evolution of the design and con-
struction methods require updating of the data expressed.
6. It is the responsibility of the installer/designer of the system to
comply with the current regulations and legislation and to
assess its safety before putting it into service.
7. All of the operations described in this manual must be perfor-
med by authorised and qualified personnel, with the training
and skills required by the EN 378 standard. No operation can
be carried out by people under the influence of drugs, alcohol
or medicine that may affect the promptness of their reflexes.
Jobs are allowed only if an order has been given.
8. The design, construction and operation of the refrigeration
system where the unit will be installed must comply with the
requirements and criteria indicated in the EN 378 standard.
9. The safety requirements for the use of coolants belonging to
groups A1 and A2L must comply with the provisions of the EN
378 standard and of the safety data sheets of each fluid used.
10. Prepare and plan measures in the event of an emergency on
the system; for example, install a fault warning system to pre-
vent damage to people and property.
Inspection - Transport
1. Upon delivery immediately examine condition of model;
should damages be detected promptly notify forwarder.
2. During transport of model it is necessary to avoid pressure on
packaging and it must be kept in upright position as indicated
on package.
3. Unpack model as close as possible to installation site. When
packaging is removed from model, care must be exercised in
order to avoid damage to parts.
4. In order to avoid injury from the model's sharp edges (e.g.
fins) during installation and positioning of model use of spe-
cial protective gloves (category 4) is required.
For a proper installation
1. Verify structural bearing of ceiling in relation to the weight of
the unit.
2. Verify that the unit is installed horizontally.
3. Ensure an adequate free space (approx. 30% of the inner
room volume) to allow a proper intake and exhaust air circula-
tion.
Particular conditions of installation or operation such as low or
beamed rooms, overstorage, obstructed intake and exhaust air
circulation and improper ice build-up due to excessive entry of
humidity in room may negatively affect the stated performance
and may cause defects.
Standard models may not be suitable for blast freezer and chill
room application.
4. The models are equipped with axial fan motors, therefore not
suitable for duct ventilation systems and cannot sustain extra
static air pressure drops.
5. Verify that the operating conditions (temperatures and pres-
sures) are in accordance to those of project.
6. Care must be exercised during the connecting phase in order
to avoid possible distortion of the capillary tubes and shifting
of the distributor.
7. In the case of more than one model installed at close range it
is advisable to avoid alternate defrostings.
8. Fit the appropriate siphons on the condensate drain connec-
tions and assess their efficiency in all working temperatures.
9. Avoid installation of the units next to the cold-room doors.
10. Place the end of defrost temperature feeler in the coldest
areas of the coil, i.e. the areas that tend to freeze more (at
the end of the cycle the unit should be completely ice-free).
The position of this device cannot be defined in advance,
because it varies in accordance to the type cold room and
type of installation.
11. Verify that the electrical feed network is in accordance to the
electrical features of model.
12. Ensure that all the electric wiring is in compliance with the
standards in force.
13. The units are predisposed for ground wiring connection.
The unit installer and/or plant operator must ensure the pre-
sence of an efficient earthing connection to protect against
indirect electric contacts.
The electric heating elements eventually used for defrosting
are housed in junction boxes made of thermoplastic material,
with protection rating IP 54.
Upon request, models can be supplied with coils, defrosting
units and fan motors different from the standard ones.
14. The protective film is to be removed from model upon com-
pletion of installation.
15. Access to model, for any type of intervention, is reserved to
qualified personnel as per regulations in force.
16. Apply a tightening torque of 5,0 Nm max. to the drain pan
connection
General Maintenance
1. Periodically inspect fastenings, electrical connections and
connections to cooling installation.
2. It is necessary to arrange periodical cleaning of unit in order
to avoid deposits of toxic substances. Use of mild detergent is
recommended; avoid use of solvents, aggressive, abrasive or
ammonia-based agents.
3. When replacing electric heaters take particular care during
installation in order to avoid damage to the vulcanization; cor-
rectly reset wiring and existing fastening systems to avoid
possible movement during operation.
The above-mentioned operations are to be carried out by
qualified personnel only.
Caution
Before carrying out maintenance on unit, make sure that the electric feed is disconnected from main power source: the electric parts
may be connected to an automatic control system.

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22,5
17,5
431
387
English
P1
Hazards / Risks Instructions for a correct installation
1. Electric shock. The model is equipped with fan motors
and electric defrost heaters. It is important to use elec-
trical safety systems that are in compliance to the re-
gulations in force.
2. Burns. The surface of the electric defrost heaters can
reach the temperature of 350 °C
Minimum distance from wall on heater side
.
3. Cuts.The heat exchanger is made with fins with sharp
edges and the casing is made of sheet metal parts.
4. Parts inmotion. The model is equipped with fan motors
fitted with external protection.
During the installation phase observe the minimum dimension
A+250 as to allow an adequate space for the removal and fitting of
heaters.
Minimum distance from wall on suction side
5. Crushing. The weight of unit may exceed 100 kg.
Reference standards
- MACHINES DIRECTIVE 2006/42/EC
- LOW-VOLTAGE DIRECTIVE 2014/35/UE
- ELECTROMAGNETICCOMPATIBILITYDIR. 2014/30/UE
- PED DIRECTIVE 2014/68/UE
- ERP DIRECTIVE 2009/125/EC
During the installation phase observe the minimum distance of
400 mm as to allow proper functioning of motor.
Manufacturing and dimensional features
SOLO 25 - Model with ø 250 mm fan motor
135
B 135 P1 407 P1 Positioning of electric heaters
100
336
A
509
RBA - High power electric hea-
ter in coil.
RBB - Low power electric hea-
ter in coil.
RSA - Electric heater on inner
drip tray.
30
= =
F aste ning
d eta il
400 min.
10
SOLO 25
144
146
148
244
246
248
344
346
348
444
446
448
Fan motors
n° x Ø mm
1x250
1x250
1x250
2x250
2x250
2x250
3x250
3x250
3x250
4x250
4x250
4x250
Dimensions
A
774
774
774
1224
1224
1224
1674
1674
1674
2124
2124
2124
B
480
480
480
930
930
930
1380
1380
1380
1830
1830
1830
Coil connections
In tube (mm)
12
12
12
12
12
12
12
12
12
16
16
16
HFC
Out tube (mm)
12
12
12
22
22
22
22
22
22
28
28
28
Coil connections
In tube (inch)
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
CO2
Out tube (inch)
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
Drain connection
Ø (GAS)
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
Net weight HFC
kg
15
14
14
24
23
23
33
31
31
42
39
39
Net weight CO2
kg
16
15
15
26
25
25
36
34
34
46
43
43
Use thermostatic valve with external pressure equalizer (HFC)

18
www.profroid.com
544
468
499
424
22,5
22,5
17,5
17,5
Manufacturing and dimensional features
SOLO 31 - Model with ø 315 mm fan motor
135
P1
B 135 407 P1 Positioning of electric heaters P1
Fastening
detail
30
100 =
=
A
400 min.
336
561
10
RBA - High power electric heater in coil.
RBB - Low power electric heater in coil.
RSA - Electric heater on inner drip tray.
SOLO 31
154
156
158
254
256
258
354
356
358
454
456
458
Fan motors
n° x Ø mm
1x315
1x315
1x315
2x315
2x315
2x315
3x315
3x315
3x315
4x315
4x315
4x315
Dimensions
A
874
874
874
1424
1424
1424
1974
1974
1974
2524
2524
2524
B
580
580
580
1130
1130
1130
1680
1680
1680
2230
2230
2230
Coil connections
In tube (mm)
12
12
12
12
12
12
16
16
16
22
16
16
HFC
Out tube (mm)
22
22
22
28
28
28
28
28
28
28
28
35
Coil connections
In tube (inch)
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
CO2
Out tube (inch)
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
5/8”
5/8"
5/8"
7/8”
Drain connection
Ø (GAS)
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
Net weight HFC
kg
20
19
19
34
33
33
48
45
45
61
59
59
Net weight CO2
kg
22
21
21
37
36
36
52
50
50
67
64
64
Use thermostatic valve with external pressure equalizer (HFC)
SOLO 35 - Modèle avec hélice ø 350 mm
135 B
D C 135 P1 453 P1
Positioning of electric heaters
P1
F aste ning
d eta il
100 30
= =
A
400 min.
382
608
10
RBA - High power electric heater in coil.
RBB - Low power electric heater in coil.
RSA - Electric heater on inner drip tray.
SOLO 35
164
166
168
264
266
268
364
366
368
464
466
468
564
566
568
Fan motors
n° x Ø
1x350
1x350
1x350
2x350
2x350
2x350
3x350
3x350
3x350
4x350
4x350
4x350
5x350
5x350
5x350
Dimensions
A mm
875
875
875
1425
1425
1425
1975
1975
1975
2525
2525
2525
3075
3075
3075
B mm
580
580
580
1130
1130
1130
1680
1680
1680
2230
2230
2230
2780
2780
2780
C mm
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1115
1115
1115
1665
1665
1665
D mm
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1115
1115
1115
1115
1115
1115
Coil connections
In tube (mm)
12
12
12
16
16
16
22
22
22
28
28
28
28
28
28
HFC
Out tube (mm)
22
22
22
28
28
28
35
35
35
42
42
42
42
42
42
Coil connections
In tube (inch)
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
5/8”
CO2
Out tube (inch)
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
1/2"
5/8”
5/8”
5/8”
7/8”
7/8”
7/8”
7/8”
7/8”
7/8”
7/8”
Drain connection
Ø (GAS)
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
1"
Net weight HFC
kg
27
26
26
48
46
46
63
61
61
84
81
82
103
97
99
Net weight CO2
kg
29
28
28
53
51
51
69
67
67
92
89
90
113
107
108
Utiliser valve thermostatique avec égalisateur de pression externe (HFC)