Sel WF 115 XP User manual

WF 115 XP
(Unistep 3500-4500)
ISTRUZIONI PER L’USO
INSTRUCTION MANUAL
BETRIEBSANWEISUNG
MANUEL D’INSTRUCTIONS
INSTRUCCIONES DE USO
MANUAL DE INSTRUÇÕES
GEBRUIKSAANWIJZING
BRUKSANVISNING
BRUGERVEJLEDNING
BRUKSANVISNING
KÄYTTÖOHJEET
OΔΗΓΙΕΣ ΧΡΗΣΗΣ

Cod. 91.04.024
Data 08/09/10
Rev. B
ITALIANO ................................................................................................................................................................................3
ENGLISH................................................................................................................................................................................17
DEUTSCH..............................................................................................................................................................................31
FRANÇAIS..............................................................................................................................................................................45
ESPAÑOL ...............................................................................................................................................................................59
PORTUGUÊS .........................................................................................................................................................................73
NEDERLANDS........................................................................................................................................................................87
SVENSKA..............................................................................................................................................................................101
DANSK.................................................................................................................................................................................115
NORSK.................................................................................................................................................................................129
SUOMI ................................................................................................................................................................................143
ΕΛΛHNIKA....................................................................................................................................................................... 157
8 Targa dati, Rating plate, Leistungschilder, Plaque données, Placa de características, Placa de dados, Technische gege-
vens, Märkplåt, Dataskilt, Identifikasjonsplate, Arvokilpi, πινακιδα χαρακτηριστικων........................................... 171
9 Significato targa dati del WF, Meaning of WF rating plate, Bedeutung der Angaben auf dem Leistungsschild des WF,
Signification de la plaque des données du WF, Significado de la etiqueta de los datos del WF, Significado da placa
de dados do WF, Betekenis gegevensplaatje van de WF, WF märkplåt, Betydning af oplysningerne på WF dataskilt,
Beskrivelse av WF informasjonsskilt, WF kilven sisältö, Σημασία πινακίδας χαρ ακτηριότικών της WF ..............172
10 Schema, Diagram, Schaltplan, Schéma, Esquema, Diagrama, Schema, kopplingsschema, Oversigt, Skjema,
Kytkentäkaavio, Διαγραμμα ....................................................................................................................................... 173
11 Connettori, Connectors, Verbinder, Connecteurs, Conectores, Conectores, Verbindingen, Kontaktdon, Konnektorer,
Skjøtemunnstykker, Liittimet, Συνδετηρεσ ................................................................................................................ 174
12 Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de repuestos, Lista de peças de
reposição, Lijst van reserve onderdelen, Reservdelslista, Reservedelsliste, Liste over reservedeler, Varaosaluettelo,
καταλογοσ ανταλλακτικων ...................................................................................................................................... 176
Traino 2-4 rulli, 2-4 roller feeder, Antrieb 2-4 Rollen, Traction 2-4 rouleaux, Arrastre 2-4 rollos, Suporte de arrastamento
2-4 rolos, Aandrijving 2-4 rollen, Trådmatningsenhet med 2-4 valsar, Drev 2-4 ruller, Trekkeenhet 2-4 valser, 2-4 rullan
veto, ...........................................................................................................................................178

ITALIANO
Ringraziamenti...
Vi ringraziamo della fiducia accordataci nell’aver scelto la QUALITA’, la TECNOLOGIA e l’AFFIDABILITA’ dei prodotti SELCO.
Per sfruttare le potenzialità e le caratteristiche del prodotto acquistato, vi invitiamo a leggere attentamente le seguenti istruzioni che
vi aiuteranno a conoscere al meglio il prodotto e ad ottenere i migliori risultati.
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di aver ben letto e compreso questo manuale. Non apportate modifiche e non ese-
guite manutenzioni non descritte. Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo della macchina, anche se qui non descritto, consultare
personale qualificato.
Questo manuale è parte integrante della unità o macchina e deve accompagnarla in ogni suo spostamento o rivendita.
È cura dell’utilizzatore mantenerlo integro ed in buone condizioni.
La SELCO s.r.l. si riserva il diritto di apportare modifiche in qualsiasi momento e senza alcun preavviso.
I diritti di traduzione, di riproduzione e di adattamento, totale o parziale e con qualsiasi mezzo (compresi le copie fotostatiche, i film
ed i microfilm) sono riservati e vietati senza l’autorizzazione scritta della SELCO s.r.l.
Quanto esposto è di vitale importanza e pertanto necessario affinchè le garanzie possano operare.
Nel caso l’operatore non si attenesse a quanto descritto, il costruttore declina ogni responsabilità.
DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’ CE
La ditta
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [email protected] - www.selcoweld.com
dichiara che l'apparecchio tipo WF 115 XP
è conforme alle direttive EU: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE
e che sono state applicate le norme: EN 60974-5
EN 60974-10
Ogni intervento o modifica non autorizzati dalla SELCO s.r.l. faranno decadere la validità di questa dichiarazione.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
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INDICE
1 AVVERTENZE .................................................................................................................................................5
1.1 Ambiente di utilizzo...............................................................................................................................5
1.2 Protezione personale e di terzi...............................................................................................................5
1.3 Protezione da fumi e gas .......................................................................................................................6
1.4 Prevenzione incendio/scoppio ...............................................................................................................6
1.5 Prevenzione nell’uso delle bombole di gas.............................................................................................6
1.6 Protezione da shock elettrico................................................................................................................. 6
1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze .................................................................................................7
1.8 Grado di protezione IP ..........................................................................................................................7
2 INSTALLAZIONE ............................................................................................................................................7
2.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico.........................................................................................7
2.2 Posizionamento dell’impianto ................................................................................................................8
2.3 Allacciamento........................................................................................................................................8
2.4 Messa in servizio....................................................................................................................................8
3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO ................................................................................................................9
3.1 Generalità..............................................................................................................................................9
3.2 Pannello comandi frontale ....................................................................................................................9
3.2.1 Set up...............................................................................................................................................10
3.3 Pannello posteriore .............................................................................................................................11
3.4 Pannello prese ....................................................................................................................................11
4 MANUTENZIONE .......................................................................................................................................12
5 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI......................................................................................................................12
6 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA A FILO CONTINUO ..........................................................................14
6.1 Introduzione........................................................................................................................................14
6.1.1 Metodi di procedimento...................................................................................................................14
6.1.2 Parametri di saldatura .......................................................................................................................14
6.1.3 Gas utilizzabili ..................................................................................................................................15
7 CARATTERISTICHE TECNICHE.....................................................................................................................16
SIMBOLOGIA
Pericoli imminenti che causano gravi lesioni e comportamenti rischiosi che potrebbero causare gravi lesioni
Comportamenti che potrebbero causare lesioni non gravi o danni alle cose
Le note precedute da questo simbolo sono di carattere tecnico e facilitano le operazioni

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1 AVVERTENZE
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di
aver ben letto e compreso questo manuale.
Non apportate modifiche e non eseguite manuten-
zioni non descritte.
Il produttore non si fa carico di danni a persone o cose, occorsi
per incuria nella lettura o nella messa in pratica di quanto scritto
in questo manuale.
Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo dell’im-
pianto, anche se qui non descritto, consultare per-
sonale qualificato.
1.1 Ambiente di utilizzo
• Ogni impianto deve essere utilizzato esclusivamente per le
operazioni per cui è stato progettato, nei modi e nei campi
previsti in targa dati e/o in questo manuale, secondo le diret-
tive nazionali e internazionali relative alla sicurezza.
Un utilizzo diverso da quello espressamente dichiarato dal
costruttore è da considerarsi totalmente inappropriato e peri-
coloso e in tal caso il costruttore declina ogni responsabilità.
• Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professio-
nale in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso del-
l'impianto in ambienti domestici.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con temperatura
compresa tra i -10°C e i +40°C (tra i +14°F e i +104°F).
L'impianto deve essere trasportato e immagazzinato in
ambienti con temperatura compresa tra i -25°C e i +55°C (tra
i -13°F e i 131°F).
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti privi di polvere,
acidi, gas o altre sostanze corrosive.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-
va non superiore al 50% a 40°C (104°F).
L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-
va non superiore al 90% a 20°C (68°F).
• L'impianto deve essere utilizzato ad una altitudine massima sul
livello del mare di 2000m (6500 piedi).
Non utilizzare tale apparecchiatura per scongelare
tubi.
Non utilizzare tale apparecchiatura per caricare
batterie e/o accumulatori.
Non utilizzare tale apparecchiatura per far partire
motori.
1.2 Protezione personale e di terzi
Il processo di saldatura è fonte nociva di radiazioni,
rumore, calore ed esalazioni gassose.
Indossare indumenti di protezione per proteggere
la pelle dai raggi dell’arco e dalle scintille o dal
metallo incandescente.
Gli indumenti utilizzati devono coprire tutto il
corpo e devono essere:
- integri e in buono stato
- ignifughi
- isolanti e asciutti
- aderenti al corpo e privi di risvolti
Utilizzare sempre calzature a normativa, resistenti e
in grado di garantire l'isolamento dall'acqua.
Utilizzare sempre guanti a normativa, in grado di
garantire l'isolamento elettrico e termico.
Sistemare una parete divisoria ignifuga per proteg-
gere la zona di saldatura da raggi, scintille e scorie
incandescenti.
Avvertire le eventuali terze persone di non fissare
con lo sguardo la saldatura e di proteggersi dai raggi
dell’arco o del metallo incandescente.
Utilizzare maschere con protezioni laterali per il
viso e filtro di protezione idoneo (almeno NR10 o
maggiore) per gli occhi.
Indossare sempre occhiali di sicurezza con schermi
laterali specialmente nell’operazione manuale o
meccanica di rimozione delle scorie di saldatura.
Non utilizzare lenti a contatto!!!
Utilizzare cuffie antirumore se il processo di saldatu-
ra diviene fonte di rumorosità pericolosa.
Se il livello di rumorosità supera i limiti di legge,
delimitare la zona di lavoro ed accertarsi che le
persone che vi accedono siano protette con cuffie
o auricolari.
Evitare il contatto tra mani, capelli, indumenti,
attrezzi… e parti in movimento quali:
- ventilatori
- ruote dentate
- rulli e alberi
- bobine di filo
•Non operare sulle ruote dentate quando il trainafilo è in funzione.
•L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.
L'esclusione dei dispositivi di protezione sulle unità di avanza-
mento del filo è estremamente pericoloso e solleva il costrut-
tore da ogni responsabilità su danni a cose e persone.
•Tenere sempre i pannelli laterali chiusi durante le operazioni
di saldatura.
Tenere la testa lontano dalla torcia MIG/MAG
durante il caricamento e l'avanzamento del filo. Il
filo in uscita può provocare seri danni alle mani, al
viso e agli occhi.
Evitare di toccare i pezzi appena saldati, l'elevato
calore potrebbe causare gravi ustioni o scottature.
•Mantenere tutte le precauzioni precedentemente descritte
anche nelle lavorazioni post saldatura in quanto, dai pezzi lavo-
rati che si stanno raffreddando, potrebbero staccarsi scorie.
•Assicurarsi che la torcia si sia raffreddata prima di eseguire
lavorazioni o manutenzioni.

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Provvedere ad un’attrezzatura di pronto soccorso.
Non sottovalutare scottature o ferite.
Prima di lasciare il posto di lavoro, porre in sicu-
rezza l'area di competenza in modo da impedire
danni accidentali a cose o persone.
1.3 Protezione da fumi e gas
• Fumi, gas e polveri prodotti dal processo di saldatura possono
risultare dannosi alla salute.
I fumi prodotti durante il processo di saldatura possono, in
determinate circostanze, provocare il cancro o danni al feto
nelle donne in gravidanza.
• Tenere la testa lontana dai gas e dai fumi di saldatura.
• Prevedere una ventilazione adeguata, naturale o forzata, nella
zona di lavoro.
• In caso di aerazione insufficiente utilizzare maschere dotate
di respiratori.
• Nel caso di saldature in ambienti angusti è consigliata la
sorveglianza dell’operatore da parte di un collega situato
esternamente.
• Non usare ossigeno per la ventilazione.
• Verificare l'efficacia dell'aspirazione controllando periodica-
mente l'entità delle emissioni di gas nocivi con i valori ammes-
si dalle norme di sicurezza.
• La quantità e la pericolosità dei fumi prodotti è riconducibile
al materiale base utilizzato, al materiale d'apporto e alle even-
tuali sostanze utilizzate per la pulizia e lo sgrassaggio dei pezzi
da saldare. Seguire attentamente le indicazioni del costruttore
e le relative schede tecniche.
• Non eseguire operazioni di saldatura nei pressi di luoghi di
sgrassaggio o verniciatura.
Posizionare le bombole di gas in spazi aperti o con un buon
ricircolo d’aria.
1.4 Prevenzione incendio/scoppio
• Il processo di saldatura può essere causa di incendio e/o scoppio.
• Sgomberare dalla zona di lavoro e circostante i materiali o gli
oggetti infiammabili o combustibili.
I materiali infiammabili devono trovarsi ad almeno 11 metri
(35 piedi) dall'ambiente di saldatura o devono essere oppor-
tunamente protetti.
Le proiezioni di scintille e di particelle incandescenti possono
facilmente raggiungere le zone circostanti anche attraverso
piccole aperture. Porre particolare attenzione nella messa in
sicurezza di cose e persone.
• Non eseguire saldature sopra o in prossimità di recipienti in
pressione.
• Non eseguire operazioni di saldatura o taglio su recipienti o
tubi chiusi.
Porre comunque particolare attenzione nella saldatura di tubi
o recipienti anche nel caso questi siano stati aperti, svuotati e
accuratamente puliti. Residui di gas, carburante, olio o simili
potrebbe causare esplosioni.
• Non saldare in atmosfera contenente polveri, gas o vapori
esplosivi.
• Accertarsi, a fine saldatura, che il circuito in tensione non
possa accidentalmente toccare parti collegate al circuito di
massa.
• Predisporre nelle vicinanze della zona di lavoro un’ attrezza-
tura o un dispositivo antincendio.
1.5 Prevenzione nell’uso delle bombo-
le di gas
• Le bombole di gas inerte contengono gas sotto pressione e
possono esplodere nel caso non vengano assicurate le condi-
zioni minime di trasporto, mantenimento e uso.
• Le bombole devono essere vincolare verticalmente a pareti o
ad altro, con mezzi idonei, per evitare cadute o urti meccani-
ci accidentali.
• Avvitare il cappuccio a protezione della valvola durante il
trasporto, la messa in servizio e ogni qualvolta le operazioni
di saldatura siano terminate.
• Evitare che le bombole siano esposte direttamente ai raggi
solari, a sbalzi elevati di temperatura, a temperature troppo
alte o troppo rigide, Non esporre le bombole a temperature
troppo rigide o troppo alte.
• Evitare che le bombole entrino in contatto con fiamme libere,
con archi elettrici, con torce o pinze porta elettrodo, con le
proiezioni incandescenti prodotte dalla saldatura.
• Tenere le bombole lontano dai circuiti di saldatura e dai cir-
cuiti di corrente in genere.
• Tenere la testa lontano dal punto di fuoriuscita del gas quando
si apre la valvola della bombola.
• Chiudere sempre la valvola della bombola quando le opera-
zioni di saldatura sono terminate.
• Non eseguire mai saldature su una bombola di gas in pressione.
1.6 Protezione da shock elettrico
• Uno shock da scarica elettrica può essere mortale.
• Evitare di toccare parti normalmente in tensione interne o
esterne all'impianto di saldatura mentre l'impianto stesso è ali-
mentato (torce, pinze, cavi massa, elettrodi, fili, rulli e bobine
sono elettricamente collegati al circuito di saldatura).
• Assicurare l'isolamento elettrico dell'impianto e dell'operatore
di saldatura utilizzando piani e basamenti asciutti e sufficien-
temente isolati dal potenziale di terra e di massa.
• Assicurarsi che l'impianto venga allacciato correttamente ad
una spina e ad una rete provvista del conduttore di protezio-
ne a terra.
• Non toccare contemporaneamente due torce o due pinze
portaelettrodo.
Interrompere immediatamente le operazioni di saldatura se si
avverte la sensazione di scossa elettrica.

1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze
•Il passaggio della corrente di saldatura attraverso i cavi interni
ed esterni all'impianto, crea un campo elettromagnetico nelle
immediate vicinanze dei cavi di saldatura e dell'impianto stesso.
•I campi elettromagnetici possono avere effetti (ad oggi scono-
sciuti) sulla salute di chi ne subisce una esposizione prolungata.
I campi elettromagnetici possono interferire con altre appa-
recchiature quali pace-maker o apparecchi acustici.
I portatori di apparecchiature elettroniche vitali
(pace-maker) devono consultare il medico prima di
avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco o di
taglio al plasma.
Installazione, uso e valutazione dell’area
Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni
contenute nella norma armonizzata EN60974-10 ed è identifi-
cato come di "CLASSE A".
Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professiona-
le in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso dell'im-
pianto in ambienti domestici.
L’utilizzatore deve essere un esperto del settore ed
in quanto tale è responsabile dell’installazione e
dell’uso dell’apparecchio secondo le indicazioni
del costruttore. Qualora vengano rilevati dei distur-
bi elettromagnetici, spetta all’utilizzatore dell’appa-
recchio risolvere la situazione avvalendosi dell’assistenza tecni-
ca del costruttore.
In tutti i casi i disturbi elettromagnetici devono
essere ridotti fino al punto in cui non costituiscono
più un fastidio.
Prima di installare questo apparecchio, l’utilizzatore
deve valutare i potenziali problemi elettromagnetici che
si potrebbero verificare nell’area circostante e in partico-
lare la salute delle persone circostanti, per esempio:
utilizzatori di pace-maker e di apparecchi acustici.
Alimentazione di rete
In caso di interferenza potrebbe essere necessario prendere
ulteriori precauzioni quali il filtraggio dell’alimentazione di
rete.
Si deve inoltre considerare la possibilità di schermare il cavo
d’alimentazione.
Cavi di saldatura
Per minimizzare gli effetti dei campi elettromagnetici, seguire le
seguenti regole:
- Arrotolare insieme e fissare, dove possibile, cavo massa e cavo
potenza.
- Evitare di arrotolare i cavi di saldatura intorno al corpo.
- Evitare di frapporsi tra il cavo di massa e il cavo di potenza
(tenere entrambi dallo stesso lato).
- I cavi devono essere tenuti più corti possibile e devono essere
posizionati vicini e scorrere su o vicino il livello del suolo.
- Posizionare l'impianto ad una certa distanza dalla zona di
saldatura.
- I cavi devono essere posizionati lontano da eventuali altri cavi
presenti.
Collegamento equipotenziale
Il collegamento a massa di tutti i componenti metallici nell’im-
pianto di saldatura e nelle sue vicinanze deve essere preso in
considerazione.
Rispettare le normative nazionali riguardanti il collegamento
equipotenziale.
Messa a terra del pezzo in lavorazione
Dove il pezzo in lavorazione non è collegato a terra, per motivi
di sicurezza elettrica o a causa della dimensione e posizione,
un collegamento a massa tra il pezzo e la terra potrebbe ridurre
le emissioni.
Bisogna prestare attenzione affinché la messa a terra del pezzo
in lavorazione non aumenti il rischio di infortunio degli utilizza-
tori o danneggi altri apparecchi elettrici.
Rispettare le normative nazionali riguardanti la messa a terra.
Schermatura
La schermatura selettiva di altri cavi e apparecchi presenti nell’
area circostante può alleviare i problemi di interferenza.
La schermatura dell’intero impianto di saldatura può essere
presa in considerazione per applicazioni speciali.
1.8 Grado di protezione IP
S
IP23S
- Involucro protetto contro l'accesso a parti pericolose con un
dito e contro corpi solidi estranei di diametro maggiore/ ugua-
le a 12,5 mm.
- Involucro protetto contro pioggia a 60° sulla verticale.
- Involucro protetto dagli effetti dannosi dovuti all’ingresso
d’acqua, quando le parti mobili dell’apparecchiatura non
sono in moto.
2 INSTALLAZIONE
L’installazione può essere effettuata solo da per-
sonale esperto ed abilitato dal produttore.
Per l’installazione assicurarsi che il generatore
sia scollegato dalla rete di alimentazione.
2.1 Modalità di sollevamento, traspor-
to e scarico
- L’impianto è provvisto di un manico che ne permette la movi-
mentazione a mano.
Non sottovalutare il peso dell'impianto, vedi
caratteristiche tecniche.
Non far transitare o sostare il carico sospeso
sopra a persone o cose.
Non lasciare cadere o appoggiare con forza l'im-
pianto o la singola unità.
7

2.2 Posizionamento dell’impianto
Osservare le seguenti norme:
- Facile accesso ai comandi ed ai collegamenti.
- Non posizionare l’attrezzatura in ambienti angusti.
- Non posizionare mai l’impianto su di un piano con inclinazio-
ne maggiore di 10° dal piano orizzontale.
- Collocare l’impianto in un luogo asciutto, pulito e con venti-
lazione appropriata.
- Proteggere l’impianto contro la pioggia battente e contro il
sole.
2.3 Allacciamento
Le unità mobili SELCO sono alimentate esclusivamente a bassa
tensione.
2.4 Messa in servizio
Collegamento per saldatura MIG/MAG
- Disconnettere l’alimentazione dal generatore.
- Collegare il cavo di potenza del fascio cavi all’apposita presa (1).
Inserire la spina e ruotare in senso orario fino al completo
fissaggio delle parti.
- Collegare il cavo di segnale del fascio cavi all’apposito connet-
tore (2).
Inserire il connettore e ruotare la ghiera in senso orario fino al
completo fissaggio delle parti.
- Collegare il tubo gas del fascio cavi al riduttore di pressione
della bombola o al raccordo di alimentazione del gas (3).
- Collegare il tubo di mandata liquido refrigerante del fascio
cavi (colore blu) all’apposito raccordo/innesto (colore blu -
simbolo ) (4).
- Collegare il tubo di ritorno liquido refrigerante del fascio cavi
(colore rosso) all’apposito raccordo/innesto (colore rosso -
simbolo ) (5).
- Collegare il tubo di ritorno liquido refrigerante della torcia
(colore rosso) all'apposito raccordo/innesto (colore rosso -
simbolo ) (6).
- Collegare il tubo di mandata liquido refrigerante della torcia
(colore blu) all'apposito raccordo/innesto (colore blu - simbo-
lo ) (7).
- Collegare la torcia MIG sull’attacco (8), prestando particolare
attenzione nell’avvitare completamente la ghiera di fissaggio.
- Controllare che la gola del rullino coincida con il diametro del
filo che si desidera utilizzare.
- Svitare la ghiera (9) dall’aspo porta rocchetto e inserire il roc-
chetto.
Fare entrare in sede anche il perno dell’aspo, inserire la bobi-
na, rimettere la ghiera (9) in posizione e registrare la vite di
frizione (10).
- Sbloccare il supporto traino del motoriduttore (11) infilando il
capo del filo nella boccola guidafilo e, facendolo passare sul
rullino, nell’attacco torcia. Bloccare in posizione il supporto
traino controllando che il filo sia entrato nella gola dei rullini.
- Premere il pulsante di avanzamento filo per caricare il filo
nella torcia.
- Regolare il flusso gas da 10 a 14 It/min.
8

3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO
3.1 Generalità
Gli impianti semiautomatici della serie UNISTEP per la saldatura
MIG/MAG a filo continuo garantiscono elevate prestazioni e
qualità nella saldatura con fili pieni ed animati.
La caratteristica statica del generatore è a tensione costante
con regolazione a gradino della tensione di saldatura; le diverse
uscite dell’induttanza selezionabili consentono all’operatore di
impostare la dinamica del generatore ottimale per la saldatura.
Questi generatori per la saldatura presentano un’innovativa
modalità di funzionamento “SINERGIA”.
L’abilitazione della sinergia con l’impostazione del tipo di
materiale da saldare e del diametro del filo utilizzato consente
un’automatica predisposizione della velocità filo, semplificando
di fatto le operazioni di regolazione in saldatura dell’impianto.
3.2 Pannello comandi frontale
1 Alimentazione
Indica che l’impianto è collegato alla rete elettrica e che
è alimentato.
2 Allarme generale
Indica l’eventuale intervento dei dispositivi di protezio-
ne quali la protezione termica.
3 Potenza attiva
Indica la presenza di tensione sulle prese d’uscita del-
l’impianto.
4 Display 7 segmenti
Permette di visualizzare le generalità della saldatrice in
fase di partenza, le impostazioni e le letture di corrente
e di tensione in saldatura, la codifica degli allarmi.
5 Manopola di regolazione principale
Permette la regolazione della velocità filo in MIG
manuale e la correzione sulla sinergia in MIG siner-
gico .
Permette di regolare con continuità la velocità di avan-
zamento del filo.
6 Modalità di saldatura
2 Tempi
In due tempi la pressione del pulsante fa fluire il gas,
attiva la tensione sul filo e lo fa avanzare; al rilascio il
gas, la tensione e l’avanzamento del filo vengono tolti.
4 Tempi
In quattro tempi la prima pressione del pulsante fa fluire
il gas effettuando un pre gas manuale, al rilascio viene
attivata la tensione sul filo e il suo avanzamento. La
successiva pressione del pulsante blocca il filo e fa inizia-
re il processo finale che porta la corrente a zero, il rila-
scio definitivo del pulsante toglie l’afflusso del gas.
Avanzamento filo
Permette l’avanzamento manuale del filo senza flusso
gas e senza che il filo sia in tensione.
Consente l’inserimento del filo nella guaina della torcia
durante le fasi di preparazione alla saldatura.
7 Sinergia
Permette la selezione del processo MIG manuale o
MIG sinergico impostando il tipo di materiale da
saldare.
Processo MIG manuale.
Processo MIG sinergico, saldatura di acciaio al carbonio.
Processo MIG sinergico, saldatura di acciaio inox.
Processo MIG sinergico, saldatura di alluminio.
8 Diametro filo
In sinergia, permette la selezione del diametro del filo
utilizzato (mm).
9

10
3.2.1 Set up
Permette l’impostazione e la regolazione di una serie di para-
metri aggiuntivi per una migliore e più precisa gestione dell’im-
pianto di saldatura.
Ingresso a set up: avviene premendo per 2 sec. il tasto enco-
der (lo zero centrale su display 7 segmenti conferma l’avvenuto
ingresso).
Selezione e regolazione del parametro desiderato: avviene
ruotando l’encoder fino a visualizzare il codice numerico rela-
tivo a quel parametro. La pressione del tasto encoder, a questo
punto, permette la visualizzazione del valore impostato per il
parametro selezionato e la sua regolazione.
Uscita da set up: per uscire dalla sezione “regolazione” preme-
re nuovamente l’encoder.
Per uscire dal set up portarsi sul parametro “O” (salva ed esci)
e premere l’encoder.
Elenco parametri a set up
0 Salva ed esci
Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.
1 Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default.
90 Reset XE (Modalità Easy)
Permette la saldatura in MIG manuale con regolazione
della rampa motore.
91 Reset XA (Modalità Advanced)
Permette la saldatura in MIG manuale e MIG sinergico.
La gestione sinergica “STANDARD” prevede una preim-
postazione automatica dei parametri ideali di saldatura
in base allo scatto selezionato!
Le impostazioni rimangono invariate durante le varie
fasi della saldatura. E’ possibile fornire una correzione in
percentuale sul valore sinergico secondo le esigenze del
saldatore.
92 Reset XP (Modalità Professional)
Permette la saldatura in MIG manuale e MIG sinergi-
co. La gestione sinergica “INTERATTIVA” prevede una
preimpostazione automatica dei parametri ideali di
saldatura in base allo scatto selezionato!
Durante le varie fasi della saldatura, il controllo siner-
gico rimane attivo. I parametri di saldatura vengo-
no costantemente controllati e all’occorrenza corretti
secondo un’analisi precisa delle caratteristiche dell’arco
elettrico! E’ possibile fornire una correzione in per-
centuale sul valore sinergico secondo le esigenze del
saldatore.
99 Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default e di riportare l’intero impianto nelle condizioni
predefinite Selco.
90 Reset XE (Modalità Easy)
0 Salva ed esci
Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.
1 Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default.
5 Rampa motore
Permette di impostare un passaggio graduale tra la velo-
cità filo d’innesco e quella di saldatura.
Minimo off, Massimo 2.0s, Default 250ms
18 Burn back
Permette la regolazione del tempo di bruciatura del filo
impedendo l’incollamento a fine saldatura.
Consente di regolare la lunghezza del pezzo di filo
esterno alla torcia.
Minimo off, Massimo 2.0s, Default 80ms
25 Puntatura
Permette di abilitare il processo “puntatura” e di stabili-
re il tempo di saldatura.
Minimo 500ms, Massimo 99.9s, Default off
26 Punto pausa
Permette di abilitare il processo “punto pausa” e di
stabilire il tempo di sosta tra una saldatura e l’altra.
Minimo 500ms, Massimo 99.9s, Default off
91 Reset XA (Modalità Advanced)
0 Salva ed esci
Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.
1 Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default.
3 Pre gas
Permette di impostare e regolare il flusso di gas prima
dell’innesco dell’arco. Consente il caricamento del gas in
torcia e la preparazione dell’ambiente per la saldatura.
Minimo off, Massimo 99.9s, Default 10ms
4 Soft start
Permette la regolazione della velocità di avanzamento
del filo nelle fasi che precedono l’innesco. Viene dato
come % della velocità filo impostata.
Consente un innesco a velocità ridotta e pertanto più
morbido e con meno spruzzi.
Minimo 10%, Massimo 100%, Default 50%
5 Rampa motore
Permette di impostare un passaggio graduale tra la velo-
cità filo d’innesco e quella di saldatura.
Minimo off, Massimo 1.0s, Default 250ms
18 Burn back
Permette la regolazione del tempo di bruciatura del filo
impedendo l’incollamento a fine saldatura.
Consente di regolare la lunghezza del pezzo di filo
esterno alla torcia.
Minimo off, Massimo 2.0s, Default 80ms
20 Post gas
Permette di impostare e regolare il flusso di gas a fine
saldatura.
Minimo off, Massimo 99.9s, Default 2.0s
25 Puntatura
Permette di abilitare il processo “puntatura” e di stabili-
re il tempo di saldatura.
Minimo 500ms, Massimo 99.9s, Default off
26 Punto pausa
Permette di abilitare il processo “punto pausa” e di
stabilire il tempo di sosta tra una saldatura e l’altra.
Minimo 500ms, Massimo 99.9s, Default off
92 Reset XP (Modalità Professional)
0 Salva ed esci
Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.
1 Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default.
3 Pre gas
Permette di impostare e regolare il flusso di gas prima
dell’innesco dell’arco. Consente il caricamento del gas in
torcia e la preparazione dell’ambiente per la saldatura.
Minimo off, Massimo 99.9s, Default 10ms

4 Soft start
Permette la regolazione della velocità di avanzamento
del filo nelle fasi che precedono l’innesco.
Viene dato come % della velocità filo impostata.
Consente un innesco a velocità ridotta e pertanto più
morbido e con meno spruzzi.
Minimo 10%, Massimo 100%, Default 50%
5 Rampa motore
Permette di impostare un passaggio graduale tra la velo-
cità filo d’innesco e quella di saldatura.
Minimo off, Massimo 1.0s, Default 250ms
18 Burn back
Permette la regolazione del tempo di bruciatura del filo
impedendo l’incollamento a fine saldatura.
Consente di regolare la lunghezza del pezzo di filo
esterno alla torcia.
Minimo off, Massimo 2.0s, Default 80ms
20 Post gas
Permette di impostare e regolare il flusso di gas a fine
saldatura.
Minimo off, Massimo 99.9s, Default 2.0s
25 Puntatura
Permette di abilitare il processo “puntatura” e di stabili-
re il tempo di saldatura.
Minimo 500ms, Massimo 99.9s, Default off
26 Punto pausa
Permette di abilitare il processo “punto pausa” e di
stabilire il tempo di sosta tra una saldatura e l’altra.
Minimo 500ms, Massimo 99.9s, Default off
3.2.2 Codifica allarmi
01/02 Sovratemperatura
05 Cortocircuito al secondario
08 Motore trainafilo bloccato
11 Configurazione macchina non valida
14 Saldatura non possibile con lo scatto impostato
20 Errore di comunicazione
21 Macchina non calibrata o perdita dati
3.3 Pannello posteriore
1 Attacco gas
2 Ingresso cavo di segnale
3 Ingresso cavo di potenza
4 Attacco per l’acqua
Collegare il tubo di ritorno liquido refrigerante del
fascio cavi (colore rosso) all’apposito raccordo/innesto
(colore rosso - simbolo ).
5 Attacco per l’acqua
Collegare il tubo di mandata liquido refrigerante del
fascio cavi (colore blu) all’apposito raccordo/innesto
(colore blu - simbolo ).
3.4 Pannello prese
1 Attacco per l’acqua
Collegare il tubo di mandata liquido refrigerante della
torcia (colore blu) all’apposito raccordo/innesto (colore
blu - simbolo ).
2 Attacco per l’acqua
Collegare il tubo di ritorno liquido refrigerante della tor-
cia (colore rosso) all’apposito raccordo/innesto (colore
rosso - simbolo ).
11

12
4 MANUTENZIONE
L’impianto deve essere sottoposto ad una manu-
tenzione ordinaria secondo le indicazioni del
costruttore.
L’eventuale manutenzione deve essere eseguita esclusivamente
da personale qualificato.
Tutti gli sportelli di accesso e servizio e i coperchi devono essere
chiusi e ben fissati quando l’apparecchio è in funzione.
L’impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.
Evitare che si accumuli polvere metallica in prossimità e sulle
alette di areazione.
Togliere l'alimentazione all'impianto prima di
ogni intervento!
Controlli periodici:
- Effettuare la pulizia interna utilizzando aria com-
pressa a bassa pressione e pennelli a setola mor-
bida.
- Controllare le connessioni elettriche e tutti i cavi di
collegamento.
Per la manutenzione o la sostituzione dei componenti delle
torce, della pinza portaelettrodo e/o del cavo massa:
Controllare la temperatura dei componenti ed
accertarsi che non siano surriscaldati.
Utilizzare sempre guanti a normativa.
Utilizzare chiavi ed attrezzi adeguati.
In mancanza di detta manutenzione, decadranno tutte le
garanzie e comunque il costruttore viene sollevato da qual-
siasi responsabilità.
5 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI
L'eventuale riparazione o sostituzione di parti
dell'impianto deve essere eseguita esclusivamen-
te da personale tecnico qualificato.
La riparazione o la sostituzione di parti dell'impianto da
parte di personale non autorizzato comporta l'immediata
invalidazione della garanzia del prodotto.
L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di
modifica.
Nel caso l'operatore non si attenesse a quanto descritto, il
costruttore declina ogni responsabilità.
Assenza di potenza in uscita (l'impianto non salda)
Causa Pulsante torcia difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Impianto surriscaldato (allarme termico - led giallo
acceso).
Soluzione Attendere il raffreddamento dell'impianto senza
spegnere l'impianto.
Causa Laterale aperto o switch porta difettoso.
Soluzione E' necessario per la sicurezza dell'operatore che il pan-
nello laterale sia chiuso durante le fasi di saldatura.
Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione della torcia.
Causa Collegamento di massa non corretto.
Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".
Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Erogazione di potenza non corretta
Causa Errate impostazioni dei parametri e delle funzioni
dell'impianto.
Soluzione Eseguire un reset dell'impianto e reimpostare i
parametri di saldatura.
Causa Potenziometro/encoder per la regolazione della
corrente di saldatura difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Avanzamento filo bloccato
Causa Pulsante torcia difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Rulli non corretti o consumati
Soluzione Sostituire i rulli.
Causa Motoriduttore difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Guaina torcia danneggiata.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Trainafilo non alimentato
Soluzione Verificare la connessione al generatore.
Consultare il paragrafo "Allacciamento".
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Avvolgimento irregolare su bobina.
Soluzione Ripristinare le normali condizioni di svolgimento
della bobina o sostituirla.
Causa Ugello torcia fuso (filo incollato)
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.

13
Avanzamento filo non regolare
Causa Pulsante torcia difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Rulli non corretti o consumati
Soluzione Sostituire i rulli.
Causa Motoriduttore difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Guaina torcia danneggiata.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Frizione aspo o dispositivi di bloccaggio rulli rego-
lati male.
Soluzione Allentare la frizione.
Aumentare la pressione sui rulli.
Eccessiva proiezione di spruzzi
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Causa Dinamica d'arco non corretta.
Soluzione Utilizzare una presa induttiva maggiore.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre l'inclinazione della torcia.
Insufficiente penetrazione
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Causa Preparazione dei lembi non corretta.
Soluzione Aumentare l'apertura del cianfrino.
Causa Collegamento di massa non corretto.
Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".
Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Soffiature
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Incollature
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Angolare maggiormente l'inclinazione della torcia.
Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Causa Dinamica d'arco non corretta.
Soluzione Utilizzare una presa induttiva maggiore.
Incisioni marginali
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre la velocità di oscillazione laterale nel riem-
pimento.
Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Utilizzare gas adatti ai materiali da saldare.
Ossidazioni
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Porosità
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui
pezzi da saldare.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul
materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Causa Solidificazione del bagno di saldatura troppo rapida.
Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare.
Aumentare la corrente di saldatura.
Cricche a caldo
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui
pezzi da saldare.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul
materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo
di giunto da saldare.
Per ogni dubbio e/o problema non esitare a consultare il più
vicino centro di assistenza tecnica.

14
6 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA A
FILO CONTINUO
6.1 Introduzione
Un sistema MIG è formato da un generatore in corrente conti-
nua, un alimentatore e una bobina di filo, una torcia e gas.
Impianto di saldatura manuale
La corrente viene trasferita all’arco attraverso l’elettrodo fusi-
bile ( filo posto a polarità positiva); in questo procedimento il
metallo fuso è trasferito sul pezzo da saldare attraverso l’ arco.
L’ alimentazione del filo è resa necessaria per reintegrare il filo
d’apporto fuso durante la saldatura.
6.1.1 Metodi di procedimento
Nella saldatura sotto protezione di gas, le modalità secondo cui
le gocce si staccano dall’elettrodo definiscono due sistemi di
trasferimento. Un primo metodo definito “TRASFERIMENTO
A CORTO CIRCUITO (SHORT-ARC)”, fa entrare l’elettrodo a
contatto diretto con il bagno, si fa quindi un cortocircuito con
effetto fusibile da parte del filo che si interrompe, dopo di che
l’arco si riaccende ed il ciclo si ripete (Fig. 1a).
Ciclo SHORT (a) e saldatura SPRAY ARC (b)
Un altro metodo per ottenere il trasferimento delle gocce è il
cosiddetto “TRASFERIMENTO A SPRUZZO (SPRAY-ARC)”, che
consente alle gocce di staccarsi dall’elettrodo e in un secondo
tempo giungono nel bagno di fusione (Fig. 1b).
6.1.2 Parametri di saldatura
La visibilità dell’arco riduce la necessità di una rigida osservanza
delle tabelle di regolazione da parte dell’operatore che ha la
possibilità di controllare direttamente il bagno di fusione.
- La tensione influenza direttamente l’aspetto del cordone, ma
le dimensioni della superficie saldata possono essere variate a
seconda delle esigenze, agendo manualmente sul movimento
della torcia in modo da ottenere depositi variabili con tensio-
ne costante.
- La velocità di avanzamento del filo è in relazione con la cor-
rente di saldatura.
Nelle Fig. 2 e 3 vengono mostrate le relazioni che sussistono tra
i vari parametri di saldatura.
Fig. 2 Diagramma per la scelta ottimale della migliore caratteri-
stica di lavoro.
Fig. 3 Relazione tra velocità di avanzamento del filo e intensità di
corrente (caratteristica di fusione) in funzione del diametro del filo.
Fig. 1a
Fig. 1b

15
TABELLA ORIENTATIVA DI GUIDA PER LA SCELTA DEI PARAMETRI DI SALDATURA RIFERITA ALLE APPLICAZIONI PIÙ TIPI-
CHE E AI FILI DI PIÙ COMUNE IMPIEGO
Diametro filo - peso per ogni metro
Tensione
d’arco (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm
Bassa penetrazione per
piccoli spessori
60 - 160 A 100 - 175 A
Buon controllo della pe-
netrazione e della fusione
Buona fusione in piano
e in verticale
Non impiegato
16 - 22
SHORT - ARC
24 - 28
SEMI SHORT-ARC
(Zona di transizione)
30 - 45
SPRAY - ARC
120 - 180 A
Saldatura automatica
discendente
250 - 350 A
Saldatura automatica
a tensione alta
200 - 300 A
Saldatura automatica
d’ angolo
150 - 250 A
Bassa penetrazione con
regolazione a 200 A
150 - 250 A
Saldatura automatica
a passate multiple
200 - 350 A
Buona penetrazione
in discendente
300 - 500 A
Buona penetrazione alto
deposito su grossi spessori
500 - 750 A
150 - 200 A
Non impiegato
300 - 400 A
6.1.3 Gas utilizzabili
La saldatura MIG-MAG è caratterizzata principalmente dal tipo di gas utilizzato, inerte per la saldatura MIG (Metal Inert Gas),
attivo nella saldatura MAG (Metal Active Gas).
Anidride carbonica (CO2)
Utilizzando CO2come gas di protezione si ottengono elevate penetrazioni con elevata velocità di avanzamento e buone pro-
prietà meccaniche unitamente ad un basso costo di esercizio. Ciò nonostante l’uso di questo gas crea notevoli problemi sulla
composizione chimica finale dei giunti in quanto vi è una perdita di elementi facilmente ossidabili e, contemporaneamente si ha
un arricchimento di carbonio del bagno.
La saldatura con CO2pura dà anche altri tipi di problemi come l’eccessiva presenza di spruzzi e la formazione di porosità da ossido
di carbonio.
Argon
Questo gas inerte viene usato puro nella saldatura delle leghe leggere mentre per la saldatura di acciai inossidabili al cromo-nichel
si preferisce lavorare con l’aggiunta di ossigeno e CO2in percentuale 2%, questo cotribuisce alla stabilità dell’arco e alla migliore
forma del cordone.
Elio
Questo gas si utilizza in alternativa all’argon e consente maggiori penetrazioni (su grandi spessori) e maggiori velocità di avanza-
mento.
Miscela Argon-Elio
Si ottiene un arco più stabile rispetto all’elio puro, una maggiore penetrazione e velocità rispetto all’argon.
Miscela Argon-CO2e Argon-CO2-Ossigeno
Queste miscele vengono impiegate nella saldatura dei materiali ferrosi soprattutto in condizioni di SHORT-ARC in quanto migliora
l’apporto termico specifico. Questo non ne esclude l’uso in SPRAY-ARC. Normalmente la miscela contiene una percentuale di CO2
che va dall’8 al 20% e O2intorno al 5%.

16
7 CARATTERISTICHE TECNICHE
WF115 XP
Potenza motoriduttore 90W
Numero rulli 2/4
Diametro filo 1.0-1.2 (STD)
Diametro fili trattabili 0.6-0.8-1.0-1.2-1.6 filo pieno
0.8-1.0-1.2-1.6 filo alluminio
1.2-1.4-1.6-2.0-2.4 filo animato
Velocità avanzamento filo 1.5÷22 m/min.
Pulsante avanzamento filo si
Pulsante spurgo gas si
Sinergia si
Rullini in acciaio si
Presa per torcia Push-Pull no
Grado di protezione IP 23S
Peso 17.5 Kg.
Dimensioni (lxpxh) 220x600x435 mm
Norme di costruzione EN60974-5
EN60974-10

ENGLISH
Thanks...
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the following instructions carefully: they will help you to better know the product and to achieve the best possible results.
Before performing any operation on the machine, make sure that you have thoroughly read and understood the contents of this
booklet. Do not perform modifications or maintenance operations which are not prescribed.
Do consult qualified personnel for any doubt or problem concerning the use of the machine, even if not described herein,.
This booklet is an integral part of the equipment and must accompany it when it changes location or is sold to third parties.
The user shall be responsible for keeping this booklet intact and legible.
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hereby declares that the equipment: WF 115 XP
conforms to the EU directives: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE
and that following harmonized standards have been duly applied: EN 60974-5
EN 60974-10
Any operation or modification that has not been previously authorized by SELCO s.r.l. will invalidate this certificate.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
17

18
INDEX
1 WARNING ...................................................................................................................................................19
1.1 Work environment...............................................................................................................................19
1.2 User's and other persons' protection.....................................................................................................19
1.3 Protection against fumes and gases ......................................................................................................20
1.4 Fire/explosion prevention.....................................................................................................................20
1.5 Prevention when using gas cylinders ....................................................................................................20
1.6 Protection from electrical shock...........................................................................................................20
1.7 Electromagnetic fields & interferences..................................................................................................20
1.8 IP Protection rating ..............................................................................................................................21
2 INSTALLATION.............................................................................................................................................21
2.1 Lifting, transport & unloading ..............................................................................................................21
2.2 Positioning of the equipment ...............................................................................................................21
2.3 Connection..........................................................................................................................................22
2.4 Installation ..........................................................................................................................................22
3 SYSTEM PRESENTATION..............................................................................................................................22
3.1 General................................................................................................................................................22
3.2 Front control panel ..............................................................................................................................22
3.2.1 Set up...............................................................................................................................................23
3.2.2 Alarm codes......................................................................................................................................24
3.3 Rear panel ..........................................................................................................................................25
3.4 Sockets panel ......................................................................................................................................25
4 MAINTENANCE............................................................................................................................................25
5 TROUBLESHOOTING..................................................................................................................................26
6 CONTINUOUS WIRE WELDING THEORY ..................................................................................................27
6.1 Introduction.........................................................................................................................................27
6.1.1 Methods ...........................................................................................................................................27
6.1.2 Welding parameters..........................................................................................................................28
6.1.3 Gases................................................................................................................................................29
7 TECHNICAL SPECIFICATIONS .....................................................................................................................30
SYMBOLS
Imminent danger of serious body harm and dangerous behaviours that may lead to serious body harm
Important advice to be followed in order to avoid minor injuries or damage to property
Technical notes to facilitate operations

19
1 WARNING
Before performing any operation on the machine,
make sure that you have thoroughly read and
understood the contents of this booklet.
Do not perform modifications or maintenance
operations which are not prescribed.
The manufacturer cannot be held responsible for damages to
persons or property caused by misuse or non-application of the
contents of this booklet by the user.
Please consult qualified personnel if you have any
doubts or difficulties in using the equipment.
1.1 Work environment
• All equipment shall be used exclusively for the operations for
which it was designed, in the ways and ranges stated on the
rating plate and/or in this booklet, according to the national
and international directives regarding safety. Other uses than
the one expressly declared by the manufacturer shall be con-
sidered totally inappropriate and dangerous and in this case
the manufacturer disclaims all responsibility.
• This equipment shall be used for professional applications
only, in industrial environments.
The manufacturer shall not be held responsible for any dam-
ages caused by the use of the equipment in domestic environ-
ments.
• The equipment must be used in environments with a tem-
perature between -10°C and +40°C (between +14°F and
+104°F).
The equipment must be transported and stored in envi-
ronments with a temperature between -25°C and +55°C
(between -13°F and 131°F).
• The equipment must be used in environments free from dust,
acid, gas or any other corrosive substances.
• The equipment shall not be used in environments with a rela-
tive humidity higher than 50% at 40°C (104°F).
The equipment shall not be used in environments with a rela-
tive humidity higher than 90% at 20°C (68°F).
• The system must not be used at an higher altitude than 2,000
metres (6,500 feet) above sea level.
Do not use this machine to defrost pipes.
Do not use this equipment to charge batteries and/
or accumulators.
Do not use this equipment to jump-start engines.
1.2 User's and other persons' protection
The welding process is a noxious source of radia-
tion, noise, heat and gas emissions.
Wear protective clothing to protect your skin from
the arc rays, sparks or incandescent metal.
Clothes must cover the whole body and must be:
- intact and in good conditions
- fireproof
- insulating and dry
- well-fitting and without cuffs or turn-ups
Always use regulation shoes that are strong and
ensure insulation from water.
Always use regulation gloves ensuring electrical and
thermal insulation.
Position a fire-retardant shield to protect the surround-
ing area from rays, sparks and incandescent slags.
Advise any person in the area not to stare at the arc
or at the incandescent metal and to get an adequate
protection.
Wear masks with side face guards and a suitable pro-
tection filter (at least NR10 or above) for the eyes.
Always wear safety goggles with side guards, espe-
cially during the manual or mechanical removal of
welding slag.
Do not wear contact lenses!.
Use headphones if dangerous noise levels are
reached during the welding.
lf the noise level exceeds the limits prescribed by
law, delimit the work area and make sure that any-
one getting near it is protected with headphones or
earphones.
Avoid your hands, hair, clothes, tools … coming
into contact with moving parts such as:
- fans
- gears
- rollers and shafts
- wire reels
• Do not touch gears while the wire feed unit is working.
• The systems must not undergo any kind of modification.
Bypassing the protection devices fitted on wire feed units is
extremely dangerous and releases the manufacturer from any
responsibility in respect of damages to either people or property.
• Always keep the side covers closed while welding.
While loading and feeding the wire, keep your
head away from the MIG/MAG torch. The wire that
is coming out can seriously damage your hands,
face and eyes.
Avoid touching items that have just been welded:
the heat could cause serious burning or scorching.
• Follow all the precautions described above also in all opera-
tions carried out after welding since slag may detach from the
items while they are cooling off.
• Check that the torch is cold before working on or maintaining it.

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Keep a first aid kit ready for use.
Do not underestimate any burning or injury.
Before leaving work, make the area safe, in order
to avoid accidental damage to people or property.
1.3 Protection against fumes and gases
• Fumes, gases and powders produced during the welding
process can be noxious for your health.
Under certain circumstances, the fumes caused by welding
can cause cancer or harm the foetus of pregnant women.
• Keep your head away from any welding gas and fumes.
• Provide proper ventilation, either natural or forced, in the work area.
• In case of poor ventilation, use masks and breathing apparatus.
• In case of welding in extremely small places the work should
be supervised by a colleague standing nearby outside.
• Do not use oxygen for ventilation.
• Ensure that the fumes extractor is working by regularly check-
ing the quantity of harmful exhaust gases versus the values
stated in the safety regulations.
• The quantity and the danger level of the fumes depends on
the parent metal used, the filler metal and on any substances
used to clean and degrease the pieces to be welded. Follow
the manufacturer's instructions together with the instructions
given in the technical sheets.
• Do not perform welding operations near degreasing or painting stations.
Position gas cylinders outdoors or in places with good ventilation.
1.4 Fire/explosion prevention
• The welding process may cause fires and/or explosions.
• Clear the work area and the surrounding area from any flam-
mable or combustible materials or objects.
Flammable materials must be at least 11 metres (35 feet) from
the welding area or they must be suitably protected.
Sparks and incandescent particles might easily be sprayed
quite far and reach the surrounding areas even through
minute openings. Pay particular attention to keep people and
property safe.
• Do not perform welding operations on or near containers
under pressure.
• Do not perform welding or cutting operations on closed con-
tainers or pipes.
Pay particular attention during welding operations on pipes
or containers even if these are open, empty and have been
cleaned thoroughly. Any residue of gas, fuel, oil or similar
materials might cause an explosion.
• Do not weld in places where explosive powders, gases or
vapours are present.
• When you finish welding, check that the live circuit cannot
accidentally come in contact with any parts connected to the
earth circuit.
• Position a fire-fighting device or material near the work area.
1.5 Prevention when using gas cylinders
• Inert gas cylinders contain pressurized gas and can explode
if the minimum safe conditions for transport, storage and use
are not ensured.
• Cylinders must be secured in a vertical position to a wall or
other supporting structure, with suitable means so that they
cannot fall or accidentally hit anything else.
• Screw the cap on to protect the valve during transport, com-
missioning and at the end of any welding operation.
• Do not expose cylinders to direct sunlight, sudden changes
of temperature, too high or extreme temperatures. Do not
expose cylinders to temperatures too low or too high.
• Keep cylinders away from naked flames, electric arcs, torches or
electrode guns and incandescent material sprayed by welding.
• Keep cylinders away from welding circuits and electrical cir-
cuits in general.
• Keep your head away from the gas outlet when opening the
cylinder valve.
• Always close the cylinder valve at the end of the welding
operations.
• Never perform welding operations on a pressurized gas cylinder.
1.6 Protection from electrical shock
• Electric shocks can kill you.
• Avoid touching live parts both inside and outside the welding
system while this is active (torches, guns, earth cables, elec-
trodes, wires, rollers and spools are electrically connected to
the welding circuit).
• Ensure the system and the welder are insulated electrically by
using dry bases and floors that are sufficiently insulated from
the earth.
• Ensure the system is connected correctly to a socket and a
power source equipped with an earth conductor.
• Do not touch two torches or two electrode holders at the
same time.
lf you feel an electric shock, interrupt the welding operations
immediately.
1.7 Electromagnetic fields &
interferences
• The welding current passing through the internal and external
system cables creates an electromagnetic field in the proxim-
ity of the welding cables and the equipment itself.
• Electromagnetic fields can affect the health of people who
are exposed to them for a long time (the exact effects are still
unknown).
Electromagnetic fields can interfere with some equipment like
pacemakers or hearing aids.
Persons fitted with pacemakers must consult their
doctor before undertaking arc welding or plasma
cutting operations.