UnionSpecial BC100 Quick start guide

INSTRUCTIONS AND ENGINEER'S MANUAL
BETRIEBS- UND WARTUNGSANLEITUNG
MANUAL NO. / KATALOG NR. 280EN
FOR SERIES / FÜR KLASSEN
BC100
INDUSTRIAL SEWING EQUIPMENT
BC100 HIGH SPEED BAG CLOSING MACHINES
BC100 HOCHLEISTUNGS-NÄHMASCHINEN ZUM SCHLIESSEN
GEFÜLLTER SÄCKE

MANUAL NO. 280EN
INSTRUCTIONS AND ENGINEER'S MANUAL FOR
BC100 SERIES SEWING MACHINES
Second Edition Copyright 2003
by
Union Special GmbH Rights Reserved in all
Countries
Printed in Germany
PREFACE
This manual has been prepared to guide you while operat-
ing and maintaining the BC100 Series machines. It can be
used in conjunction with Illustrated Parts Manual 285P.
This manual explains in detail the proper settings for opera-
tion and maintenance of the machine. Illustrations are used
to show the adjustments and reference letters are used to
point out specific items discussed.
Careful attention to the maintenance instructions and cau-
tions for operating and adjusting these machines will enable
you to maintain the superior performance and reliability de-
signed and built into every Union Special machine.
Adjustments and cautions are presented in sequence so
that a logical progression is accomplished. Some adjust-
ments performed out of sequence may have an adverse ef-
fect on the function of the other related parts.
This manual has been comprised on the basis of available
information. Changes in design and / or improvements may
incorporate a slight modification of configuration in illustra-
tions or cautions.
On the following pages will be found illustrations and termi-
nology used in describing the instructions for your machine.
KATALOG NR. 280EN
BETRIEBS- UND WARTUNGSANLEITUNG FÜR
MASCHINENKLASSEN BC100
Zweite Auflage 2003
Weltweit beanspruchte Union Special GmbH Rechte
Gedruckt in Deutschland
VORWORT
Diese Wartungsanleitung leitet Sie bei der Bedienung und
Instandhaltung der Klassen BC100 an. Sie kann zusam-
men mit dem Illustrierten Teileverzeichnis 285PT ange-
wendet werden.
In dieser Wartungsanleitung werden die richtigen Einstel-
lungen zum Betreiben der Maschine erläutert. Abbildun-
gen zeigen die Einstellungen und Referenzbuchstaben
weisen auf die speziell erörterten Punkte hin.
Die sorgfältige Beachtung der Wartungsanleitung mit den
Sicherheitshinweisen für den Betrieb und das Einstellen
dieser Maschine hält die hohe Leistung und Betriebssi-
cherheit dieser Union Special Maschinen aufrecht.
Einstellungen und Sicherheitshinweise sind folgerichtig im
logischen Verlauf aufgeführt. Einige Einstellungen, die au-
ßer der Reihe ausgeführt werden, können die Funktion
anderer zugehöriger Teile ungünstig beeinflussen.
Dieser Katalog basiert auf vorhandenen Informationen.
Konstruktionsänderungen und / oder -verbesserungen
können sich geringfügig auf den Aufbau der bildlichen
Darstellungen und die Sicherheitshinweise auswirken.
Die nachfolgenden Seiten beinhalten die bildlichen Dar-
stellungen und Beschreibungen der Wartungsanleitung
Ihrer Maschine.
I

Preface
Identification of Machines
Styles of Machines
Types of Bag Closures
Vorwort
Bezeichnung der Maschinen
Maschinentypen
Sackverschlußarten
I
2
2
4
Needles Nadeln 5
Torque Requirements Erforderliche Drehmomente 5
Noice Emission
Safety Rules Geräuschemission Sicherheitshinweise 5
6 – 7
Caution Areas Gefährdungszonen 7
Threading the Machine Einfädeln der Maschine 8
Inserting Needle Einsetzen der Nadel 9
Lubrication, First Time Start-Up Ölen, Erstinbetriebnahme 10 – 11
Oil Flow Diagram Ölfluß-Diagramm 12 – 13
Oil Specification Requirements Erforderliche Öl-Spezifikationen 14
Adjusting the Stitch Length Stichlängen-Einstellung 15
Feed Dog Setting Transporteur-Einstellung 16
Chaining Section Setting Kettelteil-Einstellung 16
Presser Foot Setting Drückerfuß-Einstellung 17
Presser Foot and Chaining Section Pressure Drückerfuß- und Kettelteildruck 17
Looper Setting Greifer-Einstellung 18
Needle Height Setting Nadelhöhen-Einstellung 18
Needle Guard Setting Nadelanschlag-Einstellung 19
Needle Thread Control Nadelfadenkontrolle 19
Looper Thread Control Greiferfadenkontrolle 20
Looper Thread Take-Up Setting Greiferfadenaufnehmer-Einstellung 20
Stitch Formation and Thread Tension Stichbildung und Fadenspannung 21
Style BC111PG01-01: Klasse BC111PG01-01: 21
Thread Chain Cutter Setting Fadenkettenabschneider-Einstellung 21
Styles BC111P12, T12 and TA12: Klassen BC111P12, T12 und TA12: 22
Mounting the Proximity Switch for Feeler Einbau des Näherungsschalters 22
Feeler Setting Taster-Einstellung 22
Switching Pressure Setting Schaltdruck-Einstellung 22
Switching Point Setting Schaltpunkt-Einstellung 22
Styles BC111P11-1, BC111P12M-1M, -1A and -1B: Klassen BC111P11-1, BC111P12-1M, -1A und -1B: 24
Scissors Type Thread Chain Cutter Setting Fadenkettenscheren-Einstellung 24
Replacing the Scissors Type Thread Chain Cutter Austausch der Fadenkettenschere 24
Re-Sharpening Thread Chain Cutter Knives Nachschleifen der Fadenkettenscheren-Messer 24
Setting the Time Relays in the Switch Box Einstellung der Zeitrelais im Schaltkasten 25
Wiring Diagram Schaltschema 26
Styles BC111T11-1, BC111T12-1M and TA12-1M: Klassen BC111T11-1, BC111T12-1M und TA12-1M: 27
Tape Cutter Knife Adjustments Einstellung des Bandabschneiders 27
Replacing the Tape Cutter Austausch des Bandabschneiders 28
Tape Folder for Style BC111T12-1M Bandeinfassapparat für die Klasse BC111T12-1M 28
Setting the Time Relays in the Switch Box Einstellung der Zeitrelais im Schaltkasten 29
Wiring Diagram Schaltschema 30
Disassembly of Main Shaft and Crankshaft
and their Components
Demontage der Hauptwelle und Kurbelwelle
sowie ihrer Komponenten 31 – 32
Assembly of Stitch Length Adjusting Mechanism Montage des Stichstellers 33
Assembly of Oil Pump Montage der Ölpumpe 33 – 34
Assembly – Lower Unit Montage – Unterteil 35 – 38
Assembly of Driven Thread Chain Cutter, Crankshaft,
Feed and Looper Drive
Montage Mitlaufender Kettenabschneider, Kurbelwel-
le, Transportantrieb und Greiferantrieb 35 – 38
Assembly – Upper Unit Montage – Oberteil 39 – 44
Assembly of Main Shaft, Needle Drive and Feed Dog Montage der Hauptwelle, Nadelantrieb und Transpor-
teur 39 – 41
Needle / Looper Synchronisation Nadel- / Greifersynchronisierung 42 – 43
Assembly of Presser Foot Lift Device Montage der Drückerfußeinrichtung 44
Mounting of Sewing Machine to Base Plate of Column Montage der Nähmaschine an die Grundplatte der
Säule
45
Trouble Shooting Fehlersuche 46
Notes Notizen 47
TABLE OF CONTENTS
INHALTSVERZEICHNIS Page / Seite
1

STANDARD VERSION
High speed and high performance sewing machine with me-
chanical driven thread chain cutter for closing filled bags and
sacks made of jute, cotton, paper, plastic or woven polypropy-
lene tapes, bituminized or foil-laminated materials.
Equipped with guides for application of filler cord for sealing
needle punctures.
The thread chain after being guided into the V-cut out of the
throat plate will be cut by the thread chain cutting knives.
One needle, hight throw, internal forced lubrication, with auto-
mobile type oil filter, totally enclosed plain feed mechanism,
totally enclosed looper mechanism, independently driven rear
needle guard with no readjustment required when changing
stitch length, built in mechanical chain cutter, and presser foot
with independently spring-loaded chaining section.
BC111PG01-1: Sewing machine for closing filled bags and
sacks with a two thread double locked stitch.
With mechanically driven thread chain cutter.
Seam Specification: 1.01.01/401 (ISO 4916 and 4915)
401 SSa-1 (Federal Standard
No. 751a – USA)
Stitch Range: 6.5 mm to 12.5 mm (2 to 4 SPI)
Standard Setting: 8 mm (3 SPI)
Capacity Under Presser
Foot: 12.7 mm (1/2 inch)
Sewing Capacity on Paper
Bags: up to 32 plies, depending on
weight of paper
Working Diameters of the
Variable Pitch Hand Wheel: 90 mm (3.50 inch) to 108 mm
(4.25 inch).
Maximum Speed: up to 2750 stitches/min.,
depending on stitch length, speed
of conveyor, type of operation,
and material to be sewn.
Weight Net: 41 kg
10008A Blind Looper (extra send and charge item) will pro-
duce single thread chain stitch.
Stitch type: 101 (ISO 4915 / Federal Standard No. 751a-USA).
STANDARDAUSFÜHRUNG
Hochleistungs-Nähmaschine mit mechanisch angetriebenem Fa-
denketten-Abschneider zum Schließen gefüllter Säcke und Beu-
tel aus Jute, Baumwolle, Papier, Kunststoffolie oder Kunststoff-
bändchengewebe sowie bitumen- oder folienkaschiertem Materi-
al.
Ausgestattet mit Führung für Beilaufgarn zum Abdichten der Na-
deleinstiche.
Die Fadenkette wird, nachdem sie in den V-förmigen Ausschnitt
der Stichplatte geführt ist, von den Fadenketten-
Abschneidmessern abgeschnitten.
Eine Nadel, hoher Nadelhub, eingebaute Druckschmierung mit
außen angebrachtem großem Ölfilter, völlig geschlossener Sack-
transport-Mechanismus, völlig geschlossener Greifer-antrieb, un-
abhängig angetriebener hinterer Nadelanschlag, der bei Stichlän-
genänderung nicht nachgestellt werden muß und Drückerfuß mit
unabhängig federndem Kettelteil.
BC111PG01-1: Nähmaschine zum Zunähen gefüllter Säcke und
Beutel mit Zweifaden-Doppelkettenstich.
Mit mechanisch angetriebenem Fadenketten-Abschneider.
Nahtbild: 1.01.01/401 (ISO 4916 und 4915)
401 SSa-1 (Federal Standard
No. 751a – USA)
Stichlänge: 6,5 mm bis 12,5 mm
Standard-Einstellung: 8 mm
Durchgang unter dem
Drückerfuß: 12,7 mm
Maximale Nähgutdicke
bei Papiersäcken: bis zu 32 Lagen, abhängig vom
Papiergewicht
Wirksamer Durchmesser
des verstellbaren Handrads: 90 mm bis 108 mm
Maximale Drehzahl: bis 2750 Stiche/Min., abhängig von
Stichlänge, Transportband-
geschwindigkeit, Einsatzzweck
und Material.
Gewicht netto: 41 kg
10008A Einfachkettenstichgreifer (Extra-Bestellung) produziert
einen Einfaden-Einfachkettenstich.
Nähstichtyp: 101 (ISO 4915 / Federal Standard No. 751a-USA).
IDENTIFICATION OF MACHINES
Each UNION SPECIAL BC100 series machine is identified by
a style number, which is stamped on the style plate located on
the center portion at the rear of the casting. Serial number is
also stamped on the style plate, see page 11.
BEZEICHNUNG DER MASCHINEN
Jede UNION SPECIAL BC100 Maschine hat eine Typnummer,
die in das Typenschild eingeprägt ist, das mittig an der hinteren
Gehäuseseite befestigt ist. Die Seriennummer ist ebenfalls in das
Typenschild eingeprägt, siehe Seite 11.
STYLES OF MACHINES MASCHINENTYPEN
2

3
AUTOMATIC VERSIONS
High speed and high performance automatic sewing machines
with automatic start and stop of the machine and automatically
operated thread chain or tape cutters for closing filled bags and
sacks made of jute, cotton, paper, plastic or woven polypropy-
lene tapes, bituminized or foil-laminated materials.
Equipped with guides for application of filler cord for sealing
needle punctures.
The bag being fed into the machine starts the sewing operation
by a feeler controlled, contactless, electronic proximity switch.
When the bag is closed, the machine stops automatically .
Thread chain respectivelly thread chain with binding tape are
cut automatically.
One needle, high throw, internal forced lubrication, with auto-
mobile type oil filter, totally enclosed plain feed mechanism, to-
tally enclosed looper mechanism, independently driven rear
needle guard with no readjustment required when changing
stitch length, and presser foot with independently spring-loaded
chaining section.
BC111P12-1M: Sewing machine for closing filled bags and
sacks with a two thread double locked stitch.
With electro-pneumatically operated thread chain cutter, ope-
rating pressure: 44 to 59 PSI (3 to 4 bar).
Degree of protection of solenoid valve: IP65 (IEC 529).
Control Voltage: 24 V DC.
Seam Specification: 1.01.01/401 (ISO 4916/4915)
401 SSa-1 (Federal Standard
No. 751a – USA)
Stitch Range: 6.5 mm to 12.5 mm (2 to 4 SPI)
Standard Setting: 8 mm (3 SPI)
Capacity Under Presser
Foot: 12.7 mm (1/2 inch)
Sewing Capacity on Paper
Bags: up to 32 plies, depending on
weight of paper
Working Diameters of the
Variable Pitch Hand Wheel: 90 mm (3.50 inch) to 108 mm
(4.25 inch).
Maximum Speed: up to 2750 stitches/min.,
depending on stitch length,
speed of conveyor, type of ope-
ration, and material to be sewn.
Weight Net: 43 kg
BC111P12-1A: Same as BC111P12-1M, but control voltage
200 - 230 V, 50/60 Hz.
BC111P12-1B: Same as BC111P12-1M, but control voltage
100 - 110 V, 50/60 Hz.
BC111P11-1: Same as BC111P12-1M, but without any electro-
mechanical components and without solenoid valve.
10008A Blind Looper (extra send and charge item) will pro-
duce single thread chain stitch.
Stitch type: 101 (ISO 4915 / Federal Standard No. 751a-USA).
AUTOMATIK-AUSFÜHRUNGEN
Hochleistungs-Automatik-Nähmaschinen mit automatischem Start
und Stopp der Maschine und automatisch arbeitenden Fadenket-
ten– oder Bandabschneidern zum Schließen gefüllter Säcke und
Beutel aus Jute, Baumwolle, Papier, Kunststoffolie oder Kunst-
stoffbändchengewebe, sowie bitumen- oder folienkaschiertem Ma-
terial.
Ausgestattet mit Führung für Beilaufgarn zum Abdichten der Na-
deleinstiche.
Der in die Maschine einlaufende Sack startet den Nähvorgang ü-
ber einen Taster mit kontaktlosem, eletronischem Näherungs-
schalter. Ist der Sack verschlossen stoppt die Maschine auto-
matisch. Die Fadenkette bzw. Fadenkette mit Einfaßband werden
automatisch abgeschnitten.
Eine Nadel, hoher Nadelhub, eingebaute Druckschmierung mit au-
ßen angebrachtem großem Ölfilter, völlig geschlossener Sack-
transport-Mechanismus, völlig geschlossener Greiferantrieb, unab-
hängig angetriebener hinterer Nadelanschlag, der bei Stichlängen-
änderung nicht nachgestellt werden muß und Drückerfuß mit un-
abhängig federndem Kettelteil.
BC111P12-1M: Nähmaschine zum Zunähen gefüllter Säcke und
Beutel mit Zweifaden-Doppelkettenstich.
Mit elektropneumatisch betätigtem Fadenkettenabschneider, erfor-
derlicher Luftdruck: 3 bis 4 bar.
Schutzgrad des Magnetventils: IP65 (IEC 529).
Steuerspannung: 24 V DC.
Nahtbild: 1.01.01/401 (ISO 4916/4915)
401 SSa-1 (Federal Standard
No. 751a – USA)
Stichlänge: 6,5 mm bis 12,5 mm
Standard-Einstellung: 8 mm
Durchgang unter dem
Drückerfuß: 12,7 mm
Maximale Nähgutdicke
bei Papiersäcken: bis zu 32 Lagen, abhängig vom
Papiergewicht
Wirksamer Durchmesser
des verstellbaren Handrads: 90 mm bis 108 mm
Maximale Drehzahl: bis 2750 Stiche/Min., abhängig
von Stichlänge, Transportband-
geschwindigkeit, Einsatzzweck
und Material.
Gewicht netto: 43 kg
BC111P12-1A: Wie BC111P12-1M, jedoch mit Steuerspannung
200 - 230 V, 50/60 Hz.
BC111P12-1B: Wie BC111P12-1M, jedoch mit Steuerspannung
100 - 110 V, 50/60 Hz.
BC111P11-1: Wie BC111P12-1M, jedoch ohne elektromechani-
sche Komponenten und ohne Magnetventil.
10008A Einfachkettenstichgreifer (Extra-Bestellung) produziert
einen Einfaden-Einfachkettenstich.
Nähstichtyp: 101 (ISO 4915 / Federal Standard No. 751a-USA).

TYPES OF BAG CLOSURES
BC111PG01-1, BC111P11-1
BC111P12-1M, -1A, -1B
SACKVERSCHLUSSARTEN
BC111PG01-1, BC111P11-1
BC111P12-1M, -1A, -1B
Fold over closure
manually by operator or
by additional bag feed-
in device with bag-top
fold-over device.
Umschlag-Verschluß
von Hand durch Bedie-
ner oder durch zusätzli-
che Sackzuführeinrich-
tung mit Sackumfaltein-
richtung.
BC111T12-1M: Sewing machine for closing filled bags and
sacks made of paper of plastic foil (minimum thickness of
foil .007 in. (0.18 mm) with a two thread double locked stitch,
and simultaneously binding the bag mouth with a 2" to 2
1/2" (50 to 63 mm) wide crepe paper or plastic tape (folder ad-
justable).
With electro-pneumatically operated thread chain and tape cut-
ter, operating pressure: 44 to 59 PSI (3 to 4 bar).
Degree of protection of solenoid valve: IP65 (IEC 529).
Control Voltage: 24 V DC.
Seam Specification: 3.01.01/401 (ISO 4916/4915)
401 BSa-1 (Federal Standard
No. 751a – USA)
Stitch Range: 6.5 mm to 12.5 mm (2 to 4 SPI)
Standard Setting: 8 mm (3 SPI)
Capacity Under Presser
Foot: 12.7 mm (1/2 inch)
Sewing Capacity on Paper
Bags: up to 32 plies, depending on
weight of paper
Working Diameters of the
Variable Pitch Hand Wheel: 90 mm (3.50 inch) to 108 mm
(4.25 inch).
Maximum Speed: up to 2750 stitches/min., depen-
ding on stitch length, speed of
conveyor, type of operation, and
material to be sewn.
Weight Net: 43 kg
BC111TA12-1M: Same as BC111T12-1M, except without tape
folder. For use with bag feed-in, trimming and taping device
Nos. G29910, GB29910 and GBR29910.
BC111T11-1: Same as BC111TA12-1M, but without any electro-
mechanical components and without solenoid valve.
10008A Blind Looper (extra send and charge item) will pro-
duce single thread chain stitch.
Stitch type: 101 (ISO 4915 / Federal Standard No. 751a-USA).
BC111T12-1M: Nähmaschine zum Zunähen gefüllter Säcke
und Beutel aus Papier oder Plastikfolie (Mindeststärke der Folie
0,18 mm) mit einem Zweifaden-Doppelkettenstich, bei gleich-
zeitigem Einfassen der Sacköffnung mit einem 50 bis 63 mm
breiten Krepppapier- oder Kunststoffreiterband (Bandapparat
einstellbar).
Mit elektropneumatisch betätigtem Fadenketten- und Bandab-
schneider, erforderlicher Luftdruck: 3 bis 4 bar.
Schutzgrad des Magnetventils: IP65 (IEC 529).
Steuerspannung: 24 V DC.
Nahtbild: 3.01.01/401 (ISO 4916/4915)
401 BSa-1 (Federal Standard
No. 751a – USA)
Stichlänge: 6,5 mm bis 12,5 mm
Standard-Einstellung: 8 mm
Durchgang unter dem
Drückerfuß: 12,7 mm
Maximale Nähgutdicke
bei Papiersäcken: bis zu 32 Lagen, abhängig vom
Papiergewicht
Wirksamer Durchmesser
des verstellbaren Handrads: 90 mm bis 108 mm
Maximale Drehzahl: bis 2750 Stiche/Min., abhängig
von Stichlänge, Transportband-
geschwindigkeit, Einsatzzweck
und Material.
Gewicht netto: 43 kg
BC111TA12-1M: Wie BC111T12-1M, jedoch ohne Reiter-
bandapparat. Zur Verwendung mit den Sackzuführ-, Be-
schneide- und Bandeinfaßeinrichtungen Nr. G29910,
GB29910 und GBR29910.
BC111T11-1: Wie BC111TA12-1M, jedoch ohne elektrome-
chanische Komponenten und ohne Magnetventil.
10008A Einfachkettenstichgreifer (Extra-Bestellung) pro-
duziert einen Einfaden-Einfachkettenstich.
Nähstichtyp: 101 (ISO 4915 / Federal Standard No. 751a-USA).
BC111T11-1
BC111T12-1M, BC111TA12-1M
BC111T111
BC111T12-1M, BC111TA12-1M
4

5
NEEDLES
Each needle has both a type and size number. The type
number denotes the kind of shank, point, length, groove, fi-
nish and other details. The size number, stamped on the
needle shank, denotes the largest diameter of the blade
measured midway between the shank and the eye. Collecti-
vely, the type and size number represent the complete sym-
bol which is given on the label of all needles packed and sold
by Union Special.
TYPES AND DESCRIPTION
9848GF Round shank with tapered flat, square point, double
groove spotted, chromium plated.
Sizes available: 200/080, 250/100, 300/120.
9856TF Round shank with tapered flat, round point, double
groove spotted, teflon coated.
Sizes available: 200/080, 250/100.
For closing bags made of plastic or woven polypropylene ta-
pes it is recommended to use needle type 9856TF with teflon
coating.
The standard needle for this machine is 9848GF 250/100.
When changing the needle, make sure it is fully inserted in
the needle head with the tapered flat of the needle shank fa-
cing the screw, before the screw is tightened.
NEEDLE ORDERING
When ordering needles, please use the complete type and
size numbers as printed on the package to ensure prompt
and accurate processing of your order. A complete order
should read as follows: 100 needles, type 9848GF, size
250/100.
TORQUE REQUIREMENTS
Torque (measured in inch-pounds) is a „rotating“ force in
pounds applied through a distance by a lever (in inches or
feet). This is accomplished by a wrench, screwdriver, etc.
Many of these devices are available, which when set at the
proper amount of torque will tighten the part to the correct a-
mount and no tighter.
All straps and eccentric should be tightened to 26-28 inch
pounds (3 - 3.2 Nm) unless otherwise noted.
Screws requiring a specific torque will be indicated on the il-
lustrations in BC100 Parts Manual 285PT.
NOISE EMISSION
Equivalent continuous A-weighted sound pressure level
(LpAd) at the workstation: 78,5 dB(A) according to ISO
10821 – CB – M1 at 2700 SPM and 50 % duty cycle.
NADELN
Jede Nadel hat eine Typ- und eine Dickennummer. Die Typ-
nummer bezeichnet die Art des Nadelkolbens, der Spitze,
Länge, Rinne, Oberfläche und andere Einzelheiten. Die Dik-
kennummer, im Nadelkolben eingeprägt, gibt den größten
Durchmesser des Nadelschaftes an, gemessen in der Mitte
zwischen Kolben und Öhr. Typ- und Dickennummer zusam-
men ergeben die vollständige Nadelbezeichnung, die auf je-
dem Etikett aller von UNION SPECIAL gepackten und ver-
kauften Nadeln steht.
TYPNUMMERN UND BESCHREIBUNG
9848GF Rundkolben mit konischer Fläche, Vierkantspitze,
Doppelrinne, Hohlkehle, verchromt.
Lieferbare Dicken: 200/080, 250/100, 300/120.
9856TF Rundkolben mit konischer Fläche, Rundspitze, Dop-
pelrinne, Hohlkehle, Teflon beschichtet.
Lieferbare Dicken: 200/080, 250/100.
Zum Schließen von Säcken aus Plastik oder Kunststoffbänd-
chengewebe ist es empfehlenswert, den Nadeltyp 9856TF mit
Teflon-Beschichtung zu verwenden.
Die Standardnadel für die Maschine ist 9848GF 250/100.
Stellen Sie beim Nadelwechsel sicher, daß der Nadelkolben
voll im Nadelkopf eingesetzt ist und die konische Fläche am
Nadelkolben gegen die Schraube zeigt, bevor sie festgezogen
wird.
NADELBESTELLUNG
Um Nadelbestellungen richtig und prompt erledigen zu kön-
nen, geben Sie bitte die auf der Verpackung aufgedruckte
komplette Typ- und Dickennummer an. Eine vollständige Be-
stellung würde lauten: 100 Nadeln Typ 9848GF, Dicke
250/100.
ERFORDERLICHE DREHMOMENTE
Das Drehmoment (gemessen in Nm) ist eine „Dreh“-Kraft in N
mal einem Hebelarm in m. Es wird mittels eines Schrauben-
schlüssels, Schraubendrehers usw. aufgebracht. Dafür gibt es
viele Werkzeuge, die, wenn sie auf das richtige Drehmoment
eingestellt sind, das Teil korrekt aber nicht zu fest anziehen.
Alle Verbindungen und Exzenter sollen mit 3 - 3,2 Nm (26 - 28
inch pounds) angezogen werden, wenn nicht anders angege-
ben.
Schrauben, welche ein spezielles Drehmoment benötigen, fin-
den Sie in den Darstellungen im BC100 Teileverzeichnis
285PT.
GERÄUSCHEMISSION
Arbeitsplatzbezogener Emissionswert (LpAd)78,5 dB(A) nach
ISO 10821 – CB – M1 bei Betriebsdrehzahl 2700 1/min.
und 50 % Einschaltdauer.

SAFETY RULES SICHERHEITSHINWEISE
1. Before putting the machines described in this manual in-
to service, carefully read the instructions. The starting of
each machine is only permitted after taking notice of the
instructions and by qualified operators.
IMPORTANT! Before putting the machine into service,
also read the safety rules and instructions from the motor
supplier.
2. Observe the national safety rules valid for your country.
3. The sewing machines described in this instruction manual
are prohibited from being put into service until it has been
ascertained that the sewing units which these sewing ma-
chines will be built into, have conformed with the provisi-
ons of EC Machinery Directive 98/37/EC,
Annex II B.
Each machine is only allowed to be used as foreseen.
The foreseen use of the particular machine is described in
paragraph "STYLES OF MACHINES" of this instruction
manual. Another use, going beyond the description, is not
as foreseen.
4. All safety devices must be in position when the machine
is ready for work or in operation. Operation of the ma-
chine without the appertaining safety devices is prohibi-
ted.
5. Wear safety glasses.
6. In case of machine conversions and changes all valid sa-
fety rules must be considered. Conversions and changes
are made at your own risk.
7. The warning hints in the instructions are marked with one
of these two symbols:
8. When doing the following the machine has to be discon-
nected from the power supply by turning off the main
switch or by pulling out the main plug:
8.1 When threading needle(s), looper, spreader etc.
8.2 When replacing any parts such as needle(s), presser
foot, throat plate, looper, spreader, feed dog, needle
guard, folder, fabric guide etc.
8.3 When leaving the workplace and when the workplace
is unattended.
8.4 When doing maintenance work.
8.5 When using clutch motors without actuation lock, wait
until motor is stopped totally.
1. Lesen Sie vor Inbetriebnahme der in diesem Katalog be-
schriebenen Maschinen die Betriebsanleitung sorgfältig.
Jede Maschine darf erst nach Kenntnisnahme der Be-
triebsanleitung und nur durch entsprechend unterwiesene
Bedienungspersonen betätigt werden.
WICHTIG: Lesen Sie vor Inbetriebnahme auch die Sicher-
heitshinweise und die Betriebsanleitung des Motorher-
stellers.
2. Beachten Sie die für Ihr Land geltenden nationalen Unfall-
verhütungsvorschriften.
3. Die Inbetriebnahme der in dieser Betriebsanleitung be-
schriebenen Nähmaschinen ist solange untersagt, bis fest-
gestellt wurde, daß die Näheinheiten bzw. Nähanlagen, in
die diese Nähmaschinen eingebaut werden sollen, den Be-
stimmungen der EG-Richtlinie Maschinen 98/37/EG, An-
hang II B entsprechen.
Jede Maschine darf nur ihrer Bestimmung gemäß verwen-
det werden. Der bestimmungsgemäße Gebrauch der ein-
zelnen Maschine ist im Abschnitt "MASCHINENTYPEN"
der Betriebsanleitung beschrieben. Eine andere, darüber
hinausgehende Benutzung ist nicht bestimmungsgemäß.
4. Bei betriebsbereiter oder in Betrieb befindlicher Maschine
müssen alle Schutzeinrichtungen montiert sein. Ohne zu-
gehörige Schutzeinrichtungen ist der Betrieb nicht erlaubt.
5. Tragen Sie eine Schutzbrille.
6. Umbauten und Veränderungen der Maschinen dürfen nur
unter Beachtung der gültigen Sicherheitsvorschriften vor-
genommen werden. Umbauten und Veränderungen erfol-
gen auf eigene Verantwortung.
7. Überall da, wo die Betriebsanleitung Warnhinweise enthält,
sind diese durch eines der beiden Symbole gekennzeich-
net.
8. Bei folgendem ist die Maschine durch Ausschalten am
Hauptschalter oder durch Herausziehen des Netzsteckers
vom Netz zu trennen:
8.1. Zum Einfädeln von Nadel(n), Greifer, Leger usw.
8.2. Zum Auswechseln von Nähwerkzeugen, wie Nadel,
Drückerfuß, Stichplatte, Greifer, Leger, Transporteur,
Nadelanschlag, Apparat, Nähgutführung usw.
8.3. Beim Verlassen des Arbeitsplatzes und bei unbeauf-
sichtigtem Arbeitsplatz.
8.4. Für Wartungsarbeiten.
8.5. Bei mechanisch betätigten Kupplungsmotoren ohne
Betätigungssperre ist der Stillstand des Motors abzu-
warten.
6

7
9. Wartungs-, Reparatur- und Umbauarbeiten (siehe
Punkt 8) dürfen nur von Fachkräften oder entspre-
chend unterwiesenen Personen unter Beachtung der
Betriebsanleitung durchgeführt werden. Für Reparatu-
ren sind nur die von UNION SPECIAL freigegebenen
Original-Ersatzteile zu verwenden.
10. Arbeiten an der elektrischen Ausrüstung dürfen nur von
Elektrofachkräften oder unter Leitung und Aufsicht von
entsprechend unterwiesenen Personen durchgeführt
werden.
11. Arbeiten an unter Spannung stehenden Teilen und Ein-
richtungen sind nicht erlaubt. Ausnahmen regeln die
zutreffenden Teile der EN 50 110 / VDE 0105.
12. Vor Wartungs- und Reparaturarbeiten an pneumati-
schen Einrichtungen ist die Maschine vom pneumati-
schen Versorgungsnetz zu trennen. Wenn nach der
Trennung vom pneumatischen Versorgungsnetz noch
Restenergie ansteht (z. B. bei pneumatischen Einrich-
tungen mit Windkessel), ist diese durch Entlüften abzu-
bauen. Ausnahmen sind nur bei Einstellarbeiten und
Funktionsprüfungen durch entsprechend unterwiesene
Fachkräfte zulässig.
9. Maintenance, repair and conversion work (see item 8) must
be done only by trained technicians or special skilled per-
sonnel under consideration of the instructions. Only genui-
ne spare parts approved by UNION SPECIAL have to be
used for repair.
10. Any work on the electrical equipment must be done by an
electrician or under direction and supervision of special
skilled personnel.
11. Work on parts and equipment under electrical power is not
permitted. Permissible exceptions are described in the ap-
plicable section of standard sheet EN 50 110 / VDE 0105.
12. Before doing maintenance and repair work on the pneu-
matic equipment, the machine has to be disconnected from
the compressed air supply. In case of existing residual air
pressure after disconnecting from compressed air supply
(e.g. pneumatic equipment with air tank), the pressure has
to be removed by bleeding. Exceptions are only allowed for
adjusting work and function checks done by special skilled
personnel.

EINFÄDELN DER MASCHINE
Schalten Sie vor dem Einfädeln den
Hauptschalter aus! Beim Gebrauch von
Kupplungsmotoren ohne Betätigungs-
sperre ist der Stillstand des Motors ab-
zuwarten.
THREADING THE MACHINE
Turn off main power switch before
threading! When using clutch motors
without actuation lock wait until motor
has completely stopped.
8

EINSETZEN DER NADEL
Die Standardnadel ist 9848GF 250/100. Setzen Sie
die Nadel wie folgt ein:
1. Bringen Sie den Nadelkopf (A) in die obere
Stellung.
2. Lösen Sie die Schraube (B). Setzen Sie die
Nadel (C) so in die Bohrung ein, daß die Hohl-
kehle aus Bedienersicht nach hinten und die
konische Fläche am Nadelkolben gegen die
Schraube (B) zeigt.
3. Ziehen Sie die Schraube (B) wieder an.
9
Turn off main switch on machine before replacing the needle!
Schalten Sie vor dem Nadelwechsel den Hauptschalter der Maschine aus!
INSERTING NEEDLE
The standard needle is 9848GF 250/100. Insert needle
according to the following procedure:
1. Bring needle head (A) to the highest position.
2. Loosen screw (B). Insert needle (C) into hole.
The needle spot should face rearwards as vie-
wed from the operator's side, with the tapered
flat of the needle shank facing screw (B).
3. Retighten screw (B).

10
ÖLEN
ACHTUNG! Vor dem Versand wurde das Öl aus der Ma-
schine abgelassen, der Ölbehälter muß deshalb vor der
Inbetriebnahme gefüllt werden. Verwenden Sie das im Zu-
behör der Maschine mitgelieferte Öl mit der UNION SPE-
CIAL Spezifikation Nr. 175. Dieses Öl entspricht einem
Hydraulik-Öl nach ISO VG 22 und ist in 0,5 l Behältern
unter der Teil Nr. 28604 U, oder in 5 l Behältern unter
der Teil Nr. 28604 V von UNION SPECIAL erhältlich.
Es wird empfohlen, Öl und Filter nach den ersten 200 Be-
triebsstunden zu wechseln, Danach sollen Öl und Filter al-
le 500 Betriebsstunden, abhängig vom Füllgut, gewechselt
werden.
ERSTE ÖLFÜLLUNG SOWIE ÖL- UND FILTERWECH-
SEL:
1. Entfernen Sie die Öl-Einlaßschraube SW26 (A) beim
Ölstands-Anzeiger (B) und die Ölfilter-Einlaßschraube
(C) oberhalb des Ölfilters. Füllen Sie Öl in den Filter
und verschließen Sie ihn danach mit der Schraube
(C).
2. Füllen Sie Öl in die Ölbohrung, bis der Ölstands-
Anzeiger (B) Öl anzeigt.
3. Setzen Sie die Maschine in Betrieb und ergänzen
Sie Öl, bis der Ölspiegel die Mitte des Ölstands-
Anzeigers (B) erreicht hat. Die Ölfüllmenge der
Maschine mit Filter beträgt 0,5 l (18.0 ounces).
4. Verschließen Sie die Ölbohrung mit der Schraube (A).
5. Das Öldruck-Schauglas (D) soll 1 bar (15 PSI) im
Dauerbetrieb der Maschine anzeigen.
6. Der Öldruck und der Ölstand soll beim Betrieb der Ma-
schine (wie oben angegeben) in etwa konstant blei-
ben.
7. Falls der Öldruck 1 bar (15 PSI) übersteigt, lösen Sie
die Mutter (E) und drehen Sie die Schraube (F) gegen
den Uhrzeigersinn, um den Öldruck zu reduzieren.
8. Ziehen Sie die Mutter (E) wieder an.
BEACHTEN SIE: Wenn die Maschine einige Zeit außer
Betrieb war, benötigt der Ölspiegel bei laufen-
der Maschine etwa 30 Sekunden bis er zur Mit-
te des Ölstands-Anzeigers ansteigt und das Öl
den Betriebsdruck erreicht.
-Folgen Sie dem gleichen Ablauf, wenn Sie Öl
und Filter wechseln.
BEACHTEN SIE: Falls während des Betriebs kein Öl-
druck am Öldruckschauglas (D) angezeigt
wird, schalten Sie die Maschine aus, und prü-
fen Sie die Ölleitungen, um sicher zu sein, daß
sie nicht abgeknickt sind und den Ölfluß be-
hindern oder ob die Ölleitung oder die Öl-
Siphon-Filter verstopft sind.
1. Öl und Ölfilter (G) sollen nach den ersten 200 Be-
triebsstunden gewechselt werden. Danach sollen
Öl und Filter alle 500 Betriebsstunden gewechselt
werden.
2. Verwenden Sie Union Special Öl Spezifikation 175
oder entsprechendes Öl.
3. Die 5 mm Innensechskant-Öl-Ablaßschraube (H) befin-
det sich an der Unterseite des Reservoirs in der Nähe
des Filters.
LUBRICATION
CAUTION! Oil has been drained from machine before ship-
ping and the reservoir must be filled before beginning to o-
perate. Use the oil with UNION SPECIAL Specification No.
175 which is delivered with the accessories of the machine.
This oil is equivalent to a hydraulic oil according to ISO VG
22 and can be purchased from UNION SPECIAL in 0.5
liter containers under part No. 28604 U, or in 5 liter con-
tainers under part No. 28604 V.
It is recommended that oil and filter be changed after the
first 200 hours of operation. Thereafter, oil and filters must
be changed every 500 hours of operation depending on
material being bagged.
ADDING OIL THE FIRST TIME AND WHEN OIL AND FIL-
TER IS CHANGED:
1. Remove 26 mm oil fill screw (A) nearest oil level in-
dicator (B) and 26 mm oil filter fill screw (C) above
oil filter. Fill oil in filter, and then lock screw (C).
2. Add oil in the oil hole until oil registers in the oil level
indicator (B).
3. Run machine and add oil until oil line is at the
center dot of the oil level indicator (B). The oil
capacity of the machine with the filter is 0.5 l
(18.0 ounces).
4. Screw oil fill screw (A) back on and tighten.
5. The oil pressure gauge (D) should register 15 PSI
(1 bar) while the machine is running.
6. The oil pressure and oil level should remain as abo-
ve while the machine is in operation.
7. If the oil pressure registers more than 15 PSI (1 bar)
loosen nut (E) and turn screw (F) counterclockwise
to reduce the oil pressure.
8. Retighten nut (E).
NOTE: If the machine has not been used in a while,
the oil level will take about 30 seconds machi-
ne running time to raise to the center lever, and
the oil pressure to register at the normal pres-
sure.
-Follow the same procedure with changing oil
and filter.
NOTE: If during operation no oil pressure is indicated
on the oil pressure gauge (D), shut off the ma-
chine and check the oil lines to make sure they
are not bent improperly to reduce oil flow or if
there is an obstruction in the oil line or oil si-
phon filters.
1. Oil and oil filter (G) should be replaced after the
first 200 hours of operation. Thereafter oil and fil-
ters must be changed every 500 hours of operation.
2. Use Union Special Spec. 175 or equivalent.
3. The 5 mm Allen head oil drain screw (H) is located on
the underside of the reservoir next to the filter.

ÖLEN (FORTS).
4. Lösen Sie die 5 mm Innensechskant-Öl-Ablaßschraube (H)
und die Öl-Einlaßschraube (A).
BEACHTEN SIE: Verwenden Sie eine V-förmige stabile Pa-
pierrinne, die das Öl von der Ablaß-Öffnung in den Öl-
Auffangbehälter leitet. Entfernen Sie die Öl-Ablaßschraube
(H). Lassen Sie die Maschine laufen und lassen Sie das Öl
mittels der Papierrinne ab, bis die Maschine aufhört, Öl ab-
zupumpen.
5. Lassen Sie die Maschine nicht laufen, nachdem das Öl
abgelassen ist. Drehen Sie die Öl-Ablaßschraube (H) wieder
fest ein und ziehen Sie die Öl-Einlaßschraube (A) fest.
11
LUBRICATION (CONT.)
4. Loosen the 5 mm Allen head oil drain screw (H), and oil
fill screw (A).
NOTE: Create a funnel from under the oil drain to the
drain can by making a "V" in precut heavy paper that will
fit under the drain area and into the drain can. Remove
oil drain screw (H). Run the machine and drain the oil
down the funnel until no more oil is pumped from the
machine.
5. DO NOT run the machine after the oil is drained. Re-
place oil drain screw (H), and retighten oil fill screw (A).
Model Number and
Serial Number
Typnummer und
Seriennummer

OIL FLOW DIAGRAM
The oiling system consists of pressurized oil 1 bar (15
PSI) through oil distributor (A) to four bearing areas (B),
(E), (C), (D). From there, the oil is sent to strategic ar-
eas where oiling is necessary. First, the oil flows from
the oil chamber (M) through the check valve (F) into the
3.5mm portion of the gerotor in the oil pump (G),
through the main oil distribution pipe (J) in the oil hous-
ing (N) through the oil filter media (K), into the center of
the oil filter (L), and out into the oil distributor (A) to the
four bearing areas. The check valve (F) provides secu-
rity to prevent oil from draining back into the sewing
machine when the machine is idle.
There are two oil returns (I, H):
One return (H) is located in the lowest part of the feed
area while the other return (I) is located in the lowest
part of the needle drive area. The oil in these areas is
returned to the oil chamber (M) by suction through the
gerotor oil pump (G). The oil is ensured to stay in the
oil chamber (M) by passing through an oil overflow tube
(O) located in the oil chamber (M). The tube opening is
above the oil line so oil will not return to the feed drive
and needle drive areas.
There is also an oil siphon filter (P) attached to each
return line to ensure filtered oil at all times.
NOTE: If oil pressure gauge does not function, make
sure oil return lines and line filters (P) are not
filled with foreign material preventing the oil to
return. Check also to ensure that there is at
least .060" (1.5 mm) gap between the end of
the return tube and the casting for the upper
tube (I) and the feed cover for lower tube (H).
12
ÖLFLUSS-DIAGRAMM
Die Druckschmierung arbeitet mit 1 bar Drucköl über einen
Druckölverteiler (A), der vier Lagerstellen (B), (E), (C), (D) ver-
sorgt. Von dort aus werden die zu schmierenden Stellen be-
dient. Zuerst fließt das Öl aus der Ölkammer (M) durch das
Rückschlagventil (F) in den 3,5 mm Teil des Gerotors der Öl-
pumpe (G) durch die Hauptöl-Verteilerschraube (J) in das Ölge-
häuse (N) und durch das Filtermaterial (K) in die Mitte des Ölfil-
ters (L) und heraus in den Druckölverteiler (A) hin zu den vier
Lagerstellen. Das Rückschlagventil (F) stellt sicher, daß kein Öl
zurück in die Nähmaschine fließt, wenn die Maschine still steht.
Es sind zwei Saugölrückläufe (I, H) vorhanden:
Ein Rücklauf (H) ist im untersten Teil des Transportbereichs und
der andere Rücklauf (I) im untersten Teil des Nadelantriebbe-
reichs angeordnet. Das Öl in diesen Bereichen wird über den
Saugölrücklauf mittels der Gerotor-Ölpumpe (G) in die Ölkam-
mer (M) zurückgeführt. Das Öl verbleibt in der Ölkammer (M),
da es durch ein in der Ölkammer (M) angeordnetes Ölüberlauf-
rohr (O) fließt. Die Rohröffnung befindet sich über dem Ölspie-
gel, so daß kein Öl in den Transport– und Nadelantriebsbereich
zurückfließen kann.
Es sind auch Saugölfilter (P) in den Saugölrückläufen eingebaut,
so daß nur gefiltertes Öl im Umlauf ist.
ACHTUNG: Falls der Öldruckanzeiger nicht funktioniert, stellen
Sie sicher, daß die Saugölrückläufe (H, I) und Filter
( P) nicht verstopft sind und dadurch den Ölrücklauf
blockieren. Prüfen Sie auch, daß mindestens 1,5
mm Platz zwischen den Öffnungen der Saugöl-
Rücklaufrohre und dem Gehäuse für das obere
Rohr (I) bzw. der Transport-Abdeckung für das un-
tere Rohr (H) vorhanden ist.
Pressure Oil
Drucköl Oil Siphon from Oil Chamber
Saugöl aus Ölkammer
Oil Siphon Returns
Saugölrücklauf

13

OIL SPECIFICATION REQUIREMENTS
All oils shall be non compounded, straight mineral oils, of
high viscosity index (will not thin down excessively with
heat). Practically all oil companies have Union Special Spe-
cification 175 and their industrial representatives will make
their recommendations conforming to Union Special requi-
rements.
UNION SPECIAL SPEC. 175
Nominal Viscosity 100 S.S.U at 100°F (Nominally ISO Gra-
de 22)
Viscosity at 100°F 90 - 125 S.U.S (22 cSt)
Flash Point (min.) 350°F (176°C)
Pour Point (max.) 20°F (- 7°C)
Color (max). 1
Neutralization No. (max). 0.10
Viscosity Index (D&D min.) 90
Copper Corrosion (max.) 1 A
Aniline Point 175-225°F (79-107°C)
Compounding Not a requirement
ASTM = American Society for Testing Materials
NOTE: The use of non corrosive oxidation, rust and foam
inhibitators and / or film strenght, and lubricity enhancers is
permitted, but these additives must be completely soluble in
the oil, they must not separate, nor be removed by wick fee-
ding. „EP“ (extreme pressure), tackiness / adhesive, lead
soap and detergent additives are not permitted, nor are so-
lid lubricants like graphite, and PTFE, etc.
ERFORDERLICHE ÖL-SPEZIFIKATIONEN
Sämtliche Öle sollten ungebundene, pure Mineralöle mit ho-
her Viskosität sein (verdünnen sich bei Hitze nicht übermä-
ßig). Praktisch alle Ölgesellschaften haben Öle entspre-
chend der Union Special Spezifikationen 175 und ihre Ver-
treter in der Industrie werden ihre Empfehlungen gemäß un-
serer Vorgaben vornehmen.
UNION SPECIAL SPEZ. 175
Nominelle Viscosität 100 S.S.U bei 100° F (ISO VG 22).
Viskosität bei 100°F 90-125 S.U.S (22 cSt)
Flammpunkt (min.) 350°F (176°C)
Stockpunkt (max.) 20°F (-7°C)
Farbe (max.) 1
Neutralisationsfaktor (max.) 0,10
Viskositätsindex (D&D min.) 90
Korrosionswirkung auf Kupfer (max.) 1 A
Anilinpunkt 175-225°F (79-107°C)
Verbundbildung nicht gefordert
ASTM = Amerikanische Gesellschaft für Materialprüfung
BEACHTEN SIE: Die Verwendung nicht korrosiver Oxyda-
tions-, Rost-, und Schaumverhüter und / oder Filmverstär-
kern und Fließverbesserer ist erlaubt, jedoch müssen diese
Additive vollkommen öllöslich sein und dürfen nicht ausfäl-
len bzw. in den Dochten ausgeschieden werden.
"EP" (extremer Druck)-, Klebrigkeits / Haftungs-, Bleiseife-
und Reinigungsmittel-Zusätze sind unzulässig, sowie auch
feste Schmierstoffe wie Graphit und PTFE usw.
14

Turn off main power before setting stitch length! When using clutch motors without actuation
lock wait until the motor has completely stopped.
Schalten Sie vor dem Einstellen der Stichlänge den Hauptschalter aus! Beim Gebrauch von
Kupplungsmotoren ohne Betätigungssperre ist der Stillstand des Motors abzuwarten.
STICHLÄNGEN-EINSTELLUNG
1. Entfernen Sie die Schraube (A).
2. Drehen Sie die Riemenscheibe bis die mittig angeordnete
Einstellschraube sichtbar wird.
3. Drehen der Einstellschraube im Uhrzeigersinn vergrößert
die Stichlänge.
4. Drehen der Einstellschraube gegen den Uhrzeigersinn
verkleinert die Stichlänge.
5. Drehen Sie die Schraube (A) nach der Einstellung wie-
der ein.
BEACHTEN SIE: Der Nadelanschlag muß bei Stich-
längenänderung nicht nachgestellt werden.
15
ADJUSTING THE STITCH LENGTH
1. Remove screw (A).
2. Turn handwheel until center adjustment screw is lo-
cated.
3. Turn adjustment screw clockwise to lengthen stitch
length.
4. Turn adjustment screw counterclockwise to shorten
stitch length.
5. Replace screw (A) after adjustment is made.
NOTE: Needle guard requires no readjustment when stitch
length is changed.

TRANSPORTEUR-EINSTELLUNG
Stellen Sie die Höhe des Transporteurs in seiner
höchsten Stellung so ein, daß die hinteren Zähne 1,5
mm aus der Stichplatte ragen. Neigen Sie die Vorder-
seite des Transporteurs in seine höchste Stellung, aber
nicht mehr als 1,5 mm.
KETTELTEIL-EINSTELLUNG
Der Kettelteil-Halter soll parallel zur Stichplatte stehen. Stellen
Sie die Schrauben der Kettelteil-Nabe so ein, daß die Nabe
noch etwas hin- und herbewegbar ist. Dies ist zum Sichern
der Fadenkette erforderlich.
1. Die Vorderseite des Kettelteils soll 5 bis 5,5 mm von der
Rückseite der Nadel entfernt sein.
2. Setzen Sie die Kettelteil-Sohle auf die Stichplatte auf. Sie
darf nicht verkantet sein.
3. Wenn der Transporteur in seiner oberen Stellung ist, prü-
fen Sie, daß die Kettelteil-Sohle plan vorn und hinten auf
dem Transporteur aufliegt. Stellen Sie dies mit der vorde-
ren und hinteren Schraube an der Unterseite der Kettel-
teil-Nabe ein. Stellen Sie die vordere Schraube auf 1 mm
und die hintere Schraube auf 0,5 mm relativ zur Unter-
seite der Nabe ein.
BEACHTEN SIE: Diese Schrauben müssen mit Loctite
gesichert werden. Verwenden Sie Union Special Teil Nr.
999-114C.
4. Stellen Sie die Anschlag-Schraube so ein, daß der Ket-
telteilhalter gerade freigeht und kontern Sie mit der Mut-
ter (siehe auch Seite 17).
Geneigt in höchste Stellung,
aber nicht mehr als 1,5 mm
Tilt to highest position. Do
not exceed .060" (1.5 mm)
16
CHAINING SECTION SETTING
The chaining section lever must be parallel to the throat
plate. Adjust the screws of the chaining section shank to
have slight movement forward and backward. This is re-
quired for securing the thread chain.
1. Locate front raised portion of chaining section .196"
to .216" (5 to 5.5 mm) from rear of needle.
2. Rest the chaining section bottom on the top of the
throat plate. Both sides of bottom must have "0" clear-
ance with the throat plate.
3. With the feed dog at the top position, check to insure
that the chaining section bottom lays flat front to rear
on the feed dog. Adjust with the front and rear screws
on the underside of chaining section shank. Set the
front screw to .040" (1.0 mm) and the rear screw
to .020" (0.5 mm) to the underside of the shank.
NOTE: These screws must be loctited. Use Union
Special Part No. 999-114C.
4. Set the limit screw to just clear chaining section lever
and then lock in place with the nut (see also page 17).
FEED DOG SETTING
Set the height of the feed dog in its highest position so that
the rear teeth project .060" (1.5 mm) above the throat plate
surface. Tilt front of the feed dog to be at its highest posi-
tion when tilted, but not exceed .060" (1.5 mm).

DRÜCKERFUSS-EINSTELLUNG
Der Drückerfuß und das Kettelteil sollen plan auf der Stich-
platte aufliegen. Dies kann mittels eines Papierstreifens un-
ter jeder Seite des Drückerfußes geprüft werden. Klemmen
Sie die Streifen nicht unter den Kettelfuß . Die Streifen soll-
ten gleichmäßig geklemmt werden. Der Drückerfußhalter
soll parallel zur Stichplatte stehen. Stellen Sie die An-
schlagschraube so gegen den Drückerfußhalter, daß der
Drückerfuß - falls gewünscht - gerade von der Stichplatte
abhebt und kontern Sie mit der Mutter.
DRÜCKERFUSS- UND KETTELTEILDRUCK
1. Drehen der Drückerfußdruck-Einstellschraube (A) im
Uhrzeigersinn erhöht den Druck. Drehen gegen den Uhr-
zeigersinn reduziert den Druck. Stellen Sie die erforderli-
che Kraft auf 75 N (16 bis 17 lbs.) ein.
2. Drehen der Kettelteildruck-Einstellschraube (B) im Uhr-
zeigersinn erhöht den Druck. Drehen gegen den Uhrzei-
gersinn reduziert den Druck. Stellen Sie die erforder-
liche Kraft auf 110 N (24 bis 25 lbs.) ein.
Gemessen wird durch Ziehen am Handgriff (C).
LOCATION OF LIMIT SCREWS AND LOCK NUTS FOR CHAINING SECTION AND PRESSER FOOT SETTING.
POSITION DER ANSCHLAGSCHRAUBEN UND KONTERMUTTERN FÜR KETTELTEIL UND DRÜCKERFUSS.
17
PRESSER FOOT AND CHAINING SECTION PRESSURE
PRESSER FOOT SETTING
The presser foot and chaining section must rest as flat as
possible on the throat plate. This can be checked with a
strip of paper under each side of presser foot, being care-
ful not to get under the chaining section. An equal a-
mount of force should be required for each strip. The
presser lever must be parallel to the throat plate. Set the
limit screw to float the presser foot if desired by raising
the presser foot lever with the limit screw and then lock in
place with the nut.
Stop should be set so that when the presser
foot is lifted to its maximum position, the
foot can not strike the needle head when the
needle bar is at bottom dead center.
The presser foot will be approximate-
ly .500" (13 mm) from the top of the throat
plate.
Der Anschlag soll so eingestellt sein, daß
der voll geliftete Drückerfuß nicht gegen den
Nadelkopf in Nadeltiefstellung schlägt. Der
Drückerfuß ist dabei ca. 13 mm oberhalb der
Stichplatte.
1. Turning presser foot presser adjustment screw (A)
clockwise increases the pressure, while counter clock-
wise decreases the pressure. Set required force at 16
to 17 lbs. (75 N).
2. Turning chaining section pressure adjustment screw
(B) clockwise increases the pressure, while counter
clockwise decreases the pressure. Set required force
at 24 to 25 lbs. (110 N).
Measurement made by pulling on handle (C).

GREIFER-EINSTELLUNG
Stellen Sie den Greifer so ein, daß der Abstand von Mitte
Nadel bis zur Spitze des Greifers 5 mm beträgt, wenn der
Greifer in seiner rechten Endstellung ist. Die Greiferein-
stellehre Nr. 21225-13/64 erleichtert diese Einstellung.
Der Greifer soll so dicht wie möglich hinter der Nadel im
Abstand von 0,08 bis 0,13 mm vorbeigehen, ohne diese
zu berühren. Zur Einstellung lösen Sie die Schraube im
Greiferhalter und bewegen sie ihn nach Bedarf vor oder
zurück. Ziehen Sie die Schraube im Greiferhalter wieder
an.
18
LOOPER SETTING
Set the looper so that the looper point is .196" (5 mm)
from the centerline of the needle, when the looper is at
its furthest position to the right. Looper gauge number
21225-13/64 is available for setting the looper. The
looper should pass as close as possible to the back of
the needle without contacting .003" to .005" (0.08 to
0.13 mm) clearance. For adjustment, loosen screw in
the looper holder, move forward or backward as re-
quired. Retighten screw in looper holder.
NADELHÖHEN-EINSTELLUNG
Lösen Sie die Mutter (D). Stellen Sie die Nadelhöhe durch
Ein– oder Herausdrehen des Nadelkopfes (A) in der Nadel-
stange (E) so ein, daß die Oberkante des Nadelöhrs mit der
Unterkante der Greiferklinge auf gleicher Höhe ist, wenn die
Greiferspitze 1 bis 1,5 mm über die linke Seite der Nadel (C)
hinaussteht. Sichern Sie den Nadelkopf (A) durch Kontern
mit der Mutter (D). Prüfen Sie nochmals die Greifereinstel-
lung.
NEEDLE HEIGHT SETTING
Loosen nut (D). Set needle height by turning the nee-
dle head (A) in the needle bar (E) so that the top of the
needle eye is flush with the bottom of the looper blade
when looper point is .040" to .060" (1 to 1.5 mm) left to
the left side of the needle (C). Lock needle head (A) by
retightening nut (D). Recheck looper setting.