WNT ESG mini-65 User manual

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Montage- und Betriebsanleitung
Installation- and operating instruction
Einfachspanner hydraulisch
Single vice, hydraulic
ESG mini-65
WNT Deutschland GmbH
Daimlerstrasse 70
87437 Kempten

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Inhaltsverzeichnis:
1Benutzerhinweise .....................................................................................3
1.1 Zweck des Dokumentes, Gültigkeit ............................................................................. 3
1.2 Darstellung von Sicherheitshinweisen ........................................................................ 3
2Allgemeine Sicherheitshinweise ..............................................................4
2.1 Bestimmungsgemässe Verwendung............................................................................ 4
2.1.1 Technische Daten............................................................................................................. 4
2.2 Vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung................................................... 5
2.2.1 Umbauten und Veränderungen ........................................................................................ 5
2.2.2 Ersatz-, Verschleissteile und Hilfsstoffe.............................................................................. 5
2.3 Restrisiken ..................................................................................................................... 5
2.3.1 Risiken Hydraulik.............................................................................................................. 6
2.3.2 Backenwechsel................................................................................................................. 6
2.3.3 Hinweise zur Spanntechnologie........................................................................................ 6
2.4 Verpflichtung des Betreibers........................................................................................ 7
2.5 Verpflichtung des Personals ......................................................................................... 7
2.6 Qualifikation des Personals .......................................................................................... 7
2.7 Persönliche Schutzausrüstung...................................................................................... 7
2.8 Gewährleistung............................................................................................................. 7
3Beschreibung des Spannmittels ...............................................................8
3.1 Funktion......................................................................................................................... 8
4Betrieb (Normalbetrieb)............................................................................9
4.1 Aufspannen / Ausrichten.............................................................................................. 9
4.2 Backensortiment ........................................................................................................... 9
5Hydraulikanschluss .................................................................................10
6Wartung, Reinigung, Instandhaltung ....................................................10
6.1 Generelle Reinigung / Schmierung ............................................................................ 10
7Fehlersuche, Störungsbeseitigung .........................................................11
8Demontage, Montage.............................................................................12
8.1 Demontage .................................................................................................................. 12
8.2 Kompletzerlegung....................................................................................................... 12
8.2.1 Demontage der Spindel.................................................................................................. 12
8.2.2 Demontage des Hydraulikkolbens................................................................................... 12
8.3 Montage ...................................................................................................................... 13
9Ausserbetriebnahme...............................................................................13
10 Anhang ....................................................................................................14
10.1 Zusammenbauzeichnung............................................................................................ 14
11 Alu-Backen...............................................................................................15
11.1 Funktion....................................................................................................................... 15
11.1.1 Bewegliche Backe .......................................................................................................... 15
11.1.2 Feste Backe .................................................................................................................... 15
11.1.3 Ausfräsen der Spannform............................................................................................... 15

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1Benutzerhinweise
1.1 Zweck des Dokumentes, Gültigkeit
Montageanleitung mit Betriebshinweisen für das im Deckblatt angegebene Spannmittel.
Diese Anleitung ist integraler Bestandteil der Produktlieferung und enthält wichtige
Informationen zur sicheren Montage, Inbetriebnahme, Bedienung, Pflege und Wartung.
Vor der Benutzung des Produktes diese Anleitung lesen und beachten, insbesondere das
Kapitel „Allgemeine Sicherheitshinweise“.
1.2 Darstellung von Sicherheitshinweisen
GEFAHR
Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.
Wenn die Information nicht befolgt wird, wird Tod oder
schwerste Körperverletzungen (Invalidität) die Folge sein.
WARNUNG
Bezeichnet eine mögliche gefährliche Situation.
Wenn die Information nicht befolgt wird, können Tod oder
schwerste Körperverletzungen (Invalidität) die Folge sein.
WARNUNG
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn die Information nicht befolgt wird, können Sachschäden
sowie leichte oder mittlere Körperverletzungen die Folgen sein.
Hinweis auf nützliche Tipps oder von Sachschäden
HINWEIS
Bezeichnet allgemeine Hinweise, nützliche Anwender-Tipps und
Arbeitsempfehlungen, welche aber keinen Einfluss auf die
Sicherheit und Gesundheit des Personals haben.
… hebt nützliche Tipps und Empfehlungen sowie Informationen
für einen effizienten und störungsfreien Betrieb hervor.
Hinweis auf grössere Sachschäden (alternativ)
VORSICHT
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn die Information nicht befolgt wird, sind Sachschäden die
Folge.
… weist auf eine möglicherweise gefährliche Situation hin, die zu
Sachschäden führen kann, wenn sie nicht vermieden wird.

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0
10
20
30
40
50
60
70
0 5 10 15 20 25
Nm
kN
Anzugs- Drehmoment / Spannkraft
0
50
100
150
200
250
300
0 5 10 15 20 25
Bar
kN
Hydraulik Druck / Spannkraft
2Allgemeine Sicherheitshinweise
2.1 Bestimmungsgemässe Verwendung
Das Spannmittel darf ausschliesslich im Rahmen der technischen Daten verwendet werden
und ist für den stationären Einsatz auf Werkzeugmaschinen im industriellen Umfeld
konzipiert.
Zur bestimmungsgemässen Verwendung gehört auch die Einhaltung der vom Hersteller
vorgeschriebenen Inbetriebnahme-, Montage-, Betriebs-, Umgebungs- und
Wartungsbedingungen.
Für Schäden aus nicht bestimmungsgemässer Verwendung haftet der Hersteller nicht.
2.1.1Technische Daten
Manueller Betrieb (Spannen mit Drehmomentschlüssel)
Typ
max.
Anzugsmoment
max.
Spannkraft
ESG mini-65 hydr.
65 Nm
20 kN
Optimaler Arbeitsbereich:
Spannkraft: 15 kN
Anzugsmoment: 50 Nm
Beanspruchungen über dem max. Anzugsmoment führen zu Schäden an der Spindel.
Hydraulischer Betrieb
Typ
max.
hydr. Druck
max.
Spannkraft
ESG mini-65 hydr.
250 bar
22 kN
Optimaler Arbeitsbereich:
Spannkraft: 15 kN
Hydraulikdruck: 180 bar
Empfohlenes Betriebsmedium:
Hydraulik-Oel HLP 15 –HLP 46
Gewicht:
ESG mini-65 hydraulisch: 5.5 kg
Weitere Daten siehe WNT Katalog Werkstückspeicher

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2.2 Vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung
Eine andere als die unter „Bestimmungsgemässe Verwendung“ festgelegte oder über
diese hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäss und ist verboten.
Jede andere Verwendung Bedarf einer Rücksprache mit dem Hersteller.
Beispiele für vorhersehbare Fehlanwendungen:
Spannmittel eingesetzt auf rotierenden Systemen.
Spannen von weit auskragenden Werkstücken.
Spannen von Werkstücken mit einem Gewicht von über 20 kg in vertikaler Position
ohne zweite Sicherung gegen herausfallen.
2.2.1Umbauten und Veränderungen
Bei eigenmächtigen Umbauten und Veränderungen des Spannmittels erlischt jegliche Haftung
und Gewährleistung durch den Hersteller.
2.2.2Ersatz-, Verschleissteile und Hilfsstoffe
Verwenden Sie nur Originalteile oder vom Hersteller freigegebene Teile, da der Einsatz von
Ersatz- und Verschleissteilen von Drittherstellern zu Risiken führen kann.
2.3 Restrisiken
Die korrekte Werkstückspannung liegt in der Verantwortung des Bedieners.
Neue Aufspannungen müssen durch qualifiziertes Fachpersonal mit entsprechender
Berufsausbildung sorgfältig geprüft werden.
Durch die unterschiedlich zu spannenden Geometrien, Auflageflächen, Reibungswerte der
Aufspannung, Bearbeitungskräfte, Fehlmanipulationen der Bearbeitungsmaschine etc. muss
auch bei einem korrekt funktionierenden Spanner mit der Gefahr gerechnet werden, dass ein
Werkstück verrutschen oder ausgerissen werden kann.
An der Bearbeitungsmaschine sind Schutzvorrichtungen anzubringen, die den Bediener vor
ausschleudernden Werkzeug- und Werkstückteilen schützen.
Das Tragen einer Schutzbrille in der Nähe einer Bearbeitungsmaschine ist für Bediener und
Dritte Pflicht.
Arbeitsweisen, welche die Funktion und Betriebssicherheit des Spannmittels beeinträchtigen,
sind zu unterlassen.

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2.3.1Risiken Hydraulik
Hydrauliksysteme stehen unter hohem Druck. Manipulationen am unter Druck stehenden
System sind zu unterlassen!
Quetschgefahr für die Finger im Betrieb
Hydraulische Spanner bieten Quetschgefahren!
Nur korrekt eingestellte Spannweiten gewährleisten einen sicheren Betrieb
Der Hydraulikhub des ESG mini hydraulisch weisst einen Krafthub von 4 mm auf.
Stellen Sie die Backenöffnung so ein, dass die Backenweite ca. 1 –2 mm grösser ist als das
Werkstück, so dass durch den geringen Spalt die Finger nicht eingeklemmt werden können.
Betreiben Sie den Spanner nicht in einem Öffnungsbereich in dem zwischen den zwei
Backen oder dem Werkstück und einer Backe ein Öffnungsbereich in Fingerbreite
entsteht, so dass beim Schliessen, der Finger gequetscht werden kann.
Arbeiten sie mit Öffnungsweiten die klar grösser oder klar kleiner sind.
Achten Sie bei der Fertigung eigener Backen oder beim Einsatz von Alu-Backen darauf, dass
sie Absätze vermeiden die zu Quetschgefahren führen.
Druckerhaltung während dem Betrieb
Hydraulikzylinder können geringe Leckagen aufweisen. Beim Fräsen müssen die Spannmittel
ununterbrochen vom Hydraulikaggregat versorgt werden, um sicherzustellen, dass kein
Druckverlust durch Leckage auftreten kann.
Hydraulikleitungen müssen vor heissen Spänen geschützt werden, Schläuche sind
regelmässig auf Verschleiss zu prüfen.
Achtung: Bei einem Druckabfall im Hydrauliksystem oder einem Schlauchriss fällt die
Spannkraft ab. Um eine erhöhte Sicherheit zu erreichen empfehlen wir ein geschaltetes
Rückschlagventil unmittelbar vor dem Spannmittel
anzubringen.
Prüfen Sie den Spanner regelmässig auf Leckage.
2.3.2Backenwechsel
Ungenügend angezogene Systembacken können zu Beschädigungen führen!
Hinweise dazu finden sich im Kapitel 4 „Betrieb“.
2.3.3Hinweise zur Spanntechnologie
Der Bediener stellt sicher, dass die Spanngeometrie und die Spannkräfte der gewählten
Bearbeitungsart entsprechen.
Die Spannkräfte werden nur bei einer korrekten Funktion des Spannmittels und bei korrekter
Werkstückeinspannung erreicht.
Eine regelmässige Wartung und Reinigung gemäss der Betriebsanleitung ist unerlässlich für
eine korrekte Funktion.
Bei elastischen dünnwandigen Werkstücken z.B. bei Rohren oder bei Paketspannungen,
kann die Spannkraft durch das Einfedern der Werkstücke wesentlich reduziert werden.
Bei hohen Einspannungen wird die Spannkraft durch erhöhte Reibkräfte im Schieber
wesentlich reduziert.
Beim Bedienen von Hand empfehlen wir die Spannung mit einem Drehmomentschlüssel
durchzuführen, um gleich bleibende Spannresultate zu erreichen.

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2.4 Verpflichtung des Betreibers
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen an der Maschine arbeiten zu lassen:
die mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung
vertraut sind.
die in die Arbeiten an der Maschine eingewiesen sind.
die diese Betriebsanleitung gelesen und verstanden haben.
Die Anforderungen der EG-Richtlinie zur Benutzung von Arbeitsmitteln 2007/30/EG sind
einzuhalten.
2.5 Verpflichtung des Personals
Alle Personen, die mit Arbeiten an der Maschine beauftragt sind, verpflichten sich:
die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu beachten.
das Sicherheitskapitel und die Sicherheitshinweise in dieser Betriebsanleitung gelesen und
verstanden zu haben sowie diese zu beachten.
2.6 Qualifikation des Personals
Montage, Ersteinrichtungen, Störungssuche sowie periodische Überwachung sind durch
qualifiziertes Fachpersonal mit entsprechender Berufsausbildung vorzunehmen.
2.7 Persönliche Schutzausrüstung
WARNUNG
Augenverletzung durch fliegende heisse Späne!
Fliegende heisse Späne können zu schweren
Augenverletzungen führen.
Bei sämtlichen Arbeiten an der Maschine gelten die
Vorschriften der Arbeitssicherheit und Unfallverhütung.
Zu jeder Zeit ist eine persönliche Schutzausrüstung zu
tragen, insbesondere Sicherheitsschuhe, Handschuhe
und Schutzbrille.
2.8 Gewährleistung
Die Gewährleistung beträgt 24 Monate ab Auslieferdatum des Werks und bei bestimmungs-
gemässem Gebrauch unter folgenden Bedingungen:
Beachtung der mitgeltenden Unterlagen.
Beachtung der Umgebungs- und Einsatzbedingungen.
Beachtung der vorgeschriebenen Wartungs- und Schmierintervalle.
Beachtung der maximalen Laufleistung.
Werkstück berührende Teile und Verschleissteile sind nicht Bestandteil der Gewährleistung.
Gewährleistung –Maximale Laufleistung
Gewährleistungsdauer
24 Monate
Maximale Laufleistung [Spannzyklen]
50‘000

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3Beschreibung des Spannmittels
Der ESG mini hydraulisch ist für das Spannen von Rohteilen und bearbeiteten Werkstücken
konzipiert. Die Vielfältigkeit wird über die Wahl des Zubehörs erreicht. Der ESG mini
hydraulisch kann mit wenigen Handgriffen montiert und demontiert werden und der
Kraftaufbau kann hydraulisch oder mechanisch aufgebaut werden.
Die Kraftübersetzung ist über den gesamten Spannbereich linear.
3.1 Funktion
Der ESG mini hydraulisch ist ein Hydraulikspanner mit einem hermetisch abgedichteten
einfachwirkenden Spannzylinder und 4 mm Hydraulikhub.
Geöffnet wird der Spanner über eine integrierte Druckfeder im Hydraulikkolben.
Voreingestellt wird die Spannweite über die Spindel.
Alternativ kann direkt mit einem Drehmomentschlüssel an der Spindel gespannt werden.
Der Spannbereich ist vom verwendeten Backensortiment abhängig.

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4Betrieb (Normalbetrieb)
4.1 Aufspannen / Ausrichten
In der Grundausführung sind 2 x Ø8 H7 Positionier-
bohrungen vorhanden, mit denen der ESG mini
hydraulisch auf Rasterplatten mit 50er Teilung, sowie in
T-Nut Tischen positioniert werden kann. Der ESG mini
hydraulisch wird mit 4 Schrauben M8 von unten
befestigt.
Alternativ kann der ESG mini hydraulisch auch mit
Spannpratzen aufgespannt werden.
Der ESG mini hydraulisch kann werkseitig auch mit kundenspezifischen Positionier- und
Befestigungsbohrungen ausgeführt werden.
4.2 Backensortiment
Die Zuverlässige Funktion des Spannmittels wird massgeblich durch die richtige Backenwahl
beeinflusst.
Montage der Backen in der oberen Nut
Bitte verwenden Sie ausschliesslich Original-Schrauben (Festigkeitsklasse 12.9). Die
Befestigungsschrauben werden durch die resultierende Abhebekraft der horizontalen
Backen belastet!
Das Anzugsmoment der Zyl.-Schrauben beträgt 12 Nm.
Die Backe Grip VS horizontal muss mit 3 Zyl.-Schrauben befestigt werden.
Selbst angefertigte horizontale Backen dürfen nicht höher als 12 mm sein und müssen auf der
Hinterseite abgestützt werden.

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5Hydraulikanschluss
Der ESG mini hydraulisch kann von unten oder von der Seite angeschlossen werden.
Anschluss seitlich mit G1/8“ Gewinde.
Anschluss unten für die Montage auf Grundplatten
mit O-Ring.
Nicht benutzte Anschlüsse sind dicht mit dem vorgesehenen Stopfen zu verschliessen.
Entlüftung
Nach Anschluss der Hydraulik ist das System über die Entlüftungsschraube zu entlüften. Eine
korrekte Spannfunktion kann nur mit einer korrekt entlüfteten Einheit erfolgen.
6Wartung, Reinigung, Instandhaltung
Es ist keine spezielle Wartung notwendig, die Spindel ist durch die Schieberkonstruktion
geschützt. Schieber Laufflächen regelmässig mit Maschinenöl pflegen,
z.B. mit Gleitbahnöl MOTOREX Supergliss 68 K nach ISO VG 68.
Periodisch die bewegliche Backe entfernen und das Gewinde mit Maschinenfett schmieren.
6.1 Generelle Reinigung / Schmierung
Anschlagschraube (Pos. 110) lösen.
Spindel (Pos. 40) drehen bis Backe gelöst.
Gewinde Schmieren.
Spindelkopf ölen.
Laufflächen ölen.
evt. feste Backe (Pos. 20) lösen und Abdeckblech
(Pos. 80) entfernen.

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7Fehlersuche, Störungsbeseitigung
Spanner ist schwergängig
Demontieren, reinigen und beschädigte Flächen vorsichtig abziehen.
Abdeckblech ist an der festen Backe ausgehängt
Backe lösen und Blech unter die Backe schieben
Abdeckblech ist an der beweglichen Backe ausgehängt
Bewegliche Backe komplett gegen die feste Backe drehen damit das Abdeckblech auf die
bewegliche Backe aufläuft.
Spannmittel öffnet nicht mehr
Spanner von Hand gespannt? Eventuell ist der Kolben durch die Hand- Spannung bereits in
der Endlage.
Spanner drucklos?
Hydraulikabfluss offen?
Schieber verschmutzt?
Spindel von Hand aufdrehen.
Wenn beim Aufdrehen der Spindel der Schieber am Anfang keine Bewegung ausführt, wurde
die Spindel zu stark geschlossen.
Der Zylinder steht bereits auf Block und kann nicht mehr öffnen.
Nach dem Aufdrehen der Spindel, Funktion erneut prüfen.
Schieber öffnet sich immer noch nicht hydraulisch.
Leitung überprüfen, ist der Ölabfluss gewährleistet? Ventile und Rückschlagventile speziell
kontrollieren.
Hydraulikleitung entfernen, wenn der Spanner nun öffnet ist die Leitung verschlossen. Kein
Ölrückfluss in der Leitung.
Ventile und Leitung kontrollieren.
Falls der Spanner ohne Hydraulikanschluss nicht öffnet, Schieber demontieren und reinigen,
Hydraulikkolben öffnen, Druckfeder und Dichtungsreibung kontrollieren.

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8Demontage, Montage
8.1 Demontage
Anschlagschraube (Pos. 110) lösen.
Spindel (Pos. 40) drehen bis Backe gelöst.
Demontage der festen Backe (Pos. 20) durch
lösen der M8 Zyl.-Schrauben (Pos. 120).
Abdeckblech (Pos. 80) aus Führung ziehen.
8.2 Kompletzerlegung
8.2.1Demontage der Spindel
Sicherungsring (Pos. 130) lösen.
Spindel (Pos. 40) aus Spannbacke
(Pos. 30) ziehen.
8.2.2Demontage des Hydraulikkolbens
Demontieren Sie nie einen unter Druck stehenden Zylinder!
Sicherungsring (Pos. 140) lösen.
Achtung: Anschlag (Pos. 60) steht unter Feder-
spannung und schnellt zurück.
Anschlag (Pos. 60) entfernen.
Kolben (Pos. 50) aus Bohrung stossen.
Achtung: Druckfeder (Pos. 150) und Scheibe
(Pos. 70) nicht verlieren.
Dichtungen (Pos. 210, 220, 230) kontrollieren.

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8.3 Montage
Die Montageschritte werden in umgekehrter Reihenfolge zur Demontage ausgeführt.
Achten Sie bei der Montage darauf, dass die Dichtungsringe im Bereich des Hydraulikkolbens
und der Spindel korrekt eingesetzt werden. Bei der Montage die Spindel ausreichend
schmieren.
Das Anzugsmoment der Zyl.-Schraube M8 / 12.9 bei der festen Backe beträgt 35 Nm
Dichtungsmontage
Bei einem Dichtungswechsel müssen die Dichtungen mit dem Kolben (Pos. 50) kalibriert
werden damit die Dichtheit gewährleistet ist. Achten sie zusätzlich darauf, dass die Dichtringe
bei der Montage nicht gequetscht werden.
Die Dichtungen sind gemäss den Richtlinien des Dichtungsherstellers zu montieren
Montage des Hydraulikkolbens
Kolben (Pos. 50) sorgfältig einfügen.
Scheibe (Pos. 70) und Druckfeder (Pos. 150)
einfügen.
Anschlag (Pos. 60) von Hand über die Verdreh-
sicherungen drücken.
Sicherungsring (Pos. 140) im Grundkörper (Pos. 10)
vormontieren.
Anschlag (Pos. 60) mit einem Schraubstock
einpressen.
Sicherungsring (Pos. 140) im Grundkörper einrasten.
9Ausserbetriebnahme
Das Spannmittel und alle Zubehörteile können gefahrlos als Altmetall entsorgt werden.

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10 Anhang
10.1Zusammenbauzeichnung

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11 Alu-Backen
Der ESG mini hydraulisch kann mit Alu-Backen ausgerüstet werden. Nähere Informationen
entnehmen Sie bitte den Verkaufsunterlagen.
11.1Funktion
11.1.1 Bewegliche Backe
Die Alu-Backe wird von Hand eingeklinkt.
Demontiert werden sie durch manuelles hochdrehen auf der Rückseite.
Seitlich ist der Kollisionsbereich der Alu-Backe markiert.
Beachten Sie, dass für die einwandfreie Funktion der beweglichen Backe ausreichende
Materialquerschnitte vorhanden sind.
11.1.2 Feste Backe
Die feste Backe ist rückseitig mit einer M6 Zyl.-Schraube fixiert.
Das Anzugsmoment beträgt 9 Nm.
Die Kontur der Alu-Backe (Kollisionsbereich) ist von aussen sichtbar. Beachten sie
auch bei der festen Backe, dass zusätzlich genügend Tragfläche vorhanden ist.
11.1.3 Ausfräsen der Spannform
Die Alu-Backen müssen für das Ausfräsen der Kontur im ESG mini hydraulisch gespannt
werden.
Legen sie in die geplante Backenöffnung ein Distanzstück.
Spannen Sie die M6 Zyl.-Schraube der festen Backe mit 9 Nm.
Spannen Sie die Hauptspindel mit dem geplanten Anzugsmoment.
Fräsen sie die Spannkontur aus.
Da Form und Art der Aufspannung sehr unterschiedlich sind, ist der Maschineneinrichter
dafür verantwortlich, dass ausreichende Spannquerschnitte vorhanden sind, sowie die
Werkstückspannung geprüft wird.

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Table of contents:
1User information.....................................................................................18
1.1 Purpose of document, validity ................................................................................... 18
1.2 Illustration of safety features..................................................................................... 18
2General safety instructions.....................................................................19
2.1 Intended use................................................................................................................ 19
2.2 Reasonably foreseeable misapplication .................................................................... 20
2.2.1 Alterations and modifications ......................................................................................... 20
2.2.2 Spare and wear parts and auxiliary material .................................................................... 20
2.3 Residual risk................................................................................................................. 20
2.3.1 Risks of hydraulic system ................................................................................................ 21
2.3.2 Jaw change.................................................................................................................... 21
2.3.3 Notes on clamping technology ....................................................................................... 21
2.4 Duties of the organisation in charge ......................................................................... 22
2.5 Operator duties ........................................................................................................... 22
2.6 Operator qualification ................................................................................................ 22
2.7 Personal protective equipment .................................................................................. 22
2.8 Warranty...................................................................................................................... 22
3Description of the clamping device........................................................23
3.1 Function ....................................................................................................................... 23
4Operation (standard operation).............................................................24
4.1 Clamping / aligning..................................................................................................... 24
4.2 Jaw range .................................................................................................................... 24
5Hydraulic connection ..............................................................................25
6Servicing, cleaning, maintenance...........................................................25
6.1 General cleaning / lubrication .................................................................................... 25
7Troubleshooting, eliminating faults ......................................................26
8Removing and replacing parts ...............................................................27
8.1 Removal ....................................................................................................................... 27
8.2 Complete dismantling................................................................................................. 27
8.2.1 Removing the spindle..................................................................................................... 27
8.2.2 Dismantling the hydraulic piston..................................................................................... 27
8.3 Assembly...................................................................................................................... 28
9Taking out of service ..............................................................................28
10 Appendix .................................................................................................29
10.1 Assembly drawing....................................................................................................... 29
11 Aluminium jaws ......................................................................................30
11.1 Function ....................................................................................................................... 30
11.1.1 Clamping jaw................................................................................................................. 30
11.1.2 Fixed jaw........................................................................................................................ 30
11.1.3 Cutting out the clamping shape ..................................................................................... 30

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1User information
1.1 Purpose of document, validity
Installation instructions with operating instructions for the clamping device stated on the cover.
These instructions are an integral part of the product supplied and contain important
information for the safe installation, commissioning, operation, servicing and maintenance.
These instructions must be read before using the product and must be observed during
operation, in particular the "General safety instructions" section.
1.2 Illustration of safety features
DANGER
Indicates imminent danger.
If the information is ignored, death or serious injury
(permanent disability) will result.
WARNING
Indicates a potentially dangerous situation.
If the information is ignored, it is possible that death or serious
injury (permanent disability) will result.
WARNING
Indicates a potentially dangerous situation.
If the information is ignored, it is possible that material damage
and light to medium injury will result.
Information on useful tips or for preventing material damage
NOTE
Indicates general information, useful tips for users and
work recommendations which do not impact on the health and
safety of operators.
… underscores useful tips and recommendations as well as
information for efficient and trouble-free operation.
Important for preventing more extensive material damage (alternative)
CAUTION
Indicates a potentially dangerous situation.
If the information is ignored, material damage will result.
… points out a potentially dangerous situation that can lead to
material damage if it is not avoided.

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0
10
20
30
40
50
60
70
0 5 10 15 20 25
Nm
kN
Anzugs- Drehmoment / Spannkraft
0
50
100
150
200
250
300
0 5 10 15 20 25
Bar
kN
Hydraulik Druck / Spannkraft
2General safety instructions
2.1 Intended use
The clamping device may only be used in accordance with the technical data and has been
designed for stationary application on milling machines in an industrial environment.
Using the device in accordance with the intended purpose includes compliance with the
commissioning, installation and operating instructions, and with the environmental and
service conditions as provided by the manufacturer.
The manufacturer accepts no liability for damage resulting from non-intended use Technical
data
Manual operation (clamping with torque wrench)
Version
max.
torque
max.
clamping force
ESG mini-65 hydr.
65 Nm
20 kN
Optimum working range:
Clamping force: 15 kN
Torque: 50 Nm
Exposure to loads in excess of the max. pull-in torque results in damage to the spindle.
Hydraulic operation
Version
max.hydr.
pressure
max. clamping
force
ESG mini-65 hydr.
250 bar
22 kN
Optimum working range:
Clamping force: 15 kN
Hydraulic pressure: 180 bar
Recommended operating medium:
HLP 15 –HLP 46 hydraulic oil
Weight:
ESG mini-65 hydraulic: 5.5 kg
For further data, please see the current WNT catalogue workpiece clamping

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2.2 Reasonably foreseeable misapplication
Any application that is not in accordance with the "Intended use" or exceeds such
intended use is considered not in accordance with the regulations, and is forbidden.
Any other use of the device is subject to confirmation from the manufacturer.
Examples of forseeable misapplication:
Clamping device used on rotating systems.
Clamping widely protruding workpieces.
Clamping workpieces with a weight of over 20 kg in vertical position without an additional
safeguard to prevent the workpiece falling out.
2.2.1Alterations and modifications
In the case of unauthorised alterations and modifications of the clamping device, the
manufacturer's liability ceases and any warranty is voided.
2.2.2Spare and wear parts and auxiliary material
Only use original parts or parts approved by the manufacturer.
Using spare and wear parts by third party manufacturers may lead to risk.
2.3 Residual risk
The user is responsible for applying the correct workpiece tension.
New clampings have to be carefully checked by qualified personnel with relevant training.
One always needs to allow for the risk that the workpiece may slip or be dislodged, even
when the clamping device is functioning correctly; this is due to the different geometries to
be clamped, contact surfaces, clamping friction values, processing force, wrong manipulation
of the milling machine etc.
Protective devices are to be attached to the processing machine that will protect the operator
from any tool or workpiece parts that may be ejected.
It is mandatory that operators and others in the proximity of the processing machine wear
protective goggles.
The clamping device must not be used in any way that impairs its function and operational safety.