3M 06531 User manual

1
SERVO ROTARY TOOL INSTRUCTIONAL MANUAL
6,000 RPM, 5 HP and 13,300 RPM, 3 HP
Please read, understand and follow all safety information contained in these instructions prior to the use of this tool.
Retain these instructions for future reference.
These robotic servo tools (also called Spindle Motors or Servo Tool Changers) are intended for use in industrial locations, and used only by skilled, trained professionals in accordance with the
instructions in this manual. These Servo Motors are designed to be used with the appropriate size abrasive media for grinding and nishing metals and other materials. They should only be used
for such applications and within their marked capacity and ratings of the media and accessories used. Only accessories specically recommended by 3M should be used with these Servo Motors.
Use in any other manner or with other accessories could lead to unsafe operating conditions.
Do not operate Servo Motors in water or in an excessively wet application.
Do not use disc pads that have a Max. RPM less than the Servo Motor Max. RPM rating.
Servo Motors shall be inspected periodically to verify that ratings, markings, and labels are legible. Contact 3M Company to obtain replacement labels.
Summary of device labels containing safety information
Marking Description
WARNING: READ AND UNDERSTAND INSTRUCTION MANUAL BEFORE OPERATING TOOL.
WARNING: ALWAYS WEAR APPROVED EYE PROTECTION
INTERNATIONAL ELECTRICAL SAFETY CERTIFICATION SYMBOL
WARNING: DIRECT CURRENT ELECTRICAL INPUT
PROTECTIVE EARTH GROUND POINT
3Ø VOLTAGE THREE PHASE VOLTAGE RATING (RMS)
RATED SPEED MAXIMUM OPERATING SPEED (RPM)
OUTPUT RATING MAXIMUM POWER OUTPUT (WATTS)
INTERNAL TEMP MAXIMUM INTERNAL TEMPERATURE (C)
Explanation of Signal Word Consequences
WARNING: Indicates a potentially hazardous situation which, if not avoided, may result in death or serious injury and/or property damage.
CAUTION: Indicates a potentially hazardous situation which, if not avoided, may result in minor or moderate injury and/or property damage.
NOTICE: Indicates a situation which, if not avoided, could result in property damage.
Important Safety Information
Intended Use
3
Original Instructions
WARNING!
Read the Safety Data Sheets
(SDS) before using any materials.
Contact the suppliers of the
workpiece materials and
abrasive materials for copies
of the SDS if one is not
readily available.
Exposure to DUST generated from
workpiece and/or abrasive materials
can result in lung damage and/or other
physical injury.
Use dust capture or local exhaust as
stated in the SDS. Wear government-
approved respiratory protection and eye
and skin protection.
Failure to follow this warning can result
in serious lung damage and/or physical
injury.
SDS

2
To reduce the risks associated with impact from abrasive product, disc pad, or tool breakup, sharp edges, hazardous downforce, rupture, vibration and noise:
• Only personnel who are properly trained should be allowed to service this robotic spindle.
• If you notice any abnormal noise or vibration when operating the robotic spindle, immediately discontinue its use and inspect for worn or damaged components. Return the robotic spindle to
3M for repair or replacement. Refer to warranty instructions.
• Prior to use, inspect abrasive product and accessories for possible damage. If damaged, replace with new abrasive product and accessories available from 3M.
• Only use accessories supplied or recommended by 3M.
• Follow all storage/transportation condition and shelf life guidelines. Incorrect storage/transportation conditions (humidity/temperature) or exceeded shelf life lead to decreased product safety.
• Do not tighten torques greater than recommended. This will permanently deform the collet cavity of the Toolholder.
• Always insert the Toolholder the full length of the collet for best results. Never insert the Toolholder less than 2/3 of the collet bore length. Improper tool insertion can permanently deform the
collet and will result in excessive run-out.
To reduce the risks associated with re or explosion:
• Do not operate the robotic spindle in explosive atmospheres, such as in the presence of ammable liquids, gases, or dust. The abrasives are able to create sparks when working material,
resulting in the ignition of the ammable dust or fumes.
• Refer to SDS of material being worked as to potential for creating re or explosion hazard.
To reduce the risks associated with ingestion of harmful/toxic dusts from sanding surfaces such as lead painted surfaces, woods and metals:
• Contact with or inhalation of these dusts can endanger the health of operator and bystanders. Use appropriate personal protective equipment.
• Use appropriate respiratory and skin protection, or local exhaust as stated in the SDS of the material being worked on.
To reduce the risks associated with hazardous voltage and re:
• Do not disassemble. Incorrect reassembly may result in personal injury. If it is damaged, return to 3M for service.
To reduce the risks associated with pinch:
• Be aware that failure to the air chuck could cause spontaneous tool retention.
To reduce the risks associated with impact:
• Do not apply air pressure to release the collet while the Servo Motor is rotating. The Servo Motor spindle must be fully stopped before actuating the collet.
WARNING
CAUTION
To reduce the risks associated with y-off of abrasive product or parts:
• Use care in attaching abrasive product and disc pad; following the instructions to ensure that they are securely attached to the robotic spindle before use.
• Never overtighten accessory fasteners.
• Only free-spin when you must perform system checks and adjustments or conrm system performance.
To reduce the risks associated with sharp threads of tool holder:
• Ensure the device is in an appropriate power state for maintenance, change over, service, and testing.
NOTICE
• Do not run the motor power cable in close proximity to any feedback or control cables because of possible electrical noise problems.
• The life of the motor is directly related to the operational temperature, so proper cooling is critical.
• 3M recommends the use of exible polyurethane tubing as opposed to nylon tubing. This is because nylon tubing tends to crimp shut when it is bent.
• Do not overheat the Servo Motor. Supply the motor cooling water to maintain a temperature below 176°F (80°C).
• Do not start or stop the Servo Motor instantaneously. Doing so will damage the motor and power amplier.
• Make sure that the M6x1 fasteners do not exceed a depth of 0.40" (10 mm) into the ACT carriage helicoils.
• Do not press dowel pins into the ACT carriage. This will damage the linear rails.
GENERAL ROBOTIC SPINDLE SAFETY WARNINGS
WARNING: Read all safety warnings and all instructions. Failure to follow the warnings and instructions may result in electric shock, re, and/or other serious injury.
Save all warnings and instructions for future reference.
1) Work Area Safety
a) Keep work area clean and well lit. Cluttered or dark areas invite accidents.
b) Do not operate robotic spindles in explosive atmospheres, such as in the presence of ammable liquids, gases or dust. Robotic spindles create sparks which may ignite the dust
or fumes.
c) Keep bystanders away while robotic spindle is operating. Distractions can cause you to lose control.
2) Personal Safety
a) Stay alert, watch what you are doing and use common sense when operating a robotic spindle. Do not use a robotic spindle while you are tired or under the inuence of
drugs, alcohol or medication. A moment of inattention while operating robotic spindles may result in serious personal injury.
b) Use personal protective equipment per workplace and industry standard operating practices and procedures. Always wear eye protection, ear protection, gloves, and
respiratory protection. Protective equipment, such as dust mask, non-skid safety shoes, hard hat, or hearing protection, used for appropriate conditions will reduce personal injuries.
c) Dress properly. Do not wear loose clothing or jewelry. Keep your hair, clothing and gloves away from moving parts. Loose clothes, jewelry or long hair can be caught in moving
parts.
3) Robotic Spindle Use and Care
a) Maintain robotic spindle. Check for misalignment or binding of moving parts, breakage of parts and any other condition that may affect the robotic spindle's operation. If
damaged, have the robotic spindle repaired before use. Many accidents are caused by poorly maintained robotic spindles.
b) Use the robotic spindle, accessories and tool bits, etc. in accordance with these instructions, taking into account the working conditions and the work to be performed. Use of
the robotic spindle for operations different from those intended could result in a hazardous situation.
4) Service
a) Have your robotic spindle serviced by the vendor. This will ensure that the safety of the robotic spindle is maintained.
b) Power down the robotic spindle before servicing.

3
General Overview
The 3M Model 06531 13300 RPM, 3 HP and 3M Model 06532 6000 RPM, 5 HP Servo Rotary
Tool share many common components. The 13300 and 6000 RPM motors are capable of
continuously producing 3 and 5 horsepower respectively. The motors use a BT30 Toolholder
which allows changing out tools and media. Each of these motors provide a convenient and
effective means to spin and/or change any number of different media types to support a fully
automated workcell.
These automatic tool-changing models actuate pneumatically to secure the BT30 style
Toolholder. They are comprised of four primary components: a high-torque Servo Motor, a
pneumatic actuator, high force Belleville springs, and a component to clamp a Toolholder.
These models use a drawbar to pull the Collet/Gripper in. High force Belleville springs located
at the back of the Servo Motor tension the drawbar. Actuating the large pneumatic actuator,
located in the Clamping Housing, opens the Collet/Gripper. During pressurization the cylinder
contacts the Belleville springs and compresses them to drive the Collet/Gripper out, releasing
the Toolholder. There is no mechanism to forcibly eject the Toolholder from the Collet, so
gravity or a capturing mechanism must be used. Both models use a 30 taper to grip a
standard BT30 Toolholder. This design locks the Toolholder in the 30 tapered shaft and resists
large pull out forces. The shaft does not have locking keys, so motor indexing for tool change
is not required.
These automatic tool-changing motors are fail-safe, in that no air pressure is required to hold
the Toolholder. Therefore, the Toolholder will remain held in the Collet/Gripper even when
the air pressure is unexpectedly lost. Likewise, applying air pressure to a single input port
via a simple manual or electrically operated valve opens the Collet/Gripper and releases the
Toolholder. The design always isolates the motor bearings from the drawbar tension. This
greatly improves reliability by allowing the motor shaft to spin freely and never be subject to
any clamping forces. Both motors use sealed bearings to ensure a long life. The bearings have
additional contamination protection from a contact shaft seal. This special seal eliminates the
need for constant purge air.
During operation these motors generate considerable heat due to their high torque and
compact size. Excessive operating temperatures will signicantly reduce the life of the motors.
Water Cooling is required to keep the unit within the internal temperature operating range.
The motor should never be allowed to exceed a temperature of 176˚F (80˚C). Continuously
operating the unit above 176˚F (80˚C) will cause the rotor to de-magnetize and the bearings to
fail. High temperatures will also cause the O-rings that seal the cooling water channels to fail,
possibly lling the motor with water. Flow through water cooling is provided on the motor to
allow high duty cycles without overheating.
Product Conguration / Specications
Operating / Maintenance Instructions
Model Power
HP
(kW)
Continuous
Stall
Torque
lb.-ft. (N·m)
Full Load
(A)
Maximum
Speed
RPM
Speed
Regulation
%
Shaft
Maximum
Axial
Load lb.
(N)
Shaft
Maximum
Radial
Load lb.
(N)
Weigh
lb. (kg)
Operating
Temperature
Optimal,
Maximum
F (C)
Thermal
Cutoff F
(C)
Max.
Coolant
Pressure:
PSI (Bar)
Insulation Amplier Type
06531 3
(2.2) 2.57 (3.5) 15.0 13300 5
Reversible 150 (666) 300
(1332)
28
(12.7)
122, 176
(60, 80)
212
(100) 60 (4.1) Class F
(155°C)
Kollmorgen®
Servo Amplier
13300, 3M PN
06547
06532 5
(3.7) 5.6 (7.6) 19.5 6000 5
Reversible 150 (666) 300
(1332)
28
(12.7)
122, 176
(60, 80)
212
(100) 60 (4.1) Class F
(155°C)
Kollmorgen®
Servo Amplier
0605, 3M PN
06545
Fastener Tightening Torque Specs
Torque Minimum Depth
Fastener Size in.-lbs. ft.-lbs. N-m in. mm
M4 x .7 50 4.2 5.6 0.17 4.3
M5 x .8 85 7.1 9.6 0.21 5.3
M6 x 1 140 11.7 15.8 0.25 6.3
M8 x 1.25 348 29.0 39.3 0.33 8.4
M10 x 1.5 600 50.0 67.8 0.41 10.5
Installation & Operation
Mounting the 3M rotary tool to a 3M ACT compliant tool
The tools are designed to attach directly to the Carriage of 3M ACT (Active Compliant Tool),
using the Parallel Mounting Kit Model 06533.
The Parallel-Axis conguration is shown in Figure 1, where the tool attaches to the ACT
Carriage with the Parallel Mounting Kit. The Parallel Mounting Kit is positioned on the Carriage
and attached using the four (4) supplied M6x1x20mm Socket Head Cap Screws. The tool is
then attached to the Parallel Mounting Kit as shown, with two (2) M6x1x20mm Socket Head
Cap Screws into the front of the Motor Housing. Two (2) M6x1x145mm Socket Head Cap
Screws pass through the Clamping Housing/Mounting Plate. The fasteners must be tightened
to the torque specied in the Technical Specications Section.
To attach the tool to an ACT in a Perpendicular-Axis conguration, position the Clamping
Housing/Mounting Plate over the Carriage as shown in Figure 2. Then secure the unit using
four (4) M6x1x145mm Socket Head Cap Screws. Tighten the fasteners to the torque specied
the Technical Specications Section. 5mm Dowel pins can be inserted and glued into the
Carriage to align the motor. The Clamping Housings and Mounting Plate have predrilled
clearance dowel holes for this conguration.
NOTICE: Make sure that the M6x1 fasteners do not exceed a depth of 0.40” (10 mm) into
the ACT Carriage Helicoils or damage will occur.
NOTICE: Do not press Dowel Pins into the ACT Carriage, this will damage the linear rails.
3M 06531
3M 06532
Figure 1. Spindle Motor Parallel-Axis Conguration

4
3M 06531
3M 06532
Figure 2. Spindle Motor Perpendicular-Axis Conguration
Mounting Directly to a Robot
For some processes compliance and force control are not required.The tools can be mounted
directly to the robot, in these cases, and the system can be operated in position mode. This
robotic system is equivalent to a 5-axis machining center with a very large work volume and
lower positional accuracy. Certain product types and processes are well suited for a Robotic
Machining Center (RMC). The tools can be attached to the Robot Mounting Flange using a
customer supplied Mounting Plate. For direct mounting it is recommended that a Breakaway
Clutch is installed. The Breakaway Clutch will help protect the motor in the event of a robot
crash. Loads on the motor shaft of over 300 lb (136 kg) radially and 150 (68 kg) axially will
damage the bearings.
To mount the tool, rst attach the customer supplied Mounting Plate to the Robot Mounting
Flange or to the Breakaway Clutch, per the manufacturer’s specications. Once the Mounting
Plate is secured, place the tool against the Mounting Plate and install four (4) M6x1x145mm
Socket Head Cap Screws. (See Figure 3.) Tighten the fasteners to the torque specied in the
Technical Specications Section.
3M 06531
3M 06532
Figure 3. Spindle Motor Direct Mounting
Media and Tool Presentation
Media and tool presentation refers to how various discs, drill bits, router bits, etc. are
presented so that a robot may maneuver the motor into position to grasp the Toolholder
reliably. It is ultimately the user’s responsibility to provide a means to present the media and/
or tooling in an effective and repeatable way for a given application.
As shown in Figure 4, many types of media and tools may be accurately located in a Tool
Cradle. A robot can then be taught approach paths and docking locations to reliably bring the
motor down over the Toolholders and grasp them. The motor’s Collapsing Collet allows
0.015 in. (0.38 mm) diametrical clearance around the Toolholder when open. The Toolholder
must have a taper that mates to a Tapered Holder mounted in the Tool Cradle. The Tapered
Holder requires a slot to allow the Toolholder to pass through. This same method is applicable
to the motor’s design.
BT30 TOOLHOLDER
BT30 TOOLHOLDER GRIPPER
BT30 RETENTION KNOB
TOOL RACK
Printed Colors – Front:
Requester: Marnie Cleveland
Creator: deZinnia_25417
File Name: Sample Media and Tooling Presentation Scheme.ai
Structure #: Illustration
Date: 04/24/19
This artwork has been created as requested by 3M. 3M is responsible for the artwork
AS APPROVED and assumes full responsibility for its correctness.
Scale:
1 Inch
Figure 4. Sample Media and Tooling Presentation Scheme
BT30 Toolholder Specication
The 3M Model 06531 and 06532 motors are designed to grip a BT30 Toolholder. The BT30
Toolholder is a standard machine tool style and may be purchased from 3M (Part Number
06534, 5/8-11 X .48IN BT30 TOOLHOLDER HTC): The Customer can also make their own BT30
Toolholder to handle special media (See Figure 5 for Toolholder dimensions). The Toolholder
must be equipped with a Parlec (www.parlec.com) retention knob, part number 3003TRK, or
equivalent. Figure 6 shows the Parlec retention knob with the required dimensions.
Figure 5. STC-BT30 Toolholder Dimensions
Figure 6. BT30 Retention Knob
Pneumatic Connection
The Tool Changing function of the motor requires a dry, non-lubricated, ltered air supply,
with a minimum pressure of 90 psi (6.2 bar) and a maximum pressure of 100 psi (6.9 bar).
Failure to provide supply air to these specications can degrade performance and will void any
warranty repairs concerning pneumatic components. If the supply air pressure is too low then
the unit will be unable to fully release the Toolholder. Exceeding the maximum air pressure
could result in permanent damage to the Tool Changing function. The pneumatic supply system
should be congured as shown in Figure 7. A manual or electrically operated valve may be
used to energize the Tool Changing function for Toolholder release, but the valve must exhaust
ALL line pressure when unenergized. An electrically operated pneumatic valve is normally
used in an automated workcell. 3M highly recommends the installation of a Pressure Switch
in the Supply Line to the Servo Motor. This switch should not allow the unit to start if there is
any pressure in the Supply Line. Pressure in the line will cause internal components to come
into contact. This will either cause the motor not to spin, or cause very high internal forces,
eventually friction welding components together.
Air Regulator/Pressure Gauge
1/4" (6mm) Polyurethane
Tubing
Manual or Electrically
Operated Valve
5µm Filter
Shut o Valve
90 psi minimum
(6.2 Bar)
Dry, Non-lubricated
Air Supply
Pressure Switch
Quick
Exhaust
Printed Colors – Front:
Requester: Marnie Cleveland
Creator: deZinnia_25417
File Name: Pneumatic Connections.ai
Structure #: Illustration
Date: 04/24/19
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AS APPROVED and assumes full responsibility for its correctness.
Scale:
1 Inch
Figure 7. Pneumatic Connections
The motors are provided with 1/4 inch and 6 mm diameter tubing push-lock ttings for
installation in the R 1/8 (Metric) Collet Unclamp Port located on the top of the Clamping
Housing (See Figure 8). Remove the shipping plug and install the desired size push-lock tting.
If another type of tting is desired, unscrew the existing tting and replace it with any tting
having an R 1/8 (Metric) thread. Be sure to use a thread seal product and do not overtighten
the tting. The Unclamp Supply Line to the device should be 1/4 inch or 6 mm diameter exible
polyurethane tubing. The tubing should be routed to the device such that there are no kinks
and that there is plenty of slack to allow for manipulator motion. Before inserting the tubing
into the air tting, open the Shut-Off Valve to blow out any contaminants which may be in the
Unclamp Supply Line. The tubing can now be pushed into the self-locking tting located on the
Clamping Housing as shown in Figure 8. Charge the Unclamp Supply Line with compressed
air and verify that there are no air leaks and that there is a minimum of 90 PSI (6.2 bar) at the
Servo Motor. If a minimum air pressure cannot be achieved, then an auxiliary air compressor or
booster pump must be installed. NOTE: 3M highly recommends the use of exible polyurethane
ACT

5
tubing as opposed to nylon tubing. This is because nylon tubing tends to crimp shut when
it is bent. To remove the Unclamp Supply Line for service, make sure the air pressure is
discharged, then while pushing inward on the tting's elastic ring, simultaneously pull the
tubing out. Cover or plug the self-locking tting any time the Unclamp Supply Line is not
connected. This will keep contaminants from entering.
CLAMPING HOUSING
UNCLAMP AIR
PORT R 1/8 (METRIC)
FEEDBACK CONNECTOR POWER CONNECTOR
MOTOR COOLING
PORTS R 1/8 (METRIC)
MOTOR HOUSING
30 TAPER MOTOR SHAFT
Printed Colors – Front:
Requester: Marnie Cleveland
Creator: deZinnia_25417
File Name: External Features.ai
Structure #: Illustration
Date: 04/24/19
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Scale:
1 Inch
Figure 8. External Features
Electrical Connections
The Servo Motors have two electrical connections, the Motor Power and Motor Feedback (See
Figure 8).The Motor Power and Motor Feedback connectors are shown in Figure 9.The collet
release mechanism relies solely on air pressure to operate; it requires no electrical connections.
Figure 9. Electrical Connector Pin-outs
Motor Cooling
The Servo Motors require water cooling. Each motor is designed to operate below a
temperature of 176°F (80°C). The optimal motor temperature range is 122-140°F (50-60°C).
The motors contain cooling channels in the Motor Housing surrounding the motor stator.
These channels allow efcient removal of the heat. The coolant enters and exits the Motor
Housing through two Motor Cooling Ports as shown in Figure 8. Either of these Motor Cooling
Ports can be used as an input, the other would then become an output. A closed-loop water
cooling system must be used and requires a separate cooling unit that circulates water
through the Motor Housing to remove the heat. All of the coolant is recirculated in the system,
and no continuous supply or discharge is required. A mixture of pure distilled water and a
corrosion inhibitor is required such as DowTherm SR-1, or equivalent. Typical cooling units
are comprised of a pump, water to air heat exchanger, and fan. These units are commercially
available from several manufacturers (e.g., Miller Coolmate 3, www.millerwelds.com). The
cooling unit should be sized based on the motor power output of 3.0 hp (2.2 kW) or 5.0
hp (3.7 kW) with an overall motor efciency of 90% and the motor load conditions. It is
recommended to constantly monitor the motor temperature during operation to ensure that it
does not overheat.
NOTE: The life of the motor is directly related to the operational temperature, so proper
cooling is critical.
Two 1/4” and 6 mm diameter tube push-lock ttings are provided for installation in the Motor
Cooling Ports. Remove the shipping plugs and install the desired size push-lock ttings. If
another type of tting is needed, replace the existing tting with a tting having an R 1/8
(Metric) thread. Be sure to use a thread seal product and do not overtighten the tting.
Monitoring Motor Temperature
The Servo Motors are designed to operate below a temperature of 176°F (80°C) and within an
optimal range of 122-140°F (50-60°C). In many situations it is desirable to monitor the internal
motor temperature to ensure that the maximum temperature rating is not exceeded, and that
the optimal temperature range is maintained. To facilitate this, each motor has a thermistor
that is embedded in the motor windings. The thermistor connection is provided on the Motor
Feedback Connector as shown in Figure 9. The thermistor temperature signal is a logarithmic
function of the output resistance. The graph shown in Figure 10 illustrates the internal motor
temperature verses the thermistor output resistance. In the graph, a temperature of 176°F
(80°C) corresponds to a resistance of 2000 ohms. If the thermistor indicates a resistance of
less than 2000 ohms then the motor should be immediately shut down before thermal damage
occurs. The motor also contains a thermal cutoff switch. If the temperature exceeds 212°F
(100°C) the motor will stop running until it has cooled off. This feature should not be used to
control the motor temperature. The thermal cutoff is designed to operate only when all other
precautions have failed.
Figure 10. Thermistor Chart
Figure 11. Temperature - Resistance Equation
Motor Acceleration/Deceleration
Servo Motors have the ability to start and stop very quickly. As long as the motor does not
overheat or the amplier exceed the allowable current input, the motor will continue to
operate. The problem is that the motor and amplier can experience excessive current spikes
with rapid acceleration and deceleration. Media or tooling with a large mass or large diameter
(i.e., high moment of inertia) only increases the current surge. The amount of time allowed
to reach the desired speed or stop will directly affect the life of the motor. 3M recommends a
smooth, linear velocity ramp with a minimum period of one second be used to accelerate to
full speed or to decelerate to zero speed. The minimum one-second-acceleration period must
be increased if larger, higher inertia tools are used to prevent servo amplier faults and avoid
long-term damage.
Preventative Maintenance Schedule
It is highly recommended to adhere to the preventative maintenance schedule in order to help
extend the longevity of the equipment. Failing to do so could cause a loss in functionality as
well as a decrease in product life.
3M SPINDLES
Maintenance Weekly Monthly 3 Months
Remove chips from the ID of the shaft X
Remove debris from spindle/spindle
housing
X
Check that the connectors are not bent/
damaged
X
Check for ow in the motor cooling and
unclamp ports
X

6
Product Selection and Use: Many factors beyond 3M’s control and uniquely within user’s
knowledge and control can affect the use and performance of a 3M product in a particular
application. As a result, customer is solely responsible for evaluating the product and
determining whether it is appropriate and suitable for customer’s application, including
conducting a workplace hazard assessment and reviewing all applicable regulations and
standards (e.g., OSHA, ANSI, etc.). Failure to properly evaluate, select, and use a 3M product
and appropriate safety products, or to meet all applicable safety regulations, may result in
injury, sickness, death, and/or harm to property.
Warranty, Limited Remedy, and Disclaimer: Unless a different warranty is specically
stated on the applicable 3M product packaging or product literature (in which case such
warranty governs), 3M warrants that each 3M product meets the applicable 3M product
specication at the time 3M ships the product. 3M MAKES NO OTHER WARRANTIES OR
CONDITIONS, EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING, BUT NOT LIMITED TO, ANY IMPLIED
WARRANTY OR CONDITION OF MERCHANTABILITY, FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE,
OR ARISING OUT OF A COURSE OF DEALING, CUSTOM, OR USAGE OF TRADE. If a 3M product
does not conform to this warranty, then the sole and exclusive remedy is, at 3M’s option,
replacement of the 3M product or refund of the purchase price.
3
Abrasive Systems Division
3M Center
St. Paul, MN 55144-1000 U.S.A.
www.3M.com/abrasives
© 3M 2019.
3M is a trademark of 3M Company.
All other trademarks are the
property of their respective owners.
34-8724-3112-6
Limitation of Liability: Except for the limited remedy stated above, and except to the extent
prohibited by law, 3M will not be liable for any loss or damage arising from or related to the 3M
product, whether direct, indirect, special, incidental, or consequential (including, but not limited
to, lost prots or business opportunity), regardless of the legal or equitable theory asserted,
including, but not limited to, warranty, contract, negligence, or strict liability.
Submitting a Warranty Claim and Product Repair after Warranty Has Expired:
For warranty and repair service on ready2_grind Robotic Spindles and Compliant Force tools,
please call KUKA Technical Hotline at 1-800-459-6691.
For 3M Product Information Call:
800-3M HELPS (800-364-3577) toll free
651-737-6501 direct dial

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OUTIL À SERVOMÉCANISME ROTATIF MANUEL D’UTILISATION
6 000 tr/min, 5 HP et 13 300 tr/min, 3 HP
S’assurer de lire, de comprendre et de respecter toutes les consignes de sécurité ci-dessous avant d’utiliser cet outil.
Conserver ces directives aux ns de consultation ultérieure.
Ces outils robotiques à servomécanisme (également appelés moteurs à axe ou changeurs d’outil à servomécanisme) sont destinés à être utilisés dans des installations industrielles, uniquement
par des professionnels qualiés ayant reçu la formation nécessaire, conformément aux directives du présent manuel. Ces servomoteurs sont conçus pour être utilisés avec le matériau abrasif de
taille appropriée pour le meulage et la nition des métaux et d’autres matériaux. Ils ne doivent être utilisés que pour ces applications et dans leurs limites de capacité indiquées ainsi que dans les
valeurs nominales du matériau abrasif et des accessoires utilisés. N’utiliser que les accessoires spéciquement recommandés par 3M avec ces servomoteurs.
Une utilisation autre ou avec d’autres accessoires peut donner lieu à des conditions d’utilisation à risque.
Ne pas utiliser les servomoteurs dans l’eau ou dans des conditions extrêmement humides.
Ne pas utiliser de tampons pour disques dont le régime maximal est inférieur à celui du servomoteur.
Inspecter les servomoteurs périodiquement pour s’assurer que le régime nominal, les marquages et les étiquettes sont lisibles. Communiquer avec 3M pour obtenir des étiquettes de rechange.
Résumé des étiquettes apposées sur l’appareil qui fournissent des renseignements relatifs à la sécurité
Marquage Description
MISE EN GARDE : LIRE ET COMPRENDRE LE MANUEL D’UTILISATION AVANT DE SE
SERVIR DE L’OUTIL.
MISE EN GARDE : TOUJOURS PORTER UN DISPOSITIF DE PROTECTION OCULAIRE
HOMOLOGUÉ.
SYMBOLE INTERNATIONAL DE CERTIFICATION DE SÉCURITÉ ÉLECTRIQUE
MISE EN GARDE : PUISSANCE ABSORBÉE À COURANT CONTINU
POINT DE MISE À LA TERRE DE PROTECTION
TENSION 3Ø TENSION NOMINALE TRIPHASÉE (TENSION EFFICACE)
VITESSE NOMINALE RÉGIME D’UTILISATION MAXIMAL (TR/MIN)
PUISSANCE NOMINALE DE SORTIE PUISSANCE DE SORTIE MAXIMALE (WATTS)
TEMPÉRATURE INTERNE TEMPÉRATURE INTERNE MAXIMALE (°C)
Explication des conséquences liées aux mots indicateurs
MISE EN GARDE : Indique une situation qui présente des dangers qui, s’ils ne sont pas évités, peuvent causer la mort, des blessures graves et/ou des dommages matériels importants.
AVERTISSEMENT : Indique une situation qui présente des dangers qui, s’ils ne sont pas évités, peuvent causer des blessures et/ou des dommages matériels mineurs ou modérés.
AVIS : Indique une situation qui, si elle n’est pas évitée, peut causer des dommages matériels.
Consignes de sécurité importantes
Utilisation prévue
3
Traduction des directives d’origine
MISE EN GARDE!
Lire les ches signalétiques
santé-sécurité (FSSS) avant
d'utiliser tout matériau.
En l’absence de FSSS,
communiquer avec les fournisseurs
des matériaux à travailler et des
matériaux abrasifs pour obtenir des
exemplaires des FSSS.
L’exposition à la POUSSIÈRE produite
par la pièce à travailler et/ou les
matériaux abrasifs peut causer des
dommages aux poumons et/ou d’autres
blessures physiques.
Utiliser un dispositif de captation de la
poussière ou un système de ventilation
par aspiration à la source comme
l'indique la FSSS. Porter un dispositif de
protection respiratoire homologué par le
gouvernement et une protection pour la
peau et les yeux.
Le non-respect de cette mise en garde
peut entraîner des dommages aux
poumons et/ou des blessures physiques
graves.
FSSS

8
Mesures pour réduire les risques liés aux chocs causés par des produits abrasifs, par un tampon pour disques ou par un bris de l’outil, par des bords tranchants, par une pression
dangereuse ou par une rupture, ou encore par les vibrations et le bruit :
• Seules les personnes ayant reçu une formation adéquate peuvent réparer cette broche robotique.
• Si on remarque une vibration ou un bruit anormal en utilisant la broche robotique, cesser immédiatement de les utiliser et vérier si les composants sont usés ou endommagés. Renvoyer la
broche robotique à 3M aux ns de réparation ou de remplacement. Consulter les directives relatives à la garantie.
• Avant d’utiliser, vérier l’état du produit abrasif et des accessoires pour détecter toute trace de dommages. En présence de dommages, remplacer par un produit abrasif et des accessoires
neufs qu’on peut se procurer auprès de 3M.
• N’utiliser que les accessoires fournis ou recommandés par 3M.
• Suivre toutes les directives concernant les conditions de stockage/transport et la durée de conservation. Des conditions de stockage/transport incorrectes (humidité/température) ou le
dépassement de la durée de conservation entraînent une diminution de la sécurité du produit.
• Ne pas serrer à des couples supérieurs à ceux qui sont recommandés. Cela déformera dénitivement la cavité de la pince de serrage du porte-outil.
• Pour obtenir de meilleurs résultats, insérer toujours le porte-outil sur toute la longueur de la pince de serrage. Ne jamais insérer le porte-outil à moins des 2/3 de la longueur d’alésage de la
pince de serrage. Une insertion incorrecte de l’outil peut déformer de façon permanente la pince de serrage et entraîner un voilage excessif.
Mesures pour réduire les risques d’incendie ou d’explosion :
• Ne pas utiliser la broche robotique dans des atmosphères explosives (p. ex., en présence de liquides, de gaz ou de poussières inammables). Les abrasifs peuvent produire des étincelles
pendant l’usinage et enammer la poussière ou les fumées inammables.
• Consulter la FSSS qui porte sur le matériau de la pièce à travailler pour en connaître les risques potentiels de danger d’inammabilité ou d’explosion.
Mesures pour réduire les risques liés à l’ingestion de poussières nocives ou toxiques produites notamment par le ponçage de peintures à base de plomb, du bois et des métaux :
• Tout contact avec ces poussières ou leur inhalation peut compromettre la santé de l’utilisateur et des personnes à proximité. Porter l’équipement de protection individuelle approprié.
• Utiliser les dispositifs de protection respiratoire et cutanée ou le système de ventilation par aspiration à la source indiqués dans la FSSS du matériau utilisé pour travailler.
Mesures pour réduire les risques liés aux tensions dangereuses et aux incendies :
• Ne pas démonter. Un réassemblage incorrect peut entraîner des blessures. S’il est endommagé, le retourner à 3M pour le faire réparer.
Mesures pour réduire les risques liés aux pincements :
MISE EN GARDE
• Être conscient que la défaillance du mandrin à air peut entraîner une rétention spontanée de l’outil.
Mesures pour réduire les risques associés aux chocs :
• Ne pas appliquer de pression d’air pour libérer la pince de serrage lorsque le servomoteur est en rotation. La broche du servomoteur doit être complètement arrêtée avant d’actionner la
pince de serrage.
AVERTISSEMENT
Mesures pour réduire les risques associés à la projection de produits abrasifs ou de pièces :
• Fixer soigneusement le produit abrasif et le tampon pour disques conformément aux directives pour s’assurer qu’ils sont fermement xés à la broche robotique avant de l’utiliser.
• Ne jamais trop serrer les pièces de xation des accessoires.
• Ne faire tourner dans le vide que pour procéder à des vérications et à des ajustements du système ou pour conrmer son rendement.
Mesures pour réduire les risques associés aux lets coupants du porte-outil :
• S’assurer que le dispositif est dans un mode d’alimentation approprié pour l’entretien, l’inversion, la réparation et les essais.
AVIS
• Ne pas faire passer le câble d’alimentation du moteur à proximité de câbles de renvoi ou de commande en raison des problèmes de bruit électrique possibles.
• La durée de vie du moteur étant directement liée à la température de fonctionnement, un refroidissement approprié est essentiel.
• 3M recommande l’utilisation d’un tuyau exible en polyuréthane plutôt que d’un tuyau en nylon. Cette recommandation s’explique par le fait que les tuyaux en nylon ont tendance à
s’écraser complètement lorsqu’ils sont pliés.
• Ne pas surchauffer le servomoteur. Alimenter l’eau de refroidissement du moteur pour maintenir une température inférieure à 80°C (176°F).
• Ne pas démarrer ou arrêter le servomoteur instantanément. Cela endommagerait le moteur et l’amplicateur de puissance.
• S’assurer que les pièces de xation M6 x 1 ne dépassent pas 10 mm (0,4 po) de profondeur dans les Helicoil du chariot de l’outil à compliance active.
• Ne pas enfoncer de goupilles de positionnement dans le chariot de l’outil à compliance active. Cela endommagerait les rails linéaires.
MISES EN GARDE DE SÉCURITÉ GÉNÉRALES CONCERNANT LES BROCHES ROBOTIQUES
MISE EN GARDE : Lire toutes les mises en garde de sécurité et directives aux présentes. Tout manquement aux mises en garde et aux directives aux présentes peut résulter en une
décharge électrique, un incendie et/ou des blessures graves.
Conserver ces mises en garde et ces directives aux ns de consultation ultérieure.
1) Sécurité de la zone de travail
a) Garder la zone de travail propre et bien éclairée. Le désordre et l’obscurité sont propices aux accidents.
b) Ne pas utiliser les broches robotiques dans une atmosphère explosive (p. ex., en présence de liquides, de gaz ou de poussières inammables). Les broches robotiques
produisent des étincelles qui peuvent enammer la poussière ou les fumées présentes sur les lieux.
c) Tenir les personnes situées à proximité à l’écart pendant le fonctionnement de la broche robotique. Si l’utilisateur est distrait, il risque de perdre la maîtrise de l’outil.
2) Protection individuelle
a) Demeurer vigilant, surveiller ce qu’on fait et faire preuve de bon sens lorsqu’on utilise une broche robotique. Ne jamais utiliser une broche robotique lorsqu’on est fatigué ou
sous l’effet d’une drogue, de l’alcool ou de médicaments. Tout moment d’inattention pendant l’utilisation d’une broche robotique peut causer des blessures graves.
b) Utiliser de l’équipement de protection individuelle conformément aux pratiques et procédures d’exploitation standard de l’industrie et du lieu de travail. Toujours porter un
dispositif de protection oculaire, une protection de l’ouïe, des gants et une protection respiratoire. L’emploi de dispositifs de protection adaptés aux conditions de travail, tels qu’un
masque antipoussière, des chaussures de sécurité antidérapantes, un casque de protection ou un dispositif de protection de l’ouïe, réduit les risques de blessures.
c) Porter des vêtements adéquats. Éviter de porter des vêtements amples ou des bijoux. Garder les cheveux, les vêtements et les gants à l’écart des pièces mobiles. Les
vêtements amples, les bijoux ou les cheveux longs peuvent rester coincés dans celles-ci.
3) Utilisation et entretien de la broche robotique
a) Entretenir la broche robotique. Vérier l’alignement ou le raccordement des pièces mobiles, s’assurer qu’aucune pièce n’est brisée et vérier toute autre condition qui pourrait
inuer sur le fonctionnement de la broche robotique. Si la broche robotique est endommagée, la faire réparer avant de l’utiliser. Les broches robotiques mal entretenues sont la cause
de nombreux accidents.
b) Utiliser la broche robotique, les accessoires, les forets, etc. conformément aux présentes directives en tenant compte des conditions de travail et de la tâche à accomplir. L’emploi
de la broche robotique à d’autres ns que celles prévues peut s’avérer dangereux.
4) Entretien
a) Faire faire l’entretien de la broche robotique par le fournisseur. Cela fait en sorte que la broche robotique demeure sécuritaire.
b) Éteindre la broche robotique avant de procéder à l’entretien.

9
Aperçu général
Les modèles d’outil à servomécanisme rotatif 06531, 13 300 tr/min, 3 HP et 06532, 6 000 tr/
min, 5 HP de 3M ont de nombreux composants en commun. Les moteurs de 13 300 et de 6
000 tr/min sont capables de produire continuellement 3 et 5 HP respectivement. Les moteurs
utilisent un porte-outil BT30 qui permet de changer d’outils et de matériaux. Chacun de ces
moteurs fournit un moyen pratique et efcace pour la rotation et/ou le changement de divers
types de matériaux an de soutenir une cellule de travail entièrement automatisée.
Ces modèles de changement d’outils automatique s’actionnent de façon pneumatique pour xer
le porte-outil de style BT30. Ils comportent quatre composants principaux : un servomoteur à
couple élevé, un actionneur pneumatique, des ressorts Belleville à force élevée et un composant
permettant de serrer un porte-outil. Ces modèles utilisent une barre de traction pour tirer la
pince de serrage/pince de préhension vers l’intérieur. Les ressorts Belleville à force élevée
situés à l’arrière du servomoteur tendent la barre de traction. Actionner le grand actionneur
pneumatique situé dans le boîtier de serrage ouvre la pince de serrage/pince de préhension.
Pendant la pressurisation, le cylindre touche les ressorts Belleville et les comprime pour faire
sortir la pince de serrage/pince de préhension, libérant ainsi le porte-outil. Il n’y a pas de
mécanisme pour faire éjecter de force le porte-outil de la pince de serrage; il faut donc utiliser la
gravité ou un mécanisme de saisie. Les deux modèles utilisent un cône 30 pour saisir un
porte-outil BT30 standard. Cette conception verrouille le porte-outil sur l’arbre conique 30 et
résiste aux grandes forces d’arrachement. L’arbre n’a pas de clé de verrouillage; l’indexage du
moteur pour le changement d’outil n’est donc pas nécessaire.
Ces moteurs de changement d’outils automatique sont à sécurité intrinsèque, en ce sens
qu’aucune pression d’air n’est requise pour tenir le porte-outil. Par conséquent, le porte-outil
restera dans la pince de serrage/pince de préhension même en cas de perte inattendue de
la pression d’air. De même, appliquer une pression d’air à un seul orice d’entrée par une
simple vanne manuelle ou électrique ouvre la pince de serrage/pince de préhension et libère
le porte-outil. La conception isole toujours les roulements du moteur de la tension de la barre
de traction. Cela améliore considérablement la abilité en permettant à l’arbre du moteur
de tourner librement et de ne jamais être soumis à des forces de serrage. Les deux moteurs
utilisent des roulements étanches pour assurer une longue durée de vie. Les roulements ont
une protection supplémentaire contre la contamination grâce au joint d’étanchéité par contact
de l’arbre. Ce joint spécial élimine la nécessité de constamment purger l’air.
Pendant le fonctionnement, ces moteurs génèrent une chaleur considérable en raison de leur
couple élevé et de leur taille compacte. Des températures de fonctionnement excessives réduiront
considérablement la durée de vie des moteurs. Le refroidissement à l’eau est nécessaire pour
maintenir l’unité dans la plage de température de fonctionnement interne. Le moteur ne doit
Conguration/spécications du produit
Directives d’utilisation et d’entretien
Modèle Puissance
en HP
(kW)
Couple
de
maintien
continu
en lb.-pi.
(N·m)
Pleine
charge
(A)
Régime
maximal
en tr/
min
Régulation
de vitesse
en %
Charge
axiale
maximale
de l’arbre
en lb (N)
Charge
radiale
maximale
de l’arbre
en lb (N)
Poids
en lb
(kg)
Température de
fonctionnement
optimale en °C
(°F) maximal
Blocage
thermique
en °C (°F)
Pression
maximale
du liquide de
refroidissement :
lb/po² (bar)
Isolant Type
d’amplicateur
06531 3 (2,2) 2,57
(3,5) 15,0 13300 5
réversible
150
(666)
300
(1332)
28
(12,7)
122, 176 (60,
80) 212 (100) 60 (4,1) Classe F
(155°C)
Servo-
amplicateur
13300
Kollmorgen®,
NP 3M 06547
06532 5 (3,7) 5,6 (7,6) 19,5 6000 5
réversible
150
(666)
300
(1332)
28
(12,7)
122, 176 (60,
80) 212 (100) 60 (4,1) Classe F
(155°C)
Servo-
amplicateur
0605
Kollmorgen®,
NP 3M 06545
Spécications du couple de serrage des pièces de xation
Couple Profondeur minimale
Taille de la pièce de xation lb·po lb·pi N·m po mm
M4 x 0,7 50 4,2 5,6 0,17 4,3
M5 x 0,8 85 7,1 9,6 0,21 5,3
M6 x 1 140 11,7 15,8 0,25 6,3
M8 x 1,25 348 29,0 39,3 0,33 8,4
M10 x 1,5 600 50,0 67,8 0,41 10,5
jamais dépasser une température de 80°C (176°F). Une utilisation continue de l’unité au-dessus
de 80°C (176°F) provoquera la désaimantation du rotor et la défaillance des roulements. De plus,
des températures élevées briseront l’étanchéité des joints toriques qui scellent les canaux d’eau
de refroidissement, remplissant possiblement le moteur d’eau. La circulation du refroidissement à
l’eau est fournie au moteur pour permettre de longs cycles d’utilisation sans surchauffe.
Installation et fonctionnement
Montage de l’outil rotatif 3M sur un outil à compliance active 3M
Les outils sont conçus pour se xer directement au chariot de l’outil à compliance active 3M,
à l’aide de la trousse de montage parallèle 06533.
La conguration de l’axe parallèle est illustrée à la gure 1, où l’outil est xé au chariot de
l’outil à compliance active grâce à une trousse de montage parallèle. La trousse de montage
parallèle est placée sur le chariot et xée à l’aide des quatre (4) vis d’assemblage à six pans
creux M6 x 1 x 20 mm fournies. L’outil est ensuite xé à la trousse de montage parallèle,
comme illustré, avec deux (2) vis d’assemblage à six pans creux M6 x 1 x 20 mm à l’avant
du boîtier du moteur. Deux (2) d’assemblage à six pans creux M6 x 1 x 145 mm traversent le
boîtier de serrage/la plaque de montage. Les pièces de xation doivent être serrées au couple
spécié dans la section des caractéristiques techniques.
Pour attacher le moteur à un outil à compliance active dans une conguration à axe
perpendiculaire, positionner le boîtier de serrage/la plaque de montage sur le chariot, comme
indiqué à la gure 2. Ensuite, xer l’unité à l’aide de quatre (4) vis d’assemblage à six pans
creux M6 x 1 x 145 mm. Serrer les pièces de xation au couple spécié dans la section des
caractéristiques techniques. Des goupilles de positionnement de 5 mm peuvent être insérées
et collées dans le chariot pour aligner le moteur. Les boîtiers de serrage et la plaque de
montage ont des trous de passage pour broche prépercés pour cette conguration.
AVIS : S’assurer que les pièces de xation M6 x 1 ne dépassent pas 10 mm (0,4 po) de
profondeur dans les Helicoil du chariot de l’outil à compliance active pour éviter de
causer des dommages.
AVIS : Ne pas presser les goupilles de positionnement dans le chariot de l’outil à
compliance active, car cela endommagera les rails linéaires.

10
3M 06531
3M 06532
Figure 1. Conguration de l’axe parallèle du moteur à axe
3M 06531
3M 06532
Figure 2. Conguration de l’axe perpendiculaire du moteur à axe
Montage direct sur un robot
Pour certains processus, la compliance et l’asservissement de force ne sont pas nécessaires. Dans
ces cas, l’outil peut être monté directement sur le robot et le système peut être utilisé en mode
de positionnement. Ce système robotique équivaut à un centre d’usinage à 5 axes avec un très
grand volume de travail et une précision de positionnement inférieure. Certains types de produits
et processus conviennent bien à un centre d’usinage robotique. L’outil peut être xé à la bride de
montage du robot à l’aide d’une plaque de montage fournie par le client. Pour un montage direct, il
est recommandé d’installer un embrayage de rupture. L’embrayage de rupture aidera à protéger le
moteur en cas de choc du robot. Des charges de plus de 136 kg (300 lb) radialement et de 68 kg
(150 lb) axialement sur l’arbre du moteur endommageront les roulements.
Pour monter l’outil, attacher d’abord la plaque de montage fournie par le client à la bride de
xation du robot ou à l’embrayage de rupture, conformément aux spécications du fabricant.
Une fois que la plaque de montage est xée, placer l’outil contre la plaque de montage et
installer quatre (4) vis d’assemblage à six pans creux M6 x 1 x 145 mm. (Voir la gure 3.) Serrer
les pièces de xation au couple spécié dans la section des caractéristiques techniques.
3M 06531
3M 06532
Figure 3. Montage direct du moteur à axe
Présentation des matériaux et des outils
La présentation des matériaux et des outils fait référence à la façon dont divers disques,
mèches, fraises, etc. sont présentés pour qu’un robot puisse manœuvrer le moteur de façon
à le placer dans la bonne position pour saisir le porte-outil de manière able. Il incombe en
n de compte à l’utilisateur de fournir un moyen de présenter le matériau et/ou l’outillage de
manière efcace et reproductible pour une application donnée.
Comme le montre la gure 4, de nombreux types de matériaux et d’outils peuvent être
localisés avec précision dans un support à outils. Il est alors possible d’apprendre au robot
2X M6x1x20mm VIS D’ASSEMBLAGE À SIX PANS
6X M6x1x16mm VIS D’ASSEMBLAGE À SIX PANS
des trajectoires d’approche et des emplacements d’attelage an de faire descendre le moteur
de manière able sur les porte-outils et de les saisir. La pince de serrage du moteur laisse un
dégagement diamétral de 0,015 po (0,38 mm) autour du porte-outil lorsqu’elle est ouverte. Le
porte-outil doit avoir un cône qui s’adapte à un support conique monté dans le support à outils.
Le support conique doit être muni d’une fente pour permettre au porte-outil de passer. Cette
même méthode s’applique à la conception du moteur.
BT30 TOOLHOLDER
BT30 TOOLHOLDER GRIPPER
BT30 RETENTION KNOB
TOOL RACK
Printed Colors – Front:
Requester: Marnie Cleveland
Creator: deZinnia_25417
File Name: Sample Media and Tooling Presentation Scheme.ai
Structure #: Illustration
Date: 04/24/19
This artwork has been created as requested by 3M. 3M is responsible for the artwork
AS APPROVED and assumes full responsibility for its correctness.
Scale:
1 Inch
Figure 4. Exemple de schéma de présentation des matériaux et des outils
Spécications du porte-outil BT30
Les modèles de moteur 3M 06531 et 06532 sont conçus pour saisir un porte-outil BT30. Le
porte-outil BT30 est un modèle de machine-outil standard et peut être acheté auprès de 3M
(numéro de produit 06534, PORTE-OUTIL BT30 HTC DE 5/8-11 X 0,48 PO) : Le client peut
également créer son propre porte-outil BT30 pour s’adapter à des matériaux spéciaux (voir la
gure 5 pour connaître les dimensions du porte-outil). Le porte-outil doit être muni d’un bouton
de rétention Parlec (www.parlec.com), numéro de produit 3003TRK, ou d’un bouton de rétention
équivalent. La gure 6 montre le bouton de rétention Parlec et les dimensions requises.
Figure 5. Dimensions du porte-outil STC-BT30
Figure 6. Bouton de rétention BT30
Raccord pneumatique
La fonction de changement d’outil du moteur nécessite une alimentation en air sec, non lubrié
et ltré, avec une pression minimale de 90 lb/po² (6,2 bars) et une pression maximale de
100 lb/po² (6,9 bars). Le fait de ne pas fournir de l’air conforme à ces spécications
peut diminuer le rendement et annulera toute réparation sous garantie des composants
pneumatiques. Si la pression de l’alimentation en air est trop basse, l’unité ne pourra pas
libérer complètement le porte-outil. Le dépassement de la pression d’air maximale pourrait
causer des dommages permanents à la fonction de changement d’outil. Le système
d’alimentation pneumatique doit être conguré conformément à la gure 7. Une vanne
manuelle ou électrique peut être utilisée pour activer la fonction de changement d’outil pour
le dégagement du porte-outil, mais la vanne doit évacuer TOUTE la pression de la conduite
lorsqu’elle n’est pas alimentée. Une vanne pneumatique actionnée électriquement est
normalement utilisée dans une cellule de travail automatisée. 3M recommande fortement
l’installation d’un manostat dans la conduite d’alimentation du servomoteur. Cet interrupteur ne
doit pas permettre à l’unité de démarrer s’il y a une pression dans la conduite d’alimentation.
La pression dans la conduite provoquera le contact des composants internes. Cela empêchera
le moteur de tourner ou provoquera des forces internes très élevées, ce qui soudera
éventuellement par friction des composants.
BOÎTIER DE SERRAGE
2X M6x1x150mm VIS D’ASSEMBLAGE À SIX PANS
SUPPORT PARALLÈLE
CREUX FOURNIES AVEC LA TROUSSE DE
SUPPORT PARALLÈLE
CREUX FOURNIES AVEC LA TROUSSE DE
SUPPORT PARALLÈLE
CREUX FOURNIES AVEC LA TROUSSE DE
SUPPORT PARALLÈLE
OUTIL À
COMPLIANCE ACTIVE
OUTIL À COMPLIANCE ACTIVE
BOÎTIER DE SERRAGE
4 VIS D’ASSEMBLAGE À SIX PANS
CREUX M6 X 1 X 150 MM FOURNIES
PORTE-OUTIL BT30 BOUTON DE RÉTENTION BT30
PINCE DE PRÉHENSION DU
PORTE-OUTIL BT30
SUPPORT
À OUTILS
EMBRAYAGE DE RUPTURE OU
POIGNET ROBOTIQUE
(4) VIS À TÊTE M6 X 1 X 150 MM
PIÈCES DE FIXATION DE
PLAQUE DE MONTAGE
PLAQUE ADAPTATRICE
FOURNIE PAR LE CLIENT