Cepex PVC-U User manual
L
A
B
G
S
E
C
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E
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K
DN
M
N
1. DEFINITION
Buttery valve for isolating or regulating the ow in liquid handling systems. The liquid can ow in both directions.
Design based on the EN ISO 16136 Standard in accordance with the 97/23/EC Directive.
The valve is available with PVC-U, PVC-C and PP discs and EPDM and FPM sealing gaskets. The choice of material for the disc and gasket
depends on the type of liquid to be carried and on the working temperature of the liquid, in accordance with the chemical resistance tables
available on our website and the pressure/temperature chart in this Manual (G4.1).
2. WARNINGS
• Carefully read these instructions before handling the valve and observe their recommendations. Any damage caused by failure to
observe these instructions is not covered by the warranty.
• All connection and handling tasks must be performed by qualied personnel.
• The maximum service life of the valve is specied in EN ISO 16136. It is veried on the production plant by aging tests specied in the
standard.
• Correct installation and handling of the valve, as well as adherence to the maximum pressure and temperature conditions specied in
this manual are essential for preserving the service life of the valve.
• The driven liquid must be compatible with the valve materials. Consult chemical resistance charts published by Cepex or consult the
technical department.
• Using tools for opening or closing the manual valve control is not recommended. This process must be done manually.
• Before carrying out any maintenance operations on the pipe or valve, ensure that the system is depressurised by releasing the pressu-
re and emptying the pipes, following the specic safety regulations of each product.
• Turning the handle when the safety lock is in place could damage the valve.
• Avoid shocks during transport, since they may damage the body and mechanism of the valve. Store the valve in the original packa-
ging, protected against humidity and direct sunlight.
• Before installation, check that the valve is undamaged and that it contains all the parts required for installation.
• After long periods of inactivity, check the grease on the gasket and follow the maintenance instructions set out in this manual. The
grease must be compatible with the valve materials.
• It is important to avoid rapid closure of valves to eliminate the possibility of water hammer causing damage to the pipeline.
• When using the valve as the nal element of a installation, take into account the risks of the liquid and control the pressure and tem-
perature, according to the standards of safety of each product.
N DESCRIPTION MATERIAL DN65-
DN200
DN250-
DN300
1Body PP-GR 1 1
2Sealing gasket EPDM / FPM 1 1
3Disc PVC-U / PP / PVC-C 1 1
4Bearing PP-GR 2 2
5Auxiliary bearing PP-GR 1 1
6Shaft AISI-630 1 1
7Cap PP 1 1
8Ring DIN-471 AISI-304 1 1
9O-ring EPDM / FPM 4 8
10 Lower washer AISI-304 1 1
11 O-ring EPDM / FPM 2 4
12 Screw DIN-912 AISI-304 1 1
13 Handle PP-GR 1 -
14 Washer DIN-6798 AISI-304 1 -
15 Lever POM 1 -
16 Pin AISI-304 1 -
17 Throttle plate PP-GR 1 -
18 Safety lock POM 1 -
19 Handle cap PP 1 -
20 Screw DIN-912 AISI-304 2 2
21 Nut DIN-934 AISI-304 2 2
22 Screw DIN-912 AISI-304 1 -
23 Gear box Aluminium (housing) - 1
24 Screw DIN-912 AISI-304 - 4
3. COMPONENTS
Pressure loss chart (G 4.3)
4. TECHNICAL SPECIFICATIONS
DN65-DN200 (2½”-8”): PN10 (150 psi) at 20 °C liquid tempera-
ture.
DN250-DN300 (9”-12”): PN6 (90 psi) at 20 °C liquid temperature.
The working pressure of the valve reduces with increasing li-
quid temperature, as shown in the accompanying chart.
Maximum torque at the output of the gearbox = 500 Nm
(Ratio = 37:1).
Pressure / Temperature Chart. (G 4.1)
D DN Kv (l/min) Cv (GPM)
63-75 (2 1/2”) DN65 1800 126
90 (3”) DN80 4020 282
110 (4”) DN100 8280 580
125-140 (5”) DN125 11760 826
160 (6”) DN150 16200 1134
200-225 (8”) DN200 33000 2311
250 (10”) DN250 5200 3655
315 (12”) DN300 78571 5502
Pressure loss table (T4.1)
5. DIMENSIONS.
6. INSTALLATION AND COMMISSIONING
Before starting the installation process, check that you have all the parts needed for the valve assembly, and that the materials, connection
type and nominal pressure are suitable for the installation.
For solvent or welded connections, ensure also that the parts to be connected are of the same material and that you are using the correct
solvent or welding tools.
To install the valve, follow best installation practice recommendations provided on the Cepex website, paying particular attention to thermal
expansion and pipe alignment.
When lling the pipes with liquid, check that all the air is purged from the system and that the initial pressure does not exceed the nominal
pressure of the valve, or of the system element with the lowest nominal pressure rating.
Valve assembly using standard ISO-DIN, ANSI, JIS and BS/E anges. Flat gaskets are not needed in the socket couplings, as they are
incorporated in the valve itself. Observe the tightening sequence of the screws on the anges (Fig. 5) and the maximum tightening torque.
It is essential that all the screws are installed in order to ensure proper operation of the valve.
The PP/PE sockets for butt welding must be chamfered as indicated in the diagram (Fig. 6) and table (T6.2), to ensure correct opening and
closing of the disc.
Install the valve once the sockets are solvent-bonded and dry, to avoid problems with the adhesive (entry of the latter into the valve).
Flanges must be well centred on the valve (pay special attention to measurements DN100-DN125 and DN200). Assembly misalignment
could cause problems with the valve operation.
T 5.1
(mm)
7. OPERATION AND MAINTENANCE INSTRUCTIONS
It is recommended that the condition of the sealing gasket is checked regularly, since it may display signs of mechanical wear due to
pressure, handling and contact with the liquid. The sealing gasket should be greased in the disc contact area (the grease must be compatible
with the materials of the gasket and the disc). It is also advisable to check regularly that the ange xing nuts are tightened correctly, as per
the recommended torque values specied above (T6.1).
In long periods of inactivity, and in case that the installation allows it, maintain the valve slightly open.
The manual gearbox is maintenance-free and greased for life.
To operate the valve, unlock the handle (13) removing the pin (16) and pulling the lever (15) upwards, releasing its teeth from the throttle
plate (15) then turning the handle in the appropriate direction.
To lock the valve, re-insert the pin (16) and, optionally, secure with a padlock.
7.2 Assembling and Removing the Handle
To assemble the handle:
· Fit the handle on the shaft while holding the lever. Place it so that, with the valve closed, the handle indicator
shows 90º on the throttle plate (17).
· Fit the washer (14), screw (22) and cap (19).
To remove the handle:
· Remove the round cap (19) from the handle, the screw (22) and the washer (14).
· Press the lever (15) fully upwards so that its teeth are fully disengaged from the teeth on the throttle plate (17).
· Remove the handle from the shaft (6).
9. TROUBLESHOOTING T 9.1
DN A B C E F G H K L M N E’ S HOLES
65 201 156 120 40 18 112 48 125-145 220 70 9 35 10 4
80 232 190 136 40 19 112 52 150-170 245 70 9 35 12 8
100 255 212 148 40 19 112 59 180-192 245 70 9 35 16 8
125 284 238 164 40 22 112 66 190-215 320 70 9 35 20 8
150 314 265 180 40 24 112 72 240 320 70 9 35 20 8
200 378 320 217 50 23 136 73 270-298 391 102 11 47 26 8
250 450 453 525 250 29 488 114 329-355 - - - 57 18 12
300 545 477 616 250 29 578 114 384-427 - - - 57 18 12
C
G
B
DN
A
E
K
F
A
E
H
D DN inch Screws (A2) Torque
(N·m)
Torque
(inch·lbs)
63 65 - 4xM16x120 25 221
75 65 2 1/2” 4xM16x140 25 221
90 80 3” 8xM16x150 25 221
110 100 4” 8xM16x160 30 265
125 125 - 8xM16x170 35 310
140 125 5” 8xM16x170 35 310
160 150 6” 8xM20x200 40 354
200 200 - 8xM20x210 50 442
225 200 8” 8xM20x230 50 442
250 250 - 12xM20x270 80 708
280 250 10” 12xM20x270 80 708
315 300 12” 12xM20x310 80 708
Screws and screw tightening torque
7.1 Replacing the Sealing Gasket
Should it be necessary to replace the sealing gasket, proceed as follows:
· Ensure that the system is depressurised by releasing the pressure and emptying the pipes, following the
specic safety regulations of each product. Also check the temperature of the liquid and follow safety stan-
dards of temperature.
· Remove the valve from the installation.
· Remove the handle as per 7.2, screws (20), nuts (21) and throttle plate (17).
· Remove the ring (8). Take o the cap (7) and remove the screw (12).
· Tap on the shaft (6) with a rubber mallet until the bearing (4) is exposed from the bottom (Fig. 7).
· Once the bearing is out, remove the shaft (6), turn it and re-insert it (Fig. 8) from the bottom.
· Tap again until the bearings (4 and 5) emerge from the top. Remove the shaft again.
· Remove the disc by pressing in the direction of the liquid.
· Remove the sealing gasket. Fit the new sealing gasket; it needs to be warped and placed so that it lines up
with the shaft, according to the indication tab of the gasket (Fig. 9).
WARNING: Before installing the new gasket, check the condition of the O-rings (9 and 11).
DN D min. x
65 50.5 30º
80 70 30º
100 91.5 30º
125 113 30º
150 141 30º
200 191.5 20º
250 226 20º
300 296.5 20º
(T3.1)
T 6.1
T 6.2
FAULT POSSIBLE CAUSE FAULT CLEARANCE
The disc does not fully open or close. The sockets were not correctly bevelled. Disassemble the valve and bevel the sockets as indicated
in table T6.2.
Foreign materials in the compartment (adhesive, etc.). Disassemble the valve and check for obstructions in the
disc and gasket contact area.
Excessive opening or closing torque. The valve has been inactive for a long time. Operate with an auxiliary release key (not plastic handle).
Disassemble the valve and lubricate the sealing gasket.
Overtemperature or chemical attack cause damage to
the gasket.
Check the chemical compatibility of the liquid with the
disc and the working temperature. Replace the gasket.
Excessive ange torque. Tighten anges as indicated in section 6.
Misalignment between sockets and valve. Disassemble the valve and reassemble with concentric
alignment (observe the correct tightening sequence and
torque).
The valve is not fully watertight at
the sockets.
Misalignment between sockets and valve. Disassemble the valve and reassemble with concentric
alignment (observe the correct tightening sequence and
torque).
Flange screws not tight enough. Tighten anges as indicated in section 6.
The valve is not completely
watertight at the sealing gasket .
Inadequate chemicals.
Temperature out of range.
Excess pressure.
Conduction of abrasive elements.
Check compliance with the specications in this
document.
Damaged sealing gasket. Replace the gasket.
Valve operating torque
Operating torque values at rated pressure (PN)
and 20 °C in as new direct from the factory condi-
tion. Installation (flange tightening) and operating
(pressure and temperature) conditions will affect
these values. If automation of operation is required,
please contact the manufacturer.
DN65 DN80 DN100 DN125 DN150 DN200 DN250 DN300
N·m 25 28 35 85 110 110 180 250
lbf·inch 221 248 310 752 974 974 1593 2213
(T4.3)
Operating torque table (N·m)
Fig. 1
Fig. 2 Fig. 3
Fig. 4 Fig. 5
Fig. 6
Fig. 7 Fig. 8
ENGLISH INDUSTRIAL BUTTERFLY VALVE ENGLISH INDUSTRIAL BUTTERFLY VALVE
DN65-200 DN250-300
Valve design Flanged dimensions Valve connections Other connections Actuator coupling (optional)
ISO 16136: 2005 EN 558-1,ANSI B16.5 Class 150,JIS B2220, BS/E EN 1090-1 ISO15494, ISO15493, ISO10931 EN/ISO 5211
Pipe and chamfer
measurements
PP/PE sockets
Kv / % opening (G 4.2)
Dmin
Dmin
Fig. 9
x
13
16
15
18
17
3
2
19
22
14
20
5
8
11
9
4
21
6
1
10
12
7
COPYRIGHT © CEPEX, S.A.U. - ALL RIGHTS RESERVED
CODE: C599084 - VERSION: 1.3 - DATE: 05/05/2016
Temperatura
Presión
PVC-U
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
32 50 68 86 104 122 140 158 176 194 212
PVC-C
PP-H
DN63-DN200
DN250-DN315
psi bar
ºC
ºF
0,001
0,01
0,1
1
10 100 1000 10000 100000
Pérdida de carga (bar)
Pressure loss (bar)
Caudal (l/min)
Flow (l/min)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% Kv
% valve opening / % apertura
Flow / valve opening
Caudal / Apertura
DN65
DN80
DN100
DN125
DN150
DN200, DN25 0, DN300
INDUSTRIAL BUTTERFLY VALVE
INSTALLATION AND
MAINTENANCE
INSTRUCTIONS
PVC-U (EPDM/FPM)
PVC-C (EPDM/FPM)
PPH (EPDM/FPM)
0045
L
A
B
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C
H
E
F
K
DN
M
N
1. DÉFINITION
Robinet à membrane pour l'arrêt ou la régulation du débit dans les systèmes de conduite de uides. Le liquide peut circuler dans les deux
sens. Conception basée sur la norme ISO EN 16136 selon la Directive 97/23/CE.
Le robinet est disponible avec des corps fabriqués en PVC-U, PVC-C et PP, ainsi qu'avec des joints en EPDM et FPM (FKM). Le choix du ma-
tériau du corps et du joint dépend du type de uide à transporter et de la température de travail du uide, selon les tableaux de résistance
chimique disponibles sur notre site Internet ainsi que le diagramme de pression / température de ce manuel (G4.1).
2. MISES EN GARDE
• Lisez attentivement ces instructions avant de manipuler le robinet et respectez les recommandations de ce manuel. Les dommages pro-
voqués par un éventuel non-respect des recommandations ne sont pas couverts par la garantie.
• Seul du personnel qualié est autorisé à raccorder et manipuler le produit.
• La durée de vie utile maximale du robinet est conforme à celle indiquée dans la norme EN ISO 16136. Elle est vériée en usine de produc-
tion par les tests de vieillissement spéciés dans la norme.
• La durée de vie utile est soumise à l'installation et à la manipulation correcte du robinet, ainsi qu'au respect des conditions techniques de
pression et de température maximales spéciées dans ce manuel.
• Le uide conduit doit être compatible avec les matériaux du robinet. Consulter les tableaux de résistances chimiques publiés par Cepex
ou consulter le département technique.
• Nous vous déconseillons d'utiliser des outils pour manipuler la commande manuelle d'ouverture et de fermeture du robinet.Vous devez le faire de façon manuelle.
• Avant toute opération de maintenance sur le conduit ou le robinet, veuillez vérier l'absence de pression dans le système, en libérant la
pression et en vidangeant les conduits, selon les normes de sécurité spéciques pour chaque produit.
• Veillez à ne pas faire tourner la manette lorsque le dispositif de verrouillage est enclenché pour éviter tout dommage sur le robinet.
• Pendant le transport, évitez tout choc susceptible d'endommager le corps et le mécanisme. Conservez le robinet dans son emballage
d'origine, à l'abri de l'humidité et des rayons directs du soleil.
• Avantde procéderàl'installation,vériezsoigneusementquelerobinetn'apasétéendommagéetquel'emballagecontientbientousleséléments nécessaires.
• Vériez le graissage du robinet après de longues périodes d'inactivité et suivez les instructions de maintenance de ce manuel. Le lubriant
doit être compatible avec les matériaux du robinet.
• Veillez à éviter les coups de bélier dus à une manipulation brusque du robinet, qui pourraient endommager l'installation.
• Si vous utilisez le robinet comme n de ligne, tenez compte du risque lié au uide selon les normes de sécurité du produit et contrôler la
pression et la température.
N DESCRIPTION MATÉRIAU DN65-
DN200
DN250-
DN300
1Corps PP-GR 1 1
2Joint EPDM/FPM 1 1
3Corps PVC-U / PP / PVC-C 1 1
4Douille PP-GR 2 2
5Douille auxiliaire PP-GR 1 1
6Axe AISI-630 1 1
7Chapeau PP 1 1
8Anneau DIN-471 AISI-304 1 1
9Joint torique EPDM/FPM 4 8
10 Rondelle DIN-6798 AISI-304 1 1
11 Joint torique EPDM/FPM 2 4
12 Vis DIN-912 AISI-304 1 1
13 Manette PP-GR 1 -
14 Rondelle AISI-304 1 -
15 Cliquet d'arrêt POM 1 -
16 Goujon AISI-304 1 -
17 Répartiteur PP-GR 1 -
18 Dispositif de verrouillage POM 1 -
19 Chapeau manette PP 1 -
20 Vis DIN-912 AISI-304 2 2
21 Écrou DIN-934 AISI-304 2 2
22 Vis DIN-912 AISI-304 1 -
23 Réducteur manuel Boîte aluminium - 1
24 Vis DIN-912 AISI-304 - 4
3. COMPOSANTS
Diagramme de pertes de charge (G 4.3)
4. CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES
DN65-DN200 (2½”-8”) : PN10 (150 psi) à une température du
uide de 20 ºC.
2 9/-12”PN6 (90 psi) à une température du uide de 20 ºC.
La pression de service du robinet diminue lorsque la tempéra-
ture du uide augmente, selon les deux graphiques joints.
Couple maximum à la sortie du réducteur manuel = 500 N·m
2 37/1”
Diagramme de pression / température. (G 4.1)
D DN Kv (l/min) Cv (GPM)
63-75 (2 1/2”) DN65 1800 126
90 (3”) DN80 4020 282
110 (4”) DN100 8280 580
125-140 (5”) DN125 11760 826
160 (6”) DN150 16200 1134
200-225 (8”) DN200 33000 2311
250 (10”) DN250 5200 3655
315 (12”) DN300 78571 5502
Tableau des pertes de charge (T4.1)
5. DIMENSIONS.
6. INSTALLATION ET MISE EN SERVICE
Avant d'installer le robinet, vériez que vous disposez bien de tous les éléments nécessaires et que les matériaux, le type de raccordement
et la pression nominale correspondent bien à l'installation. En cas de raccordement par collage ou soudure, assurez-vous que les matériaux
à raccorder sont identiques et que la colle ou les outils de soudure sont appropriés.
Pour xer le robinet, appliquez les recommandations de bonnes pratiques disponibles sur le site Web de Cepex, en faisant particulièrement
attention aux dilatations thermiques et à l'alignement des tuyauteries.
Lors du remplissage des tuyauteries du uide à transporter, vériez la purge de tout l'air de l'installation et veillez à ce que la pression initiale
ne soit pas supérieure à la pression nominale du robinet ou de l'élément de plus faible pression nominale de l'installation.
Montage du robinet au moyen des brides normalisées ISO-DIN, ANSI, JIS et BS/E. Dans le raccord, aucun joint plat n'est nécessaire pour
les manchons, car ils sont intégrés dans le robinet lui-même. Tenez compte de l'ordre de serrage (Fig. 5) des vis sur les brides et du couple
maximum de serrage. Il est indispensable d'installer la totalité des vis pour garantir le bon fonctionnement du robinet.
Les manchons de PP / PE de soudure en bout doivent être biseautés selon le schéma (Fig. 6) et le tableau T6.2 pour garantir une bonne
fermeture et ouverture du corps.
Installez le robinet une fois que les manchons de raccordement sont collés et secs pour éviter tout problème avec l'adhésif (introduction du
même adhésif dans le robinet).
Les brides doivent être bien centrées dans le robinet (surtout, attention aux mesures DN100-DN125 et DN200). Un mauvais alignement de
l'ensemble pourrait provoquer des problèmes de fonctionnement du robinet.
T 5.1
(mm)
7. CONSIGNES DE FONCTIONNEMENT ET DE MAINTENANCE
Il est recommandé de réviser régulièrement l'état du joint puisqu'il est soumis à une usure mécanique provoquée par les pressions, la
manipulation et le contact avec le uide. Il est recommandé de graisser le joint dans la zone de contact avec le corps (avec de la graisse
compatible avec les matériaux du joint et du corps). Il est également conseillé de réviser régulièrement le serrage des écrous de xation des
brides pour vérier que le couple correspond bien à la valeur indiquée dans ce manuel (T6.1).
Pendant de longues périodes d'inactivité, et à condition que l'installation le permette, laissez le robinet légèrement ouvert.
Le réducteur manuel n'a besoin d'aucune maintenance et il est graissé à vie.
Pour actionner le robinet, on débloquera la manette (13) en enlevant le goujon (16) et en appuyant sur la poignée (15) vers le haut, ce qui
libèrera les dents du répartiteur (17) et on tournera la manette dans le sens approprié.
Pour bloquer le robinet, placer le goujon (16) et, en option, sécuriser avec un verrou.
7.2 Montage et démontage de la manette
Pour monter la manette :
•Monterlamanettedansl'axetoutenappuyantsurlecliquetd'arrêt.L'orientezdefaçonàceque,avec
le robinet fermé, l'indicateur de la manette indique 90º sur le répartiteur (17).
•Montezlarondelle(14),lavis(22)etlechapeau(19).
Pour démonter la manette :
•Enlevezlechapeau(19)delamanette,lavis(22)etlarondelle(14).
•Appuyezsurlecliquetd'arrêt(15)aumaximumverslehautdesortequesesdentslibèrenttotalement
les dents du répartiteur (17) et enlevez la manette de l'axe (6).
9. GUIDE DES PROBLÈMES LES PLUS FRÉQUENTS T 9.1
DN A B C E F G H k L M N E S TROUS
65 201 156 120 40 18 112 48 125-145 220 70 9 35 10 4
80 232 190 136 40 19 112 52 150-170 245 70 9 35 12 8
100 255 212 148 40 19 112 59 180-192 245 70 9 35 16 8
125 284 238 164 40 22 112 66 190-215 320 70 9 35 20 8
150 314 265 180 40 24 112 72 240 320 70 9 35 20 8
200 378 320 217 50 23 136 73 270-298 391 102 11 47 26 8
250 450 453 525 250 29 488 114 329-355 - - - 57 18 12
300 545 477 616 250 29 578 114 384-427 - - - 57 18 12
C
G
B
DN
A
E
K
F
A
E
H
D DN pouce Vis (A2) Couple
(N·m)
Couple
(pouce·livres)
63. 65. - 4xM16x120 25 221
75 65 2 1/2” 4xM16x140 25 221
90 80 3” 8xM16x150 25 221
110 100 4” 8xM16x160 30 265
125 125 - 8xM16x170 35 310
140 125 5” 8xM16x170 35 310
160 150 6” 8xM20x200 40 354
200 200 - 8xM20x210 50 442
225 200 8” 8xM20x230 50 442
250 250 - 12xM20x270 80 708
280 250 10” 12xM20x270 80 708
315 300 12” 12xM20x310 80 708
Vis et couple de serrage de vis
7.1 Opérations pour le changement de joint du corps
Au cas où il serait nécessaire de changer le joint du robinet, procédez de la façon suivante :
•Veillez à ce qu'il n'y ait pas de pression dans le système, en libérant la pression et en vidangeant les
conduits, selon les normes de sécurité spéciques à chaque produit. Contrôler aussi la température du
uide et suivez les normes de sécurité.
•Démontezlerobinetdel'installation.
•Enlevezlamanetteselon7.2,lesvis(20),lesécrous(21)etlerépartiteur(17).
•Retirezl'anneauélastique(8).Enlevezlechapeau(7)etretirezl'anneau(12).
•Tapezsurl'axe(6)avecunemasseennylonjusqu'àcequeladouille(4)sorteparlebas(Fig.7).
•Unefoisladouillesortie,retirezl'axe(6),faites-letourneretréintroduisez-le(Fig.8)danslapartieinférieure.
•Tapezdenouveaujusqu'àcequelesdouilles(4et5)sortentlehaut.Retirezànouveaul'axe.
•Enlevezlecorpsenappuyantdanslesensduuide.
•Enlevezlejoint.Montezlenouveaujoint;ildoitentrerdéformé,etplacez-ledefaçonàcequ'ilsoit
centré avec l'axe, en utilisant l'onglet d'indication du matériel (Fig. 9.
ATTENTION : avant de monter le nouveau joint, révisez l'état des joints toriques (9 et 11).
DN D min. x
65 50.5 30º
80 70 30º
100 91.5 30º
125 113 30º
150 141 30º
200 191.5 20º
250 226 20º
300 296.5 20º
(T3.1)
T 6.1
T 6.2
PROBLÈME CAUSE SOLUTION
Le corps ne s'ouvre pas ou ne se ferme pas
complètement.
Les manchons n'ont pas été correctement biseautés. Démonter le robinet et biseauter les manchons selon
T6.2. Vérier l'état du corps.
Corps étrangers dans le compartiment (adhésif, etc.). Démonter le robinet et vérier les obstructions dans la
zone de contact du corps avec le joint.
Couple d'ouverture ou de fermeture
excessif
Le robinet a été trop longtemps inactif. Actionnement avec une clé auxiliaire (pas la manette).
Démonter le robinet et lubrier le joint.
Détérioration du joint par excès de température ou par
attaque chimique.
Réviser la compatibilité chimique du uide avec le
corps et la température de travail. Changer le joint.
Couple de bridage excessif. Brider selon le paragraphe 6.
Défaut d'alignement entre manchons et robinet. Démonter le robinet et le remonter avec alignement
concentrique (respecter l'ordre et le couple de serrage).
Le robinet ne présente pas une étanchéité
complète au niveau des manchons de
raccordement.
Défaut d'alignement entre manchons et robinet. Démonter le robinet et le remonter avec alignement
concentrique (respecter l'ordre et le couple de serrage).
Absence de serrage des vis de bridage. Brider selon le paragraphe 6.
Le robinet ne présente pas une étanchéité
complète au niveau du joint.
Éléments chimiques inappropriés.
Température hors valeurs.
Excès de pression.
Conduite d'éléments abrasifs.
Vérier le respect des caractéristiques techniques de
ce document.
Joint endommagé. Changer le joint.
Couple de manipulation du robinet.
Valeurs de couple de manipulation à PN et 20 ºC
dans des conditions de sortie d'usine. Les condi-
tions d'installation (serrage des brides) et de ser-
vice (pression et température) feront varier ces
valeurs. En cas de besoin d'automatisation de la
manipulation, consultez le fabricant.
(T4.3)Tableau de couple de manœuvre
Fig. 1
Fig. 2. Fig. 3.
Fig. 4. Fig. 5.
Fig. 6
Fig. 7 Fig. 8
FRANÇAIS VANNE PAPILLON INDUSTRIEL FRANÇAIS VANNE PAPILLON INDUSTRIEL
DN65-200 DN250-300
Conception du robinet
Dimensions bridage Connexions pour robinets Autres connexions Raccord actionneur (en option)
ISO 16136 : 2005. EN 558-1, ANSI B16.5 Classe 150,
JIS B2220, BS/E
EN 1090-1 ISO15494, ISO15493, ISO10931 EN/ISO 5211
Dimen-
sions du
tube et des
biseaux
DN65 DN80 DN100 DN125 DN150 DN200 DN250 DN300
N·m 25 28 35 85 110 110 180 250
lbf·pouce 221 248 310 752 974 974 1593 2213
Manchons PP/PE
Dmin
Dmin
Fig. 9
x
13
16
15
18
17
3
2
19
22
14
20
5
8
11
9
4
21
6
1
10
12
7
Kv / Degré d'ouverture. (G 4.2)
PVC-U (EPDM/FPM)
PVC-C (EPDM/FPM)
PPH (EPDM/FPM)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% Kv
% valve opening / % apertura
Flow / valve opening
Caudal / Apertura
DN65
DN80
DN100
DN125
DN150
DN200, DN25 0, DN30 0
COPYRIGHT © CEPEX, S.A.U. - ALL RIGHTS RESERVED
CODE: C599084 - VERSION: 1.3 - DATE: 05/05/2016
Temperatura
Presión
PVC-U
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
32 50 68 86 104 122 140 158 176 194 212
PVC-C
PP-H
DN63-DN200
DN250-DN315
psi bar
ºC
ºF
0,001
0,01
0,1
1
10 100 1000 10000 100000
Pérdida de carga (bar)
Pressure loss (bar)
Caudal (l/min)
Flow (l/min)
VANNE PAPILLON INDUSTRIEL
INSTRUCTIONS
D’INSTALLATION
ENTRETIEN
0045
L
A
B
G
S
E
C
H
E
F
K
DN
M
N
1. DEFINITION
Absperrklappe zur Unterbrechung bzw. Regulierung der Durchussmenge in üssigkeitsführenden Systemen. Die Armatur kann in beiden Richtungen
durchossen werden Bauart basierend auf DIN ISO EN 16136 gemäß Richtlinie 97/23/CE.
Die Absperrklappe ist mit Klappenscheiben aus den Werkstoen PVC-U, PVC-C und PP sowie mit Dichtungen aus EPDM und FPM (FKM) erhältlich. Die Materi-
alauswahl der Klappenscheibe und der Dichtung hängt von der zu befördernden Flüssigkeitsart, sowie von der Betriebstemperatur und dem Betriebsdruck der
Flüssigkeit ab. Informationen hierzu nden Sie in den Tabellen zur chemischen Beständigkeit auf unserer Website und im Druck-Temperatur-Diagramm in dieser
Bedienungsanleitung (G4.1).
2. SICHERHEITSHINWEISE
• Lesen Sie diese Bedienungsanleitung sorgfältig vor Handhabung der Armatur durch, und beachten Sie die hier aufgeführten Hinweise. Bei Nichtbe-
achten der Bedienungsanleitung können für daraus entstandene Schäden keine Garantieansprüche geltend gemacht werden.
• Anschlussarbeiten und Handhabung dürfen nur durch qualiziertes Fachpersonal vorgenommen werden.
• Die maximale Lebensdauer der Armatur entspricht den Spezikationen gemäß DIN EN ISO 16136. Dieser Wert wird in der Produktionsstätte mit Hilfe
der in der Norm spezizierten Alterungsprüfungen überprüft.
• Die Lebensdauer hängt von der korrekten Installation und Handhabung der Armatur, sowie der Einhaltung der in dieser Bedienungsanleitung ange-
gebenen Grenzwerte für Druck und Temperatur, ab.
• Die geförderte Füssigkeit muss mit den Armaturwerkstoen verträglich sein. Konsultieren Sie hierzu die von Cepex herausgegebenen Tabellen der
chemischen Beständigkeiten oder setzen Sie sich mit der technischen Abteilung von Cepex in Verbindung.
• DerEinsatzvonWerkzeugenzurBetätigungdesHandhebelszumÖnenoderSchließenderAbsperrklappeistzuvermeiden.DieBetätigungmussvonHanderfolgen.
• Wenn Wartungsarbeiten an der Rohrleitung oder an der Armatur vorgenommen werden, darf das System nicht unter Druck stehen. Daher muss
zunächst der Druck komplett abgebaut und die Rohrleitungen vollständig entleert werden; dabei sind die Sicherheitsvorschriften für das jeweilige
Produkt zu beachten.
• Drehen Sie nicht den Handhebel, wenn die Sicherung eingerastet ist, da dies zu einer Beschädigung der Absperrklappe führen kann.
• Vermeiden Sie Stöße während des Transports, da diese Schäden an Gehäuse und Mechanik zur Folge haben können. DasVentil in seiner Originalver-
packung lagern und vor Feuchtigkeit und direkter Sonneneinstrahlung schützen.
• Prüfen Sie die Klappe vor der Inbetriebnahme auf eventuelle Beschädigungen und auf Vollständigkeit aller Montageteile.
• Prüfen Sie nach langen Stillstandszeiten die Schmierung der Dichtung und befolgen Sie die Wartungsanweisungen dieser Bedienungsanleitung.
Der Schmiersto muss mit den Armaturwerkstoen verträglich sein.
• Druckstöße aufgrund einer abrupten Betätigung der Klappe sind zu vermeiden, da diese die Anlage beschädigen könnten.
• Wenn die Absperrklappe als Endarmatur eingesetzt wird, müssen die durch die Flüssigkeit bedingten Risiken gemäß der Sicherheitsvorschriften des
Produkts beachtet und Druck und Temperatur der Flüssigkeit kontrolliert werden.
N BESCHREIBUNG MATERIAL DN65-
DN200
DN250-
DN300
1Gehäuse PP-GR 1 1
2Dichtung EPDM / FPM 1 1
3Klappenscheibe PVC-U / PP / PVC-C 1 1
4Buchse PP-GR 2 2
5Hilfsbuchse PP-GR 1 1
6Welle AISI-630 1 1
7Stopfen PP 1 1
8Sicherungsring DIN-471 AISI-304 1 1
9O-Ring EPDM / FPM 4 8
10 Unterlegscheibe DIN-6798 AISI-304 1 1
11 O-Ring EPDM / FPM 2 4
12 Schraube DIN-912 AISI-304 1 1
13 Handhebel PP-GR 1 -
14 Unterlegscheibe AISI-304 1 -
15 Klinke POM 1 -
16 Stift AISI-304 1 -
17 Rastscheibe PP-GR 1 -
18 Sicherung POM 1 -
19 Stopfen Hebel PP 1 -
20 Schraube DIN-912 AISI-304 2 2
21 Schraube DIN-934 AISI-304 2 2
22 Schraube DIN-912 AISI-304 1 -
23 Handgetriebe Aluminium (Gehäuse) - 1
24 Schraube DIN-912 AISI-304 - 4
3. BESTANDTEILE
Druckverlustdiagramm (G 4.3)
4. TECHNISCHE DATEN
DN65-DN200 (2½”-8”): PN10 (150 psi) bei Flüssigkeitstemperatur 20 ºC.
DN250-DN300 (9”-12”): PN6 (90 psi) bei Flüssigkeitstemperatur 20ºC.
Der Betriebsdruck der Armatur sinkt mit steigender Flüssigkeitstem-
peratur, siehe hierzu die unten stehenden Graken.
Maximales Drehmoment am Ausgang des Handgetriebes = 500 N·m
(Untersetzung = 37:1).
Druck-Temperatur-Diagramm. (G 4.1)
D DN Kv (l/min) Cv (GPM)
63-75 (2 1/2”) DN65 1800 126
90 (3”) DN80 4020 282
110 (4”) DN100 8280 580
125-140 (5”) DN125 11760 826
160 (6”) DN150 16200 1134
200-225 (8”) DN200 33000 2311
250 (10”) DN250 5200 3655
315 (12”) DN300 78571 5502
Druckverlusttabelle (T4.1)
5. ABMESSUNGEN
6. INSTALLATION UND INBETRIEBNAHME
Stellen Sie vor dem Einbau der Absperrklappe sicher, dass alle notwendigen Komponenten für die Montage zur Verfügung stehen, und dass die
Materialien, die Anschlussart und der Nenndruck für die Anlage geeignet sind. Falls die Verbindung durch Verkleben oder Verschweißen erfolgt, ist
sicherzustellen, dass nur identische Materialien zusammengeführt werden, und dass der geeignete Klebsto bzw. die geeigneten Schweißwerkzeuge
verwendet werden.
Befolgen Sie beim Einbau des Ventils die Empfehlungen für eine fachgerechte Installation auf der Website von Cepex, wobei besonderes Augenmerk
auf die Wärmedehnung und die Ausrichtung der Rohre zu legen ist.
Achten Sie beim Befüllen der Rohrleitungen mit dem Fördermedium darauf, dass die Luft aus dem System vollständig abgelassen wird. Weiterhin ist
zu beachten, dass der Anfangsdruck nicht den Nenndruck der Armatur übersteigt oder den des Bauteils mit dem niedrigsten Nenndruck im System.
Einbau des Ventils mit Hilfe von nach ISO-DIN, ANSI, JIS und BS/E genormten Flanschen. An den Kopplungspunkten sind keine Flachdichtungen für die
Manschetten erforderlich, da diese bereits an der Armatur vorhanden sind. Beachten Sie die Anzugsreihenfolge (s. Abb. 5) der Schrauben an den Flanschen
sowie das maximale Anzugsdrehmoment. Für den ordnungsgemäßen Betrieb der Absperrklappe ist die Verwendung aller Schrauben unerlässlich.
Die Schweißmuen aus PP / PE sind wie in der Abbildung (Abb. 6) und in Tabelle T6.2 angegeben anzufasen, um ein korrektes Schließen und Önen
der Klappenscheibe zu garantieren.
Bauen Sie die Armatur erst ein, nachdem die Kopplungsmuen verklebt und trocken sind, um Probleme mit dem Klebsto zu vermeiden (Eindringen
von Klebsto in die Absperrklappe).
Achten Sie auf eine korrekte Zentrierung der Dichtungen in der Absperrklappe (vor allem sind die Maße DN100-DN125 und DN200 zu beachten). Eine
fehlerhafte Ausrichtung der Armatur könnte Funktionsstörungen der Absperrklappe zur Folge haben.
T 5.1
(mm)
7. BEDIENUNGS- UND WARTUNGSANWEISUNGEN
Es wird empfohlen, den Zustand der Dichtung regelmäßig zu überprüfen, da bedingt durch den Druck, die Betätigung und den Flüssigkeitskontakt
eine mechanische Abnutzung auftritt. Es wird weiterhin empfohlen, die Dichtung im Kontaktbereich mit der Klappenscheibe zu schmieren (verwenden
Sie hierfür ein Fett, das mit den Materialien der Dichtung und der Klappenscheibe verträglich ist). Das Anzugsdrehmoment der Befestigungschrauben
der Flansche ist regelmäßig auf die in diesem Handbuch beschriebenen Werte zu überprüfen (T6.1).
AchtenSiedarauf, dassdieAbsperrklappesichwährendlängerer Stillstandszeitenundimmerdann,wenndieAnlagedieserlaubt,inleicht geönetemZustandbendet.
Das Handgetriebe ist wartungsfrei und auf Lebensdauer geschmiert.
Um die Absperrklappe zu betätigen, entriegeln Sie den Handhebel (13) durch Herausziehen des Stifts (16) und Drücken des Hebels (15) nach oben,
wodurch die Zähne desselben aus der Rastscheibe ausrasten (17), und drehen Sie anschließend den Handhebel in die gewünschte Richtung.
Zur Verriegelung der Absperrklappe, führen Sie den Stift (16) ein und sichern Sie ihn gegebenenfalls mit
einem Vorhängeschloss.
7.2 Ein- und Ausbau des Handhebels
Einbau des Handhebels:
•HaltenSiebeimEinbaudesHebelsaufderWelledieKlinkegedrückt.RichtenSiedenHebelsoaus,dasserbei
geschlossener Absperrklappe auf die 90°-Position der Rastscheibe (17) zeigt.
•MontierenSiedieUnterlegscheibe(14),dieSchraube(22)unddenStopfen(19).
Ausbau des Handhebels:
•NehmenSiedenStopfen(19)desHandhebelsab,entfernenSiedieSchraube(22)unddieUnterlegscheibe(14).
•DrückenSiedieKlinke(15)komplettnachoben,damitdieZähnederselbenvollständigausdenZähnender
Rastscheibe (17) ausrasten und nehmen Sie den Handhebel von der Welle (6) ab.
9. HILFE BEI STÖRUNGEN T 9.1
DN A B C E F G H K L M N E’ S BOHRUNGEN
65 201 156 120 40 18 112 48 125-145 220 70 9 35 10 4
80 232 190 136 40 19 112 52 150-170 245 70 9 35 12 8
100 255 212 148 40 19 112 59 180-192 245 70 9 35 16 8
125 284 238 164 40 22 112 66 190-215 320 70 9 35 20 8
150 314 265 180 40 24 112 72 240 320 70 9 35 20 8
200 378 320 217 50 23 136 73 270-298 391 102 11 47 26 8
250 450 453 525 250 29 488 114 329-355 - - - 57 18 12
300 545 477 616 250 29 578 114 384-427 - - - 57 18 12
C
G
B
DN
A
E
K
F
A
E
H
D DN inch Schrauben
(A2)
Dreh-
moment
(Nm)
Drehmo-
ment
(inch·lbs)
63 65 - 4xM16x120 25 221
75 65 2 1/2” 4xM16x140 25 221
90 80 3” 8xM16x150 25 221
110 100 4” 8xM16x160 30 265
125 125 - 8xM16x170 35 310
140 125 5” 8xM16x170 35 310
160 150 6” 8xM20x200 40 354
200 200 - 8xM20x210 50 442
225 200 8” 8xM20x230 50 442
250 250 - 12xM20x270 80 708
280 250 10” 12xM20x270 80 708
315 300 12” 12xM20x310 80 708
Schrauben und Anzugsdrehmoment der Schrauben
7.1 Vorgehensweise zum Wechseln der Dichtung der Klappenscheibe
Gehen Sie wie folgt vor, wenn ein Austausch der Dichtung der Absperrklappe erforderlich sein sollte:
•StellenSiesicher,dassdasSystemdruckfreiist;bauenSiehierfürdenDruckabundentleerenSiedieLeitun-
gen. Beachten Sie hierbei die produktspezischen Sicherheitsvorschriften. Kontrollieren Sie auch die Tempe-
ratur der Flüssigkeit und befolgen Sie die Sicherheitsvorschriften.
•BauenSiedieAbsperrklappeausderAnlageaus.
•EntnehmenSiedenHandhebelgemäß7.2,dieSchrauben(20),dieMuttern(21)unddieRastscheibe(17).
•EntfernenSiedenFederring(8).EntfernenSiedenStopfen(7)undschraubenSiedieSchraube(12)heraus.
•KlopfenSiemiteinemNylonhammeraufdieWelle(6),bisdieBuchse(4)untensichtbarwird(Abb.7).
•EntnehmenSiebeientfernterBuchsedieWelle(6),drehenSiesieherumundführenSiesiewiedervonuntenein(Abb.8).
•KlopfenSiewiederaufdieWelle,bisdieBuchsen(4und5)obensichtbarwerden.EntnehmenSiedieWellewieder.
•DrückenSieinFließrichtunggegendieKlappenscheibeundentnehmenSiesie.
•EntfernenSiedieDichtung.BauenSiedieneueDichtungein-siemussbeimEinbauverformtwerden-und
positionieren Sie sie so, dass sie korrekt auf die Welle ausgerichtet ist. Benutzen Sie zur Orientierung die An-
zeigemarke auf der Dichtung (Abb. 9).
ACHTUNG: Überprüfen Sie vor dem Einbau der neuen Dichtung den Zustand der O-Ringe (9 und 11).
DN D min x
65 50.5 30º
80 70 30º
100 91.5 30º
125 113 30º
150 141 30º
200 191.5 20º
250 226 20º
300 296.5 20º
(T3.1)
T 6.1
T 6.2
PROBLEM URSACHE LÖSUNG
Die Klappenscheibe önet oder schließt nicht
vollständig.
Die Muen wurden nicht vorschriftsmäßig angefast. Bauen Sie die Absperrklappe aus und schrägen Sie die
Muen gemäß T6.2 ab. Überprüfen Sie den Zustand der
Klappenscheibe.
Fremdkörper im Klappenbereich (Klebsto etc.). Bauen Sie die Armatur aus und überprüfen Sie, ob im
Kontaktbereich der Klappenscheibe mit der Dichtung
Verstopfungen vorliegen.
Aufzuwendende Kraft beim Önen oder
Schließen zu groß.
Die Absperrklappe wurde längere Zeit nicht betätigt. Betätigung mit einem Hilfsschlüssel (nicht mit dem Handhebel).
Bauen Sie das Ventil aus und schmieren Sie die Dichtung.
Beschädigung der Dichtung durch zu hohe Temperatur oder
durch chemische Einwirkung.
Überprüfen Sie die chemische Verträglichkeit der Flüssigkeit
mit der Klappenscheibe und die Betriebstemperatur.
Wechseln Sie die Dichtung.
Zu große Flanschkraft. Führen Sie die Ananschung gem. Abschnitt 6 aus.
Ausrichtung zwischen Muen und Klappe nicht korrekt. Bauen Sie die Absperrklappe aus und wieder ein und achten
Sie dabei auf eine konzentrische Ausrichtung (beachten Sie
die Reihenfolge und das Anzugsdrehmoment).
Die Absperrklappe weist an den
Verbindungsmuen keine vollständige
Dichtigkeit auf.
Ausrichtung zwischen Muen und Ventil nicht korrekt. Bauen Sie das Ventil aus und wieder ein und achten Sie
dabei auf eine konzentrische Ausrichtung (beachten Sie die
Reihenfolge und das Anzugsdrehmoment).
Schrauben an der Ananschung nicht ausreichend
angezogen.
Führen Sie die Ananschung gem. Abschnitt 6 aus.
Die Absperrklappe weist an der Dichtung
keine vollständige Dichtigkeit auf.
Ungeeignete chemische Bestandteile.
Temperatur außerhalb der zulässigen Werte.
Druck zu hoch.
Förderung von abrasiven Flüssigkeiten.
Überprüfen Sie, ob die in diesem Dokument beschriebenen
technischen Anforderungen erfüllt sind.
Dichtung beschädigt. Ersetzen Sie die Dichtung.
Klappenbetätigungsdrehmoment.
Betätigungsdrehmoment bei PN und 20 ºC im Werksausliefe-
rungszustand. Veränderungen am Zustand der Anlage (An-
zugsdrehmoment der Flansche) und der Betriebsbedingungen
(DruckundTemperatur)führenzuVeränderungendieserWerte.
Bitte setzen Sie sich mit dem Hersteller in Verbindung, wenn
eine automatische Betätigung der Anlage erforderlich ist.
(T4.3)Tabelle Betätigungsdrehmoment
Abb. 1
Abb. 2. Abb. 3
Abb. 4 Abb. 5
Abb. 6
Abb. 7 Abb. 8
DEUTSCH ABSPERRKLAPPE FÜR INDUSTRIELLE
ANWENDUNGEN DEUTSCH ABSPERRKLAPPE FÜR INDUSTRIELLE
ANWENDUNGEN
DN65-200 DN250-300
Klappenausführung Flanschgrößen Klappenanschlüsse Andere Anschlüsse Kopplung Stellantrieb (optional)
ISO 16136: 2005 EN 558-1, ANSI B16.5 Klasse 150,
JIS B2220, BS/E
EN 1090-1 ISO15494, ISO15493, ISO10931 EN/ISO 5211
Abmes-
sungen
Rohr und
Abschrä-
gungen
DN65 DN80 DN100 DN125 DN150 DN200 DN250 DN300
Nm 25 28 35 85 110 110 180 250
lbf·inch 221 248 310 752 974 974 1593 2213
Muen PP/PE
Kv / Önungsgrad. (G 4.2)
Dmin
Dmin
Abb. 9
x
13
16
15
18
17
3
2
19
22
14
20
5
8
11
9
4
21
6
1
10
12
7
COPYRIGHT © CEPEX, S.A.U. - ALL RIGHTS RESERVED
CODE: C599084 - VERSION: 1.3 - DATE: 05/05/2016
Temperatura
Presión
PVC-U
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
32 50 68 86 104 122 140 158 176 194 212
PVC-C
PP-H
DN63-DN200
DN250-DN315
psi bar
ºC
ºF
0,001
0,01
0,1
1
10 100 1000 10000 100000
Pérdida de carga (bar)
Pressure loss (bar)
Caudal (l/min)
Flow (l/min)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% Kv
% valve opening / % apertura
Flow / valve opening
Caudal / Apertura
DN65
DN80
DN100
DN125
DN150
DN200, DN25 0, DN30 0
INDUSTRIELLE ABSPERRKLAPPE
INSTALLATIONSAN-
WEISUNGEN
PFLEGE
0045
PVC-U (EPDM/FPM)
PVC-C (EPDM/FPM)
PPH (EPDM/FPM)
PVC-U (EPDM/FPM)
PVC-C (EPDM/FPM)
PPH (EPDM/FPM)
L
A
B
G
S
E
C
H
E
F
K
DN
M
N
1. DEFINIZIONE
Valvola a farfalla per il sezionamento o la regolazione della mandata nei sistemi di movimentazione dei uidi. Il uido può circolare in en-
trambi i sensi. Il modello si basa sulla norma ISO EN 16136 secondo la Direttiva 97/23/CE
La valvola è disponibile con lenti fabbricate in PVC-U, PVC-C e in PP e con guarnizioni di EPDM e FPM (FKM). La scelta del materiale della
lente e della guarnizione dipende dal tipo di uido da trasportare e dalla temperatura di esercizio, come indicato nelle tabelle di resistenza
chimica disponibili sul nostro sito e dal diagramma di pressione / temperatura del presente manuale (G4.1).
2. AVVERTENZE
• Leggere le presenti istruzioni prima di manipolare la valvola e seguire le raccomandazioni qui indicate. I danni provocati dalla mancata
osservanza di queste istruzioni non sono coperti da garanzia.
• Le operazioni di collegamento e manovra dovranno essere svolte da personale qualicato.
• La massima vita utile della valvola è quella specicata dalla norma EN ISO 16136. Ciò viene vericato nell'impianto di produzione attraver-
so le prove di invecchiamento specicate nella norma.
• Il raggiungimento della massima vita utile dipende da una corretta installazione e manutenzione della valvola, nonché dall'osservanza
delle condizioni tecniche di pressione e temperatura massima indicate nel presente manuale.
• Il uido trasportato deve essere compatibile con i materiali della valvola. Consultare le tabelle di resistenza chimica pubblicate da Cepex
o rivolgersi all'ucio tecnico.
• Si sconsiglia l'impiego di utensili per la manovra del comando manuale di apertura e chiusura della valvola. Deve essere eettuata ma-
nualmente.
• Prima di eseguire qualsiasi operazione di manutenzione sul condotto o sulla valvola, accertarsi che non ci sia pressione nel sistema, libe-
rando la pressione e svuotando i condotti, nel rispetto delle norme di sicurezza speciche emanate per ogni singolo prodotto.
• Girare la manopola con la protezione in posizione potrebbe provocare danni alla valvola.
• Evitare gli urti durante il trasporto, che potrebbero danneggiare il corpo e il meccanismo. Conservare la valvola nel suo imballaggio origi-
nale, al riparo dall'umidità e dall'esposizione diretta alla luce del sole.
• Prima di installare la valvola, vericare che non abbia subito danni e che contenga tutti gli elementi necessari per l'installazione.
• Vericare l'ingrassaggio della guarnizione dopo lunghi periodi di inattività e seguire le istruzioni di manutenzione di questo manuale. Il
lubricante deve essere compatibile con i materiali della valvola.
• Evitare il colpo d'ariete provocato da una manovra brusca della valvola, che può causare danni all'impianto.
• Se si utilizza la valvola come ne linea, tenere conto dei rischi generati dal uido in base alle normative di sicurezza del prodotto e con-
trollare la pressione e la temperatura.
N DESCRIZIONE MATERIALE DN65-
DN200
DN250-
DN300
1Corpo PP-GR 1 1
2Guarnizione EPDM / FPM 1 1
3Lente PVC-U / PP / PVC-C 1 1
4Boccola PP-GR 2 2
5Boccola ausiliaria PP-GR 1 1
6Asse AISI-630 1 1
7Tappo PP 1 1
8Anello DIN-471 AISI-304 1 1
9O-ring EPDM / FPM 4 8
10 Rondella DIN-6798 AISI-304 1 1
11 O-ring EPDM / FPM 2 4
12 Vite DIN-912 AISI-304 1 1
13 Manopola PP-GR 1 -
14 Rondella AISI-304 1 -
15 Grilletto POM 1 -
16 Fermo AISI-304 1 -
17 Divisore PP-GR 1 -
18 Protezione POM 1 -
19 Tappo manopola PP 1 -
20 Vite DIN-912 AISI-304 2 2
21 Dado DIN-934 AISI-304 2 2
22 Vite DIN-912 AISI-304 1 -
23 Riduttore manuale Scatola di alluminio - 1
24 Vite DIN-912 AISI-304 - 4
3. COMPONENTI
Diagramma delle perdite di carica (G 4.3)
4. SPECIFICHE TECNICHE
DN65-DN200 (2½”-8”): PN10 (150 psi) a 20 ºC di temperatura del
uido.
DN250-DN300 (9”-12”): PN6 (90 psi) a 20 ºC di temperatura del
uido.
La pressione di servizio della valvola diminuisce quando au-
menta la temperatura del uido, in base ai due graci riportati.
Coppia massima all'uscita del riduttore manuale = 500 N·m
(Riduzione = 37:1).
Diagramma di Pressione / Temperatura. (G 4.1)
D DN Kv (l/min) Cv (GPM)
63-75 (2 1/2”) DN65 1800 126
90 (3”) DN80 4020 282
110 (4”) DN100 8280 580
125-140 (5”) DN125 11760 826
160 (6”) DN150 16200 1134
200-225 (8”) DN200 33000 2311
250 (10”) DN250 5200 3655
315 (12”) DN300 78571 5502
Tabella delle perdite di carica (T4.1)
5. DIMENSIONI.
6. INSTALLAZIONE E MESSA IN FUNZIONE
Prima di iniziare l'installazione della valvola, vericare che si dispone di tutti gli elementi necessari per il montaggio e che i materiali, il tipo
di collegamento e la pressione nominale siano adeguati all'impianto. In caso di unione tramite incollatura o saldatura, assicurarsi anche che
i materiali da unire siano uguali e che la colla o gli utensili di saldatura siano appropriati.
Per il ssaggio della valvola, seguire le norme di buona pratica di installazione esposte sul sito di Cepex, con particolare attenzione alla
dilatazione termica e all'allineamento dei tubi.
Quando è ora di riempire le tubazioni con il uido da trasportare, vericare che venga spurgata tutta l'aria dall'impianto e che la pressione
iniziale non superi la PN della valvola o dell'elemento a minore pressione nominale dell'impianto.
Montaggio della valvola mediante ange normalizzate ISO-DIN, ANSI, JIS e BS/E. Nell'accoppiamento non sono necessarie le guarnizioni
piane per i manicotti, poiché sono già incorporate nella valvola. Rispettare l'ordine di serraggio (Fig. 5) delle viti nelle ange e la coppia
massima di serraggio. È imprescindibile installare tutte le viti per assicurare il corretto funzionamento della valvola.
I manicotti di PP / PE di saldatura testa a testa devono essere smussati in base allo schema (g. 6) e alla tabellaT6.2 per garantire una corretta
chiusura e apertura della lente.
Installare la valvola dopo che i manicotti di raccordo sono incollati e asciutti, per evitare problemi con l'adesivo (penetrazione dell'adesivo
nella valvola).
Le ange devono essere ben centrate nella valvola (fare attenzione soprattutto alle misure DN100-DN125 e DN200). Il disallineamento del
gruppo potrebbe provocare problemi nel funzionamento della valvola.
T 5.1
(mm)
7. ISTRUZIONI DI ESERCIZIO E MANUTENZIONE
Si consiglia di controllare periodicamente lo stato della guarnizione, giacché avviene un'usura meccanica dovuta alle pressioni, alla
manipolazione e al contatto con il uido. Si consiglia di lubricare la guarnizione nella zona di contatto con la lente (con grasso compatibile
ai materiali della guarnizione e della lente). Si raccomanda inoltre di controllare periodicamente il serraggio dei dadi di ssaggio delle bride,
sulla base della coppia raccomandata in precedenza in questo manuale (T6.1).
Durante i lunghi periodi di inattività, e ogni volta che l'impianto lo permette, mantenere la valvola leggermente aperta.
Il riduttore manuale è esente da manutenzione e lubricato a vita.
Per azionare la valvola, sbloccare la manopola (13) estraendo il fermo (16) e premendo la leva (15) verso l'alto, liberando i denti dal divisore
(17) e girando la manopola nel verso desiderato.
Per bloccare la valvola, collocare il fermo (16) e, se lo si desidera, inserire il lucchetto di sicurezza.
7.2 Montaggio e smontaggio della manopola
Montaggio della manopola:
•Montarelamanopolanelpernomentreilgrillettovienemantenutopremuto.Orientarlainmodoche,
mentre la valvola è chiusa, l'indicatore della manopola indichi 90º nel divisore (17)
Montare la rondella (14), la vite (22) e il tappo (19).
Smontaggio della manopola:
•Estrarreiltappo(19)dallamanopola,lavite(22)elarondella(14).
•Premereilgrilletto(15)almassimoversol'altoinmododaliberareconidentiidentideldivisore(17)
ed estrarre la manopola dell'asse (6).
9. GUIDA AI PROBLEMI PIÙ COMUNI T 9.1
DN A B C E F G H K L M N E’ S FORI
65 201 156 120 40 18 112 48 125-145 220 70 9 35 10 4
80 232 190 136 40 19 112 52 150-170 245 70 9 35 12 8
100 255 212 148 40 19 112 59 180-192 245 70 9 35 16 8
125 284 238 164 40 22 112 66 190-215 320 70 9 35 20 8
150 314 265 180 40 24 112 72 240 320 70 9 35 20 8
200 378 320 217 50 23 136 73 270-298 391 102 11 47 26 8
250 450 453 525 250 29 488 114 329-355 - - - 57 18 12
300 545 477 616 250 29 578 114 384-427 - - - 57 18 12
C
G
B
DN
A
E
K
F
A
E
H
D DN pol-
lice
Viti (A2) Coppia
(N·m)
Coppia
(pollice·libbra)
63 65 - 4xM16x120 25 221
75 65 2 1/2” 4xM16x140 25 221
90 80 3” 8xM16x150 25 221
110 100 4” 8xM16x160 30 265
125 125 - 8xM16x170 35 310
140 125 5” 8xM16x170 35 310
160 150 6” 8xM20x200 40 354
200 200 - 8xM20x210 50 442
225 200 8” 8xM20x230 50 442
250 250 - 12xM20x270 80 708
280 250 10” 12xM20x270 80 708
315 300 12” 12xM20x310 80 708
Viti e coppia di serraggio delle viti
7.1 Istruzioni per la sostituzione della guarnizione della lente
Nel caso in cui si renda necessario sostituire la guarnizione della valvola, procedere nel seguente modo:
•Accertarsi che non ci sia pressione nel sistema, liberando la pressione e svuotando i condotti nel
rispetto delle norme speciche di sicurezza emanate per ogni singolo prodotto. Controllare anche la
temperatura del uido e seguire le norme di sicurezza.
•Smontarelavalvoladall'impianto.
•Estrarrelamanopolasecondoquantoriportatonel7.2,leviti(20),idadi(21)eildivisore(17).
•Toglierel'anelloelastico(8).Rimuovereiltappo(7)etoglierelavite(12).
•Percuoteresoprailperno(6)conunamazzadinylonnoall'uscitadellaboccola(4)dallazonainferiore(Fig.7).
•Conlaboccolarimossa,togliereilperno(6)girarloereintrodurlo(Fig.8)dalbasso.
•Percuoteredinuovonoall'uscitadelleboccole(4e5)dasopra.Rimuoveredinuovoilperno.
•Estrarrelalentepremendoindirezionedeluido.
• Estrarre la guarnizione. Montare la nuova guarnizione; deve entrare deformata e va collocata in
modo da centrarla con il perno, utilizzando il bordino di indicazione del materiale (g. 9).
ATTENZIONE: controllare lo stato degli O-ring (9 e 11) prima di montare la nuova guarnizione.
DN D min. x
65 50.5 30º
80 70 30º
100 91.5 30º
125 113 30º
150 141 30º
200 191.5 20º
250 226 20º
300 296.5 20º
(T3.1)
T 6.1
T 6.2
PROBLEMA CAUSA SOLUZIONE
La lente non si apre o chiude
completamente.
I manicotti non sono stati smussati correttamente. Smontare la valvola e smussare i manicotti in base a
T6.2. Vericare lo stato della lente.
Elementi estranei nel compartimento (adesivo, ecc.). Smontare la valvola e controllare eventuali ostruzioni
nella zona di contatto della lente con la guarnizione.
Eccessiva coppia di apertura o chiusura. La valvola è rimasta inattiva troppo tempo. Messa in servizio con una chiave ausiliare (non la
manopola).
Smontare la valvola e lubricare la guarnizione.
Deterioramento della guarnizione per eccesso di
temperatura o per aggressione chimica.
Vericare la compatibilità chimica del uido con la lente
e la temperatura di esercizio. Sostituire la guarnizione.
Coppia di giunzione eccessiva. Eettuare la giunzione secondo quanto riportato nel
paragrafo 6.
Disallineamento tra manicotti e valvola. Smontare la valvola e rimontare con allineamento
concentrico (rispettare l'ordine e la coppia di serraggio).
La valvola non presenta una perfetta
tenuta stagna nei manicotti di raccordo.
Disallineamento tra manicotti e valvola. Smontare la valvola e rimontare con allineamento
concentrico (rispettare l'ordine e la coppia di serraggio).
Mancanza di serraggio delle viti angiate. Eettuare la giunzione secondo quanto riportato nel
paragrafo 6.
La valvola non presenta una perfetta
tenuta stagna nella guarnizione.
Elementi chimici inadatti.
Temperatura al di fuori dei limiti consentiti.
Eccesso di pressione.
Trasporto di elementi abrasivi.
Vericare il rispetto delle caratteristiche tecniche di
questo documento.
Guarnizione danneggiata. Sostituire la guarnizione.
Coppia di manovra della valvola.
Valori della coppia di manovra a PN e 20 ºC nelle
condizioni di uscita dalla fabbrica. Le condizioni di
installazione (serraggio delle flange) e di servizio
(pressione e temperatura) possono cambiare que-
sti valori. Nel caso in cui sia necessaria l'automazio-
ne della manovra, consultare il fabbricante.
(T4.3)Tabella della coppia di manovra
Fig. 1
Fig. 2 Fig. 3
Fig. 4 Fig. 5
Fig. 6
Fig. 7 Fig. 8
ITALIANO VALVOLA A FARFALLA INDUSTRIALE ITALIANO VALVOLA A FARFALLA INDUSTRIALE
DN65-200 DN250-300
Disegno della valvola
Dimensioni giunzione Connessioni per valvole Altre connessioni Accoppiamento attuatore (a scelta)
ISO 16136: 2005 EN 558-1, ANSI B16.5 Classe 150,
JIS B2220, BS/E
EN 1090-1 ISO15494, ISO15493, ISO10931 EN/ISO 5211
Misure del
tubo e de-
gli smussi
DN65 DN80 DN100 DN125 DN150 DN200 DN250 DN300
N·m 25 28 35 85 110 110 180 250
libbra·pollice 221 248 310 752 974 974 1593 2213
Manicotti PP/PE
Dmin
Dmin
Fig. 9
x
13
16
15
18
17
3
2
19
22
14
20
5
8
11
9
4
21
6
1
10
12
7
COPYRIGHT © CEPEX, S.A.U. - ALL RIGHTS RESERVED
CODE: C599084 - VERSION: 1.3 - DATE: 05/05/2016
Temperatura
Presión
PVC-U
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
32 50 68 86 104 122 140 158 176 194 212
PVC-C
PP-H
DN63-DN200
DN250-DN315
psi bar
ºC
ºF
0,001
0,01
0,1
1
10 100 1000 10000 100000
Pérdida de carga (bar)
Pressure loss (bar)
Caudal (l/min)
Flow (l/min)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% Kv
% valve opening / % apertura
Flow / valve opening
Caudal / Apertura
DN65
DN80
DN100
DN125
DN150
DN200, DN25 0, DN30 0
Kv / Coeciente di usso. (G 4.2)
VALVOLA A FARFALLA INDUSTRIALE
ISTRUZIONI PER
L’INSTALLAZIONE E
MANUTENZIONE
0045
PVC-U (EPDM/FPM)
PVC-C (EPDM/FPM)
PPH (EPDM/FPM)
L
A
B
G
S
E
C
H
E
F
K
DN
M
N
1. DEFINIÇÃO
Válvula de borboleta para interrupção ou regulação do caudal nos sistemas de condução de líquidos. Permite que o líquido circule em am-
bos os sentidos. Desenhada com base na norma ISO EN 16136 em conformidade com a diretiva 97/23/CE.
A válvula está disponível com comportas fabricadas em PVC-U, PVC-C e PP e com juntas de EPDM e FPM (FKM). A escolha do material da
comporta e da junta depende do tipo de líquido a transportar e da temperatura de funcionamento, de acordo com as tabelas de resistência
química disponíveis no nosso site e o esquema de pressão/temperatura do presente manual (G4.1).
2. ADVERTÊNCIAS
• Ler estas instruções antes de manipular a válvula e seguir as recomendações aqui mencionadas. Os danos causados pelo não seguimento
destas instruções não estarão cobertos pela garantia.
• As operações de conexão e manipulação deverão ser realizadas por pessoal qualicado.
• A vida útil máxima da válvula é a especicada na norma EN ISO 16136. É testada em fábrica através de testes de envelhecimento especi-
cados na norma.
• O cumprimento da vida útil está condicionado pela instalação e manipulação correta da válvula, e pelo seguimento das condições técni-
cas de pressão e temperaturas máximas especicadas neste mesmo manual.
• O líquido conduzido deverá ser compatível com os materiais da válvula. Consultar as tabelas de resistência químicas publicadas pela
Cepex ou consultar o departamento técnico.
• Não se recomenda a utilização de ferramentas para a manipulação do comando manual de abertura e fecho da válvula. Esta operação
deve ser realizada manualmente.
• Antes de realizar alguma operação de manutenção sobre a conduta ou válvula, assegurar-se de que não existe pressão no sistema, liber-
tando a pressão e esvaziando as condutas, seguindo as normas de segurança especícas para cada produto.
• Rodar a alavanca com o encravamento posicionado poderá provocar danos na válvula.
• Evitar golpes durante o transporte que possam danicar o corpo e o mecanismo. Manter a válvula armazenada na embalagem original,
protegida da humidade e da exposição direta ao sol.
• Antes da instalação, vericar que a válvula não sofreu danos e que contém todos os elementos necessários para a instalação.
• Após longos períodos de inatividade, examinar a lubricação da junta e seguir as instruções de manutenção contidas no presente manual.
O lubricante deverá ser compatível com os materiais da válvula.
• Tentar evitar os golpes de aríete causados por um manuseamento brusco da válvula, que poderão provocar danos na instalação.
• Caso se utilize a válvula como nal de linha, dever-se-á ter em consideração o risco do líquido, consoante as normas de segurança do
produto e controlar a pressão e a temperatura.
N DESCRIÇÃO MATERIAL DN65-
DN200
DN250-
DN300
1Corpo PP-GR 1 1
2Junta EPDM/FPM 1 1
3Comporta PVC-U/PP/PVC-C 1 1
4Casquilho PP-GR 2 2
5Casquilho auxiliar PP-GR 1 1
6Eixo AISI-630 1 1
7Tampão PP 1 1
8Anel DIN-471 AISI-304 1 1
9Junta tórica EPDM/FPM 4 8
10 Anilha DIN-6798 AISI-304 1 1
11 Junta tórica EPDM/FPM 2 4
12 Parafuso DIN-912 AISI-304 1 1
13 Alavanca PP-GR 1 -
14 Anilha AISI-304 1 -
15 Trava POM 1 -
16 Filtro AISI-304 1 -
17 Separador PP-GR 1 -
18 Encravamento POM 1 -
19 Tampão da alavanca PP 1 -
20 Parafuso DIN-912 AISI-304 2 2
21 Porca DIN-934 AISI-304 2 2
22 Parafuso DIN-912 AISI-304 1 -
23 Redutor manual Caixa de alumínio - 1
24 Screw DIN-912 AISI-304 - 4
3. COMPONENTES
Esquema de perdas de carga (G 4.3)
4. CARACTERÍSTICASTÉCNICAS
DN65-DN200 (2½”-8”): PN10 (150 psi) a 20 ºC de temperatura do
líquido.
DN250-DN300 (9”-12”): PN6 (90 psi) a 20 ºC de temperatura do
líquido.
A pressão de serviço da válvula reduz-se quando a temperatura do
líquido aumenta, tal como ilustrado pelos dois grácos em anexo.
Binário máximo à saída do redutor manual = 500 N·m
(Redução = 37:1).
Esquema de Pressão/Temperatura. (G 4.1)
D DN Kv (l/min) Cv (GPM)
63-75 (2 1/2”) DN65 1800 126
90 (3”) DN80 4020 282
110 (4”) DN100 8280 580
125-140 (5”) DN125 11760 826
160 (6”) DN150 16200 1134
200-225 (8”) DN200 33000 2311
250 (10”) DN250 5200 3655
315 (12”) DN300 78571 5502
Tabela de perdas de carga (T4.1)
5. DIMENSÕES.
6. INSTALAÇÃO E ENTRADA EM FUNCIONAMENTO
Antes de iniciar a instalação da válvula, verique se tem disponíveis todos os elementos necessários para a sua montagem e se os materiais,
o tipo de conexão e a pressão nominal são os adequados para a instalação. Em caso de união por colagem ou por soldadura, certique-se
também de que os materiais a unir são iguais e que a cola ou as ferramentas de soldadura são as adequadas.
Para a xação da válvula, siga as recomendações de boas práticas de instalação disponíveis no site da Cepex, com especial atenção às
dilatações térmicas e ao alinhamento dos tubos.
No momento de encher os tubos com o líquido a transportar, verique que todo o ar da instalação é purgado e que a pressão inicial não
supera a PN da válvula ou do elemento de menor pressão nominal da instalação.
Montagem da válvula com o auxílio de anges normalizadas ISO-DIN, ANSI, JIS e BS/E. Para o acoplamento não são necessárias juntas
planas para os casquilhos, já que estas se encontram incorporadas na própria válvula. Tenha em consideração a ordem de aperto (Fig.
5) dos parafusos nas anges e o binário máximo de aperto. É imprescindível instalar a totalidade dos parafusos para garantir o correto
funcionamento da válvula.
Os casquilhos de PP/PE de soldadura topo a topo devem ser chanfrados em conformidade com o esquema (Fig. 6) e a tabela T6.2 para
garantir o fecho e abertura adequados da comporta.
Instaleaválvulaumavezqueoscasquilhosdejunção estejamcoladosesecosparaevitarproblemascomacola(introduçãodamesmacolanaválvula).
As anges devem estar bem centradas na válvula (principalmente, ter em atenção as medidas DN100-DN125 e DN200). Um mau alinhamento
do conjunto poderia provocar problemas no funcionamento da válvula.
T 5.1
(mm)
7. INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
Recomenda-se que reveja o estado da junta de forma regular, já que se produz um desgaste mecânico devido às pressões, à manipulação e
ao contacto com o líquido. Recomenda-se lubricar a junta na zona de contacto com a comporta (com massa lubricante compatível com os
materiais da junta e da comporta). Adicionalmente, recomenda-se a revisão periódica do aperto das porcas de xação das anges consoante
o binário recomendado anteriormente no presente manual (T6.1).
Em longos períodos de inatividade, e sempre que a instalação o permita, manter a válvula ligeiramente aberta.
O redutor manual não necessita de manutenção e está lubricado para a vida.
Para acionar a válvula, desbloquear a alavanca (13) extraindo o ltro (16) e premindo a lingueta (15) para cima, libertando os dentes da
mesma do separador (17) e rodando a alavanca na direção apropriada.
Para bloquear a válvula, colocar o ltro (16) e, opcionalmente, prender com um cadeado.
7.2 Montagem e desmontagem da alavanca
Para montar a alavanca:
• Monte a alavanca enquanto mantém a trava premida. Oriente-a de tal forma que, com a válvula
fechada, o indicador da alavanca indique 90º no separador (17).
•Monteaanilha(14),oparafuso(22)eotampão(19).
Para desmontar a alavanca:
•Extraiaotampão(19)daalavanca,oparafuso(22)eaanilha(14).
•Primaatrava (15)totalmenteparacima atéqueosdentesda mesma libertem completamenteos
dentes do separador (17) e retire a alavanca do eixo (6).
9. GUIA DE PROBLEMAS MAIS COMUNS T 9.1
DN A B C E F G H K L M N E’ S HOLES
65 201 156 120 40 18 112 48 125-145 220 70 9 35 10 4
80 232 190 136 40 19 112 52 150-170 245 70 9 35 12 8
100 255 212 148 40 19 112 59 180-192 245 70 9 35 16 8
125 284 238 164 40 22 112 66 190-215 320 70 9 35 20 8
150 314 265 180 40 24 112 72 240 320 70 9 35 20 8
200 378 320 217 50 23 136 73 270-298 391 102 11 47 26 8
250 450 453 525 250 29 488 114 329-355 - - - 57 18 12
300 545 477 616 250 29 578 114 384-427 - - - 57 18 12
C
G
B
DN
A
E
K
F
A
E
H
D DN inch Parafusos
(A2)
Binário
(N·m)
Binário
(inch·lbs)
63 65 - 4xM16x120 25 221
75 65 2 1/2” 4xM16x140 25 221
90 80 3” 8xM16x150 25 221
110 100 4” 8xM16x160 30 265
125 125 - 8xM16x170 35 310
140 125 5” 8xM16x170 35 310
160 150 6” 8xM20x200 40 354
200 200 - 8xM20x210 50 442
225 200 8” 8xM20x230 50 442
250 250 - 12xM20x270 80 708
280 250 10” 12xM20x270 80 708
315 300 12” 12xM20x310 80 708
Parafusos e binário de aperto dos parafusos
7.1 Operações para substituição da junta da comporta
Caso seja necessário substituir a junta da válvula, proceder como se segue:
•Assegurar-se de que não existe pressão no sistema, libertando a pressão e esvaziando as condutas,
em conformidade com as normas de segurança especícas para cada produto. Adicionalmente, vigiar
a temperatura do líquido e seguir as normas de segurança.
•Desmonteaválvuladainstalação.
•Extraiaaalavancadeacordocomoponto7.2,osparafusos(20),asporcas(21)eoseparador(17).
•Retireoanelelástico(8).Removaotampão(7)eextraiaoparafuso(12).
•Marteleoeixo(6)comummartelodenylonatésairdocasquilho(4)porbaixo(Fig.7).
•Comocasquilhoextraído,puxeoeixo(6),rode-oevolteaintroduzi-lo(Fig.8)pelaparteinferior.
•Martelenovamenteatéoscasquilhossaírem(4e5)porcima.Voltearetiraroeixo.
•Extraiaacomportapremindonadireçãodouido.
•Extraiaajunta.Monteanovajunta.Estadeveráentrardeformadaeserposicionadadeformaacar
centrada com o eixo, utilizando o separador de indicação do material (Fig. 9).
ATENÇÃO: antes de montar a nova junta, vericar o estado das juntas tóricas (9 e 11).
DN D min. x
65 50.5 30º
80 70 30º
100 91.5 30º
125 113 30º
150 141 30º
200 191.5 20º
250 226 20º
300 296.5 20º
(T3.1)
T 6.1
T 6.2
PROBLEMA CAUSA SOLUÇÃO
A comporta não abre ou não fecha
completamente.
Os casquilhos não foram corretamente chanfrados. Desmontar a válvula e chanfrar os casquilhos de acordo
com T6.2. Vericar o estado da comporta.
Elementos estranhos no compartimento (cola, etc.). Desmontar a válvula e procurar obstruções na zona de
contacto entre a comporta e a junta.
Binário excessivo de abertura ou fecho. A válvula esteve muito tempo sem ser manobrada. Acionamento com uma chave auxiliar (ao invés da
alavanca).
Desmontar a válvula e lubricar a junta.
Deterioração da junta por excesso de temperatura ou
por ataque químico.
Vericar a compatibilidade química do líquido com
a comporta e a temperatura de funcionamento.
Substituir a junta.
Binário excessivo da junta. Flangear em conformidade com a secção 6.
Desalinhamento entre casquilhos e válvula. Desmontar a válvula e voltar a montar com
alinhamento concêntrico (respeitar a ordem de aperto).
A válvula não apresenta total
estanquidade nos casquilhos de junção.
Desalinhamento entre casquilhos e válvula. Desmontar a válvula e voltar a montar com
alinhamento concêntrico (respeitar a ordem de aperto).
Falta de aperto dos parafusos de ange. Flangear em conformidade com a secção 6.
A válvula não apresenta total
estanquidade na junta.
Elementos químicos inadequados.
Temperatura fora dos valores.
Excesso de pressão.
Condução de elementos abrasivos.
Vericar o cumprimento das características técnicas
deste documento.
Junta danicada. Substituir a junta.
Binário de manobra da válvula.
Valores de binário de manobra a PN e 20 ºC em
condições de saída de fábrica. Estes valores varia-
rão consoante as condições de instalação (aperto
das flanges) e de serviço (pressão e temperatura).
Em caso de necessidade de automatização da ma-
nobra consultar o fabricante.
(T4.3)Tabela de binário de manobra
Fig. 1
Fig. 2 Fig. 3
Fig. 4 Fig. 5
Fig. 6
Fig. 7 Fig. 8
PORTUGUÊS VÁLVULA DE BORBOLETA INDUSTRIAL PORTUGUÊS VÁLVULA DE BORBOLETA INDUSTRIAL
DN65-200 DN250-300
Desenho de válvula Dimensões das anges Ligações para válvulas Outras ligações Acoplamento do atuador (opcional)
ISO 16136: 2005 EN 558-1, ANSI B16.5 Class 150,
JIS B2220, BS/E
EN 1090-1 ISO15494, ISO15493, ISO10931 EN/ISO 5211
Medidas
do tubo e
chanfras
DN65 DN80 DN100 DN125 DN150 DN200 DN250 DN300
N·m 25 28 35 85 110 110 180 250
lbf·inch 221 248 310 752 974 974 1593 2213
Casquilhos PP/PE
Dmin
Dmin
Fig. 9
x
13
16
15
18
17
3
2
19
22
14
20
5
8
11
9
4
21
6
1
10
12
7
COPYRIGHT © CEPEX, S.A.U. - ALL RIGHTS RESERVED
CODE: C599084 - VERSION: 1.3 - DATE: 05/05/2016
Temperatura
Presión
PVC-U
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
32 50 68 86 104 122 140 158 176 194 212
PVC-C
PP-H
DN63-DN200
DN250-DN315
psi bar
ºC
ºF
0,001
0,01
0,1
1
10 100 1000 10000 100000
Pérdida de carga (bar)
Pressure loss (bar)
Caudal (l/min)
Flow (l/min)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% Kv
% valve opening / % apertura
Flow / valve opening
Caudal / Apertura
DN65
DN80
DN100
DN125
DN150
DN200, DN25 0, DN30 0
Kv/Grau de abertura. (G 4.2)
VÁLVULA DE BORBOLETA INDUSTRIAL
INSTRUÇÕES DE
INSTALAÇÃO E
MANUTENÇÃO
0045
PVC-U (EPDM/FPM)
PVC-C (EPDM/FPM)
PPH (EPDM/FPM)
L
A
B
G
S
E
C
H
E
F
K
DN
M
N
1. DEFINICIÓN
Válvula de mariposa para la interrupción o la regulación del caudal en los sistemas de conducción de líquidos. El líquido puede circular en
los dos sentidos. Diseño basado en norma ISO EN 16136 según Directiva 97/23/CE.
La válvula está disponible con compuertas fabricadas en PVC-U, PVC-C y PP y con juntas de EPDM y FPM (FKM). La elección del material de
la compuerta y de la junta depende del tipo de líquido a transportar y de la temperatura y de trabajo del líquido, de acuerdo con las tablas
de resistencia química disponibles en nuestra web y el diagrama de presión / temperatura de este mismo manual (G4.1).
2. ADVERTENCIAS
• Leer estas instrucciones antes de manipular la válvula y seguir las recomendaciones aquí mencionadas. Los daños causados por no
seguir estas instrucciones no estarán cubiertos por la garantía.
• Las operaciones de conexión y manipulación deberán ser realizadas por personal cualicado.
• La máxima vida útil de la válvula es la especicada en la norma EN ISO 16136. Se verica en la planta de producción mediante las prue-
bas de envejecimiento especicadas en la norma.
• El cumplimiento de la vida útil está condicionado por la instalación y manipulación correcta de la válvula, y por el respeto a las condicio-
nes técnicas de presión y temperaturas máximas especicadas en este mismo manual.
• El líquido conducido debe ser compatible con los materiales de la válvula. Consultar tablas de resistencias químicas publicadas por
Cepex o consultar con el departamento técnico.
• No se recomienda la utilización de herramientas para la manipulación del mando manual de apertura y cierre de la válvula. Debe reali-
zarse de forma manual.
• Antes de realizar alguna operación de mantenimiento sobre el conducto o la válvula, asegurarse de que no existe presión en el sistema,
liberando la presión y vaciando los conductos, siguiendo las normativas de seguridad especícas para cada producto.
• Girar la maneta con el seguro posicionado podría provocar daños en la válvula.
• Evitar golpes durante el transporte que puedan dañar al cuerpo y al mecanismo. Mantener la válvula almacenada en el embalaje origi-
nal, protegido de la humedad y de la exposición directa al sol.
• Comprobar antes de la instalación que la válvula no ha sufrido daños y que contiene todos los elementos necesarios para su instalación.
• Revisar el engrasado de la junta después de largos periodos de inactividad y seguir las instrucciones de mantenimiento de este mismo
manual. El lubricante debe ser compatible con los materiales de la válvula (consultar con el fabricante).
• Intentar evitar los golpes de ariete debidos a la maniobra brusca de la válvula, que podrían causar daños a la instalación.
• En caso de utilizar la válvula como nal de línea, tener en cuenta el riesgo del líquido según las normativas de seguridad del producto y
controlar la presión y la temperatura.
N DESCRIPCIÓN MATERIAL DN65-
DN200
DN250-
DN300
1Cuerpo PP-GR 1 1
2Junta EPDM / FPM 1 1
3Compuerta PVC-U / PP / PVC-C 1 1
4Casquillo PP-GR 2 2
5Casquillo auxiliar PP-GR 1 1
6Eje AISI-630 1 1
7Tapón PP 1 1
8Anillo DIN-471 AISI-304 1 1
9Junta tórica EPDM / FPM 4 8
10 Arandela DIN-6798 AISI-304 1 1
11 Junta tórica EPDM / FPM 2 4
12 Tornillo DIN-912 AISI-304 1 1
13 Maneta PP-GR 1 -
14 Arandela AISI-304 1 -
15 Gatillo POM 1 -
16 Pasador AISI-304 1 -
17 Divisor PP-GR 1 -
18 Seguro POM 1 -
19 Tapón maneta PP 1 -
20 Tornillo DIN-912 AISI-304 2 2
21 Tuerca DIN-934 AISI-304 2 2
22 Tornillo DIN-912 AISI-304 1 -
23 Reductor manual Caja Aluminio - 1
24 Screw DIN-912 AISI-304 - 4
3. COMPONENTES
Diagrama de pérdidas de cargas (G 4.3)
4. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
DN65 - DN200: PN 10 a 20 ºC de temperatura del líquido.
DN250 - DN300: PN 6 a 20ºC de temperatura del líquido.
La presión de servicio de la válvula se reduce cuando aumenta
la temperatura del líquido, según los dos grácos adjuntos.
Par máximo a la salida del reductor manual = 500 N·m
(Reducción = 37:1).
Diagrama de Presión / Temperatura. (G 4.1)
Tabla de pérdidas de carga (T4.1)
5. DIMENSIONES.
6. INSTALACIÓN Y PUESTA EN SERVICIO
Antes de iniciar la instalación de la válvula, verique que tiene disponibles todos los elementos necesarios para su montaje y que los
materiales, el tipo de conexión y la presión nominal son los adecuados para la instalación. En caso de unión por encolado o por soldadura,
certique también que los materiales a unir son iguales y que la cola o las herramientas de soldadura son las adecuadas.
Para la jación de la válvula, siga las recomendaciones de buenas prácticas de instalación disponibles en la web de Cepex, con especial
atención a las dilataciones térmicas y en la alineación de los tubos.
En el momento de llenar las tuberías del líquido a transportar, verique que se purgue todo el aire de la instalación y que la presión inicial
no supera la PN de la válvula o del elemento de menor presión nominal de la instalación.
Montaje de la válvula mediante bridas normalizadas ISO-DIN, ANSI, JIS y BS/E. En el acoplamiento no son necesarias juntas planas para
los manguitos, por llevarlas incorporadas la misma válvula. Tener en cuenta el orden de apriete (Fig. 5) de los tornillos en las bridas y el par
máximo de apriete (T6.1). Es imprescindible instalar la totalidad de los tornillos para asegurar el correcto funcionamiento de la válvula.
Los manguitos de PP / PE de soldadura a tope se deben achaanar según el esquema (Fig. 6) y la tabla T6.2 para garantizar un buen cierre y
apertura de la compuerta.
Instalar la válvula una vez que los manguitos de unión estén encolados y secos para evitar problemas con el adhesivo (introducción del
mismo adhesivo en la válvula).
Las bridas deben estar bien centradas en la válvula (sobre todo atención a las medidas DN100-DN125 y DN200). Una mala alineación del
conjunto podría provocar problemas en el funcionamiento de la válvula.
T 5.1
(mm)
7. INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
Es recomendable revisar el estado de la junta de forma regular, ya que se produce un desgaste mecánico debido a las presiones, a la
manipulación y al contacto con el líquido. Se recomienda el engrasado de la junta en la zona de contacto con la compuerta (con grasa
compatible con los materiales de la junta y la compuerta). También se recomienda revisar periódicamente el apriete de las tuercas de
jación de las bridas según el par recomendado con anterioridad en este mismo manual (T6.1).
En largos periodos de inactividad, y siempre que la instalación lo permita, mantener la válvula ligeramente abierta. Se recomienda hacer
un movimiento de compuerta periódico para no trabar la vàlvula en estados de larga duración en posición de válvula cerrada.
Es recomendable hacer pasar el líquido antes de maniobrar la válvula.
El reductor manual está exento de mantenimiento y está engrasado de por vida.
Para accionar la válvula, se procederá a desbloquear la maneta (13) extrayendo el pasador (16) y presionando la palanca (15) hacia arriba,
liberando los dientes de la misma del divisor (17) y girando la maneta en el sentido conveniente.
Para bloquear la válvula, colocar el pasador (16) y, opcionalmente, asegurar con un candado.
7.2 Montaje y desmontaje de la maneta
Para montar la maneta:
•Montarlamanetaenelejemientrassemantienepresionadoelgatillo.Orientarlademaneraque,con
la válvula cerrada, el indicador de la maneta indique 90º en el divisor (17).
•Montarlaarandela(14),eltornillo(22)yeltapón(19).
Para desmontar la maneta:
•Extraereltapón(19)delamaneta,eltornillo(22)ylaarandela(14).
•Presionarelgatillo(15)almáximohaciaarribadeformaquelosdientesdeésteliberentotalmente
los dientes del divisor (17) y sacar la maneta del eje (6).
8. GUÍA DE PROBLEMAS MÁS COMUNES T 8.1
DN A B C E F G H K L M N E’ S HOLES
65 201 156 120 40 18 112 48 125-145 220 70 9 35 10 4
80 232 190 136 40 19 112 52 150-170 245 70 9 35 12 8
100 255 212 148 40 19 112 59 180-192 245 70 9 35 16 8
125 284 238 164 40 22 112 66 190-215 320 70 9 35 20 8
150 314 265 180 40 24 112 72 240 320 70 9 35 20 8
200 378 320 217 50 23 136 73 270-298 391 102 11 47 26 8
250 450 453 525 250 29 488 114 329-355 - - - 57 18 12
300 545 477 616 250 29 578 114 384-427 - - - 57 18 12
C
G
B
DN
A
E
K
F
A
E
H
D DN inch Tornillos (A2) Par
(N·m)
Par
(inch·lbs)
63 65 - 4xM16x120 25 221
75 65 2 1/2” 4xM16x140 25 221
90 80 3” 8xM16x150 25 221
110 100 4” 8xM16x160 30 265
125 125 - 8xM16x170 35 310
140 125 5” 8xM16x170 35 310
160 150 6” 8xM20x200 40 354
200 200 - 8xM20x210 50 442
225 200 8” 8xM20x230 50 442
250 250 - 12xM20x270 80 708
280 250 10” 12xM20x270 80 708
315 300 12” 12xM20x310 80 708
Tornillos y par de apriete de tornillos
7.1 Operaciones para el recambio de la junta de la compuerta
En caso de que fuera necesario cambiar la junta de la válvula, se procederá de la siguiente manera:
•Asegurarse de que no existe presión en el sistema, liberando la presión y vaciando los conductos,
siguiendo las normativas de seguridad especícas para cada producto. Controlar también la tempera-
tura del líquido y seguir las normas de seguridad.
•Desmontarlaválvuladelainstalación.
•Extraerlamanetasegún7.2,lostornillos(20),lastuercas(21)yeldivisor(17).
•Quitarelanilloelástico(8).Sacareltapón(7)yextraereltornillo(12).
•Golpearsobreeleje(6)conunamazadenylonhastaquesalgaelcasquillo(4)pordebajo(Fig.7).
•Conelcasquillofuera,sacareleje(6),rotarloyreintroducirlo(Fig.8)porlaparteinferior.
•Picardenuevohastaquesalganloscasquillos(4y5)porencima.Volverasacareleje.
•Extraerlacompuertapresionandoenelsentidodeluido.
•Extraerlajunta.Montarlanuevajunta;debeentrardeformadaycolocarlademaneraquequede
centrada con el eje, utilizando la pestaña de indicación de material (Fig. 9).
ATENCIÓN: antes de montar la nueva junta, revisar el estado de las juntas tóricas (9 y 11).
DN D min. x
65 50.5 30º
80 70 30º
100 91.5 30º
125 113 30º
150 141 30º
200 191.5 20º
250 226 20º
300 296.5 20º
(T3.1)
T 6.1
T 6.2
PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN
La compuerta no abre o cierra
completamente.
Los manguitos no han sido achaanados
correctamente o no son del mismo DN.
Desmontar la válvula y achaanar los manguitos según T6.2.
Comprobar estado de la compuerta y el DN del manguito.
Elementos extraños en el compartimento
(adhesivo, etc.).
Desmontar la válvula y comprobar obstrucciones en la zona de
contacto de la compuerta con la junta.
Excesivo par de apertura o cierre. La válvula ha estado mucho tiempo sin
maniobrar.
Accionamiento con una llave auxiliar (no la maneta).
Desmontar la válvula y lubricar la junta.
Deterioro de la junta por exceso de
temperatura o por ataque químico.
Revisar compatibilidad química del líquido con la compuerta y
temperatura de trabajo. Cambiar la junta.
Par de embridado excesivo. Embridar según apartado 6.
Desalineación entre manguitos y válvula. Desmontar la válvula y volver a montar con alineación
concéntrica (respetar el orden y el par de apriete).
La válvula no presenta una completa
estanqueidad en los manguitos de unión.
Desalineación entre manguitos y válvula. Desmontar la válvula y volver a montar con alineación
concéntrica (respetar el orden y el par de apriete).
Falta de apriete de los tornillos de embridado. Embridar según apartado 6.
La válvula no presenta una completa
estanqueidad en la junta.
Elementos químicos inapropiados.
Temperatura fuera de valores.
Exceso de presión.
Conducción de elementos abrasivos.
Comprobar el cumplimiento de las características técnicas de
este documento.
Junta dañada. Sustituir la junta.
Par de maniobra de la válvula.
Valores de par de maniobra a PN y 20 ºC en
condiciones de salida de fábrica. Las condiciones
de instalación (apriete de las bridas) y de servicio
(presión y temperatura) harán variar estos valores.
En caso de necesidad de automatización de la
maniobra consulte con el fabricante.
(T4.3)Tabla de par de maniobra
Fig. 1
Fig. 2 Fig. 3
Fig. 4 Fig. 5
Fig. 6
Fig. 7 Fig. 8
ESPAÑOL VÁLVULA DE MARIPOSA INDUSTRIAL ESPAÑOL VÁLVULA DE MARIPOSA INDUSTRIAL
DN65-200 DN250-300
Diseño de válvula Dimensiones embridado Conexiones para válvulas Otras conexiones Acoplamiento actuador (opcional)
ISO 16136: 2005 EN 558-1, ANSI B16.5 Class 150,
JIS B2220, BS/E
EN 1090-1 ISO15494, ISO15493, ISO10931 EN/ISO 5211
Medidas
del tubo y
chaanes
DN65 DN80 DN100 DN125 DN150 DN200 DN250 DN300
N·m 25 28 35 85 110 110 180 250
lbf·inch 221 248 310 752 974 974 1593 2213
Manguitos PP/PE
Kv / Grado apertura
(G 4.2)
Dmin
Dmin
X
Fig. 9
VÁLVULA MARIPOSA INDUSTRIAL
INSTRUCCIONES DE
INSTALACIÓN Y
MANTENIMIENTO
0045
COPYRIGHT © CEPEX, S.A.U. - ALL RIGHTS RESERVED
CODE: C599084 - VERSION: 1.3 - DATE: 05/05/2016
Temperatura
Presión
PVC-U
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
32 50 68 86 104 122 140 158 176 194 212
PVC-C
PP-H
DN63-DN200
DN250-DN315
psi bar
ºC
ºF
D DN Kv (l/min) Cv (GPM)
63-75 (2 1/2”) DN65 1568 110
90 (3”) DN80 4980 349
110 (4”) DN100 7212 505
125-140 (5”) DN125 12320 863
160 (6”) DN150 25447 1134
200-225 (8”) DN200 35778 2505
250 (10”) DN250 65222 4567
315 (12”) DN300 94660 6629
0,001
0,01
0,1
1
10 100 1000 10000 100000
Pérdida de carga (bar)
Pressure loss (bar)
Caudal (l/min)
Flow (l/min)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% Kv
% valve opening / % apertura
Flow / valve opening
Caudal / Apertura
DN65
DN80
DN100
DN125
DN150
DN200, DN25 0, DN30 0
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2
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2
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