Elettro COMBO HI-MIG 2010 User manual

IT MANUALE DI ISTRUZIONE PER SALDATRICE A FILO.........................Pag. 3
EN INSTRUCTION MANUAL FOR WIRE WELDING MACHINE ...................Page 7
DE BETRIEBSANLEITUNG FÜR DRAHTSCHWEISSMASCHINEN................Seite 11
FR MANUEL D'INSTRUCTIONS POUR POSTES A SOUDER A FIL ..............Page 15
ES MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA SOLDADORAS DE HILO.............Pag. 19
PT MANUAL DE INSTRUÇÕES PARA SOLDADORES A FIO........................Pag. 23
Parti di ricambio e schema elettrico
Spare parts and wiring diagram
Ersatzteile und elektrischer Schaltplan
Pièces de rechanges et schéma électrique
Partes de repuesto y esquema eléctrico
Peças e esquema eléctrico Pagg. Seiten 28

2
1
2

3
MANUALE D'ISTRUZIONE PER SALDATRICI A FILO
IMPORTANTE: PRIMA DELLA INSTALLAZIONE, DELL’USO O
DI QUALSIASI MANUTENZIONE ALLA SALDATRICE
LEGGERE IL CONTENUTO DI QUESTO MANUALE E DEL
MANUALE “REGOLE DI SICUREZZA PER L’USO DELLE
APPARECCHIATURE” PONENDO PARTICOLARE
ATTENZIONE ALLE NORME DI SICUREZZA. CONTATTARE
IL VOSTRO DISTRIBUTORE SE NON AVETE COMPRESO
COMPLETAMENTE QUESTE ISTRUZIONI.
Questo apparecchio deve essere utilizzato esclusivamente per
operazioni di saldatura. Non deve essere utilizzato per
scongelare tubi.
E’ inoltre indispensabile tenere nella massima considerazione il
manuale riguardante le regole di sicurezza.
I simboli posti in prossimità dei paragrafi ai quali si riferiscono,
evidenziano situazioni di massima attenzione, consigli pratici o
semplici informazioni.
Entrambi i manuali devono essere conservati con cura, in un
luogo noto ai vari interessati. Dovranno essere consultati ogni
qual volta vi siano dubbi, dovranno seguire tutta la vita operativa
della macchina e saranno impiegati per l’ordinazione delle parti
di ricambio.
1 DESCRIZIONE GENERALE
1.1 SPECIFICHE
Questo manuale è stato preparato allo scopo di istruire il
personale addetto all'installazione, al funzionamento ed alla
manutenzione della saldatrice.
Questa saldatrice è un generatore realizzato con tecnologia
INVERTER, adatto alla saldatura MIG, TIG e alla saldatura ad
elettrodo.
Controllare, al ricevimento, che non vi siano parti rotte o
avariate.
Ogni eventuale reclamo per perdite o danni deve essere fatto
dall'acquirente al vettore. Ogni qualvolta si richiedono
informazioni riguardanti la saldatrice, si prega di indicare
l'articolo ed il numero di matricola.
1.2 SPIEGAZIONE DEI DATI TECNICI
IEC60974-1 La saldatrice è costruita secondo queste norme
IEC60974-10
Cl.A Apparecchiatura per uso industriale e
professionale.
convertitore statico di frequenza monofase
trasformatore raddrizzatore.
MIG Adatto per saldatura a filo continuo.
TIG Adatto per saldatura TIG
MMA Adatto per saldatura con elettrodi rivestiti
U0Tensione a vuoto secondaria.
X Fattore di servizio percentuale.
Il fattore di servizio esprime la percentuale di
10 minuti in cui la saldatrice può lavorare ad
una determinata corrente senza causare
surriscaldamenti.
I2Corrente di saldatura
U2Tensione secondaria con corrente di sald. I2
U1Tensione nominale di alimentazione.
1~ 50/60Hz Alimentazione monofase 50 oppure 60 Hz.
I1max Corrente max. assorbita alla corrispondente
corrente I2e tensione U2.
I1eff E' il massimo valore della corrente effettiva
assorbita considerando il fattore di servizio.
Solitamente, questo valore corrisponde alla portata
del fusibile (di tipo ritardato) da utilizzare come
protezione per l’ apparecchio.
IP23 Grado di protezione della carcassa.
Grado 3 come seconda cifra significa che
questo apparecchio è idoneo a lavorare
all’esterno sotto la pioggia.
Idonea a lavorare in ambienti con rischio
accresciuto.
NOTE: La saldatrice è inoltre stata progettata per lavorare in
ambienti con grado di inquinamento 3. (Vedi IEC 60664).
2 INSTALLAZIONE
L’installazione della macchina deve essere fatta da
personale qualificato.
Tutti i collegamenti devono essere eseguiti in
conformità delle vigenti norme e nel pieno rispetto
della legge antinfortunistica.
Controllare che la tensione di alimentazione corrisponda al
valore indicato sul cavo rete. Se non è già montata, collegare
una spina di portata adeguata al cavo di alimentazione
assicurandosi che il conduttore giallo/verde sia collegato allo
spinotto di terra.
La portata dell'interruttore magnetotermico o dei fusibili, in serie
all'alimentazione, devono essere uguale alla corrente I1max.
assorbita dalla macchina.
2.1 SISTEMAZIONE
Collocare la saldatrice in un ambiente ventilato. Polvere, sporco
o qualsiasi altra cosa estranea che possa entrare nella
saldatrice ne può compromettere la ventilazione e quindi il buon
funzionamento.
Pertanto è necessario in relazione all'ambiente e alle condizioni
di impiego avere cura di mantenere pulite le parti interne. La
pulizia deve avvenire tramite un getto di aria secca e pulita,
facendo attenzione a non danneggiare in alcun modo la
macchina. Prima di lavorare all'interno della saldatrice
assicurarsi che la spina sia staccata dalla rete di alimentazione.
Qualsiasi intervento eseguito all'interno della saldatrice deve
essere eseguito da personale qualificato.
2.2 PROTEZIONI
2.2.1 Protezione di blocco
In caso di malfunzionamento sul display Acompaiono le
informazioni riguardanti l’errore e le indicazioni per la sua
risoluzione.
2.2.2 Protezione termica
Quest’apparecchio è protetto da due termostati, i quali, se si
superano le temperature ammesse, impediscono il
funzionamento della macchina. In queste condizioni il ventilatore
continua a funzionare ed il display Avisualizza la scritta
WARNING Thermal protection n.1 oppure WARNING Thermal
protection n.2.
2.3 PASSWORD
Quest’apparecchio è protetto contro l’uso da parte di personale
non autorizzato mediante la possibilità di attivare all’accensione

4
la richiesta di una password. La macchina viene fornita con la
funzione disattivata.
Per attivarla è necessario con la manopola Bentrare nel
sottomenù (PROCESS PARAMETER SELECTIONS) e
selezionare Password, successivamente selezionare e premere
con la stessa manopola la posizione ON.
Da questo momento l’apparecchio ad ogni accensione
richiederà di inserire il codice a 3 cifre (password) per potersi
attivare.
NOTA: ogni apparecchio ha un codice password personale,
presente solo in forma elettronica ed inserito nel sottomenù
(PROCESS PARAMETER SELECTIONS) accanto alla dicitura
Password.
Se si decide di attivare la password si consiglia di trascrivere il
codice e di custodirlo separatamente dall’apparecchio.
2.4 MOTOGENERATORI
Debbono avere un dispositivo di regolazione elettronico della
tensione, una potenza uguale o superiore a 6 kVA (monofase) e
non debbono erogare una tensione superiore a 260V RMS.
3 COMANDI POSTI SUL PANNELLO ANTERIORE (Fig. 1)
A - Display
All’accensione ed in modalità di saldatura visualizza sempre il
menù principale con la corrente di saldatura (A) e la tensione di
saldatura (V). Nei processi MIG visualizza anche la velocità del
filo e lo spessore del materiale da saldare.
Visualizza anche il sottomenù (PROCESS PARAMETER
SELECTIONS) e le possibili regolazioni.
B - Manopola/pulsante (selezioni)
Permette di selezionare ed attivare tutti i programmi del
sottomenù (PROCESS PARAMETER SELECTIONS), dalle
curve sinergiche (Program) ai processi di saldatura MIG SHORT
SYNERGIC, MIG PULSE, MIG MANUAL, MMA, TIG fino alle
impostazioni Password e Factory.
C - Manopola/pulsante (regolazioni)
Permette di regolare tutti i parametri presenti nel sottomenù
(PROCESS PARAMETER SELECTIONS).
Inoltre permette di passare direttamente dal processo MIG
SHORT al processo MIG PULSE e viceversa.
D - Attacco centralizzato.
Vi si connette la torcia di saldatura.
E - Passacavo
Uscita terminale di potenza della torcia.
F - Presa positiva
In saldatura MMA vi si connette la pinza portaelettrodo, in MIG
con gas il cavo di potenza uscente dal passacavo E; in saldatura
TIG e MIG con filo animato senza gas, il cavo di massa.
G - Presa negativa.
In saldatura MMA e MIG con gas, vi si connette il cavo di
massa; in saldatura TIG e MIG con filo animato senza gas, il
cavo di potenza della torcia che esce dal passacavo E.
4 COMANDI SUL PANNELLO POSTERIORE (Fig. 2)
H – Passacavo
Uscita cavo di alimentazione.
I – Interruttore.
Accende e spegne l’apparecchio.
J – Raccordo con tubo gas.
5 MESSA IN OPERA
Verificare che la tensione d’alimentazione corrisponda a quella
nominale della saldatrice.
Dimensionare i fusibili di protezione in base ai dati riportati sulla
targa dei dati tecnici.
5.1 SALDATURA MIG
Collegare il tubo gas della saldatrice al riduttore di pressione
della bombola.
Montare la torcia MIG all’attacco D.
Collegare il cavo di massa alla presa Ge il morsetto di massa al
pezzo da saldare.
Controllare che la gola dei rulli corrisponda al diametro del filo
utilizzato. Per la eventuale sostituzione: aprire lo sportello
laterale, montare la bobina del filo ed infilare il filo nel traino e
nella guaina della torcia. Bloccare i rulli premifilo con la
manopola e regolare la pressione.
Accendere la macchina.
Togliere l’ugello gas e svitare l’ugello portacorrente dalla torcia.
Premere il pulsante della torcia fino alla fuoriuscita del filo.
ATTENZIONE tenere il viso lontano dalla lancia terminale
mentre il filo fuoriesce, avvitare l’ugello portacorrente e infilare
l’ugello gas.
Aprire il riduttore della bombola e regolare il flusso del gas a 8 –
10 l/min.
Partendo dal menù principale premere la manopola Bper
almeno 2 sec. per entrare nel sottomenù (PROCESS
PARAMETER SELECTIONS).
Selezionare con la manopola Btra i processi Program, MIG
SHORT SYNERGIC, MIG PULSE, o MIG MANUAL e ripremere
la stessa.
All’interno del processo selezionato utilizzando la manopola Bè
possibile selezionare ed impostare le seguenti funzioni:
•Curva sinergica (PROGRAM).
Per scegliere la curva sinergica, è necessario, tramite la
manopola B, selezionare e premere sulla curva proposta dal
display A.
Dopo aver premuto la manopola B si ritorna alla schermata
precedente (PROCESS PARAMETERS).
•Process
Per scegliere e confermare il tipo di saldatura, è necessario,
tramite la manopola B, selezionare e premere su uno dei
processi:
MIG SHORT SYNERGIC: per saldare con erogazione di
corrente continua e costante.
MIG PULSE: per saldare con erogazione di corrente
costante intervallata da brevissime pause regolari
(pulsazione).
MIG MANUAL: per saldare impostando parametri differenti
da quelli memorizzati nei programmi.
MMA: per saldare elettrodi basici e rutili.
TIG: per saldare a contatto lift.
Dopo aver premuto la manopola B si ritorna alla schermata
precedente (PROCESS PARAMETERS).
•Modo di saldatura (Start Mode).
Modo 2T, la macchina inizia a saldare quando si preme il
pulsante della torcia e si interrompe quando lo si rilascia.
Modo 4T, per iniziare la saldatura premere e rilasciare il
pulsante torcia, per terminare la saldatura premere e
rilasciare nuovamente.
Modo 3L. La saldatura inizia alla pressione del pulsante
torcia, la corrente di saldatura richiamata sarà quella
impostata con “Start current”. Questa corrente verrà
mantenuta fino a quando il pulsante torcia viene tenuto
premuto; al rilascio la corrente si raccorda alla corrente di
saldatura impostata, nel tempo stabilito dal tempo “Slope
time” e verrà mantenuta fino a quando il pulsante torcia non
sarà ripremuto. Alla successiva pressione del pulsante torcia
la corrente di saldatura si raccorderà alla terza corrente
(corrente di "Craterfiller") impostata con il parametro “Crater
Current” nel tempo stabilito da “Slope time” e verrà
mantenuta fino al rilascio del pulsante torcia. Al rilascio del
pulsante la saldatura s'interrompe.
Per scegliere il modo di inizio saldatura 2T, 4T o 3L
selezionare tramite la manopola Buno dei 3 modi e premere

5
la manopola B per confermare la scelta. Dopo aver
confermato la scelta si torna alla schermata precedente
(PROCESS PARAMETERS) premendo la manopola B. Se si
desidera tornare al menu principale ripremere la manopola B
per almeno 2 sec.
•Tempo di puntatura e intermittenza (Spot).
Se selezioniamo il tempo di spot ON, sul display compare
la funzione Spot Time, selezionandola, possiamo regolare
tramite la manopola C, da 0,3 a 25 secondi.
Oltre a questa funzione sul display compare Pause Time,
selezionandola, possiamo regolare tramite la manopola Cil
tempo di pausa tra un punto o un tratto di saldatura e l’altro,
il tempo di pausa varia da 0 (AUTO) a 5 secondi.
Per accedere alle funzioni Spot Time e Pause Time bisogna
premere la manopola B.
La regolazione si fa ruotando la manopola C. Dopo aver
confermato la scelta si torna alla schermata precedente
(PROCESS PARAMETERS) premendo la manopola B. Se si
desidera tornare al menu principale ripremere la manopola B
per almeno 2 sec.
•(HSA) Hot Start Automatico
Il display Avisualizza la sigla OFF = Spento.
Se si preme il tasto Bil display Avisualizza l’opzione ON-
OFF. Per attivare la funzione selezionare ON=Attivo con la
manopola B. Dopo aver confermato la scelta si torna alla
schermata precedente (PROCESS PARAMETERS)
premendo la manopola B. Se si desidera tornare al menu
principale ripremere la manopola Bper almeno 2 sec.
Se si attiva la funzione, compaiono in sequenza le sigle:
- START CURR
Regolazione (10-200%) della velocità del filo
corrispondente alla corrente di saldatura, si imposta con
la manopola C.
- S.C. TIME
E' il tempo, espresso in secondi, di durata della corrente
di start, si imposta con la manopola C. Regolazione 0,1 -
10 sec.
- SLOPE TIME
Regolazione 0,1-10 sec. Definisce il tempo di raccordo
tra la prima corrente (START CURR) e la corrente di
saldatura impostata con la manopola Bnei programmi di
saldatura. Si imposta con la manopola C.
•CRA Crater Current
Il display Avisualizza la sigla OFF = Spento. Se si preme il
tasto Bil display Avisualizza l’opzione ON-OFF. Per attivare
la funzione selezionare ON=Attivo con la manopola C.
Dopo aver confermato la scelta si torna alla schermata
precedente (PROCESS PARAMETERS) premendo la
manopola B. Se si desidera tornare al menu principale
ripremere la manopola Bper almeno 2 sec.
Se si attiva la funzione, compaiono in sequenza le sigle:
- SLOPE TIME
Regolazione 0,1-10 sec. Si imposta con la manopola C.
Definisce il tempo di raccordo tra la corrente di saldatura
e la corrente crater impostata con la manopola Bnei
programmi di saldatura.
- CRATER CURR
Regolazione (10-200%) della velocità del filo
corrispondente alla corrente di saldatura impostata con la
manopola Bnei programmi di saldatura. Si imposta con
la manopola C.
- C.C. TIME
E' il tempo, espresso in secondi, di durata della corrente
di crater precedentemente impostata. Si imposta con la
manopola C. Regolazione 0,1-10 sec.
•Induttanza (Inductance).
La regolazione può variare da -9,9 a +9,9. Lo zero è la
regolazione impostata dal costruttore. Se il numero è
negativo l’impedenza diminuisce e l’arco diventa più duro
mentre se aumenta diventa più dolce.
Per accedere alla funzione è sufficiente evidenziarla usando
la manopola B e variare il valore ruotando la manopola C.
Dopo aver confermato la scelta si torna alla schermata
precedente (PROCESS PARAMETERS) premendo la
manopola B. Se si desidera tornare al menu principale
ripremere la manopola Bper almeno 2 sec.
•Burnback AUTO
La regolazione può variare da -9,9 a +9,9. Serve a regolare
la lunghezza del filo uscente dall’ugello gas dopo la
saldatura. A numero positivo corrisponde una maggiore
bruciatura del filo.
La regolazione del costruttore è: Auto.
Per accedere alla funzione è sufficiente evidenziarla usando
la manopola B e variare il valore ruotando la manopola C.
Dopo aver confermato la scelta si torna alla schermata
precedente (PROCESS PARAMETERS) premendo la
manopola B. Se si desidera tornare al menu principale
ripremere la manopola Bper almeno 2 sec.
•Soft Start
La regolazione può variare da 0 a 100%. E’ la velocità del
filo, espressa in percentuale della velocità impostata per la
saldatura, prima che lo stesso tocchi il pezzo da saldare.
Questa regolazione è importante per ottenere sempre buone
partenze.
La regolazione del costruttore è: 0% (AUTO).
Per accedere alla funzione è sufficiente evidenziarla usando
la manopola B e variare il valore ruotando la manopola C.
Dopo aver confermato la scelta si torna alla schermata
precedente (PROCESS PARAMETERS) premendo la
manopola B. Se si desidera tornare al menu principale
ripremere la manopola Bper almeno 2 sec.
•Pre Gas
La regolazione può variare da 0 a 10 secondi.
Per accedere alla funzione è sufficiente evidenziarla usando
la manopola B e variare il valore ruotando la manopola C.
Dopo aver confermato la scelta si torna alla schermata
precedente (PROCESS PARAMETERS) premendo la
manopola B. Se si desidera tornare al menu principale
ripremere la manopola Bper almeno 2 sec.
•Post Gas
La regolazione può variare da 0 a 25 secondi.
Per accedere alla funzione è sufficiente evidenziarla usando
la manopola B e variare il valore ruotando sempre la
manopola C. Dopo aver confermato la scelta si torna alla
schermata precedente (PROCESS PARAMETERS)
premendo la manopola B. Se si desidera tornare al menu
principale ripremere la manopola Bper almeno 2 sec.
•Options LOCK (DOUBLE LEVEL)
Per accedere alla funzione e sufficiente evidenziarla usando
la manopola B e premendola sul display A compaiono 16
caselle di testo vuote.
Per sbloccare bisogna inserire al posto degli zeri un codice
alfa numerico, questo deve essere richiesto al proprio
rivenditore.
Una volta ottenuto il codice è sufficiente inserirlo al posto
degli zeri, ogni lettera o numero che si inserisce deve essere
confermato premendo la manopola C, dopo aver inserito il
codice, premendo sulla manopola Bsi ha lo sblocco del
processo. Dopo aver confermato la scelta si torna alla
schermata precedente (PROCESS PARAMETERS)
premendo la manopola B. Se si desidera tornare al menu
principale ripremere la manopola Bper almeno 2 sec.
•Double Level (optional)
Questo tipo di saldatura fa variare l'intensità di corrente tra
due livelli. Prima di impostare la saldatura con doppio livello
è necessario eseguire un breve cordone di saldatura così da
determinare la velocità di filo e di conseguenza la corrente
per ottenere la penetrazione e la larghezza del cordone
ottimali per il giunto che volete realizzare. Si determina così il
valore della velocità di avanzamento del filo (e quindi della
corrispondente a corrente) a cui, verranno alternativamente
sommati e sottratti i metri al minuto che verranno impostati.
Prima dell’esecuzione è bene ricordare che in un corretto
cordone la sovrapposizione tra una “maglia” e l’altra deve
essere almeno del 50%.
•Factory OFF
Lo scopo è quello di riportare la saldatrice alle impostazioni
di prima fornitura.

6
Per accedere alla funzione è sufficiente evidenziarla usando
la manopola Be premendo, sul display Acompaiono le
scritte OFF e ALL. Evidenziando la scritta ALL e premendo
la manopola Bsi esegue il reset.
Dopo aver confermato la scelta si torna alla schermata
precedente (PROCESS PARAMETERS) premendo la
manopola B. Se si desidera tornare al menu principale
ripremere la manopola Bper almeno 2 sec.
5.2 SALDATURA MIG SENZA GAS
Le azioni per preparare la saldatrice al lavoro sono le stesse di
quelle descritte precedentemente ma per questo tipo di
saldatura agire come segue:
Montare una bobina di filo animato per saldatura senza gas.
Collegare il terminale di potenza della torcia fuoriuscente dal
passacavo Eal polo negativo (presa G).
Collegare il cavo di massa alla presa Fe il morsetto di massa al
pezzo da saldare.
Selezionare il programma dedicato per il filo animato. Il
programma è disponibile solo nei processi MIG SHORT
SYNERGIC e MIG MANUAL.
5.3 SALDATURA CON ELETTRODO RIVESTITO (MMA).
Prima di saldare è consigliabile togliere la torcia MIG e montare
la pinza portaelettrodo.
La pinza portaelettrodo, salvo diversa indicazione del produttore
degli elettrodi, deve essere collegata alla presa F(polarità
positiva), e il cavo di massa alla polarità negativa presa G.
IMPORTANTISSIMO: Collegare il morsetto di massa al pezzo
da saldare assicurandosi che faccia un buon contatto per avere
un corretto funzionamento dell’apparecchio e per evitare cadute
di tensione con il pezzo da saldare.
Accendere la saldatrice.
Per scegliere questo processo è sufficiente selezionarlo con la
manopola Be premere la stessa.
All’interno del processo utilizzando la manopola Bè possibile
selezionare ed impostare (con la manopola C) le seguenti
funzioni:
- H. Start Time
- H. Start Curr.
- A. Force Curr.
- Factory
- Password
Tenere premuta la manopola B per tornare alla schermata
precedente (PROCESS PARAMETERS).
Se si desidera tornare al menu principale ripremere la manopola
Bper almeno 2 sec.
Non toccare contemporaneamente la pinza portaelettrodo e
il morsetto di massa.
Terminata la saldatura spegnere sempre l’apparecchio e
togliere l’elettrodo dalla pinza portaelettrodo.
5.4 SALDATURA TIG
Prima di saldare è consigliabile togliere la torcia MIG e montare
la torcia TIG.
Collegare il terminale di potenza della torcia fuoriuscente dal
passacavo Ealla presa negativa G.
Collegare il connettore del cavo massa alla presa positiva F
della saldatrice e il suo morsetto al pezzo nel punto più vicino
possibile alla saldatura.
Collegare il tubo gas all’uscita del riduttore di pressione di una
bombola di ARGON.
Utilizzare un elettrodo di tungsteno toriato 2% ( banda rossa ) F
1,6 ( 1/16” ).
Accendere la macchina tramite l’interruttore I.
Per scegliere questo processo è sufficiente selezionarlo con la
manopola Be premere la stessa.
All’interno del processo utilizzando la manopola Bè possibile
selezionare ed impostare (con la manopola C) le seguenti
funzioni:
- Start Mode
- Slope Up
- Slope Down
- Pulse
- Spot
- Pre Gas
- Post Gas
- Factory
- Password
Tenere premuta la manopola Bper tornare alla schermata
precedente (PROCESS PARAMETERS).
Se si desidera tornare al menu principale ripremere la manopola
Bper almeno 2 sec.
Innescare, per contatto, l’arco elettrico con un movimento deciso
e rapido.
Terminata la saldatura ricordarsi di spegnere la macchina e
chiudere la valvola della bombola del gas.
6MANUTENZIONE
Periodicamente controllare che la saldatrice e tutti i collegamenti
siano in condizione di garantire la sicurezza dell’operatore.
Dopo aver eseguito una riparazione fare attenzione a riordinare
il cablaggio in modo che vi sia un sicuro isolamento tra le parti
connesse all’alimentazione e le parti connesse al circuito di
saldatura.
Evitare che i fili possano andare a contatto con parti in
movimento o con parti che si riscaldano durante il
funzionamento. Rimontare le fascette come sulla macchina
originale in modo da evitare che, se accidentalmente un
conduttore si rompe o si scollega, possa avvenire un
collegamento tra alimentazione e i circuiti di saldatura.

7
INSTRUCTION MANUAL FOR WIRE WELDING MACHINE
IMPORTANT
READ THIS MANUAL AND THE SAFETY RULES MANUAL
CAREFULLY BEFORE INSTALLING, USING, OR
SERVICING THE WELDING MACHINE, PAYING SPECIAL
ATTENTION TO SAFETY RULES. CONTACT YOUR
DISTRIBUTOR IF YOU DO NOT FULLY UNDERSTAND
THESE INSTRUCTIONS.
This machine must be used for welding only.
It must not be used to defrost pipes.
It is also essential to pay special attention to the "SAFETY
RULES" Manual. The symbols next to certain paragraphs
indicate points requiring extra attention, practical advice or
simple information.
This MANUAL and the "SAFETY RULES" MANUAL must be
stored carefully in a pica familiar to everyone involved in using
the machine. They must be consulted whenever doubts arise
and be kept for the entire lifespan of the machine; they will
also be used for ordering replacement parts.
1 GENERAL DESCRIPTION
1.1 SPECIFICATIONS
This manual has been prepared for the purpose of educating
personnel assigned to install, operate and service the welding
machine.
This welding machine is a power source developed with
inverter technology, suitable for MIG, TIG and MMA welding.
Upon receiving the machine, make sure there are no broken
or damaged parts.
The purchaser should address any complaints for losses or
damage to the vector. Please indicate the article and serial
number whenever requesting information about the welding
machine.
1.2 EXPLANATION OF TECHNICAL SPECIFICATIONS
IEC60974-1 The welding machine is manufactured
IEC60974-10 according to these international standards.
Cl. A Machine for professional and industrial
use.
Single-phase static transformer-rectifier
frequency converter.
MIG Suitable for MIG-MAG welding.
MMA Suitable for welding with covered electrodes.
TIG Suitable for TIG welding.
U0Secondary open-circuit voltage.
X Duty cycle percentage. The duty cycle
expresses the percentage of 10 minutes
during which the welding machine may run at
a certain current without overheating.
I2Welding current
U2Secondary voltage with current I2.
U1Rated supply voltage
1~ 50/60Hz 50- or 60-Hz three-phase power supply.
I1max Max. absorbed current at the corresponding
current I2and voltage U2.
I1eff This is the maximum value of the actual
current absorbed, considering the duty cycle.
This value usually corresponds to the capacity
of the fuse (delayed type) to be used as a
protection for the equipment.
IP23 Protection rating for the housing.
Grade 3 as the second digit means that this
equipment is suitable for use outdoors in the
rain.
Suitable for use in high-risk environments.
NOTES: The welding machine has also been designed for
use in environments with a pollution rating of 3. (See IEC
60664).
2 INSTALLATION
• Only skilled personnel should install the machine.
• All connections must be carried out according to
current regulations, and in full observance of safety
laws.
Make sure that the supply voltage corresponds to the value
indicated on the power cable. If it is not already fitted, connect
a plug suited to the power cable, making sure that the
yellow/green conductor is connected to the earth pin.
The capacity of the overload cut-out switch or fuses installed
in series with the power supply must be equivalent to the
absorbed current I1 max. of the machine.
2.1 PLACEMENT
Place the welding machine in a ventilated area.
Dust, dirt, and any other foreign matter entering the welding
machine can interfere with ventilation and thus with smooth
operation.
Therefore, in relation to the environment and working
conditions, it is important to keep the internal parts clean.
Clean using a jet of dry, clean air, being careful to avoid
damaging the machine in any way.
Before working inside the welding machine, make sure it is
unplugged from the power mains.
Any intervention carried out inside the welding machine must
be performed by qualified personnel.
2.2 PROTECTIONS
2.2.1 Block protection
In case of malfunction, the display Ashows information about
the error and indications on how to solve it.
2.2.2 Overload cut-out
This machine is protected by two thermostats, which prevent
the machine from operating if the allowable temperatures are
exceeded. In these conditions the fan continues to operate
and the display A shows the message: WARNING Thermal
protection n.1 or WARNING Thermal protection n.2.
2.3 PASSWORD
This device is protected against use by unauthorized
personnel through the possibility of activating a password
request upon start-up. The machine is supplied with this
function disabled.
To activate it, enter the submenu (PROCESS PARAMETER
SELECTIONS) using the knob Band select Password, then
select the ON position, using the same knob, and press on it.
From this moment, upon every start-up, a 3-digit code
(password) will be requested to activate the device.

8
NOTE: each device has its own password code, only in
electronic format and located in the submenu (PROCESS
PARAMETER SELECTIONS) next to the Password indication.
If you decide to activate the password, it is recommended to
write down the code and store it separately from the device.
2.4 MOTOR-DRIVEN GENERATORS
They must have an electronic regulator of the tension, a power
equal to or greater than 6 kVA (single phase) and must not
deliver a voltage greater than 260V RMS.
3 CONTROLS ON THE FRONT PANEL (Pict. 1)
A - Display
At start-up, in welding mode, it always shows the main menu
with the welding current (A) and the welding voltage (V). In
MIG processes, it shows also the wire speed and the
thickness of the material to be welded.
It also shows the submenu (PROCESS PARAMETER
SELECTIONS) and possible adjustments.
B - Knob/button (selections)
It allows selecting and activating all the programs of the
submenu (PROCESS PARAMETER SELECTIONS), from
synergic curves (Program) to MIG SHORT SYNERGIC, MIG
PULSE, MIG MANUAL, MMA, TIG welding processes,
including Password and Factory settings.
C - Knob/button (adjustments)
It allows adjusting all the parameters included in the submenu
(PROCESS PARAMETER SELECTIONS).
In addition, it allows directly moving from MIG SHORT process
to MIG PULSE process and vice versa.
D- Central adapter.
This is where the welding torch is to be connected.
E - Fairlead
Torch power terminal output.
F – Positive socket
In MMA welding, connect the electrode clamp; in MIG with
gas, the power cable coming out from fairlead E; in TIG and
MIG welding with flux-cored wire without gas, the earth cable.
G – Negative socket.
In MMA and MIG welding with gas, the earth cable connects
here; in TIG and MIG welding with flux-cored wire without gas,
insert the torch power cable coming out from fairlead E.
4 CONTROLS ON THE REAR PANEL (Pict. 2).
H - Fairlead
Power supply cable output.
I - Switch.
Turns the machine on and off.
J - Gas hose fitting.
5 SERVICE FUNCTIONS.
Make sure that the supply voltage corresponds to the rated
voltage of the welding machine.
Size the protective fuses based on the data listed on the
technical specifications plate.
5.1 MIG WELDING
Connect the gas hose of the welding machine to the pressure
regulator of the cylinder.
Mount the MIG torch on the fitting D.
Connect the earth cable to the socket Gand the earth clamp
to the workpiece.
Make sure that the groove of the rollers matches the wire
diameter used. To replace it, if necessary: open the side door,
mount the wire coil and slip the wire into the feeder and torch
sheath, block the wire press rollers with the knob and adjust
the pressure. Turn on the machine.
Remove the gas nozzle and unscrew the current nozzle of the
torch. Press the torch button until the wire comes out. BE
CAREFUL to keep your face away from the end lance
while the wire is coming out, screw up the current nozzle
and fit the gas nozzle.
Open the canister adapter and adjust the gas flow to 8 – 10
l/min.
Starting from the main menu, press knob Band keep it
pressed for at least 2 sec. to access the submenu (PROCESS
PARAMETER SELECTIONS).
Use the knob Bto select a process among Program, MIG
SHORT SYNERGIC, MIG PULSE or MIG MANUAL and then
press it again.
From the selected process, using the knob B, it is possible to
select and set the following functions:
•Synergic curve (PROGRAM).
To choose the synergic curve, by means of the knob B, it
is necessary to select and press on the curve presented by
the display screen A.
After pressing the knob B, the previous display page
(PROCESS PARAMETERS) is displayed.
•Process
To choose and confirm the welding type, select one of the
processes with the knob Band press on it:
MIG SHORT SYNERGIC: to weld with constant and
continuous current delivery.
MIG PULSE: to weld with constant current delivery
interrupted by very short regular pauses (pulsation).
MIG MANUAL: to weld by setting parameters different from
those saved in the programs.
MMA: to weld basic and rutile electrodes.
TIG: for lift contact start welding.
After pressing the knob B, the previous page (PROCESS
PARAMETERS) is displayed.
•Welding mode (Start Mode).
Mode 2T, the machine starts welding when the torch
button is pressed and stops when this is released.
Mode 4T, to start welding, press and release the torch
button. To complete welding, press and release again.
Mode 3L. The welding starts when the torch button is
pressed, the welding current recalled will be the one set
with “Start current”. This current will be maintained until the
torch button is kept pressed; when the latter is released,
the value adapts to the set welding current, in the time set
in “Slope time” and is maintained until the torch button is
pressed again. When the torch button is pressed one more
time, the welding current adapts to the third current
(“Craterfiller” current) set with “Crater Current” parameter
in the time set in “Slope time” and is maintained until the
torch button is released. Welding stops when the button is
released.
To choose the welding start mode 2T,4T or 3L select one
of the three modes by means of the knob B and press the
knob B. After confirming the selection made, to return to
the previous page (PROCESS PARAMETERS) press the
knob B. If you want to go back to the main menu, press the
knob Bagain for at least 2 sec.
•Spot and pause time (Spot).
If we select the spot ON time, the Spot Time function
appears on the display screen. If we select this, we can
adjust it from 0.3 to 25 seconds by means of the knob C.
Besides this function, the display screen also shows
Pause Time. If we select this, by means of the knob C, we
can regulate the pause time between one welding point or
section and another. The pause time varies between 0
(AUTO) and 5 seconds.

9
To access the Spot Time and Pause Time functions,
press the knob B.
Adjustment is made by turning the knob C. After confirming
the selection made, to return to the previous page
(PROCESS PARAMETERS) press the knob B. If you want
to go back to the main menu, press the knob Bagain for at
least 2 sec.
•HSA Automatic Hot Start
Display Ashows the message OFF = Off.
Pressing the knob B, the display Ashows the option ON-
OFF.
To activate the function select ON=Active with the knob B.
After confirming the selection made, to return to the
previous page (PROCESS PARAMETERS) press the knob
B. If you want to go back to the main menu, press the knob
Bagain for at least 2 sec.
If this function is activated, the following messages appear
in sequence:
- START CURR
Adjustment range (10-200%) of the wire speed
corresponding to the welding current, it is set using
knob C.
- S.C. TIME
This is the duration, expressed in seconds, of the set
start current. It is set using knob C. Adjustment range
0.1-10 sec.
- SLOPE TIME
Adjustment range 0.1-10 sec. Defines the interface
time between the first current (START CURR) and the
welding current set using knob Bin the welding
programs. It is set using knob C.
•CRA Crater Current
Display Ashows the message OFF = Off. Pressing the
knob B, the display Ashows the option ON-OFF.
To activate the function select ON=Active with the knob C.
After confirming the selection made, to return to the
previous page (PROCESS PARAMETERS) press the knob
B. If you want to go back to the main menu, press the knob
Bagain for at least 2 sec.
If this function is activated, the following messages appear
in sequence:
- SLOPE TIME
Adjustment range 0.1-10 sec. It is set using knob C. It
defines the interface time between the welding current
and the crater current set using knob Bin the welding
programs.
- CRATER CURR
Adjustment range (10-200%) of the wire speed
corresponding to the welding current set using knob B
in the welding programs. It is set using knob C.
- C.C. TIME
This is the duration, expressed in seconds, of the
previously set Crater current. It is set using knob C.
Adjustment range 0.1–10 sec.
•Inductance
Adjustment can vary from -9.9 to +9.9. Factory setting is
zero. If the figure is negative, the impedance drops and the
arc becomes harder, while if it increases, the arc is softer.
To access this function, simply highlight it using the knob B
and change the value by turning the knob C. After
confirming the selection made, to return to the previous
page (PROCESS PARAMETERS) press the knob B. If you
want to go back to the main menu, press the knob Bagain
for at least 2 sec.
•AUTO burnback
The adjustment can vary from -9.9 to +9.9. Its purpose is
to adjust the length of the wire coming out of the gas
nozzle after welding. A positive figure corresponds to
greater wire burning. Default is Auto.
To access this function, simply highlight it using the knob B
and change the value by turning the knob C. After
confirming the selection made, to return to the previous
page (PROCESS PARAMETERS) press the knob B. If you
want to go back to the main menu, press the knob Bagain
for at least 2 sec.
•Soft Start
Adjustment can vary from 0 to 100%. This is the wire
speed expressed in percentage of the speed set for
welding, before the wire touches the piece to be welded.
This adjustment is important to obtain always good starts.
Default is 0% (AUTO).
To access this function, simply highlight it using the knob B
and change the value by turning the knob C. After
confirming the selection made, to return to the previous
page (PROCESS PARAMETERS) press the knob B. If you
want to go back to the main menu, press the knob Bagain
for at least 2 sec.
•Pre Gas
The adjustment can vary from 0 to 10 seconds.
To access this function, simply highlight it using the knob B
and change value by turning the knob C. After confirming
the selection made, to return to the previous page
(PROCESS PARAMETERS) press the knob B. If you want
to go back to the main menu, press the knob Bagain for at
least 2 sec.
•Post Gas
The adjustment can vary from 0 to 25 seconds.
To access this function, simply highlight it using the knob B
and change the value by turning the knob C. After
confirming the selection made, to return to the previous
page (PROCESS PARAMETERS) press the knob B. If you
want to go back to the main menu, press the knob Bagain
for at least 2 sec.
•Options LOCK (DOUBLE LEVEL)
To access this function, simply highlight it using the knob B
and press it. The display screen A will show 16 empty text
boxes.
To unlock it, instead of the zeros, an alphanumeric code
must be entered. This must be requested from your dealer.
Once the code has been obtained, simply enter it in place
of the zeros: each letter or figure entered must be
confirmed by pressing the knob C. After entering the code,
by pressing the knob Bthis option is unlocked. After
confirming the selection made, to return to the previous
page (PROCESS PARAMETERS) press the knob B. If you
want to go back to the main menu, press the knob Bagain
for at least 2 sec.
•Double Level (optional)
This type of welding makes the current intensity vary
between two levels. Before setting the double level
welding, make a short weld seam to determine the wire
speed and, consequently, the current required to obtain
optimal penetration and width of the seam for the joint to
be made. In this way, it is possible to determine the wire
feed speed (and thus the corresponding current). The set
metres per minute will be added to or deducted from this
value, alternatively.
Prior to execution, it should be remembered that in a
correct seam the overlapping between one “weld pass”
and the other must be at least 50%.
•Factory OFF
The purpose is to return the welding machine to the
original default settings.
To access the function, simply highlight it using the knob B
and press it, the display screen A shows the words OFF
and ALL. To make the reset, highlight the word ALL and
press the knob B. After confirming the selection made, to
return to the previous page (PROCESS PARAMETERS)
press the knob B. If you want to go back to the main menu,
press the knob Bagain for at least 2 sec.

10
5.2 MIG WELDING WITHOUT GAS
The actions to prepare the welding machine for work are the
same as those described previously, but for this type of
welding proceed as follows:
Mount a coil of flux-cored wire for welding without gas.
Connect the power terminal of the torch coming out from
fairlead Eto the negative pole socket G.
Connect the earth cable to the socket Fand the earth clamp to
the workpiece.
Select the program suited for flux-cored wire. The program is
available only in MIG SHORT SYNERGIC and MIG MANUAL
processes.
5.3 WELDING WITH COATED ELECTRODES (MMA).
Before welding it is recommended to remove the MIG torch
and mount the electrode holder.
The electrode holder must (save for different indication by the
producer of the electrodes) be connected to the socket F
(positive polarity), and the earth cable to the negative polarity,
socket G.
VERY IMPORTANT: Connect the terminal of the earth cable
to the workpiece, making sure that contact is good to ensure
smooth equipment operation and avoid voltage dips with the
workpiece.
Turn on the welding machine.
To choose this process, just select it with the knob Band
press the latter.
From the process, using the knob B, it is possible to select
and set (with the knob C) the following functions:
- H. Start Time
- H. Start Curr.
- A. Force Curr.
- Factory
- Password
Keep the knob Bpressed to go back to the previous page
(PROCESS PARAMETERS).
To go back to the main menu, press the knob Bagain for at
least 2 sec.
Do not touch the electrode clamp and the earth clamp
simultaneously.
Always remember to shut off the machine and remove the
electrode from the clamp after welding.
5.4 TIG WELDING
Before welding it is recommended to remove the MIG torch
and mount the TIG torch.
Connect the power terminal of the torch coming out from
fairlead Eto the negative pole socket G.
Connect the earth cable connector to the positive pole socket
F, and the earth clamp to the workpiece as close as possible
to the welding point.
Connect the gas hose to the outlet of the pressure regulator of
an ARGON cylinder.
Use a 2% thorium-covered tungsten electrode (red strip),
diameter 1.6 ( 1/16” ).
Turn on the machine using the switch I.
To choose this process, just select it with the knob Band
press the latter.
From the process, using the knob B, it is possible to select
and set (with the knob C) the following functions:
- Start Mode
- Slope Up
- Slope Down
- Pulse
- Spot
- Pre Gas
- Post Gas
- Factory
- Password
Keep the knob Bpressed to go back to the previous page
(PROCESS PARAMETERS).
To go back to the main menu, press the knob Bagain for at
least 2 sec.
Strike the arc by contact using a firm, rapid stroke.
Always remember to shut off the machine and close the
gas cylinder valve when you have finished welding.
6MAINTENANCE
Periodically make sure that the welding machine and all
connections are in good condition to ensure operator safety.
After making a repair, be careful to arrange the wiring in such
a way that the parts connected to the power supply are safely
insulated from the parts connected to the welding circuit.
Do not allow wires to come into contact with moving parts or
those that heat up during operation.
Mount the clamps as on the original machine to prevent, if a
conductor accidentally breaks or becomes disconnected, a
connection from occurring between power supply and the
welding circuits.

11
BETRIEBSANLEITUNG FÜR DRAHTSCHWEISSMASCHINE
WICHTIG: VOR INSTALLATION UND GEBRAUCH DIESER
SCHWEISSMASCHINE BZW. VOR AUSFÜHRUNG VON
BELIEBIGEN WARTUNGSARBEITEN, DIESES HANDBUCH
UND DAS HANDBUCH “SICHERHEITSVORSCHRIFTEN FÜR
DEN GERÄTEGEBRAUCH” AUFMERKSAM LESEN. DABEI IST
DEN SICHERHEITSNORMEN BESONDERE BEACHTUNG ZU
SCHENKEN. BITTE WENDEN SIE SICH AN IHREN
GROSSHÄNDLER, WENN IHNEN AN DIESER ANLEITUNG
ETWAS UNKLAR IST.
Diese Maschine darf nur zur Ausführung von Schweißarbeiten
verwendet werden. Sie darf nicht zum Enteisen von Rohren
benutzt werden.
Des Weiteren ist dem Handbuch, das die Sicherheitsvorschriften
enthält, größte Beachtung zu schenken.
Die Symbole neben den einzelnen Paragraphen weisen auf
Situationen, die größte Aufmerksamkeit verlangen, Tipps oder
einfache Informationen hin.
Die beiden Handbücher sind sorgfältig an einem Ort
aufzubewahren, der allen Personen, die mit dem Gerät zu tun
haben, bekannt ist. Sie sind immer dann heranzuziehen, wenn
Zweifel bestehen. Die beiden Handbücher haben die Maschine
über ihre ganze Lebensdauer zu “begleiten” und sind bei der
Bestellung von Ersatzteilen heranzuziehen.
1 ALLGEMEINE BESCHREIBUNG
1.1 TECHNISCHE ANGABEN
Das vorliegende Handbuch dient der Unterweisung des für die
Installation, den Betrieb und die Wartung der Schweißmaschine
zuständigen Personals.
Bei diesem Gerät handelt es sich um eine Stromquelle mit
INVERTER-Technologie für das MIG-, WIG und
Elektrodenschweißen.
Beim Empfang sicherstellen, dass keine Teile gebrochen oder
beschädigt sind. Der Käufer muss Beanstandungen wegen
fehlender oder beschädigter Teile an den Frachtführer richten.
Bei Anfragen zur Schweißmaschine stets die Artikelnummer und
die Seriennummer angeben.
1.2 ERLÄUTERUNG DER TECHNISCHEN DATEN
IEC60974-1 Die Konstruktion der Schweißmaschine
IEC60974-10entspricht diesen Normen.
Cl. A Maschine für den industriellen und den
professionellen Einsatz.
Statischer Einphasen-Frequenzumrichter
Transformator-Gleichrichter.
MIG Geeignet zum MIG/MAG-Schweißen.
TIG Geeignet zum WIG-Schweißen
MMA Geeignet zum Schweißen mit umhüllten Elektroden
U0Leerlauf-Sekundärspannung
X Relative Einschaltdauer.
Die relative Einschaltdauer ist der auf eine
Spieldauer von 10 Minuten bezogene Prozentsatz
der Zeit, die die Schweißmaschine bei einer
bestimmten Stromstärke arbeiten kann, ohne sich
zu überhitzen.
I2Schweißstrom
U2Sekundärspannung bei Schweißstrom I2.
U1Nennspannung.
1~ 50/60Hz Einphasen-Stromversorgung 50 oder 60 Hz
I1max Maximale Stromaufnahme bei entsprechen
dem Strom I2 und Spannung U2.
I1eff Maximale effektive Stromaufnahme unter
Berücksichtigung der relativen Einschaltdauer.
Normalerweise entspricht dieser Wert dem
Bemessungsstrom der Sicherung (träge), die zum
Schutz des Geräts zu verwenden ist.
IP23. Schutzart des Gehäuses. Die zweite Ziffer 3 gibt an,
dass dieses Gerät im Freien bei Regen betrieben
werden darf.
Geeignet zum Betrieb in Umgebungen mit erhöhter
Gefährdung.
HINWEIS: Die Schweißmaschine ist außerdem für den Betrieb in
Umgebungen mit Verunreinigungsgrad 3 konzipiert. (Siehe IEC
60664).
2 INSTALLATION
•Die Installation der Maschine muss durch Fachpersonal
erfolgen.
•Alle Anschlüsse müssen nach den geltenden
Bestimmungen und unter strikter Beachtung der
Unfallverhütungsvorschriften ausgeführt werden.
Sicherstellen, dass die Netzspannung dem auf dem Netzkabel
angegebenen Wert entspricht. Falls nicht schon montiert, das
Netzkabel mit einem der Stromaufnahme angemessenen
Netzstecker versehen und sicherstellen, dass der gelb-grüne
Schutzleiter an den Schutzkontakt angeschlossen ist.
Der Nennstrom des mit der Netzstromversorgung in Reihe
geschalteten LS-Schalters oder der Schmelzsicherungen muss
gleich dem von der Maschine aufgenommenen Strom I1max.
sein.
2.1 AUFSTELLUNG
Die Schweißmaschine in einem belüfteten Raum aufstellen.
Staub, Schmutz oder sonstige Fremdkörper, die in die
Schweißmaschine eindringen, können die Belüftung behindern
und folglich den einwandfreien Betrieb beeinträchtigen. Daher
muss je nach den Umgebungs- und Betriebsbedingungen
sichergestellt werden, dass die internen Komponenten stets
sauber sind. Zur Reinigung muss trockene und saubere Druckluft
verwendet werden. Hierbei ist darauf zu achten, dass die
Maschine keinesfalls beschädigt wird. Vor Eingriffen im Innern
der Schweißmaschine sicherstellen, dass der Netzstecker vom
Stromnetz getrennt ist. Alle Eingriffe im Innern der
Schweißmaschine müssen von Fachpersonal ausgeführt werden.
2.2 SCHUTZEINRICHTUNGEN
2.2.1 Sicherheitsverriegelung
Im Falle einer Fehlfunktion werden auf dem Display A
Informationen über den Fehler und entsprechende Hinweise zur
Behebung angezeigt.
2.2.2 Thermischer Schutz
Dieses Gerät wird durch zwei Thermostaten geschützt, die den
Betrieb der Maschine sperren, wenn die zulässige Temperatur
überschritten wird. In diesem Zustand bleibt der Lüfter
eingeschaltet und auf dem Display Aerscheint die Schrift
WARNING Thermal protection Nr.1 oder WARNING Thermal
protection Nr.2.
2.3 PASSWORT
Dieses Gerät ist durch die Möglichkeit, die Passwortabfrage beim
Einschalten zu aktivieren, vor der Verwendung durch Unbefugte
geschützt. Die Maschine wird mit deaktivierter Funktion geliefert.
Um sie zu aktivieren, verwenden Sie den Drehknopf B, um in das
Untermenü zu gelangen (PROCESS PARAMETER

12
SELECTIONS) und wählen Sie das Passwort aus, dann wählen
und drücken Sie mit dem gleichen Drehknopf die Position ON.
Von nun an fordert das Gerät Sie bei jedem Einschalten darauf,
den dreistelligen Code (Passwort) einzugeben, um sich zu
aktivieren.
HINWEIS: Jedes Gerät verfügt über einen persönlichen
Passwort-Code, der nur in elektronischer Form vorhanden ist und
in das Untermenü (PROCESS PARAMETER SELECTIONS)
neben dem Wort Password eingegeben wird.
Wenn Sie sich entscheiden, das Passwort zu aktivieren,
empfehlen wir Ihnen, den Code abzuschreiben und getrennt vom
Gerät zu speichern.
2.4 GENERATOR – AGGREGAT
Seine Leistung muß größer oder gleich 6 kVA (einphasig) sein,
es darf keine Spannung von mehr als 260V RMS abgeben und
darf über eine elektronische Spannungregulierungsvorrichtung
verfügen.
3 BEDIENTEILE AUF DER FRONTPLATTE (Abb. 1)
A - Display
Beim Einschalten und im Schweißmodus wird immer das
Hauptmenü mit dem Schweißstrom (A) und der
Schweißspannung (V) angezeigt. Bei MIG-Prozessen wird auch
die Drahtgeschwindigkeit und die Dicke des zu schweißenden
Materials angezeigt.
Es zeigt auch das Untermenü (PROCESS PARAMETER
SELECTIONS) und die zur Verfügung stehenden Einstellungen
an.
B - Drehknopf/Drucktaste (Auswahl)
Ermöglicht die Auswahl und Aktivierung aller Programme des
Untermenüs (PROCESS PARAMETER SELECTIONS), von
synergistischen Kurven (Program) bis hin zu Schweißprozessen
MIG SHORT SYNERGIC, MIG PULSE, MIG MANUAL, MMA,
TIG sowie Passwort- und Werkseinstellungen.
C - Drehknopf/Drucktaste (Einstellungen)
Ermöglicht die Einstellung aller Parameter im Untermenü
(PROCESS PARAMETER SELECTIONS).
Es ermöglicht außerdem den direkten Wechsel vom MIG
SHORT-Prozess zum MIG PULSE-Prozess und umgekehrt.
D - Zentralanschluss
Er dient zum Anschließen des Schweißbrenners.
E - Kabeldurchführung
Leistungsausgang des Brenners.
F– Steckdose Pluspol
Für das MMA-Schweißen wird hier die Elektrodenzange und für
das MIG-Schweißen mit Gas das aus der Kabeldurchführung E
austretende Hauptstromkabel angeschlossen. Für das WIG-
Schweißen und MIG-Schweißen mit Fülldraht und ohne Gas wird
das Massekabel angeschlossen.
G– Steckdose Minuspol.
Für das MMA- und MIG-Schweißen mit Gas wird hier das
Massekabel angeschlossen. Für das WIG- und MIG-Schweißen
mit Fülldraht und ohne Gas wird hier das aus der
Kabeldurchführung Eaustretende Hauptstromkabel des Brenners
angeschlossen.
4 STELLTEILE AUF DER HINTEREN PLATTE (Abb. 2).
H - Kabeldurchführung
Ausgang Netzkabel.
I – Schalter.
Zum Ein- und Ausschalten der Maschine.
J - Anschluss für den Gasschlauch.
5INBETRIEBNAHME
Sicherstellen, dass die Netzspannung der Nennspannung der
Schweißmaschine entspricht. Die Sicherungen in Einklang mit
den technischen Daten auf dem Leistungsschild dimensionieren.
5.1 MIG-SCHWEISSEN
Den Gasschlauch der Schweißmaschine an den Druckminderer
der Gasflasche anschließen.
Den MIG-Brenner an den Anschluss Danschließen.
Den Massekabel an die Steckdose Gund die Masseklemme an
das Werkstück anschließen. Sicherstellen, dass die Rille der
Rollen dem Durchmesser des verwendeten Drahts entspricht.
Ggf. zum Austauschen wie folgt vorgehen: die seitliche Tür
öffnen, die Drahtspule montieren und den Draht in die
Drahtfördereinrichtung und die Drahtführungsseele einführen. Die
Drahtandruckrollen mit dem Einstellhandgriff blockieren und den
Druck einstellen.
Die Maschine einschalten.
Die Gasdüse entfernen und die Stromdüse vom Brenner
schrauben. Den Brennertaster drücken, bis der Draht austritt.
ACHTUNG! Den Brennerhals während des Austretens des
Drahts vom Gesicht fernhalten. Dann die Stromdüse wieder
anschrauben und die Gasdüse einsetzen.
Mit dem Druckminderer der Gasflasche den Gasfluss auf 8 – 10
l/min einstellen.
Ausgehend vom Hauptmenü drücken Sie den Drehknopf B
mindestens 2 Sekunden lang, um in das Untermenü (PROCESS
PARAMETER SELECTIONS) zu gelangen.
Verwenden Sie den Drehknopf B, um zwischen den Prozessen
Program, MIG SHORT SYNERGIC, MIG PULSE oder MIG
MANUAL auszuwählen und den Drehknopf erneut drücken.
Während des mit dem Drehknopf Bausgewählten Prozesses
können folgende Funktionen ausgewählt und eingestellt werden:
•Synergiekurve (PROGRAM).
Mit dem Drehknopf B die gewünschte Synergiekurve auf dem
Display A auswählen und drücken.
Nach dem Drücken des Reglers B erscheint wieder der
vorherige Bildschirm (PROCESS PARAMETERS).
•Process
Um die Schweißart auszuwählen und zu bestätigen, ist es
notwendig, durch den Drehknopf B, einen der Prozesse
auszuwählen und zu drücken:
MIG SHORT SYNERGIC: zum Schweißen mit Gleich- und
Konstantstrom.
MIG PULSE: zum Schweißen mit konstanter
Stromversorgung, unterbrochen von sehr kurzen
regelmäßigen Pausen (Pulsation).
MIG-MANUAL: zum Schweißen durch Einstellen anderer
Parameter als die in den Programmen hinterlegten.
MMA: zum Schweißen von Grund- und Rutilelektroden.
TIG: für das Lift-Kontaktschweißen.
Nach Drücken des Drehknopfs Bkehrt man zum vorherigen
Bildschirm (PROCESS PARAMETERS) zurück.
•Schweißmodus (Start Mode).
Modus 2T: Der Schweißvorgang startet, wenn der
Brennertaster gedrückt wird, und wird unterbrochen, wenn der
Brennertaster wieder gelöst wird.
Modus 4T: Zum Starten des Schweißvorgangs den
Brennertaster drücken und wieder lösen; zum Beenden des
Schweißvorgangs den Brennertaster drücken und wieder
lösen.
Modus 3L. Das Schweißen beginnt, wenn die Brennertaste
gedrückt wird, der abgerufene Schweißstrom gleicht dem
eingestellten "Start current". Dieser Strom bleibt solange
bestehen, wie der Brennerknopf gedrückt gehalten wird; beim
Loslassen wird der Strom in der durch die "Slope time"
festgelegten Zeit mit dem eingestellten Schweißstrom
verbunden und bleibt bis zum erneuten Drücken des
Brennerknopfes erhalten. Beim nächsten Drücken der
Brennertaste wird der Schweißstrom mit dem dritten Strom
(„Craterfiller-Strom“) verbunden, der mit dem Parameter
"Crater Current" in der durch „Slope time“ festgelegten Zeit
eingestellt ist, und bleibt bis zum Loslassen der Brennertaste
erhalten. Wenn die Taste losgelassen wird, wird das
Schweißen gestoppt.
Den gewünschten Schweißmodus 2T, 4T oder 3L mit dem
Drehknopf B auswählen. Drehknopf Bdrücken, um die Wahl
zu bestätigen. Nachdem Sie Ihre Wahl bestätigt haben,
kehren Sie zum vorherigen Bildschirm (PROCESS-

13
PARAMETERS) zurück, indem Sie den Drehknopf Bdrücken.
Wenn Sie zum Hauptmenü zurückkehren möchten, drücken
Sie den Drehknopf Berneut für mindestens 2 Sekunden.
•Punkt- und Intervallschweißzeit (Spot).
Wählt man Spot ON, erscheint auf dem Display die Funktion
Spot Time; wenn man sie markiert, kann man die Zeit mit
dem Drehknopf Cim Bereich von 0,3 bis 25 Sekunden
einstellen.
Neben dieser Funktion erscheint auf dem Display auch die
Funktion Pause Time; wenn man sie markiert, kann man mit
Drehknopf Cdie Pausenzeit zwischen zwei Schweißpunkten
oder -abschnitten im Bereich von 0 (AUTO) bis 5 Sekunden
einstellen.
Zum Aufrufen der Funktionen Spot Time und Pause Time
muss man den Drehknopf B drücken.
Die Einstellung erfolgt durch Drehen des Drehknopfs C.
Nachdem Sie Ihre Wahl bestätigt haben, kehren Sie zum
vorherigen Bildschirm (PROCESS-PARAMETERS) zurück,
indem Sie den Drehknopf Bdrücken. Wenn Sie zum
Hauptmenü zurückkehren möchten, drücken Sie den
Drehknopf Berneut für mindestens 2 Sekunden.
•(HSA) Automatischer Hot Start
Auf dem Display Aerscheint die Anzeige OFF =
Ausgeschaltet. Drückt man die Taste B, erscheint auf Display
Adie Option ON-OFF.
Um die Funktion zu aktivieren, wählen Sie ON=Aktiv mit dem
Drehknopf B. Nach Bestätigung der Auswahl kehren Sie
durch Drücken des Drehknopfs Bzum vorherigen Bildschirm
(PROCESS-PARAMETERS) zurück. Wenn Sie zum
Hauptmenü zurückkehren möchten, drücken Sie den
Drehknopf Berneut für mindestens 2 Sekunden.
Aktiviert man die Funktion, erscheinen nacheinander die
folgenden Kürzel:
- START CURR
Einstellbereich 10-200% der Drahtvorschubgeschwindig-
keit, die dem Schweißstrom entspricht. Es wird mit dem
Drehknopf Ceingestellt.
- S.C. TIME
Dauer in Sekunden des eingestellten Anfangsstroms.
Es wird mit dem Drehknopf Ceingestellt. Einstellbereich:
0,1-10 s.
- SLOPE TIME
Einstellbereich: 0,1-10 s. Legt die Übergangszeit
zwischen dem ersten Strom (START CURR) und dem
mit dem Drehknopf Bin den Schweißprogrammen
eingestellten Schweißstrom fest. Es wird mit dem
Drehknopf Ceingestellt.
•CRA Crater Current
Auf dem Display Aerscheint die Anzeige OFF =
Ausgeschaltet. Drückt man die Taste B, erscheint auf Display
Adie Option ON/OFF.
Um die Funktion zu aktivieren, wählen Sie ON=Aktiv mit dem
Drehknopf C. Nach Bestätigung der Auswahl kehren Sie
durch Drücken des Drehknopfs Bzum vorherigen Bildschirm
(PROCESS-PARAMETERS) zurück. Wenn Sie zum
Hauptmenü zurückkehren möchten, drücken Sie den
Drehknopf Berneut für mindestens 2 Sekunden.
Aktiviert man die Funktion, erscheinen nacheinander die
folgenden Kürzel:
- SLOPE TIME
Einstellbereich: 0,1 - 10 s. Es wird mit dem Drehknopf C
eingestellt. Legt die Übergangszeit zwischen dem
Schweißstrom und dem mit dem Drehknopf Bin den
Schweißprogrammen eingestellten Craterstrom fest.
- CRATER CURR
Einstellbereich 10-200% der Drahtvorschubgeschwindig-
keit, die dem Schweißstrom entspricht, der mit dem
Drehknopf Bin den Schweißprogrammen eingestellt
wurde. Es wird mit dem Drehknopf Ceingestellt.
- C.C. TIME
- Dauer in Sekunden des zuvor angezeigten
Craterstroms. Es wird mit dem Drehknopf Ceingestellt.
Einstellbereich: 0,1 - 10 s.
•Drosselwirkung (Inductance).
Einstellbereich: -9,9 bis +9,9. Null ist die werkseitige
Einstellung. Eine negative Zahl verringert die Drosselwirkung
(der Lichtbogen wird härter) und eine positive Zahl verstärkt
sie (der Lichtbogen wird weicher).
Zum Aufrufen der Funktion muss man sie mit dem
Drehknopfs B markieren und durch Drehen des Drehknopfs
C, können Sie den Wert ändern.
Nachdem Sie Ihre Wahl bestätigt haben, kehren Sie zum
vorherigen Bildschirm (PROCESS-PARAMETERS) zurück,
indem Sie den Drehknopf Bdrücken. Wenn Sie zum
Hauptmenü zurückkehren möchten, drücken Sie den
Drehknopf Berneut für mindestens 2 Sekunden.
•Burnback AUTO
Einstellbereich: -9,9 bis +9,9. Zur Einstellen der Länge des
am Ende des Schweißvorgangs aus der Gasdüse
austretenden Drahts. Je höher die Zahl, desto größer ist der
Drahtrückbrand.
Die werkseitige Einstellung ist: Auto.
Zum Aufrufen der Funktion muss man sie mit dem Drehknopf
B markieren und durch Drehen des Drehknopfs C, können
Sie den Wert ändern.
Nachdem Sie Ihre Wahl bestätigt haben, kehren Sie zum
vorherigen Bildschirm (PROCESS-PARAMETERS) zurück,
indem Sie den Drehknopf Bdrücken. Wenn Sie zum
Hauptmenü zurückkehren möchten, drücken Sie den
Drehknopf Berneut für mindestens 2 Sekunden.
•Soft Start
Einstellbereich: 0 bis 100%. Dies ist die
Drahtvorschubgeschwindigkeit in Prozent der für das
Schweißen eingestellten Geschwindigkeit, bevor der Draht
das Werkstück berührt.
Diese Einstellung ist zur Gewährleistung eines optimalen
Starts sehr wichtig.
Die werkseitige Einstellung ist: 0% (Auto).
Zum Aufrufen der Funktion muss man sie mit dem
Drehknopfs B markieren und durch Drehen des Drehknopfs
C, können Sie den Wert ändern.
Nachdem Sie Ihre Wahl bestätigt haben, kehren Sie zum
vorherigen Bildschirm (PROCESS-PARAMETERS) zurück,
indem Sie den Drehknopf Bdrücken. Wenn Sie zum
Hauptmenü zurückkehren möchten, drücken Sie den
Drehknopf Berneut für mindestens 2 Sekunden.
•Pre Gas
Einstellbereich: 0 bis 10 Sekunden.
Zum Aufrufen der Funktion muss man sie mit dem
Drehknopfs B markieren und durch Drehen des Drehknopfs
C, können Sie den Wert ändern.
Nachdem Sie Ihre Wahl bestätigt haben, kehren Sie zum
vorherigen Bildschirm (PROCESS-PARAMETERS) zurück,
indem Sie den Drehknopf Bdrücken. Wenn Sie zum
Hauptmenü zurückkehren möchten, drücken Sie den
Drehknopf Berneut für mindestens 2 Sekunden.
•Post Gas
Einstellbereich: 0 bis 25 Sekunden.
Zum Aufrufen der Funktion muss man sie mit dem
Drehknopfs B markieren und durch Drehen des Drehknopfs
C, können Sie den Wert ändern.
Nachdem Sie Ihre Wahl bestätigt haben, kehren Sie zum
vorherigen Bildschirm (PROCESS-PARAMETERS) zurück,
indem Sie den Drehknopf Bdrücken. Wenn Sie zum
Hauptmenü zurückkehren möchten, drücken Sie den
Drehknopf Berneut für mindestens 2 Sekunden.
•Options LOCK (DOUBLE LEVEL)
Zum Aufrufen der Funktion muss man sie mit dem Drehknopf
B markieren und drücken. Auf dem Display A erscheinen 16
leere Textfelder.
Zum Entsperren muss man an Stelle der Nullen einen
alphanumerischen Code eingeben, der beim Händler erfragen
ist.
Nach Erhalt muss man den Code lediglich an Stelle der
Nullen eingeben. Jeder Buchstabe und jede Zahl müssen
nach der Eingabe bestätigt werden, indem man den
Drehknopf C drückt. Nach Eingabe des Codes den Drehknopf
B drücken um den Vorgang zu entsperren.
Nachdem Sie Ihre Wahl bestätigt haben, kehren Sie zum
vorherigen Bildschirm (PROCESS-PARAMETERS) zurück,
indem Sie den Drehknopf Bdrücken. Wenn Sie zum

14
Hauptmenü zurückkehren möchten, drücken Sie den
Drehknopf Berneut für mindestens 2 Sekunden.
•Double Level (optional)
Diese Art des Schweißens verändert die Stromstärke
zwischen zwei Stufen. Vor dem Einrichten der doppelten
Schweißnaht ist es notwendig, eine kurze Schweißnaht
durchzuführen, um die Drahtgeschwindigkeit und damit den
benötigten Strom zu bestimmen, um die optimale Eindringung
und Sickenbreite für die gewünschte Naht zu erzielen. Dies
bestimmt den Wert der Drahtvorschubgeschwindigkeit (und
damit des entsprechenden Stroms), auf den die eingestellten
Meter pro Minute abwechselnd addiert und subtrahiert
werden.
Vor der Ausführung ist es wichtig, sich daran zu erinnern,
dass in einem korrekten Kabel die Überlappung zwischen
einer "Masche" und der anderen mindestens 50% betragen
muss.
•Factory OFF
Sie dient zum Zurücksetzen der Schweißmaschine auf die
werkseitigen Einstellungen des Herstellers.
Zum Aufrufen der Funktion muss man sie mit dem Drehknopf
B markieren und drücken. Auf dem Display A erscheinen die
Einträge OFF und ALL. Markiert man den Eintrag ALL und
drückt den Drehknopf B, wird die Zurücksetzung ausgeführt
Nachdem Sie Ihre Wahl bestätigt haben, kehren Sie zum
vorherigen Bildschirm (PROCESS-PARAMETERS) zurück,
indem Sie den Drehknopf Bdrücken. Wenn Sie zum
Hauptmenü zurückkehren möchten, drücken Sie den
Drehknopf Berneut für mindestens 2 Sekunden.
-
5.2 MIG-SCHWEISSEN OHNE GAS
Die Vorbereitung das Gerät für die Arbeit entspricht den oben
beschriebenen Arbeitsschritten. Doch für dieses
Schweißverfahren muss man wie folgt vorgehen:
- Ein Fülldrahtspule für das Schweißen ohne Gas montieren.
- Das aus der Kabeldurchführung Eaustretende
Leistungsanschluss des Brenners an den Minuspol
(Steckdose G) anschließen.
- Den Massekabel an die Steckdose Fund die Masseklemme
an das Werkstück anschließen.
- Das für den Fülldraht geeignetes Programm wählen. Das
Programm ist nur in den Prozessen MIG SHORT SYNERGIC
und MIG MANUAL verfügbar.
5.3 SCHWEISSEN MIT UMHÜLLTEN ELEKTRODEN (MMA).
Vor dem Schweißen sollte der MIG-Brenner entfernt und die
Elektrodenhalter-Zange montiert werden.
Die Elektrodenhalter-Zange, (Vorbehaltlich anderer Angaben
seitens des Elektrodenherstellers) muss an die Steckdose F
(Pluspol) und das Massekabel an die Minuspol-Steckdose G
angeschlossen werden.
SEHR WICHTIG: Die Masseklemme an das Werkstück
anschließen und sicherstellen, dass ein guter Kontakt gegeben
ist, damit die Maschine einwandfrei funktioniert und um
Spannungsfälle zu verhindern.
Die Schweißmaschine einschalten.
Um diesen Prozess zu wählen, wählen Sie ihn ganz einfach mit
dem Drehknopf Baus.
Während des Prozesses können mit dem Drehknopf Bfolgende
Funktionen ausgewählt und eingestellt werden (mit dem
Drehknopf C):
- H. Start Time
- H. Start Curr.
- A Force Curr.
- Factory
- Password
Halten Sie den Drehknopf Bgedrückt, um zum vorherigen
Bildschirm (PROCESS PARAMETERS) zurückzukehren.
Wenn Sie zum Hauptmenü zurückkehren möchten, drücken Sie
den Drehknopf Berneut für mindestens 2 Sekunden.
Niemals gleichzeitig die Elektrodenhalter-Zange und die
Masseklemme berühren.
Nach Abschluss des Schweißvorgangs stets das Gerät
ausschalten und die Elektrode aus der Elektrodenzange
nehmen.
5.4 WIG-SCHWEISSEN
Vor dem Schweißen sollte der MIG-Brenner entfernt und den
WIG-Brenner montiert werden.
Das aus der Kabeldurchführung Eaustretende
Leistungsanschluss des Brenners an den Minuspol (Steckdose
G) anschließen.
Den Steckverbinder des Massekabels an die Steckdose (Pluspol)
Fund die Klemme möglichst nahe bei der Schweißstelle an das
Werkstück anschließen.
Den Gasschlauch an den Ausgang des Druckminderers
anschließen, der an eine ARGON-Flasche angeschlossen ist.
Eine Wolframelektrode mit Thoriumzusatz 2% (rotes Band) F 1,6
(1/16”) verwenden.
Die Maschine mit dem Schalter Ieinschalten.
Um diesen Prozess zu wählen, wählen Sie ihn ganz einfach mit
dem Drehknopf Baus.
Während des Prozesses können mit dem Drehknopf Bfolgende
Funktionen ausgewählt und eingestellt werden (mit dem
Drehknopf C):
-Start Mode
-Slope Up
-Slope Down
-Pulse
-Spot
-Pre Gas
-Post Gas
-Factory
-Password.
Halten Sie den Drehknopf Bgedrückt, um zum vorherigen
Bildschirm (PROCESS PARAMETERS) zurückzukehren.
Wenn Sie zum Hauptmenü zurückkehren möchten, drücken Sie
den Drehknopf Berneut für mindestens 2 Sekunden.
Den Lichtbogen mit einer entschiedenen und raschen Bewegung
berührungszünden.
Nach Abschluss der Schweißung die Maschine ausschalten
und das Ventil der Gasflasche schließen.
6WARTUNG
In regelmäßigen Zeitabständen kontrollieren, ob die
Schweißmaschine und alle Anschlüsse in einem Zustand sind,
der die Sicherheit des Benutzers garantiert. Nach Ausführung
einer Reparatur darauf achten, die Verdrahtung wieder so
anzuordnen, dass eine sichere Isolierung zwischen den ans Netz
angeschlossenen Teilen und den an den Schweißkreis
angeschlossenen Teilen gewährleistet ist. Verhindern, dass die
Drähte in Berührung mit bewegten Teilen oder mit Teilen
kommen können, die sich während des Betriebs erhitzen. Die
Kabelbinder wieder wie bei der Originalmaschine anbringen,
damit es im Falle des Bruchs oder Lösens eines Leiters nicht zu
einem Schluss zwischen Netzversorgung und Schweißkreisen
kommen kann.

15
MANUEL D’INSTRUCTIONS POUR POSTE A SOUDER A FIL
IMPORTANT: VEUILLEZ LIRE ATTENTIVEMENT LE
CONTENU DE CE LIVRET ET DU LIVRET" REGLES DE
SECURITE POUR L'UTILISATION DES APPAREILS AVANT
TOUTE INSTALLATION, UTILISATION OU TOUT ENTRETIEN
DU POSTE A SOUDER, EN PRETANT PARTICULIEREMENT
ATTENTION AUX NORMES DE SECURITE. CONTACTEZ
VOTRE DISTRIBUTEUR SI VOUS N'AVEZ PAS
PARFAITEMENT COMPRIS CES INSTRUCTIONS.
Cet appareil doit être utilisé exclusivement pour souder. Il ne doit
pas être utilisé pour décongeler les tubes.
Il est indispensable de prendre en considération le manuel relatif
aux règles de sécurité. Les symboles indiqués à côté de chaque
paragraphe, mettent en évidence des situations nécessitant le
maximum d'attention, des conseils pratiques ou de simples
informations.
Les deux manuels doivent être conservés avec soin, dans un
endroit connu des intéressés. Ils devront être consultés en cas
de doute et devront accompagner toutes les utilisations de
l'appareil et seront utilisés pour commander les pièces de
rechange.
1 DESCRIPTION GENERALE
1.1 SPECIFICATIONS
Ce manuel a été préparé dans le but d'instruire le personnel
préposé à l'installation, au fonctionnement et à l'entretien du
poste à souder.
Ce poste à souder est un générateur réalisé avec technologie à
ONDULEUR, indiqué pour la soudure MIG, TIG et la soudure à
l’électrode.
Contrôler, à la réception, qu'il n'y a pas de parties cassées ou
bien abîmées.
Toute réclamation pour pertes ou dommages doit être faite par
l'acheteur au transporteur. Chaque fois qu'on demande des
renseignements concernant le poste à souder, prions d'indiquer
l'article et le numéro matricule.
1.2 EXPLICATION DES DONNEES TECHNIQUES
IEC60974-1 Le poste à souder est construit selon ces
IEC60974-10normes.
Cl. A Machine à usage industriel et professionnel.
Transformateur-redresseur monophasé.
MIG Indiqué pour la soudure MIG-MAG.
TIG Indiqué pour la soudure TIG.
MMA Indiqué pour la soudure avec électrodes
enrobées.
U0Tension à vide secondaire
X Facteur de marche en pour cent. Le facteur de
marche exprime le pourcentage de 10 minutes
pendant lequel les le poste à souder peut opérer à
un certain courant sans causer des surchauffes.
I2Courant de soudure.
U2Tension secondaire avec courant de soud. I2.
U1Tension nominale d'alimentation.
1~ 50/60Hz Alimentation monophasée 50 ou bien 60 Hz.
I1max Courant max absorbé au courant I2et à la
tension U2correspondants.
I1eff C’est la valeur maximale du courant effectif
absorbé par rapport au facteur de marche.
Normalement cette valeur correspond à la capacité
du fusible (de type retardé) à employer comme
protection pour la machine.
IP23 Degré de protection de la carcasse.
Degré 3 en tant que deuxième chiffre signifie que
cette machine peut être utilisée à l'extérieur sous la
pluie.
Indiquée pour opérer dans des milieux avec risque
accru.
NOTE: En outre le poste à souder a été conçu pour opérer dans
des milieux avec degré de pollution 3. (Voir IEC 60664).
2 INSTALLATION
L'installation de la machine doit être exécutée par du
personnel qualifié.
Tous les raccordements doivent être exécutés
conformément aux normes en vigueur et dans le plein
respect de la loi de prévention des accidents.
Contrôler que la tension d'alimentation correspond à la valeur
indiquée sur le câble réseau. Si pas déjà montée, brancher une
prise de capacité suffisante sur le cordon d'alimentation en
s'assurant que le conducteur vert/jaune est relié à la borne de
terre. La capacité de l'interrupteur magnétothermique ou des
fusibles, en série à l'alimentation, doit être égale au courant I1
absorbé par la machine.
2.1 PLACEMENT
Placer le poste à souder dans un milieu ventilé. Poussière,
saleté ou toute autre chose étrangère pouvant entrer dans le
poste à souder peuvent en compromettre la ventilation et donc
son fonctionnement.
Par rapport au milieu et aux conditions d'emploi, il faut donc
veiller à maintenir propres les pièces internes. Le nettoyage doit
se faire par un jet d'air sec et propre en prêtant attention à ne
pas endommager la machine.
Avant d'opérer à l'intérieur du poste à souder, s'assurer que la
fiche est débranchée de l'alimentation.
Toute opération à l'intérieur du poste à souder doit être exécutée
par du personnel qualifié.
2.2 PROTECTIONS
2.2.1 Protection d’arrêt
En cas de mauvais fonctionnement, l’écran Aaffiche des
informations sur l’erreur et des indications pour le résoudre.
2.2.2 Protection thermique
Cette machine est protégée par deux thermostats empêchant le
fonctionnement de la machine au dépassement des
températures admises. Dans ces conditions, le ventilateur
continue à fonctionner et le display Aaffiche le texte WARNING
Thermal protection n.1 ou WARNING Thermal protection n.2.
2.3 MOT DE PASSE
Cet appareil est protégé contre l’utilisation par du personnel non
autorisé et prévoit la possibilité d’activer la saisie du mot de
passe à l’allumage. La machine est fournie avec la fonction
désactivée.
Pour l’activer, en utilisant le bouton rotatif Baccéder au sous-
menu (PROCESS PARAMETER SELECTIONS) et sélectionner
Password, ensuite sélectionner et appuyer avec le bouton rotatif
sur la position ON.
À partir de maintenant, à chaque allumage, avant de s’activer
l’appareil va demander de saisir le code à 3 chiffres (password).
REMARQUE : chaque appareil est doté d’un code-mot de passe
personnel, qui ne peut se repérer que sous forme électronique

16
entré dans le sous-menu (PROCESS PARAMETER
SELECTIONS) à côté du texte Password.
Au cas où l’on déciderait d’activer le mot de passe, il est
conseillé de noter le code et de le garder séparément de
l’appareil.
2.4 MOTOGENERATEURS
Ils doivent avoir un dispositif de réglage électronique de la
tension, une puissance égale ou supérieure à 6 kVA
(monophasé) et ne doivent pas débiter une tension supérieure à
260 V RMS.
3 COMMANDES SUR LE PANNEAU AVANT (fig. 1)
A - Écran
Lors de l’allumage et en mode soudage, il affiche toujours le
menu principal avec le courant de soudage (A) et la tension de
soudage (V). Dans les procédés MIG, il affiche également la
vitesse du fil et l’épaisseur du matériau à souder.
Il affiche également le sous-menu (PROCESS PARAMETER
SELECTIONS) et les réglages possibles.
B - Bouton rotatif/bouton (sélections)
Il permet de sélectionner et d’activer tous les programmes du
sous-menu (PROCESS PARAMETER SELECTIONS), des
courbes synergiques (Program) aux procédés de soudage MIG
SHORT SYNERGIC, MIG PULSE, MIG MANUAL, MMA, TIG
jusqu’aux réglages Password et Factory.
C - Bouton rotatif/bouton (réglages)
Il permet de régler tous les paramètres dans le sous-menu
(PROCESS PARAMETER SELECTIONS).
Il permet également de passer directement du procédé MIG
SHORT au procédé MIG PULSE et vice versa.
D– Fixation centralisée.
Pour le branchement de la torche de soudure.
E - Passe-câble
Sortie terminal de puissance de la torche.
F – Prise positive
Pour le branchement, en soudure MMA, de la pince porte-
électrode; en MIG avec gaz, du câble de puissance sortant du
passe-câble E; en soudure TIG et MIG avec fil fourré sans gaz,
le câble masse.
G – Prise négative.
Pour le branchement, en soudure MMA et MIG avec gaz, du
câble de masse; en soudure TIG et MIG avec fil fourré sans gaz,
du câble de puissance de la torche sortant du passe-câble E.
4 COMMANDES SUR LE PANNEAU ARRIERE. (fig. 2)
H - Passe-câble
Sortie du câble d'alimentation.
I – Interrupteur.
Met en marche et arrête la machine.
J – Raccord avec tuyau gaz.
5 MISE EN OEUVRE
Vérifier que la tension d’alimentation correspond à la tension
nominale du poste à souder. Dimensionner les fusibles de
protection sur la base des données présentes sur la plaquette
des données techniques.
5.1 SOUDAGE MIG
Raccorder le tuyau gaz du poste à souder au détendeur de
pression de la bouteille.
Monter la torche MIG sur la fixation D.
Brancher le câble de masse sur la prise Get raccorder la borne
de masse à la pièce à souder.
Vérifier que la gorge des galets correspond au diamètre du fil
employé.
Pour son éventuel remplacement: ouvrir le volet latéral, monter
la bobine du fil et enfiler le fil dans l’entraînement et dans la
gaine de la torche. Bloquer les galets de pression du fil à l’aide
du bouton et régler la pression.
Mettre en marche la machine.
Retirer la buse gaz et dévisser la buse porte-courant de la
torche. Appuyer sur le bouton de la torche jusqu'à ce que le fil
sorte.
ATTENTION! Éloigner le visage de la lance terminale quand
le fil sort; visser la buse porte-courant et enfiler la buse gaz.
Ouvrir le réducteur de la bombonne et régler le débit du gaz à
8/10 l/min.
Depuis le menu principal, appuyer sur le bouton rotatif B
pendant au moins 2 secondes pour accéder au sous-menu
(PROCESS PARAMETER SELECTIONS).
En utilisant le bouton rotatif Bsélectionner parmi les procédés
Program, MIG SHORT SYNERGIC, MIG PULSE, ou MIG
MANUAL et appuyer de nouveau sur le bouton rotatif.
À l’intérieur du procédé sélectionné, en utilisant le bouton rotatif
Bon peut sélectionner et configurer les fonctions suivantes:
•Courbe synergique (PROGRAM).
Pour choisir la courbe synergique, il faut sélectionner et
appuyer sur la courbe proposée sur l'écran A, à l'aide du
bouton B.
Après avoir appuyé sur le bouton B, on retourne à la page
écran précédente (PROCESS PARAMETERS).
•Procédé
Pour choisir et confirmer le type de soudage, en utilisant le
bouton rotatif Bil faut sélectionner et appuyer sur l’un des
procédés :
MIG SHORT SYNERGIC : pour souder à courant continu et
constant.
MIG PULSE : pour souder à courant constant avec des
pauses régulières très courtes (pulsations).
MIG MANUAL : pour souder en configurant des paramètres
différents de ceux mémorisés dans les programmes.
MMA : pour souder des électrodes basiques et rutiles.
TIG : pour souder par contact lift.
Après avoir appuyé sur le bouton rotatif Bon revient à la
page-écran précédente (PROCESS PARAMETERS).
•Mode de soudage (Start Mode).
Mode 2T: La machine commence à souder quand on appuie
sur le bouton de la torche et s'arrête quand on la relâche.
Mode 4T: Pour commencer le soudage, appuyer et relâcher
le bouton de la torche; pour interrompre le soudage, il faut
appuyer et relâcher la touche encore une fois.
Mode 3L. Le soudage commence lorsque le bouton de la
torche est pressé ; le courant de soudage rappelé sera celui
configuré dans « Courant de démarrage ». Ce courant est
maintenu tant que le bouton de la torche est maintenu
enfoncé ; une fois relâché, le courant s’accorde au courant
de soudage configuré, dans le temps établi par le « Slope
time » et est maintenu jusqu’à ce que le bouton de la torche
ne soit enfoncé de nouveau. Si l’on appuie de nouveau sur le
bouton de la torche, le courant de soudage sera connecté au
troisième courant (le courant « Craterfiller ») configuré avec
le paramètre « Crater Current » dans le temps réglé par
« Slope time » et sera maintenu jusqu’à ce que le bouton de
la torche ne soit relâché. Lorsque le bouton est relâché, le
soudage s’arrête.
Pour choisir le mode de démarrage du soudage 2T, 4T ou
3L, sélectionner à l'aide du bouton B l'un des 3 modes et
appuyer sur le bouton B pour confirmer le choix.
Après avoir confirmé le choix, revenir à la page-écran
précédente (PROCESS PARAMETERS) en appuyant sur le
bouton rotatif B. Pour revenir au menu principal, appuyer de
nouveau sur le bouton rotatif Bpendant au moins 2
secondes.
•Temps de pointage et d'intermittence (Spot).
Si l'on sélectionne le temps de Spot ON, l'écran affiche la

17
fonction Spot Time,en la sélectionnant, le réglage est
possible à l'aide du bouton C, de 0,3 à 25 secondes.
En plus de cette fonction, Pause Time s'affiche sur l'écran ;
en la sélectionnant, il est possible de régler, à l'aide du
bouton C, le temps de pause entre deux points ou deux traits
de soudage ; le temps de pause peut varier de 0 (AUTO) à 5
secondes.
Pour accéder aux fonctions Spot Time et Pause Time, il faut
appuyer sur le bouton B. Le réglage se fait en tournant le
bouton rotatif C.
Après avoir confirmé le choix, revenir à la page-écran
précédente (PROCESS PARAMETERS) en appuyant sur le
bouton rotatif B. Pour revenir au menu principal, appuyer de
nouveau sur le bouton rotatif Bpendant au moins 2
secondes.
•(HSA) Hot Start Automatique
Le display Aaffiche le sigle OFF = Arrêt.
Lorsqu'on appuie sur le bouton B, le display Aaffiche l’option
ON-OFF.
Pour activer la fonction, sélectionner ON=Actif en utilisant le
bouton rotatif B. Après avoir confirmé le choix, on revient à la
page-écran précédente (PROCESS PARAMETERS) en
appuyant sur le bouton rotatif B. Si l’on souhaite revenir au
menu principal appuyer de nouveau sur le bouton rotatif B
pendant au moins 2 secondes.
Si la fonction est activée, les sigles suivants apparaissent en
séquence:
- START CURR
Plage de réglage (10-200%) de la vitesse du fil
correspondant au courant de soudure. On le configure en
utilisant le bouton rotatif C.
- S.C. TIME
C'est le temps, exprimé en secondes, de durée du
courant de Start. On le configure en utilisant le bouton
rotatif C. Plage de réglage 0,1-10 secs.
- SLOPE TIME
Plage de réglage 0,1-10 secs. Définit le temps de
raccordement entre le premier courant (START CURR) et
le courant de soudure défini à l'aide du bouton Bdans les
programmes de soudure. On le configure en utilisant le
bouton rotatif C.
•CRA Crater Current
Le display Aaffiche le sigle OFF = Arrêt. Lorsqu'on appuie
sur la touche B, le display Aaffiche l’option ON/OFF.
Pour activer la fonction, sélectionner ON=Actif en utilisant le
bouton rotatif C. Après avoir confirmé le choix, on revient à la
page-écran précédente (PROCESS PARAMETERS) en
appuyant sur le bouton rotatif B. Si l’on souhaite revenir au
menu principal appuyer de nouveau sur le bouton rotatif B
pendant au moins 2 secondes.
Si la fonction est activée, les sigles suivants apparaissent en
séquence:
- SLOPE TIME
Plage de réglage 0,1-10 secs. On le configure en utilisant
le bouton rotatif C. Définit le temps de raccordement
entre le courant de soudure et le courant de Crater défini
à l'aide du bouton B dans les programmes de soudure.
- CRATER CURR
Plage de réglage (10-200%) de la vitesse du fil
correspondant au courant de soudure défini à l'aide du
bouton Bdans les programmes de soudure. On le
configure en utilisant le bouton rotatif C.
- C.C. TIME
C'est le temps, exprimé en secondes, de durée du
courant de Crater défini précédemment. On le configure
en utilisant le bouton rotatif C. Plage de réglage 0,1-10
secs.
•Inductance
Le réglage peut varier de - 9,9 à +9,9. Zéro est la valeur
enregistrée par le fabricant. Si le nombre est négatif,
l'impédance diminue et l'arc devient plus dur, tandis que si
elle augmente, l'arc est plus souple.
Pour accéder à la fonction, il suffit de la sélectionner en
utilisant le bouton B et modifier la valeur en tournant le
bouton C.
Après avoir confirmé le choix, revenir à la page-écran
précédente (PROCESS PARAMETERS) en appuyant sur le
bouton rotatif B. Pour revenir au menu principal, appuyer de
nouveau sur le bouton rotatif Bpendant au moins 2
secondes.
•Burnback AUTO
Le réglage peut varier de - 9,9 à +9,9. Il sert à régler la
longueur du fil sortant de la buse gaz après la soudure. À un
nombre positif correspond une brûlure de fil plus importante.
Le réglage du fabricant est: Auto (Automatique).
Pour accéder à la fonction, il suffit de la sélectionner en
utilisant le bouton B et modifier la valeur en tournant le
bouton C.
Après avoir confirmé le choix, revenir à la page-écran
précédente (PROCESS PARAMETERS) en appuyant sur le
bouton rotatif B. Pour revenir au menu principal, appuyer de
nouveau sur le bouton rotatif Bpendant au moins 2
secondes.
•Démarrage progressif (Soft Start)
Le réglage peut varier de 0 à 100%. C'est la vitesse du fil,
exprimée en pourcentage de la vitesse enregistrée pour la
soudure, avant que le fil touche la pièce à souder.
Ce réglage est important pour avoir toujours de bons
démarrages.
Le réglage du fabricant est : 0% (Auto).
Pour accéder à la fonction, il suffit de la sélectionner en
utilisant le bouton B et modifier la valeur en tournant le
bouton C.
Après avoir confirmé le choix, revenir à la page-écran
précédente (PROCESS PARAMETERS) en appuyant sur le
bouton rotatif B. Pour revenir au menu principal, appuyer de
nouveau sur le bouton rotatif Bpendant au moins 2
secondes.
•Pre Gas
Le réglage peut varier de 0 à 10 secondes.
Pour accéder à la fonction, il suffit de la sélectionner en
utilisant le bouton B et modifier la valeur en tournant le
bouton C.
Après avoir confirmé le choix, revenir à la page-écran
précédente (PROCESS PARAMETERS) en appuyant sur le
bouton rotatif B. Pour revenir au menu principal, appuyer de
nouveau sur le bouton rotatif Bpendant au moins 2
secondes.
•Post Gas
Le réglage peut varier de 0 à 25 secondes.
Pour accéder à la fonction, il suffit de la sélectionner en
utilisant le bouton B et modifier la valeur en tournant le
bouton C.
Après avoir confirmé le choix, revenir à la page-écran
précédente (PROCESS PARAMETERS) en appuyant sur le
bouton rotatif B. Pour revenir au menu principal, appuyer de
nouveau sur le bouton rotatif Bpendant au moins 2
secondes.
•Options LOCK (DOUBLE LEVEL)
Pour accéder à la fonction, il suffit de la sélectionner en
utilisant le bouton B et en appuyant dessus, l'écran Aaffiche
16 zones de texte vides.
Pour déverrouiller, il faut insérer un code alphanumérique à
la place des zéros ; il faut le demander à son revendeur.
Une fois avoir obtenu le code, il suffit de l'insérer à la place
des zéros ; chaque lettre ou chiffre inséré doit être confirmé
en appuyant sur le bouton C ; après avoir inséré le code, en
appuyant sur le bouton B, on obtient le déverrouillage du
procédé.
Après avoir confirmé le choix, revenir à la page-écran
précédente (PROCESS PARAMETERS) en appuyant sur le
bouton rotatif B. Pour revenir au menu principal, appuyer de
nouveau sur le bouton rotatif Bpendant au moins 2
secondes.

18
•Double Level (en option)
Ce type de soudage fait varier l’intensité du courant entre
deux niveaux. Avant de configurer le soudage à deux
niveaux, il est nécessaire d’effectuer une soudure courte afin
de déterminer la vitesse du fil et par conséquent le courant
pour obtenir la pénétration optimale et la largeur de cordon
pour le joint à réaliser. On détermine ainsi la valeur de la
vitesse d’avancement du fil (et donc du courant
correspondant) à laquelle les mètres par minute qui seront
configurés seront additionnés et soustraits alternativement.
Avant l’exécution, il est important de se rappeler que dans un
cordon correct, la surépaisseur entre une « strie » et l’autre
doit être d’au moins 50 %.
•Factory OFF
Le but est de rétablir les préréglages d'usine du poste à
souder définis par le fabricant lors de la première fourniture.
Pour accéder à la fonction, il suffit de la sélectionner en
utilisant le bouton B; en appuyant dessus, l'écran A affiche
OFF et ALL; en sélectionnant ALL et en appuyant sur le
bouton B, on fait la remise à zéro.
Après avoir confirmé le choix, revenir à la page-écran
précédente (PROCESS PARAMETERS) en appuyant sur le
bouton rotatif B. Pour revenir au menu principal, appuyer de
nouveau sur le bouton rotatif Bpendant au moins 2
secondes.
5.2 SOUDURE MIG SANS GAZ
Les opérations à exécuter pour préparer le poste à souder au
travail sont les mêmes que celles décrites précédemment, mais
pour ce type de soudure il faut.
Monter une bobine de fil fourré pour soudure sans gaz.
Brancher la borne de puissance de la torche sortant du passe-
câble Esur la prise pôle moins G.
Brancher le câble de masse sur la prise Fet raccorder la borne
de masse à la pièce à souder.
Sélectionner le programme indiqué pour le fil fourré. Le
programme n’est disponible que dans les procédés MIG SHORT
SYNERGIC et MIG MANUAL.
5.3 SOUDURE AVEC ELECTRODES ENROBEES (MMA).
Avant de souder il est recommandé d’enlever la torche MIG et
de monter la pince porte-électrode.
Sauf indication différente du producteur des électrodes, la pince
porte-électrode doit être branchée sur la prise F(pôle plus) et le
câble de masse sur le pôle moins (prise G).
TRES IMPORTANT: Raccorder la borne de masse à la pièce à
souder en s’assurant qu’il y a un bon contact afin d’obtenir un
correct fonctionnement de la machine et d’éviter de chutes de
tension avec la pièces à souder.
Mettre en marche la machine.
Pour choisir ce procédé il suffit de le sélectionner à l’aide du
bouton rotatif Bet d’appuyer sur celui-ci.
À l’intérieur du procédé sélectionné, en utilisant le bouton rotatif
Bon peut sélectionner et configurer (en utilisant le bouton rotatif
C) les fonctions suivantes :
-H. Start Time
-H. Start Curr.
-A. Force Curr.
-Factory
-Password
Maintenir la pression sur le bouton rotatif Bpour revenir à la
page-écran précédente (PROCESS PARAMETERS).
Si l’on souhaite revenir au menu principal appuyer de nouveau
sur le bouton rotatif Bpendant au moins 2 secondes.
Ne pas toucher la pince porte-électrode et la borne de
masse en même temps.
Après la soudure, arrêter toujours la machine et enlever
l’électrode de la pince porte-électrode.
5.4 SOUDURE TIG
Avant de souder il est recommandé d’enlever la torche MIG et
de monter la torche TIG.
Brancher la borne de puissance de la torche sortant du passe-
câble Esur la prise pôle moins G.
Brancher le connecteur du câble de masse sur la prise plus Fet
sa borne sur la pièce aussi proche que possible de la soudure.
Relier le tuyau gaz à la sortie du détenteur de pression d’une
bouteille de ARGON.
Appuyer sur le bouton de la torche et régler le débit du gaz.
Utiliser une électrode de tungstène thorié 2% (bande rouge) F
1,6 (1/1‘’).
Mettre en marche la machine au moyen de l’interrupteur I.
Pour choisir ce procédé il suffit de le sélectionner à l’aide du
bouton rotatif Bet d’appuyer sur celui-ci.
À l’intérieur du procédé sélectionné, en utilisant le bouton rotatif
Bon peut sélectionner et configurer (en utilisant le bouton rotatif
C) les fonctions suivantes :
-Start Mode
-Slope Up
-Slope Down
-Pulse
-Spot
-Pre Gas
-Post Gas
-Factory
-Password.
Maintenir la pression sur le bouton rotatif Bpour revenir à la
page-écran précédente (PROCESS PARAMETERS).
Si l’on souhaite revenir au menu principal appuyer de nouveau
sur le bouton rotatif Bpendant au moins 2 secpndes.
Amorcer l’arc électrique par contact avec un mouvement ferme
et rapide.
A la fin de la soudure, se rappeler toujours d’arrêter la
machine et de fermer la soupape de la bouteille du gaz.
6 ENTRETIEN
Contrôler périodiquement que la machine et tous les
raccordements sont en condition de garantir la sécurité de
l’opérateur. Après un dépannage, veiller à ranger le câblage de
façon à garantir une isolation sure entre les pièces reliées à
l’alimentation et les pièces reliées au circuit de soudure. Eviter
que les fils puissent entrer un contact avec des pièces en
mouvement ou des pièces se réchauffant pendant le
fonctionnement. Repositionner les colliers sur la machine
comme à l’origine de façon à éviter tout raccordement entre
alimentation et circuits de soudure en cas de rupture ou
débranchement accidentels d’un conducteur.

19
MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA SOLDADORA DE HILO
IMPORTANTE: ANTES DE LA INSTALACIÓN, DEL USO O DE
CUALQUIER OPERACIÓN DE MANTENIMIENTO QUE SE
VAYA A REALIZAR EN LA MÁQUINA DE SOLDAR, HAY QUE
LEER EL CONTENIDO DE ESTE MANUAL ASÍ COMO DEL
MANUAL “NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL USO DE LOS
APARATOS” DEDICANDO UNA ATENCIÓN ESPECIAL A LAS
NORMAS DE SEGURIDAD. CONTACTEN CON SU
DISTRIBUIDOR EN CASO DE QUE NO HAYAN ENTENDIDO
PERFECTAMENTE ESTAS INSTRUCCIONES.
Esta máquina debe utilizarse exclusivamente para operaciones
de soldadura. No debe emplearse para descongelar tubos.
Además es imprescindible tener bien en cuenta el manual con
relación a las normas de seguridad.
Los símbolos que aparecen al lado de los párrafos a los cuales
hacen referencia ponen de manifiesto situaciones de máxima
atención, consejos prácticos o simples informaciones.
Ambos manuales deben guardarse con esmero, en un sitio
conocido por las distintas personas interesadas. Se tendrán
que consultar cada vez en que surja alguna duda, tendrán que
acompañar la máquina durante toda su vida operativa y se
utilizarán a la hora de formular pedidos de repuestos.
1 DESCRIPCIÓN GENERAL
1.1 ESPECIFICACIONES
Este manual se ha preparado con el fin de instruir al personal
encargado de la instalación, del funcionamiento y del
mantenimiento de la soldadora.
Esta soldadora es un generador realizado con tecnología
INVERTER, idóneo a la soldadura MIG, TIG y a la soldadura por
electrodo.
Controlar, en el momento de la entrega, que no existan partes
rotas o averiadas. Cualquier eventual reclamación por pérdidas
o daños deberá hacerlo el comprador al vector. Cada vez que
se pidan informaciones concernientes a la soldadora, se ruega
indicar el artículo y el número de matrícula.
1.2 EXPLICACIÓN DE LOS DATOS TÉCNICOS
IEC60974-1 La soldadora se ha construido según estas
IEC60974-10 normas.
Cl. A Máquina para uso industrial y profesional
Convertidor estático de frecuencia monofásica
transformador rectificador.
MIG Idóneo para soldadura MIG-MAG.
TIG Idóneo para la soldadura TIG.
MMA Idóneo para soldadura con electrodos
revestidos.
U0Tensión en vacío secundaria
X Factor de servicio porcentual.
El factor de servicio expresa el porcentaje de 10
minutos en el que la soldadora puede trabajar a
una determinada corriente sin recalentarse.
I2Corriente de soldadura.
U2Tensión secundaria con corriente de soldad. I2
U1Tensión nominal de alimentación.
1~ 50/60Hz Alimentación monofásica 50 o 60 Hz.
I1Max Corriente max. absorbida a la correspondiente
corriente I2y tensión U2.
I1eff Es el máximo valor de la corriente efectiva
absorbida considerando el factor de servicio.
Normalmente, este valor corresponde al calibre
del fusible (de tipo retardado) que se utilizará
como protección para el aparato.
IP23 Grado de protección del armazón.
Grado 3 como segunda cifra significa que este
aparato es idóneo para trabajar en el exterior
bajo la lluvia.
Idónea para trabajar en ambientes con riesgo
aumentado.
NOTE: La soldadora ha sido además proyectada para trabajar
en ambientes con grado de contaminación 3. (Ver IEC60664).
2 INSTALACIÓN
•La instalación de la máquina deberá ser realizada por
personal cualificado.
•Todas las conexiones deberán ser realizadas de
conformidad a las vigentes normas en el pleno respeto
de las leyes de prevención de accidentes.
Controlar que la tensión de alimentación corresponda al valor
indicado en el cable de red. Si no estuviera ya montada,
conectar una clavija de calibre adecuado al cable de
alimentación comprobando que el conductor amarillo/verde esté
conectado al enchufe de tierra.
El calibre del interruptor magneto térmico o de los fusibles, en
serie con la alimentación, deberán ser igual a la corriente I1
max. absorbida por la máquina.
2.1 COLOCACIÓN
Colocar la soldadora en un ambiente ventilado. Polvo, suciedad
o cualquier otro cuerpo extraño que pueda entrar en la
soldadora podría comprometer la ventilación y por consiguiente
el buen funcionamiento. Por tanto es necesario, en relación con
el ambiente y con las condiciones de empleo, tener cuidado de
mantener limpias las partes internas. La limpieza se efectuará
con un chorro de aire seco y limpio, teniendo cuidado de no
dañar de ninguna manera la máquina. Antes de trabajar en el
interior de la soldadora, asegurarse de que el enchufe esté
desenchufado de la red de alimentación.
Cualquier intervención efectuada en el interior de la soldadora
deberá ser realizada por personal cualificado.
2.2 PROTECCIONES
2.2.1 Protección de bloqueo
En caso de funcionamiento anómalo, en la pantalla Aaparece la
información relativa al error y las indicaciones para su solución.
2.2.2 Protección térmica
Este aparato está protegido por dos termostatos que, si se
superasen las temperaturas admitidas, impediría el
funcionamiento de la máquina.
En estas condiciones el ventilador continuaría a funcionar y el
display Avisualizaría la indicación WARNING Thermal
protection n.1 o WARNING Thermal protection n.2.
2.3 CONTRASEÑA
Este equipo está protegido contra el uso por parte de personal
no autorizado mediante la posibilidad de activar la solicitud de
una contraseña al encenderlo. La máquina se suministra con la
función desactivada.
Para activarla es necesario entrar al submenú (PROCESS
PARAMETER SELECTIONS) con el selector By seleccionar

20
Contraseña, luego seleccionar y presionar con el mismo
selector la posición ON.
Desde este momento, cada vez que se encienda, el equipo
solicitará la introducción del código de 3 cifras (contraseña) para
poder activarse.
NOTA: cada equipo tiene un código contraseña personal,
presente solo en forma electrónica e introducido en el submenú
(PROCESS PARAMETER SELECTIONS) al lado de la
indicación Contraseña.
Si se decide activar la contraseña, se recomienda transcribir el
código y guardarlo separado del equipo.
2.4 MOTOGENERADORES
Deben tener un dispositivo de ajuste electrónico de la tensión,
una potencia igual o superior a 6 kVA (monofásico) y no deben
distribuir una tensión superior a 260 V RMS.
3 MANDOS SITUADOS EN EL PANEL ANTERIOR (fig. 1).
A - Pantalla
Durante el encendido y en modalidad de soldadura, visualiza
siempre el menú principal con la corriente de soldadura (A) y la
tensión de soldadura (V). En los procesos MIG visualiza
también la velocidad del hilo y el espesor del material por
soldar.
También visualiza el submenú (PROCESS PARAMETER
SELECTIONS) y las posibles regulaciones.
B - Selector/pulsador (selecciones)
Permite seleccionar y activar todos los programas del submenú
(PROCESS PARAMETER SELECTIONS), desde las curvas
sinérgicas (Program) hasta los procesos de soldadura MIG
SHORT SYNERGIC, MIG PULSE, MIG MANUAL, MMA, TIG
hasta la configuración Contraseña y Factory.
C - Selector/pulsador (regulaciones)
Permite regular todos los parámetros presentes en el submenú
(PROCESS PARAMETER SELECTIONS).
Además, permite pasar directamente del proceso MIG SHORT
al proceso MIG PULSE y viceversa.
D – Enchufe centralizado.
Se conecta la antorcha de soldadura.
E - Guía de cable
Salida del terminal de potencia de la antorcha.
F – Toma positiva
En soldadura MMA se conecta la pinza portaelectrodo, en MIG
con gas el cable de potencia saliente de la guía de cable E; en
soldadura TIG y MIG con hilo animado sin gas, el cable de
masa.
G – Toma negativa
En soldadura MMA y MIG con gas se conecta el cable de masa;
en soldadura TIG y MIG con hilo animado sin gas, el cable de
potencia de la antorcha saliente de la guía de cable E.
4 MANDOS EN EL PANEL POSTERIOR (fig. 2)
H - Guía de cable
Salida del cable de alimentación.
I– Interruptor.
Enciende y apaga la máquina.
J– Empalme con tubo gas.
5 PUESTA EN MARCHA
Verificar que la tensión de alimentación corresponda a la
nominal de la soldadora.
Dimensionar los fusibles de protección en base a los datos
citados en la tarjeta de datos técnicos.
5.1 SOLDADURA MIG
Conectar el tubo gas de la soldadora al reductor de presión de
la bombona.
Montar la antorcha MIG al enchufe D.
Conectar el cable de masa a la toma Gy el borne de masa a la
pieza por soldar. Controlar que la ranura de los rodillos
corresponda al diámetro del hilo utilizado. Para la eventual
sustitución: abrir la ventanilla lateral. Montar la bobina del hilo e
introducirlo en el remolque y en la vaina de la antorcha.
Bloquear los rodillos prensahilo con el selector y regular la
presión.
Encender la soldadora.
Quitar la tobera gas y desenroscar del soplete la boquilla
portacorriente. Presionar el pulsador del soplete hasta que salga
el hilo, ¡ATENCIÓN! tener el rostro lejos de la lanza terminal
mientras que el hilo sale, enroscar la boquilla portacorriente e
introducir la tobera gas.
Abrir el reductor de la bombona y regular el flujo del gas a 8 –
10 l/min.
Comenzando por el menú principal presionar el selector Bpor al
menos 2 s para entrar al submenú (PROCESS PARAMETER
SELECTIONS).
Seleccionar con el selector Bde entre los procesos Program,
MIG SHORT SYNERGIC, MIG PULSE, o MIG MANUAL y volver
a presionarlo.
Dentro del proceso seleccionado se pueden seleccionar y
configurar las siguientes funciones con el selector B:
• Curva sinérgica (PROGRAM).
Para elegir la curva sinérgica, es necesario, por medio de el
selector B, seleccionar y presionar la curva propuesta
por el display A. Después de presionado el selector B
volver a la
pantallaprecedente (PROCESS PARAMETERS).
• Process
Para elegir y confirmar el tipo de soldadura se debe
seleccionar y presionar uno de los procesos con el selector
B:
MIG SHORT SYNERGIC: para soldar con suministro de
corriente continua y constante.
MIG PULSE: para soldar con suministro de corriente
constante con intervalos de pausas muy breves y regulares
(pulsaciones).
MIG MANUAL: para soldar configurando parámetros
diferentes de los memorizados en los programas.
MMA: para soldar electrodos básicos y de rutilos.
TIG: para soldar con contacto lift.
Después de presionar el selector Bse vuelve a la pantalla
anterior (PROCESS PARAMETERS).
• Modo de soldadura (Start Mode).
Modo 2T, la máquina inicia a soldar cuando se pulsa el
pulsador del soplete y se interrumpe cuando se suelta.
Modo 4T, para iniciar la soldadura pulsar y soltar el
pulsador soplete, para terminarla aplastarlo y soltarlo
nuevamente.
Modo 3L. La soldadura comienza al presionar la pistola, la
corriente de soldadura activada será la que se ha
configurado con “Start current”. Se mantendrá esta corriente
mientras se presiona el pulsador pistola; al soltarlo la
corriente se vuelve a conectar a la corriente de soldadura
configurada, en el tiempo establecido por el tiempo “Slope
time” y se mantendrá hasta que se presione nuevamente el
pulsador pistola. Al presionar nuevamente el pulsador
pistola, la corriente de soldadura se vuelve a conectar a la
tercera corriente (corriente de "Craterfiller") configurada con
el parámetro “Crater Current” en el tiempo establecido por
“Slope time” y se mantendrá hasta que se suelte el pulsador
pistola. Al soltar el pulsador, se interrumpe la soldadura.
Para elegir el modo de inicio soldadura 2T,4T
o 3L
seleccionar por medio del selector B uno de los 3 modos y
confirmarlo presionando el selector B.
Después de confirmar la elección, se vuelve a la pantalla
anterior (PROCESS PARAMETERS) presionando el selector