Elster MR HP20 User manual

MR HP20
DN 50, 80, 100
Betriebsanleitung Seite 2
Gasdruckregelgerät
mit integriertem Sicherheitsabsperrventil (SAV)
Operating instructions Page 28
Gas pressure regulator
with integrated slam shut valve (SSV)
Edition 08.12

2
Inhalt:
1Technische Daten .......................................................................................... 3
2Einbau des Regelgerätes............................................................................... 8
3Inbetriebnahme ............................................................................................ 10
4Wartung und Instandhaltung ........................................................................ 14
5Ersatzteillisten und Schraubenanzugsmomente .......................................... 19
Die Gasdruckregelgeräte der Baureihe MR HP20 zeichnen sich sowohl durch ihre
hohe Leistung wie auch ihre Wartungsfreundlichkeit aus.
Der Einsatzbereich erstreckt sich von der kommunalen Gasverteilung bis hin zur
industriellen Gasverwendung bis zu einem Druckbereich von 20 bar.
Lesen und aufbewahren
Diese Anleitung vor Montage und Betrieb sorgfältig durchlesen. Nach der Montage
die Anleitung an den Betreiber weitergeben. Diese Anleitung finden Sie auch unter
www.docuthek.com.
Zeichenerklärung
●= Arbeitsschritt
○= Hinweis
Haftung
Für Schäden aufgrund Nichtbeachtung der Anleitung und nicht
bestimmungsgemäßer Verwendung übernehmen wir keine Haftung.
Unsachgemäße Handhabung bei Einbau, Einstellung, Umbau, Funktionsprüfung
oder Wartung kann Verletzungen oder Sachschäden verursachen. Einbauen,
Einstellen und Warten nur durch autorisiertes und qualifiziertes Fachpersonal!
Dieses Gerät muss nach den jeweils geltenden Vorschriften installiert und
überwacht werden. Zum Beispiel die DVGW-Arbeitsblätter G 491 und G 495.
Umbau, Ersatzteile
Jegliche technische Veränderung ist untersagt. Nur Original-Ersatzteile verwenden.
- Geräte im nichteingebauten Zustand mit Messwerk horizontal lagern, da es
sonst zu Verformungen der Membranen kommen kann.
- Das Gerät trocken lagern. Umgebungstemperatur: siehe Typenschild.
WARNUNG
Weist auf mögliche Lebens- oder Verletzungsgefahr hin.
ACHTUNG
Weist auf mögliche Sachschäden hin.

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1 Technische Daten
Der Anwendungsbereich gilt für folgende Gase:
- Stadt- bzw. Erdgas nach DVWG G 260 II
- Braunkohlegas, Gichtgas
- Erdgas
- Propan, Butan
- Druckluft, Stickstoff
- Wasserstoff
Das Gas darf keine Verunreinigungen und Fremdkörper mit sich führen, ebenso
keine Bestandteile, die sich im Regler ablagern können.
Wir empfehlen vor jedem Gerät einen Filter zu installieren.
Nennweite DN 50, 80, 100
Festigkeitsklasse IS (einheitlicher Festigkeitsbereich)
Funktionsklasse Regler Fail open
Funktionsklasse SAV A (SAV nur oberer Schaltpunkt: B)
Ventilsitzdurchmesser 50 mm (DN50), 90 mm (DN80, 100)
Druckstufe MOP 20, integrale Festigkeit
Anschlüsse Flansch DIN PN16, PN20, ANSI150
Eingangsdruckbereich bpu p
ds + 100 mbar bis 20 bar
Ausgangsdruckbereich Wd20 – 2000 mbar
Regelgruppe AC 2,5 - 10
Schließdruckgruppe SG 5 - 20
SAV Einstelldrücke
Wdo
Wdu
50 – 3000 mbar
5 – 2500 mbar
Betriebstemperatur -20°C bis 60°C (Klasse 2)
Normen DIN EN 334, DIN EN 14382
Leistung DN50 DN80 DN100
[m³/h (Erdgas)]
[gal(US)/min]
KG
CV
1400
48,2
3600
124
4500
155
ACHTUNG
Das Gas muss sich innerhalb des Druck- und Temperaturbereiches des Reglers
in rein gasförmiger Phase befinden (keine dampfförmigen oder flüssigen
Bestandteile).

4
1.1 Benennung des Gerätes
Beispiel: MR HP20-50 PN16-400-L100
Typbezeichnung
MR HP
Nenndruckstufe
20 bar
Nennweite
DN 50 50
DN 80 80
DN 100 100
Druckstufe der Flansche
ANSI 150 A150
PN 16 PN16
PN 20 PN20
Nenndurchmesser des Messwerks
300 mm 300
400 mm 400
500 mm 500
SAV Typ
L50 L50
L100 L100
H50 H50
1.2 Werkstoffe
Gehäuse Sphäroguss: EN-GJS-400-15
Membrangehäuse Stahlblech
Ventilsitz Messing
Ventilteller, O-Ringe und Dichtungen NBR
Spindel Edelstahl
Membranen gewebeverstärkter NBR
Kunststoffteile POM
Federn Stahl, verzinkt

5
Bild 1 Regler MR HP20
1 Stellgliedgehäuse 7 Arbeitsmembrane
3 Messwerk 8 Ausgleichsmembrane
4 Atmungsanschluss (Rohr 12 x 1) 9 Impulsanschluss (Rohr 12 x 1)
5 Einstellschraube Ausgangsdruck 10 Ventilsitz
6 Solldruckfeder 11 Ventilteller
3
6
7
8
9
10
11
5
4
1

6
Bild 2 SAV Schaltmechanismus SCU
1 SCU Membrane 7 Schaltspindel
2 Messwerk 8 Entriegelungshebel
3 Anschluss Atmungsleitung
(Rohr 12 x 1) 9 Federturm
4 Entriegelungsmechanismus
5 Gehäuse
6 Anschluss Impulsleitung (Rohr 12 x 1)
3
2
1
5
96 7 8
4

7
1.3 Federbereiche
Regler
Feder Nummer MW 300 MW 400 MW 500 Farbe
von bis von bis von bis
73019471 20 30 20 25 weiß
73019472 20 100 25 50 22 45 gelb
73019473 50 200 45 100 40 80 grün
73019474 100 400 90 200 70 150 blau
73019475 300 600 150 300 60 200 rot
73019476 500 800 250 400 150 300 braun
73019477 700 1000 350 500 250 400 schwarz
73019478 900 1400 450 600 weiß
73019479 1000 2000 550 700 gelb
SAV
Feder Nummer L100 L50 H50 Farbe
von bis von bis von bis
Oberer Schaltpunkt
73008955 50 110 200 400 weiß
73008956 90 220 350 800 lichtblau
73008957 200 400 700 1300 gelb
73018496 250 700 1000 1800 schwarz
73008994 400 800 silbergrau
73008991 700 1200 gelb
73011389 1100 2300 gelb chrom
73009287 2000 3000 blaugrau
Unterer Schaltpunkt
73008959 5 49 80 160 weiß
73008960 47 146 150 400 lichtblau
73020783 100 200 350 800 gelb chrom
73008956 300 700 lichtblau
73008957 600 1700 gelb
73018496 1500 2500 schwarz
Alle Angaben in mbar

8
2 Einbau des Regelgerätes
Zum Einbau und Inbetriebnahme sind die jeweils geltenden Vorschriften zu
beachten. Sämtliche Arbeiten an Gasdruckregelanlagen sind ausschließlich durch
autorisiertes Fachpersonal durchzuführen. Insbesondere sind die DVGW-
Arbeitsblätter G 491 und G 495 zu beachten.
2.1 Einbau
Jegliche technische Veränderung ist untersagt. Nur Original-Ersatzteile verwenden.
•Durchfluss nur in waagerechter Richtung vorsehen (Membrangehäuse oben).
•Verschlusskappen bzw. Folien entfernen.
•Durchflussrichtung (Pfeil auf Typenschild) beachten.
○Das Gerät muss spannungsfrei in die Rohrleitung eingebaut werden. Die
Flansche müssen parallel laufen.
•Die Rohrleitungen müssen innen sauber und frei von Rückständen sein.
○Wir empfehlen vor dem Gerät einen Gasfilter zu installieren.
•Vor und nach dem Regelgerät ist jeweils eine Absperrarmatur vorzusehen.
•Druckmanometer oder Mess-Stutzen im Eingangs- und Ausgangsbereich
nach G495 einbauen. Ggf. Sicherheitsabblaseventil vorsehen.
•Am Impulsabgriff darf die maximale Strömungsgeschwindigkeit von 20 m/s
nicht überschritten werden. Die ausgangsseitige Rohrleitung ist ggf.
entsprechend aufzuweiten.
Bild 3 Einbauschema
1 Eingangsdruckmanometer 7 Auslaufstrecke
2 Eingangs-Absperrarmatur 8 Ausgangsdruckmanometer
3 Filter 9 Impulsabgriff Regelgerät
4 Atmungsleitung Regelgerät (ins Freie) 10 Impulsabgriff SAV
5 Regelgerät mit SAV 11 Ausgangs-Absperrarmatur
6 Atmungsleitung SAV (ins Freie)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

9
2.2 Ausgangsdruckleitung
Infolge von schnellen AUF-ZU Schaltungen bzw. schnellen Durchflussänderungen
(z.B. Brenner oder Magnetventile) der angeschlossenen Verbraucher kann es zu
Problemen mit der Dynamik des Reglers kommen. Wir empfehlen daher ein
ausreichendes Rohrvolumen in der Ausgangsleitung vorzusehen.
Das Volumen der nachgeschalteten Ausgangsdruckleitung sollte daher min. 1/1000
der maximalen Durchflussmenge in Nm³/h betragen.
2.3 Anschluss Funktionsleitungen
Bild 4 Anschluss Impulsleitung
Um eine einwandfreie Funktion des Regelgerätes zu gewährleisten, muss der
Impulsanschluss vom Regler zur Ausgangsdruck-Rohrleitung mit Sorgfalt verlegt
und die Anschlussmuffe mit einer gratfreien Bohrung an die Ausgangsdruck-
Rohrleitung angeschweißt werden. Die Anschlussstelle soll an einer geraden
Rohrleitung in einem Abstand von 5 x DN (jedoch höchstens 12 x DN) hinter dem
Regler bzw. einer Querschnittsänderung und 2 x DN vor der nachfolgenden
Absperrarmatur installiert werden (siehe Bild 3).
Kürzere Anschlusslängen sind in Abhängigkeit von der Anlagenkonfiguration
möglich.
Die mittlere Gasgeschwindigkeit darf am Impulsrohr 20 m/s nicht überschreiten.
2.4 Anschluss Atmungsleitungen
○Ist das Regelgerät in geschlossenen Räumen installiert sind die
Atmungsleitungen des Regelgeräts sowie des SAV ins Freie zu führen.
○Die Anschlüsse am Gerät sind mit Schneidringverschraubungen für Rohre mit
einem Durchmesser von 12 mm ausgestattet.
○Leitungen mit zugelassenem Dichtmaterial oder Verschraubungen an
Gewindestutzen anschließen und ins Freie führen.
max.180°
max. 180° 1 Impulsrohr 12 x 1,5
2 Schneidring-
verschraubung
3 Anschlussmuffe
12
3
1
2
3

10
3 Inbetriebnahme
Vor der Inbetriebnahme ist darauf zu achten, dass alle Absperrarmaturen vor, hinter
und im eventuellen Umgang des Reglers geschlossen sind und Gas mit
ausreichender Temperatur zur Verfügung steht.
Vorgehensweise:
MR HP20 ohne SAV
•Sehr langsames und geringfügiges Öffnen der Eingangs-Absperrarmatur unter
ständiger Beobachtung des Ausgangsdruckmanometers und bei geringem
Gasdurchfluss abwarten bis der Ausgangsdruck erreicht ist.
•Nach Stabilisierung des Ausgangsdruckes auf ca. 1,2 x Ausgangssolldruck und
Schließen des Stellgliedes, vollständiges Öffnen der Eingangs-Absperrarmatur.
•Sehr langsames und geringfügiges Öffnen der Ausgangs-Absperrarmatur und
die nachfolgende Rohrleitung langsam mit Gas füllen, um ein Überlasten
nachgeschalteter Gaszähler zu vermeiden.
MR HP20 mit SAV
•Ist das Regelgerät mit einem Sicherheitsabsperrventil ausgerüstet so muss
nach geringem Öffnen der Eingangs-Absperrarmatur das Sicherheitsventil
mittels Entriegelungshebel durch Drehen im Uhrzeigersinn geöffnet werden
(Siehe XX3.1XX).
•Sehr langsames und geringfügiges Öffnen der Ausgangs-Absperrarmatur und
die nachfolgende Rohrleitung langsam mit Gas füllen, um ein Auslösen des
Sicherheitsabsperrventils infolge Druckschwankungen oder ein Überlasten
nachgeschalteter Gaszähler zu vermeiden.
Nach Ablauf vorstehender Punkte ist das Regelgerät einsatzbereit.
3.1 Entriegeln des SAVs
•Der Druck in der Ausgangsleitung muss zum Entriegeln des SAVs mindestens
10% über dem unteren Abschaltpunkt und mindestens 10% unter dem oberen
Abschaltpunkt liegen.
•Entriegelungshebel drücken und im Uhrzeigersinn drehen bis ein leichter
Widerstand zu spüren ist.
•Den Hebel vorsichtig ein Stück weiter im Uhrzeigersinn drehen. Die
Ausgangsseite wird belüftet. Druck auf der Ausgangsseite beobachten.
•Wenn der Druck ausgeglichen ist und sich der Schließdruck auf der
Ausgangsseite stabilisiert hat, den Hebel weiter im Uhrzeigersinn drehen (ca.
90°) bis das Kontrollgerät einrastet.
3.2 Einstellung
Das Regelgerät wird bereits im Werk entsprechend den Bestellangaben eingestellt.
Ist eine Veränderung der werksseitigen Einstellung vor Ort notwendig, kann dies
innerhalb des Federführungsbereiches oder durch Auswechseln der
Ausgangsdruckfeder und SAV-Federn erreicht werden.

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Achtung, dabei muss das Gerät entsprechend gekennzeichnet werden. (evtl.
neues Typenschild erforderlich). Alle Änderungen sind zu dokumentieren.
3.2.1 Umstellen des Ausgangsdrucks
Auswechseln der
Ausgangssolldruckfeder:
•Ausgangssolldruckfeder durch
Drehung der Einstellschraube
gegen den Uhrzeigersinn bis zum
Anschlag entlasten.
•Aluminiumdeckel abschrauben
•Messing-Verschlussdeckel ca. 3
mm nach unten drücken,
Sprengring mit passender Zange
entfernen.
○Der Messing-Verschlussdeckel
kann jetzt abgenommen und die Feder getauscht werden.
Pds senken
Pds erhöhen
Bild 5 Umstellen des Ausgangsdruckes
ACHTUNG
Nach Umstellen des Ausgangssolldrucks ist eine Prüfung nach X3.3X
durchzuführen.

12
3.2.2 Umstellen der SAV-Schaltpunkte
Bild 6 SAV Schaltgerät SCU
Oberer Abschaltpunkt:
Schutzkappe 1 abschrauben. Feder 5 für den oberen Abschaltpunkt mittels
herausdrehen des Justierrings 2 austauschen. Justierring eindrehen bis
gewünschter oberer Abschaltpunkt erreicht ist. Zur Absenkung des oberen
Abschaltpunktes Feder entlasten (Justierring herausdrehen)
Unterer Abschaltpunkt
Feder 4 für unteren Abschaltpunkt herausdrehen. Feder kann getauscht werden.
Das Einstellen des Abschaltpunktes erfolgt wie beim Oberen Abschaltpunkt.
Nach Umstellen der Abschaltpunkte ist eine Funktionsprüfung nach XX3.3XX
durchzuführen.
3.3 Funktionsprüfung
•Wenn nötig, Manometer zur Messung des Ausgangsdruckes anschließen.
•Absperrorgane vor dem Gerät öffnen.
•SAV-Nullabschluss prüfen: Druckanzeige beobachten, es darf sich kein Druck
hinter dem Gerät aufbauen.
•SAV entriegeln (Siehe XX3.1XX)
•Nullabschluss des Regelgerätes prüfen: Druckanzeige beobachten, der
Ausgangsdruck darf nicht ansteigen.
•Kurzzeitig Verbrauch erzeugen, z.B. über Entspannungsleitung.
•Schließdruck feststellen, bei SG 30 maximal Pds x 1,3;
bei SG 20 maximal Pds x 1,2 usw.
•Oberer Ansprechdruck des SAVs prüfen: Ausgangsdruck über Einspeisung
anheben (ca. 1 mbar/s) bis SAV auslöst. Druckanzeige beobachten. SAV muss
in den angegebenen Grenzen schalten.
•Ausgangsdruck absenken und SAV entriegeln (Siehe 3.1).
•Absperrorgan vor dem Gerät schließen
1
2
345 1 Schutzkappe
2 Justierring oberer Abschaltpunkt
3 Justierring unterer Abschaltpunkt
4 Einstellfeder oberer Abschaltpunkt
5 Einstellfeder unterer Abschaltpunkt

13
•Unterer Ansprechdruck des SAVs prüfen: Ausgangsdruck absenken (ca. 1
mbar/s) bis SAV auslöst. Druckanzeige beobachten. SAV muss in den
angegebenen Grenzen schalten.
•Absperrorgan vor dem Regelgerät öffnen, SAV entriegeln (Siehe 3.1).
3.4 Dichtheitsprüfung
•Druckregler unter Druck setzten.
Eingang: 1,1 x pu max
Ausgang: 1,1 x pd max
•Dichtheit der Rohrleitungsverbindungen (Eingangsrohrleitungen,
Ausgangsrohrleitungen und Funktionsleitungen) durch Abseifen prüfen.

14
Bild 7
12
4 Wartung und Instandhaltung
Bei Wartungsarbeiten am Regelgerät sind alle Bauteile zu reinigen und einer
Sichtprüfung zu unterziehen, defekte Teile sind auszutauschen. Dabei ist
besonders auf Gummiteile wie O-Ringe und Membranen zu achten. Bei
beweglichen Teilen ist auf Leichtgängigkeit zu achten. Bewegliche Teile sind mit
Silikonfett leicht einzufetten.
Jegliche technische Veränderung ist untersagt. Nur Original-Ersatzteile verwenden.
Benötigte Werkzeuge:
•Satz 6-kant Schlüssel bis SW 24
•Satz Innensechskant-Schlüssel
•Drehmomentschlüssel mit Innen- sowie Außensechskant-Aufsätzen und
Verlängerung
•Satz Schraubendreher (Kreuzschlitz und Schlitz)
•Montagezange für Sicherungsringe DIN 471 Größen 19 (DN50), 40
(DN80/100)
•Montagezange für Sicherungsringe DIN 472 Größe 8 (SCU), 85 (Regelfeder)
•O-Ring Montagewerkzeug
•Montagehilfe für Ventilsitz (Elster Nr. 73021622)
4.1 Demontage des Regelkopfes
Sicherstellen, dass die gesamte Anlage
drucklos ist.
•Entfernen der Impulsleitung und der
Atmungsleitung für das Regelgerät.
•SAV auslösen, dann den SAV
Entriegelungshebel durch drücken
einrasten und bis zum Anschlag gegen
den Uhrzeigersinn drehen.
•Vier Schrauben (1) M12 (SW19) lösen,
die den Regelkopf mit dem
Stellgliedgehäuse verbinden.
•den Regelkopf vorsichtig nach oben
herausnehmen (Bild 7). Den Regelkopf
mit den beiden Gewindelöcher im
Flansch (2) und zwei Schrauben M12
ausdrücken.
ACHTUNG
Nach Wartung: Dichtheit aller geöffneten Gehäuseteile und
Rohrleitungsverbindungen prüfen.

15
4.1.1 Reinigung des Ventilsitzes
•Schritt XX4.1XXdurchführen.
•Mutter (1) am Ventilteller lösen. Mit
Schlüssel an der Spindel gegenhalten!
•Ventilteller mit Ventilgummi und
Ventilscheibe (2) demontieren.
•Ventilsitz (3) herausdrehen, O-Ring am
Ventilsitz entnehmen. Achtung: SAV-
Schließfeder drückt gegen den
Ventilsitz.
•SAV-Hülse (4) u. SAV-Feder
entnehmen.
•Ventilsitz und Ventilgummi des Reglers (unten) und des SAVs (oben) reinigen.
4.2 Reinigen der Spindelführung
•Schritt XX4.1.1XXdurchführen.
•Drei bzw. vier Innensechskant-
schrauben (1) am Messing Haltering
lösen.
•Den Haltering (2) entnehmen und die
Edelstahl Führungshülse (3) aus der
Führungsplatte ziehen.
•Spindelführungen und O-Ringe
reinigen bzw. austauschen.
4.2.1 Wechseln der Arbeitsmembrane
•Feder durch linksdrehung der
Justierspindel bis zum Anschlag
(SW24) entspannen. Deckel (1)
abschrauben.
•Sicherungsring mit einer
Sicherungsringzange entnehmen,
dabei die Einstellspindel (2) in den
Federturm drücken. Justierspindel
und Feder entnehmen.
•Muttern (3) am Messwerk lösen,
Messwerk abheben.
•Mutter (4) an der Ventilspindel
lösen.
•6 Innensechskantschrauben (5) auf
der Membranplatte lösen.
•Membranplatte (6) abheben.
Bild 8
123
4
Bild 9
123
1
2
3
4
5
6
Bild 10

16
•Arbeitsmembrane tauschen.
4.2.2 Wechseln der Ausgleichsmembrane
•Schritt XX4.2.1XXdurchführen.
•Membranhalter mit Scheibe
abheben.
•Mutter (1) am Kolben der
Ausgleichsmembrane lösen.
Achtung: An der Spindel
gegenhalten.
•Kolben (2) der
Ausgleichsmembrane entfernen.
•Muttern (3) am Pressring (4) lösen.
Danach Pressring entfernen.
•Ausgleichsmembrane wechseln.
4.3 Montage des Regelkopfes
Die Montage des Regelgerätes erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie die
Demontage.
4.3.1 Montage der Ausgleichsmembrane
•Ausgleichsmembrane zentriert auf die Führungsplatte legen. Die Membrane
sitzt genau im eingedrehten Absatz.
•Pressring aufsetzten und mit den Muttern (M8) befestigen.
•Ausgleichsmembrankolben aufsetzten und damit die Membrane in die
vorgesehene Form drücken. Achtung: Die Membrane muss eine gleichmäßige
Rollfalte ausbilden und in der Mitte zentriert sein.
•Membrankolben mit Mutter an Spindel befestigen.
○Spindel muss leichtgängig sein.
4.3.2 Montage der Arbeitsmembrane
•Evtl. Schritt XX4.3.1XXdurchführen.
•Membranhülse auf Membrankolben stecken, Scheibe auflegen und
festschrauben.
•Arbeitsmembrane auf Membranhülse und Messwerk-Unterteil legen. Auf
zentrische Lage achten.
•Membranplatte auf Arbeitsmembrane legen, ausrichten und mit sechs
Innensechskantschrauben befestigen.
•Messwerk-Oberteil zentrisch auflegen. Schrauben und Muttern festziehen.
Bild 11
1
2
3
4

17
•Feder einsetzten, danach Justierspindel in den Federturm einsetzten. Mit
Sicherungsring sichern.
•Ausgangsdruck am Regler einstellen. Deckel aufschrauben.
4.3.3 Montage der Spindelführung
•Evtl. Schritt XX4.3.2XXdurchführen.
•Einsetzten der Spindelführung in die Führungsplatte.
•Den Haltering über die Spindelführung stecken und mit drei
Innensechskantschrauben sichern.
4.3.4 Montage des Ventilsitzes
•Evtl. Schritt XX4.3.3XXdurchführen.
•SAV-Hülse (1) mit SAV-Sperrfeder
(2) auf Führungshülse schieben.
•Ventilsitz (3) in das Gewinde
einschrauben, anschließend O-
Ring (4) einsetzten.
•Ventilscheibe (5), Ventilgummi (6)
und Ventilteller (7) auf Spindel
stecken.
•Ventilsitz mit Mutter (8) sichern.
○Auf Leichtgängigkeit der SAV
Hülse und der Ventilspindel
achten.
4.4 Demontage des Kontrollgerätes SCU
•Deckel (1) des Kontrollgerätes
nach lösen der vier Schrauben (2)
M4 abnehmen.
•Die sechs Schrauben (3) M8 des
Messwerk-Deckels (4) entfernen,
Messwerk-Deckel abnehmen. Den
O-Ring an der Impulsbohrung des
Kontrollgerätes wechseln (im
Deckel)
•Zentrale Mutter (5) M8 an der
Arbeitsmembrane des
Kontrollgerätes lösen. Durch eine
Bohrung in der Spindel kann diese
gegen verdrehen gesichert werden. Membrane zusammen mit dem Messing-
Membranteller ausbauen.
Bild 12
1
2 3 4 7
6
5 8
Bild 13
1 23 4 5

18
•Membrane tauschen.
•Anschließend Membranplatte (1)
und Wellensicherungsring
entfernen.
•Sicherungsring (16mm) mittels
einer Sprengringzange der
entfernen. Danach die
Deckscheibe entnehmen und den
Dichtring wechseln. (Bild 15)
4.5 Montage des Kontrollgerätes SCU
•Dichtring (1) in die Nut einsetzten
und mit Deckscheibe (2) und
Sicherungsring (3) sichern.
•Wellensicherungsscheibe (4) in die
Nut auf der Spindel drücken.
Membranplatte (5) aufsetzen.
•Membranteller (Messing) und
Mutter M8 befestigen. (Bild 14)
•Messwerk-Deckel mit sechs
Schrauben M8 befestigen
ACHTUNG! Auf richtige
Ausrichtung achten.
Impulsbohrungen müssen
übereinander liegen.
4.6 Funktionsprüfung
Nach jeder Wartung oder Veränderung am Regelgerät bzw. SAV muss eine
Funktionsprüfung nach Abschnitt XX3.3XXdurchgeführt werden.
Bild 14 1
Bild 15
12345

19
5 Ersatzteillisten und Schraubenanzugsmomente
Pos. Benennung Best. Nr. Anzahl
31 Sechskantschraube ISO 4017 - M12 x 25 03514033 DN50 4x
31 Sechskantschraube ISO 4017 - M12 x 30 03512252 DN80/100 4x
70.4 Arbeitsmembrane MR HP20, 300300 73020960 MW300 1x
70.4 Arbeitsmembrane MR HP20, 400400 73019142 MW400 1x
70.4 Arbeitsmembrane MR HP20, 500500 73020957 MW500 1x
106 O-Ring 85x2 NBR 70 Shore300, 400, 500 03110123 1x
108 O-Ring 118x3 NBR 70 Shore300, 400, 500 03109089 1x
115 Sechskantschraube ISO 4017 - M10 x 25 03512242 MW300 20x
115 Sechskantschraube ISO 4017 - M10 x 25 03512242 MW400 24x
115 Sechskantschraube ISO 4017 - M12 x 30 03512252 MW500 24x
116 Sechskantmutter ISO 4032 - M10 03580038 MW300 20x
116 Sechskantmutter ISO 4032 - M10 03580038 MW400 24x
116 Sechskantmutter ISO 4032 - M12 03580168 MW500 24x
120 Druckfeder (siehe XX2.1XX) 1x
125.2
120
106
126
108
31
115
116
130
20 Nm
n. B.
DN50 10 Nm
DN80/100 20 Nm
25 Nm
20 Nm
20 Nm
n. B.
MW300 25 Nm
MW400 25 Nm
MW500 35 Nm
70.4
125.5
n. B.

20
125.2 Gleitring MR HP20 73019150 1x
125.5 O-Ring 7x1,5 NBR 70 Shore300, 400, 500 03109179 1x
126 Sicherungsring DIN 984 Seeger JK85 03024180 1x
300 Teile sind im Ersatzteilpack 73021572 MR HP20 Messwerk 300 enthalten.
400 Teile sind im Ersatzteilpack 73020791 MR HP20 Messwerk 400 enthalten.
500 Teile sind im Ersatzteilpack 73021573 MR HP20 Messwerk 500 enthalten.
30.15.3
30.41
30.15.7
30.15.2
30.15.4
30.40
30.12
30.11
30.15.6
30.30.6
30.30.3
30.30.4
30.25
30.30.2
30.30.3
30.10
30.30.7