GRESSEL C2.0 User guide

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Montage- und Betriebsanleitung
Installation- and operating instruction
Zentrischspanner
Centric vise
C2.0
GRESSEL AG
Spanntechnik
Schützenstrasse 25
CH-8355 Aadorf

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Benutzerhinweise1
1.1 Zweck des Dokumentes, Gültigkeit
Diese Anleitung ist integraler Bestandteil der Produktlieferung und enthält wichtige
Informationen zur sicheren Montage, Inbetriebnahme, Bedienung, Pflege und Wartung.
Vor der Benutzung des Produktes diese Anleitung lesen und beachten, insbesondere das
Kapitel „Allgemeine Sicherheitshinweise“.
1.2 Darstellung von Sicherheitshinweisen
Gefahr:
Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.
Wenn die Information nicht befolgt wird, wird Tod oder schwerste
Körperverletzungen (Invalidität) die Folge sein.
Warnung:
Bezeichnet eine mögliche gefährliche Situation.
Wenn die Information nicht befolgt wird, können Tod oder schwerste
Körperverletzungen (Invalidität) die Folge sein.
Warnung:
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn die Information nicht befolgt wird, können Sachschäden sowie
leichte oder mittlere Körperverletzungen die Folgen sein.
Hinweis auf nützliche Tipps oder von Sachschäden
Hinweis:
Bezeichnet allgemeine Hinweise, nützliche Anwender-Tipps und
Arbeitsempfehlungen, welche aber keinen Einfluss auf die Sicherheit
und Gesundheit des Personals haben.
… hebt nützliche Tipps und Empfehlungen sowie Informationen für
einen effizienten und störungsfreien Betrieb hervor.
Hinweis auf grössere Sachschäden
VORSICHT:
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. Wenn die
Information nicht befolgt wird, sind Sachschäden die Folge.
… weist auf eine möglicherweise gefährliche Situation hin, die zu
Sachschäden führen kann, wenn sie nicht vermieden wird.
Allgemeine Sicherheitshinweise2
2.1 Bestimmungsgemässe Verwendung
Das Spannmittel darf ausschliesslich im Rahmen der technischen Daten verwendet werden und ist
für den stationären Einsatz auf Werkzeugmaschinen im industriellen Umfeld konzipiert.
Zur bestimmungsgemässen Verwendung gehört auch die Einhaltung der vom Hersteller
vorgeschriebenen Inbetriebnahme-, Montage-, Betriebs-, Umgebungs- und Wartungsbedingungen.
Für Schäden aus nicht bestimmungsgemässer Verwendung haftet der Hersteller nicht.
Technische Daten2.1.1
Typ
max. Anzugsmoment
max. Spannkraft
C2.0 80
90 Nm
25 kN
C2.0 125
100 Nm
35 kN
C2.0 160
175 Nm
50 kN
Anzugsmoment / Spannkraft
Beanspruchungen über dem max. Anzugsmoment führen zu Schäden an der Spindel.
Gewicht:
C2.0 80
L-130
ohne Systembacken:
3.0
kg
C2.0 80
L-190
ohne Systembacken:
4.5
kg
C2.0 125
L-160
ohne Systembacken:
6.4
kg
C2.0 125
L-235
ohne Systembacken:
9.5
kg
C2.0 125
L-300
ohne Systembacken:
12.5
kg
C2.0 160
L-280
ohne Systembacken:
25.0
kg
C2.0 160
L-480
ohne Systembacken:
35.0
kg
Weitere Daten siehe Katalog >> GRESSEL Spanntechnik <<
2.2 Vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung
Eine andere als die unter „Bestimmungsgemässe Verwendung“ festgelegte oder über
diese hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäss und ist verboten.
Jede andere Verwendung bedarf einer Rücksprache mit dem Hersteller.
Beispiele für vorhersehbare Fehlanwendungen
Spannmittel auf rotierenden Systemen eingesetzt.
Spannen von weit auskragenden Werkstücken.
Spannen von schweren Werkstücken in vertikaler Lage ohne Sicherung gegen
Herausfallen beim Be- und Entladen.
Umbauten und Veränderungen2.2.1
Bei eigenmächtigen Umbauten und Veränderungen des Spannmittels erlischt jegliche
Haftung und Gewährleistung durch den Hersteller.
Ersatz-, Verschleissteile und Hilfsstoffe2.2.2
Verwenden Sie nur Originalteile oder vom Hersteller freigegebene Teile, da der Einsatz
von Ersatz- und Verschleissteilen von Drittherstellern zu Risiken führen kann.
2.3 Restrisiken
Die korrekte Werkstückspannung liegt in der Verantwortung des Bedieners.
Neue Aufspannungen müssen durch qualifiziertes Fachpersonal mit entsprechender
Berufsausbildung sorgfältig geprüft werden.
Durch die unterschiedlich zu spannenden Geometrien, Auflageflächen, Reibungswerte der
Aufspannung, Bearbeitungskräfte, Fehlmanipulationen der Bearbeitungsmaschine etc. muss
auch bei einem korrekt funktionierenden Spanner mit der Gefahr gerechnet werden, dass ein
Werkstück verrutschen oder ausgerissen werden kann.
An der Bearbeitungsmaschine sind Schutzvorrichtungen anzubringen, die den Bediener
vor ausgeschleuderten Werkzeug- und Werkstückteilen schützen.
Das Tragen einer Schutzbrille in der Nähe einer Bearbeitungsmaschine ist für Bediener und
Dritte Pflicht.
Arbeitsweisen, welche die Funktion und Betriebssicherheit beeinträchtigen, sind zu unterlassen.
Backenwechsel2.3.1
Ungenügend angezogene Systembacken können zu Beschädigungen führen.
Hinweise zur Spanntechnologie2.3.2
Der Bediener stellt sicher, dass die Spanngeometrie und die Spannkräfte der gewählten
Bearbeitungsart entsprechen.
Wir empfehlen die Spannung mit einem Drehmomentschlüssel durchzuführen, um
gleichbleibende Spannresultate zu erreichen.
Die Spannkräfte werden nur bei einer korrekten Funktion des Spannmittels und bei
korrekter Werkstückspannung erreicht.
Eine regelmässige Wartung und Reinigung gemäss der Betriebsanleitung ist unerlässlich für
eine korrekte Funktion.
Bei elastischen dünnwandigen Werkstücken, z.B. bei Rohren, oder bei Paketspannungen
kann die Spannkraft durch das Einfedern der Werkstücke wesentlich reduziert werden.
Bei hohen Einspannungen wird die Spannkraft durch erhöhte Reibkräfte in den Schiebern
wesentlich reduziert.
2.4 Verpflichtung des Betreibers
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen an der Maschine arbeiten zu lassen:
die mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung
vertraut sind.
die in die Arbeiten an der Maschine eingewiesen sind.
die diese Betriebsanleitung gelesen und verstanden haben.
Die Anforderungen der EG-Richtlinie zur Benutzung von Arbeitsmitteln 2007/30/EG sind
einzuhalten.
2.5 Verpflichtung des Personals
Alle Personen, die mit Arbeiten an der Maschine beauftragt sind, verpflichten sich:
die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu
beachten.
das Sicherheitskapitel und die Sicherheitshinweise in dieser Betriebsanleitung gelesen
und verstanden zu haben, sowie diese zu beachten.
2.6 Qualifikation des Personals
Montage, Ersteinrichtungen, Störungssuche sowie periodische Überwachung sind durch
qualifiziertes Fachpersonal mit entsprechender Berufsausbildung vorzunehmen.
2.7 Persönliche Schutzausrüstung
Warnung:
Augenverletzung durch fliegende, heisse Späne!
Fliegende heisse Späne können zu schweren Augenverletzungen
führen.
Bei sämtlichen Arbeiten an der Maschine gelten die Vorschriften
der Arbeitssicherheit und Unfallverhütung.
Zu jeder Zeit ist eine persönliche Schutzausrüstung zu
tragen, insbesondere Sicherheitsschuhe, Handschuhe
und Schutzbrille.
2.8 Gewährleistung
Die Gewährleistung beträgt 24 Monate ab Auslieferdatum des Werks und bei bestimmungs-
gemässem Gebrauch unter folgenden Bedingungen:
Beachtung der mitgeltenden Unterlagen.
Beachtung der Umgebungs- und Einsatzbedingungen.
Beachtung der vorgeschriebenen Wartungs- und Schmierintervalle.
Beachtung der maximalen Laufleistung.
Teile die das Werkstück berühren sind nicht Bestandteil der Gewährleistung.
Gewährleistung –Maximale Laufleistung
24 Monate oder 50‘000 Spannzyklen

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Beschreibung des Spannmittels3
Der C2.0 ist für das zentrische Spannen von Rohteilen und bearbeiteten
Werkstücken konzipiert. Der Kraftaufbau ist mechanisch und die
Kraftübersetzung ist über den gesamten Spannbereich linear.
3.1 Funktion
Der C2.0 ist ein Direktspanner mit einem mechanischen Antrieb, der über ein gekapseltes
Gewinde erfolgt. Der Kraftaufbau ist direkt und ohne Kraftverstärker.
Beide Systembacken und Schieber schliessen bzw. öffnen synchron und sind in Bezug auf
die Positionsbohrungen im Grundkörper symmetrisch.
Der Spanner eignet sich auch für Werkstückspannungen von innen nach aussen.
Betrieb (Normalbetrieb)4
4.1 Aufspannen / Ausrichten
Wichtig:
Bei der Verwendung des Schunk-Nullpunktspannsystems dürfen ausschliesslich die
Spannbolzen VERO-S SPA 40-K ID: 0432369, SPB 40-K ID: 0432370 mit kurzer
Zyl.-Schraube und der Indexierbolzen VERO-S IXB V1-K ID: 0432371 verwendet werden.
Wichtig:
Alle angegebenen Toleranzen sind ohne Nickelschicht von 5µm pro Fläche.
4.2 Backensortiment
Die zuverlässige Funktion des Spannmittels wird massgeblich durch die richtige Wahl der
Aufsatzbacke beeinflusst.
4.3 Spannen
Wichtig:
Die Spannkraft ist der Backenbreite / Werkstückbreite anzupassen.
4.4 Backenwechsel
Zyl.-Schrauben lösen und Systembacken entfernen.
Auflageflächen reinigen und ölen, z.B. mit MOTOREX Supergliss 68 K nach ISO VG 68.
Systembacken in den Schiebern auf- oder versetzen und die Zyl.-Schrauben mit
vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.
C2.0 80
50 Nm
C2.0 125
60 Nm
C2.0 160
140 Nm
Nichtbeachtung dieser Vorschrift kann zu ungenügender
Werkstückspannung und damit zu Werkstückverlust und Schaden führen.
4.5 Maximale Schieberöffnung
Der Spannbereich ist abhängig vom Spannertyp und den gewählten System- /
Aufsatzbacken. Auf den Schiebern ist daher eine Kennzeichnung, wann die maximale
Öffnung der Schieber erreicht ist. Wird dieser Bereich überschritten, verlässt man den
gekapselten Bereich und es kann zu Verschmutzungen unter den Schiebern und im
Lagerbereich durch eindringende Späne kommen.
Werkstückspannungen ausserhalb der angegebenen Markierungen können zum
Werkstückverlust und zu Schäden am Spanner führen.
Wartung, Reinigung und Instandhaltung5
Es ist darauf zu achten, dass die Lauffläche zwischen den Systembacken sowie die Spindel
beim Verstellen des Spannbereiches spänefrei sind.
Zur Reinigung unter den Schiebern können die Spanner C2.0 80 und C2.0 125 L-160
über das Maximum geöffnet und durchgespült werden.
Laufflächen, Führungen und Spindel regelmässig reinigen und ölen, z.B. mit MOTOREX
Supergliss 68 K nach ISO VG 68.
Der C2.0 160 verfügt über einen Schmiernippel in der Schiebernut. Es empfiehlt sich
monatlich einen Fettstoss zu geben. Die Schieber müssen dabei komplett zusammen
gefahren sein.
Fehlersuche, Störungsbeseitigung6
Spanner ist schwergängig
Systembacken demontieren, Spanner reinigen und beschädigte Flächen vorsichtig
abziehen.
Falls keine Funktions-Verbesserung erreicht wird, kann der Spanner gemäss folgender
Beschreibung weiter zerlegt werden.
6.1 Demontage
Die Schieber können durch linksdrehen an der Spindel mit einem Torx-Schaubendreher
T20 komplett aus dem Grundkörper gefahren werden.
C2.0 125 L-235 / L-300 und C2.0 160:
Hier muss vorher der Sprengring von der Spindel entfernt werden.
Die inneren Abstreifer werden in der Regel aus den Schiebern gezogen und bleiben
auf der Innenseite der Spindel positioniert.
(Sollten die Abstreifer über das Gewinde gezogen werden, müssen diese vorsichtig
wieder auf die Innenseite der Spindel gebracht werden)
Wichtig:
Der C2.0 erhält seine hohe Genauigkeit durch einen Fertigungsschritt im montierten
Zustand. Komponenten von verschiedenen Spannern dürfen nicht untereinander
vertauscht werden. Beide Schieber und der Grundkörper müssen die identische
Seriennummer aufweisen.
Nur so ist die gleichbleibende Zentrumslage des Systems und die Führungspassung
zwischen Schiebern und Grundkörper wieder gewährleistet.
Eine weitergehende Demontage durch den Anwender ist nicht zulässig,
kann aber durch den Hersteller oder eine autorisierte Servicestelle
vorgenommen werden.
Nichtbeachtung dieser Vorschrift führt zur Erlöschung der Gewährleistung.
C2.0 80 L-130 C2.0 80 L-190
C2.0 160 L-480
C2.0 125 L-160 C2.0 125 L-235
C2.0 125 L-300
C2.0 160 L-280
Spannen
Spannen
Reinigen
Kraft reduzieren

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6.2 Montage
System komplett reinigen.
Das Gewinde an der Spindel und den Schiebern neu einfetten, z.B. mit EP-Hochleistungsfett
LAGERMEISER WHS 2002, NLGI-Klasse 1-2.
Die Laufflächen, Führungen und die Zentrumslagerung des Spanners ölen, z.B.
mit MOTOREX Supergliss 68 K nach ISO VG.
Beide Schieber bis an die Gewindeanfänge der Spindel in den Grundkörper einfahren.
Wichtig:
Beide Schieber und der Grundkörper müssen die identische Seriennummer aufweisen.
Durch rechtsdrehen an der Spindel und gleichzeitigem Druck auf beide Schieberenden die
Gewinde eindrehen.
Wichtig:
Beide Schieber müssen gleichzeitig in die Gewinde eingreifen und zusammenfahren. Nur
so ist die gleichbleibende Zentrumslage des Systems wieder gewährleistet.
Kontrolle der Zentrumslage
Die Distanz der Schiebernut zur Endfläche des Grundkörpers muss auf beiden Seiten
identisch sein. Wenn das nicht der Fall ist, Schieber nochmals aufdrehen und den
Vorgang wiederholen.
Schieber zum Schluss ganz zusammen fahren, damit sich bei den Spannern
C2.0 125 L-235 / L-300 und C2.0 160 die innenliegenden Abstreifer über den O-
Ring wieder in die Schieber einpressen.
Wenn vorhanden, Endanschläge wieder montieren.
Wichtig:
Der C2.0 erhält seine hohe Genauigkeit durch einen Fertigungsschritt im
montierten Zustand. Komponenten von verschiedenen Spannern dürfen nicht
untereinander vertauscht werden. Beide Schieber und der Grundkörper müssen die
identische Seriennummer aufweisen.
Nur so ist die gleichbleibende Zentrumslage des Systems und die Führungspassung
zwischen Schiebern und Grundkörper wieder gewährleistet.
Pendel- und Adapterplatte7
OP10: Spannen mit grip Spannstufen 3, 8 oder 18 mm.
OP20: Spannen auf Wolfram-Carbid beschichteter Seite.
Beim Spannen können die Systembacken leicht abweichen, dadurch ist die
Werkstückposition zu vermessen.
7.1 Montage der Pendel- und Adapterplatte
C2.0 125 L-160 und C2.0 160: Je nach gewählter Montagelage der Pendelplatte
bzw. der Montagepositionen der 6-fach Wendebacken ist eine zentrische
Werkstücklage in Bezug auf die Grundkörper-Symmetrie möglich.
C2.0 80 und C2.0 125 L-235 / L-300: Die Werkstücke werden asymmetrisch zum
Grundkörper gespannt.
Die Pendelplatte mit dem Lagerzapfen darf aus Stabilitätsgründen
nicht in der äussersten Schiebernut eingesetzt werden
7.2 Montage der 6-fach Wendebacken
Montagepositionen der 6-fach Wendebacken bestimmen. Beste Spannresultate
werden erzielt, wenn das Werkstück soweit aussen wie möglich gespannt wird.
Die Abdeckschrauben so versetzen, dass die gewählte Montageposition frei ist.
Die 6-fach Wendebacken positionieren und die Zyl.-Schrauben lose einschrauben.
Die 6-fach Wendebacken auf die gewünschte Spannfläche drehen und Werkstück
leicht vorspannen, so dass die Spannflächen parallel am Werkstück anliegen.
Die Zyl.-Schrauben der 6-fach Wendebacken mit 80 Nm festziehen.
Achtung:
Wenn die Spannflächen der 6-fach Wendebacken nicht parallel zur Werkstückfläche
ausgerichtet sind, kann die 6-fach Wendebacke durch die Spannkraft gelöst werden.
7.3 Wartung, Reinigung, Instandhaltung
Den oberen Bund des Pendelzapfens regelmässig ölen. Die Pendelplatte einmal pro
Woche drehen, damit der Schmierfilm neu aufgebaut werden kann. Eine
Nachschmierung des kompletten Zapfens wird einmal pro Jahr empfohlen.
7.4 Fehlersuche, Störungsbeseitigung
Pendelplatte dreht sehr schwergängig
Die Pendelplatte abschrauben und Pendelzapfen von unten aus der Pendelplatte drücken.
Schraubstockführung und Fläche der Pendelplatte auf Eindrücke respektive
Aufstauchungen prüfen. Bei Bedarf Platte und Schraubstockführung abziehen.
Zapfen auf Verschmutzung prüfen.
Korrekter Sitz der O-Ringe prüfen. Der obere O-Ring muss sauber anliegen.
Das gesamte System mit Fett schmieren und zusammenbauen.
Beim Handling soll die Pendelplatte nicht kopfüber gedreht werden.
Alu-Backen8
Die Alu-Backen sind für die Einarbeitung von werkstückspezifischen Spannkonturen
vorgesehen. Für höchste Präzision der Kontur wird empfohlen, diese unter
Vorspannung der Alu-Backen zu fräsen.
Dazu kann unten ein schmales Distanzstück eingespannt und die so vorgespannten
Alu-Backen mit der gewünschten Spannkontur
ausgefräst werden.
Achtung:
Systembacke maximal bis zum Schraubenkopf abfräsen.
Dabei muss auf ausreichenden Spannquerschnitt geachtet werden
Service / Instandstellung9
Hinweis:
Für Schieber, Grundkörper und Spindel ist eine Ersatzteillieferung nicht möglich, da
diese von Werk aus aufeinander abgestimmt und eingepasst sind.
Eine Instandstellung kann vom Hersteller oder von einer autorisierten
Servicestelle vorgenommen werden.
Ausserbetriebnahme10
Das Spannmittel und alle Zubehörteile können gefahrlos als Altmetall entsorgt werden.
XXX
Seriennummer

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User information1
1.1 Purpose of document, validity
These instructions are an integral part of the product supply and contain important information
for the safe installation, commissioning, operation, servicing and maintenance.
These instructions must be read before using the product and must be observed during operation,
in particular the "General safety instructions" section.
1.2 Illustration of safety instructions
Danger:
Indicates imminent danger.
If the information is ignored, death or serious injuries
(permanent disability) will result.
Warning:
Indicates a potentially dangerous situation.
If the information is ignored, it is possible that death or serious injuries
(permanent disability) will result.
Warning:
Indicates a potentially dangerous situation.
If the information is ignored, it is possible that material damage and light
to medium injuries will result.
Indication on useful tips or for preventing material damage
Note:
Indicates general information, useful tips for users and work
recommendations which, however, do not have an impact on the health
and safety of operators.
… underscores useful tips and recommendations as well as information
for efficient and trouble-free operation.
Important for preventing more extensive material damage
Caution:
Indicates a potentially dangerous situation.
If the information is ignored, material damage will result.
… points out a potentially dangerous situation that can lead to
material damage if it is not avoided.
General safety instructions2
2.1 Intended use
The clamping device may only be used in accordance with the technical data. The clamping device
has been designed for stationary application on milling machines in an industrial environment.
Using the device in accordance with the intended purpose includes compliance with the
commissioning, installation and operating instructions, and with the environmental and service
conditions as provided by the manufacturer.
The manufacturer accepts no liability for damage resulting from non-intended use.
Technical data2.1.1
Version
Max. torque
Max. clamping force
C2.0 80
90 Nm
25 kN
C2.0 125
100 Nm
35 kN
C2.0 160
175 Nm
50 kN
Clamping torque / Clamping force
Exposure to loads in excess of the max. pull-in torque results in damage to the spindle.
Weight:
C2.0 80
L-130
without system jaws:
3.0
kg
C2.0 80
L-190
without system jaws:
4.5
kg
C2.0 125
L-160
without system jaws:
6.4
kg
C2.0 125
L-235
without system jaws:
9.5
kg
C2.0 125
L-300
without system jaws:
12.5
kg
C2.0 160
L-280
without system jaws:
25.0
kg
C2.0 160
L-480
without system jaws:
35.0
kg
For further data, please see the catalogue >> GRESSEL Clamping Technology <<
2.2 Reasonably foreseeable misapplication
Any application that is not in accordance with the "Intended use" or exceeds such
intended use is considered not in accordance with the regulations, and is forbidden.
Any other use of the device is subject to confirmation from the manufacturer.
Examples of forseeable misapplication
Clamping device used on rotating systems.
Clamping widely protruding workpieces.
Clamping of havy workpieces in vertical position without an additional safeguard to prevent the
workpiece falling out during loading and unloading.
Alterations and modifications2.2.1
In the case of unauthorised alterations and modifications of the clamping device, the
manufacturer's liability ceases and any warranty is voided.
Spare and wear parts and auxiliary material2.2.2
Only use original parts or parts approved by the manufacturer. Using spare and wear
parts by third party manufacturers may lead to risk.
2.3 Residual risk
The user is responsible for applying the correct workpiece tension.
New clampings have to be carefully checked by qualified personnel with relevant training.
One always needs to allow for the risk that the workpiece may slip or be dislodged, even
when the clamping device is functioning correctly. This is due to the different geometries
to be clamped, contact surfaces, clamping friction values, processing force, wrong
manipulation of the milling machine etc.
Protective devices are to be attached to the processing machine that will protect the
operator from any tool or workpiece parts that may be ejected.
It is mandatory that operators and others in the proximity of the processing machine
wear protective goggles.
Do not use methods of operation that impair the function and operational safety.
Jaw change2.3.1
Damage may result if system jaws are insufficiently tightened.
Notes on clamping technology2.3.2
The operator is responsible for ensuring that the clamping geometry and clamping forces
are suitable for the intended processing.
We recommend that clamping be carried out with a torque wrench in order to achieve
consistent clamping results.
The clamping forces can only be achieved if the clamping device functions correctly
and the workpiece is correctly held in the device.
Regular servicing and cleaning in accordance with the operating instructions is
mandatory in order to ensure correct function.
When clamping thin-walled elastic workpieces, e.g. tubes or packages, it is possible
that the clamping force is significantly reduced due to yielding of the workpiece.
When clamping with a high degree of force, the clamping force is significantly reduced
due to the increased frictional forces in the carriages.
2.4 Duties of the organisation in charge
The organisation in charge of the device undertakes to only allow operatives to work on the device:
who are familiar with the basic health and safety regulations and regulations for the
prevention of accidents.
who have completed appropriate induction for working with the machine.
who have read and understood these operating instructions.
The requirements of the EC Directive 2007/30/EC on the use of work machinery must be
complied with.
2.5 Operator duties
All persons who have been instructed to work with the machine undertake to:
observe the basic regulations for health and safety and for the prevention of accidents.
read and understand the section on safety and the safety instructions in these operating
instructions prior to working with the machine, and to observe these instructions.
2.6 Operator qualification
The installation, initial setup, fault analysis and periodic monitoring have to be carried out
by competent personnel with the relevant qualifications.
2.7 Personal protective equipment
Warning:
Risk of eye injury through ejected hot chips!
Ejected hot fragments can lead to serious eye injury.
The regulations for safety at work and the prevention of
accidents always have to be observed when working
with the machine.
Personal protection equipment must be worn at all times,
in particular safety boots, gloves and safety goggles.
2.8 Warranty
The warranty period is 24 months from the date of delivery, the warranty applies subject
to being used as intended and to the following conditions:
Compliance with concurrent documents.
Compliance with environmental and operating conditions.
Compliance with the specified maintenance and lubrication intervals.
Observance of the maximum service life.
Any parts in contact with workpieces are not covered by the warranty.
Warranty –Maximum service life
24 months or 50‘000 clamping cycles

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Description of the clamping device3
The C2.0 has been designed for centric clamping of raw parts and finished
workpieces. The force is generated mechanically and the power gear ratio is
linear across the whole clamping range.
3.1 Function
The C2.0 is a direct vise with a mechanical drive via a capsuled thread.
The force is generated directly and without a force amplifier.
Both jaws and carriages close respectively open synchronously and are symmetrical with
respect to the position holes in the base plate.
The vise is also suitable for workpiece clamping from the inside to the outside.
Operation (standard operation)4
4.1 Clamping / aligning
Important:
When using the Schunk quick-change palleting system, only the clamping bolts VERO-S
SPA 40-K ID: 0432369, SPB 40-K ID: 0432370 with short screw and the indexing bolt
VERO-S IXB V1-K ID: 0432371 may be used.
Important:
All tolerances are without nickel layer of 5µm per surface.
4.2 Jaw change
The reliable function of the clamping device is significantly affected by the selection of the
correct top jaws.
4.3 Clamping
Important:
The clamping force must be adapted to the jaw width / workpiece width.
4.4 Jaw change
Release cylinder screws and remove the jaws.
Clean and oil the contact surfaces, e.g. with MOTOREX Supergliss 68 K to ISO VG 68.
Changing the jaws or moving them in the carriages, tightened the cylinder screw to the
prescribed torque:
C2.0 80
50 Nm
C2.0 125
60 Nm
C2.0 160
140 Nm
Failure to comply with this rule can result in insufficient workpiece clamping and hence to
workpieces loss and damage.
4.5 Maximum carriages opening
The clamping range depends on the type of vise and the selected system / top jaws.
There is therefore a marking on the carriages when the maximum opening of the
carriages is reached. If this range is exceeded, one leaves the encapsulated area and
contamination can occur under the carriages and in the bearing area due to chips
penetrating.
Workpiece clamping outside the specified markings can lead to workpiece loss and
damage the vise.
Servicing, cleaning and maintenance5
Make sure that the sliding surface between the system jaws as well as the
spindle is free of chips when adjusting the clamping range.
For cleaning under the carriages, the C2.0 80 and C2.0 125 L-160 vises can be
opened above the maximum and flushed.
Clean and oil the running surfaces and guides of the vise regularly,
e.g. with MOTOREX Supergliss 68 K to ISO VG 68.
The C2.0 160 has a lubrication nipple in the carriage groove. It is recommended that a lubrication
nipple be applied monthly. The carriages must be completely closed.
Troubleshooting, eliminating faults6
Device is hard to operate
Disassemble system jaws and clean the entire devices.
If this does not result in an improvement of the function, the device can
be further dismantled in accordance with the description below.
6.1 Removal
The carriages can be completely removed from the base plate by turning the spindle
to the left with a T20 Torx-Screwdriver.
C2.0 125 L-235 and L-300, C2.0 160:
The circlip must be removed from the spindle before.
The inner wipers are usually pulled out of the carriages and remain positioned on the
inside of the spindle.
(If the wipers are pulled over the thread, they must be carefully returned to the inside
of the spindle).
Important:
The high degree of precision of the C2.0 is achieved using a processing step while it is
mounted.
The components of different vises must not be interchanged.
Both carriages and the base plate must have the identical serial number.
This is imperative in order to ensure the consistent central position of the system and the
fitting of the guide between the carriages and base plate.
Further dismantling by the user is not permitted but can be carried out by the manufacturer or an
authorised service agent.
Non-compliance with this rule invalidates the warranty.
C2.0 80 L-130 C2.0 80 L-190
C2.0 160 L-480
C2.0 125 L-160 C2.0 125 L-235
C2.0 125 L-300
C2.0 160 L-280
Reduce force
Clamping
Clamping
Cleaning

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6.2 Installation
Clean the system completely.
Re-grease the thread of the spindle and at the carriages using e.g. EP high-performance
grease, such as LAGERMEISTER WHS 2002, NLGI class 1-2.
Oil the running surfaces and bearing of the vise using e.g. with MOTOREX Supergliss 68 K to
ISO VG 68.
Insert both carriages into the base plate up to the thread beginnings of the spindle.
Important:
Both carriages and the base plate must have the identical serial number.
Screw in the threads by turning the spindle clockwise and pressing on both carriages ends
at the same time.
Important:
Both carriages must come together and engage in the threads at the same time. This is
imperative in order to ensure the consistent central position of the system.
Checking the central position
The gap between the carriage slot and the end face of the base plate must be
identical on both sides. If this is not the case, remove the carriages again and repeat
the process.
Finally, fully join the carriages together so that the inside wipers on the vises
C2.0 125 L-235 / L-300 and C2.0 160 are again pressed into the carriages via the spacer O-
rings.
If present, refit end stops.
Important:
The high degree of precision of the C2.0 is achieved using a processing step while it
is mounted.
The components of different vises must not be interchanged.
Both carriages and the base plate must have the identical serial number.
This is imperative in order to ensure the consistent central position of the system and the
fitting of the guide between the carriages and base plate.
Swivel and adapter plate7
OP10: Clamping with grip clamping steps of 3, 8 or 18 mm.
OP20: Clamping on tungsten carbide coated side. When clamping
the system jaws may yield slightly. The workpiece position must
be measured.
7.1 Fitting the swivel and adapter plate
C2.0 125 L-160 and C2.0 160: Depending on the selected mounting position of the swivel
plate or the mounting positions of the 6-fold turning jaws, a centric workpiece position in
relation to the base plate symmetry is possible.
C2.0 80 and C2.0 125 L-235 / L-300: The workpieces are clamped asymmetrically to the base
plate.
For reasons of stability, the swivel plate with the bearing journal must not be
inserted in the outermost sliding groove.
7.2 Fitting the 6-fold reversible jaws
Determine the mounting positions of the 6-fold reversible jaws. The best clamping results are
achieved when clamping parts as far out as possible.
Move the cover screws so that the selected clamping position is available.
Position the 6-fold reversible jaws and loosely insert the cylinder screws.
Turn the 6-fold reversible jaws on to the required clamping faces and slightly
Pre-clamp the workpiece so that the clamping faces are parallel to, and touch,
the workpiece.
Use a torque of 80 Nm to tighten the cylinder screws of the 6-fold reversible jaws.
Important:
When the clamping faces of the 6-fold reversible jaws are not aligned parallel to the
workpiece surface it is possible that the 6-fold reversible jaw becomes loose through the
clamping force.
7.3 Troubleshooting, eliminating faults
Swivel plate is difficult to turn
Disconnect the swivel plate and push the swivel peg from below out of the swivel plate.
Check the vise guide and swivel plate surface for indentations or deformations.
If necessary, re-grind the plate and the vise guide.
Check the peg for soiling.
Check that the O-rings are correctly positioned. The upper O-ring must make good contact.
Lubricate the entire system with grease and reassemble.
When handling, the swivel plate should not be turned upside down.
Aluminium jaws8
The aluminium jaws are designed for producing workpiece-specific clamping contours. In
order to achieve maximum precision of the contour, it is recommended that the contour
milling is carried out with pre-clamping of the aluminium jaws. For this purpose, a
narrow spacer piece can be clamped at the bottom and the pre-clamped aluminium jaws
can then be milled to achieve the desired clamping contour.
Important:
Mill the system jaw to a maximum depth of the screw head.
Ensure that the clamping cross-section is sufficient.
Service / Maintenance9
Note:
It is not possible to supply spare parts for the carriage, base plate and spindle, as these
are designed and fitted at the factory to work together.
Repairs can be carried out by the manufacturer or an authorised service agent.
Taking out of service10
The clamping device and all accessories can be disposed of as scrap metal without any
risk.
XXX
Serial number

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