HYTROL 190-E24MC Manual

1
Installation
and
Maintenance
Manual
with Safety Information
and Parts List
RECOMMENDED SPARE PARTS HIGHLIGHTED IN GRAY
Manual
de Instalación
y
Mantenimiento
con Información sobre Seguridad
y Lista de Refacciones
LAS REFACCIONES RECOMENDADAS SE RESALTAN EN GRIS
IMPORTANT!
DO NOT DESTROY
¡IMPORTANTE!
NO DESTRUIR
HYTROL | Jonesboro, Arkansas
Copyright © 1947–2023 Hytrol. All rights reserved.
Effective September 2023
Bulletin #752
Model 190-E24MC, 190-E24MCC,
190-E24MCG, & 190-E24MCH
E24MCC
E24MCHE24MCG
E24MC

2
TABLE OF CONTENTS
INTRODUCTION
Receiving and Uncrating ....................2
How To Order Replacement Parts ............2
SAFETY INFORMATION
Installation/Operation.......................3
Maintenance/Safety Labels ..................3
INSTALLATION
Support Installation ........................4
Ceiling Hanger Installation ..................4
Conveyor Set-Up..........................4
Electrical Equipment .......................4
Racked Sections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
OPERATION
Conveyor Start-Up.........................5
Start/Stop................................5
Reverse Using the Push Button ..............5
Reverse Using Hytrol Logic Controller (HLC) ....5
Reverse Using Card Dipswitch #1 ............5
General HLC Functionality ..................5
E24MC Control Station .....................5
E24MC Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
HLC/Power Supply Unit for Motor .............7
Motor Control Board .....................7, 8
ELECTRICAL SPECIFICATIONS
E24MC Motor Card Requirements ............9
MAINTENANCE
Troubleshooting E24MC ............Back Page
Maintenance Checklist .............Back Page
PARTS DRAWINGS & BOMs
E24MC.................................10
E24MC w/ HLC ..........................11
E24MCC ...............................12
E24MCG ...............................13
E24MCH ...............................14
SPANISH TRANSLATION ..............15
INTRODUCTION
This manual provides guidelines and procedures for installing, operating,
and maintaining your conveyor. A complete parts list is provided with rec-
ommended spare parts highlighted in gray. Important safety information is
also provided throughout the manual. For safety to personnel and for proper
operation of your conveyor, it is recommended that you read and follow the
instructions provided in this manual.
• Receiving and Uncrating
1. Check the number of items received against the bill of lading.
2. Examine condition of equipment to determine if any damage
occurred during shipment.
3. Move all crates to area of installation.
4. Remove crating and check for optional equipment that may be fastened to
the conveyor. Make sure these parts (or any foreign pieces) are removed.
• How to Order Replacement Parts
Included in this manual are parts drawings with complete replacement parts
lists. Minor fasteners, such as nuts and bolts, are not included.
When ordering replacement parts:
1. Contact Dealer from whom conveyor was purchased or nearest HYTROL
Integration Partner.
2. Give Conveyor Factory Order Number.
3. Give complete description from Parts List.
4. If you are in a breakdown situation, call our Customer Care team at
1-844-4HYTROL.
NOTE: If damage has occurred or freight is missing,
Contact your Hytrol Integration Partner.
Jonesboro, Arkansas
Serial # 615415
Model
QR Code
YEAR

3
SAFETY INFORMATION
• Installation
GUARDS AND GUARDING
Interfacing of Equipment. When two or more pieces of equipment
are interfaced, special attention shall be given to the interfaced area
to ensure the presence of adequate guarding and safety devices.
Guarding Exceptions. Whenever conditions prevail that would
require guarding under these standards, but such guarding would
render the conveyor unusable, prominent warning means shall be
provided in the area or on the equipment in lieu of guarding.
Guarded by Location or Position. Where necessary for the
protection of employees from hazards, all exposed moving
machinery parts that present a hazard to employees at their work
station shall be mechanically or electrically guarded, or guarded by
location or position.
• Remoteness from frequent presence of public or employed
personnel shall constitute guarding by location.
• When a conveyor passes over a walkway, roadway, or work
station, it is considered guarded solely by location or position
if all moving parts are at least 8 ft. (2.44 m) above the oor or
walking surface or are otherwise located so that the employee
cannot inadvertently come in contact with hazardous moving
parts.
• Although overhead conveyors may be guarded by location,
spill guards, pan guards, or equivalent shall be provided if
the product may fall o󰀨 the conveyor for any reason and if
personnel would be endangered.
HEADROOM
• When conveyors are installed above exit passageways, aisles,
or corridors, there shall be provided a minimum clearance of
6 ft. 8 in. (2.032 m) measured vertically from the oor or walking
surface to the lowest part of the conveyor or guards.
• Where system function will be impaired by providing the
minimum clearance of 6 ft. 8 in. (2.032 m) through an
emergency clearance, alternate passageways shall be
provided.
• It is permissible to allow passage under conveyors with less
that 6 ft. 8 in. (2.032 m) clearance from the oor for other than
emergency exits if a suitable warning indicates low headroom.
• Operation
A) Only trained employees shall be permitted to operate conveyors.
Training shall include instruction in operation under normal
conditions and emergency situations.
B) Where employee safety is dependent upon stopping and/or
starting devices, they shall be kept free of obstructions to permit
ready access.
C) The area around loading and unloading points shall be kept clear
of obstructions which could endanger personnel.
D) No person shall ride the load-carrying element of a conveyor
under any circumstances unless that person is specically
authorized by the owner or employer to do so. Under those
circumstances, such employee shall only ride a conveyor which
incorporates within its supporting structure platforms or control
stations specically designed for carrying personnel. Under no
circumstances shall any person ride on any element of a vertical
conveyor.
E) Personnel working on or near a conveyor shall be instructed as
to the location and operation of pertinent stopping devices.
F) A conveyor shall be used to transport only material it is capable
of handling safely.
G) Under no circumstances shall the safety characteristics of the
conveyor be altered if such alterations would endanger personnel.
H) Routine inspections and preventive and corrective maintenance
programs shall be conducted to ensure that all safety features and
devices are retained and function properly.
I) Personnel should be alerted to the potential hazard of
entanglement in conveyors caused by items such as long hair, loose
clothing, and jewelry.
J) Conveyors shall not be maintained or serviced while in operation
unless proper maintenance or service requires the conveyor to be in
motion. In this case, personnel shall be made aware of the hazards
and how the task may be safely accomplished.
K) Owners of conveyor should ensure proper safety labels are
a󰀩xed to the conveyor warning of particular hazards involved in
operation of their conveyors.
• Maintenance
• All maintenance, including lubrication and adjustments, shall be
performed only by qualied and trained personnel.
• It is important that a maintenance program be established
to ensure that all conveyor components are maintained in a
condition which does not constitute a hazard to personnel.
• When a conveyor is stopped for maintenance purposes, starting
devices or powered accessories shall be locked or tagged out
in accordance with a formalized procedure designed to protect
all persons or groups involved with the conveyor against an
unexpected start.
• Replace all safety devices and guards before starting
equipment for normal operation.
• Whenever practical, DO NOT lubricate conveyors while they are
in motion. Only trained personnel who are aware of the hazard
of the conveyor in motion shall be allowed to lubricate.
Safety Guards
Maintain all guards and safety devices IN POSITION and IN SAFE
REPAIR.
• Safety Labels
In an e󰀨ort to reduce the possibility of injury to personnel working
around HYTROL conveying equipment, safety labels are placed at
various points on the equipment to alert them of potential hazards.
Please check equipment and note all safety labels. Make certain
your personnel are alerted to and obey these warnings. See Safety
Manual for examples of warning labels.
CAUTION!
Because of the many moving parts on the conveyor, all
personnel in the area of the conveyor need to be warned
that the conveyor is about to be started.
CAUTION!
Only trained personnel should track a conveyor belt which must be done
while conveyor is in operation. DO NOT attempt to track belt if conveyor is
loaded.
Remember
Do not remove, reuse or modify material handling equipment for any
purpose other than its original intended use.

4
INSTALLATION
• Support Installation
(If rigid mounting is required.)
1. Determine primary direction of product flow. Figure 4A
indicates the preferred flow as related to the drive.
2. Attach supports to both ends of drive section and to one
end of intermediate or tail sections (Figure 4A and 4B).
Hand tighten bolts only at this time.
3. Adjust elevation to required height.
• Conveyor Set-Up
1. Mark a chalk line on the floor to locate the center of the conveyor.
2. Place the infeed section in position.
3. Place the remaining sections on the extended support of the previous section
(Figure 4A).
4. Fasten the sections together with splice plates and pivot plates (Figure 4B).
Hand tighten the bolts only at this time.
5. Ensure that all bed sections are square. Refer to page 4 for instructions on how
to square the beds.
6. Tighten all splice plate and support mounting bolts and lag the conveyor to the
floor.
• Electrical Equipment
CONTROLS
Electrical Code: All motor controls and wiring shall conform to the National
Electrical Code (Article 670 or other applicable articles) as published by the
National Fire Protection Association and as approved by the American Standards
Institute, Inc.
CONTROL STATIONS
A) Control stations should be arranged and located that the operation of the
equipment is visible from them, and shall be clearly marked or labeled to indicate
the function controlled.
B) A conveyor which would cause injury when started shall not be started until
employees in the area are alerted by a signal or by a designated person that the
conveyor is about to start.
When a conveyor would cause injury when started and is automatically
controlled or must be controlled from a remote location, an audible device shall
be provided which can be clearly heard at all points along the conveyor where
personnel may be present. The warning device shall be actuated by the controller
device starting the conveyor and shall continue for a required period of time
before the conveyor starts. A flashing light or similar visual warning may be used
in conjunction with or in place of the audible device if more effective in particular
circumstances.
Where system function would be seriously hindered or adversely affected by
the required time delay or where the intent of the warning may be misinterpreted
(i.e., a work area with many different conveyors and allied devices), clear, concise,
and legible warning shall be provided. The warning shall indicate that conveyors
and allied equipment may be started at any time, that danger exists, and that
personnel must keep clear. The warnings shall be provided along the conveyor at
areas not guarded by position or location.
C) Remotely and automatically controlled conveyors, and conveyors where
operator stations are not manned or are beyond voice and visual contact from drive
areas, loading areas, transfer points, and other potentially hazardous locations on
the conveyor path not guarded by location, position, or guards, shall be furnished
with emergency stop buttons, pull cords, limit switches, or similar emergency stop
devices.
All such emergency stop devices shall be easily identifiable in the immediate
vicinity of such locations unless guarded by location, position, or guards. Where
the design, function, and operation of such conveyor clearly is not hazardous to
personnel, an emergency stop device is not required.
The emergency stop device shall act directly on the control of the conveyor
concerned and shall not depend on the stopping of any other equipment. The
emergency stop devices shall be installed so that they cannot be overridden from
other locations.
D) Inactive and unused actuators, controllers, and wiring should be removed from
control stations and panel boards, together with obsolete diagrams, indicators,
control labels, and other material which serve to confuse the operator.
E) Control stations for “MC” models power “line of sight” conveyor. Units can
Start/Stop from any push button powered from that control station. Control stations
can be linked together to provide 38 motors of power and controls tied together.
• Racked Sections
It is important that each bed section be checked for an out-of-square condition.
If conveyor is not square, tracking problems of packages will result. Figure 5A
indicates a racked section.
TO CORRECT A RACKED SECTION
1. Bed spacers and inset support channels need to be loosened at the bolts con-
necting them to the side channels.
2. Using a tape measure, measure from corner to opposite corner down the length
of the unit. Take that measurement and compare to the opposite set of corners.
3. Using the comparison to lightly tap the necessary side channel with a dead blow
hammer, and continue to re-check the opposing corners until the measurements
are equal, or “square.”
TO CORRECT AN OUT-OF-SQUARE SECTION
1. Locate points on corners of section and measure distance “A” & “B”. If the dimen-
sions are not equal, the section will need to be squared.
2. After all bed sections have been checked and corrected for “racked condition”,
tighten all butt couplings and pivot plate bolts.
3. Make final check to see that all conveyor sections are level across width and
length.
“Racked” conveyor sections will cause package to travel toward side of conveyor.
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
MOUNTING BOLT
(TORNILLO DE MONTAJE)
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
SPLICE PLATE
(PLACA DE EMPALME)
PIVOT PLATE
(PLACA PIVOTE)
STATIONARY SUPPORT
(SOPORTE ESTACIONARIO)
CONVEYOR
ITEM TO
HYTROL CONVEYOR CO. INC.
JONESBORO, AR
A
12
CONVEYOR
ITEM TO
HYTROL CONVEYOR CO. INC.
JONESBORO, AR
A
21
FIGURE 4A
4”
Adjust to Desired
Elevation
(Ajuse La Elevacion
A La Altura Requerida)
Match-Mark Numbers
(Etiquetas De Secuencia La De Armado)
FIGURE 4B

5
OPERATION
• Conveyor Start-Up
Before conveyor is turned on, check for foreign objects that may have been
left inside conveyor during installation. These objects could cause serious
damage during start-up.
After conveyor has been turned on and is operating, check all moving parts
to make sure they are working freely.
• Start/Stop
Press green Push Button to start, press red Push Button to stop.
• Reverse with Push Button Station
While the conveyor system is stopped, push and hold the start button for ~5 seconds, until the conveyor system starts. It will start in the reverse direction.
• General Hytrol Logic Controller (HLC) Functionality
The Hytrol Logic Controller (HLC) is a smart power supply. It contains a 40A E24 power supply, along with a blackbox that controls start/stop, speed, and direction
signal to the conveyor sections. Start/stop and reverse direction is controlled from the push button stations. Speed control is found on the potentiometer on the front of
the HLC. There must be an end terminator on each end of the HLC’s control zone, if there is not a terminator or the loop is broken, the HLC will flash green. (Figure 7A)
• Reverse Using HLC
There is no way to change direction from the HLC. (Figure 7A)
• Reverse Using Card Dipswitch #1
Top left dipswitch (Switch 1-1) of the three gang switch row will change direction of an individual section. This is necessary when conveyors have been reconfigured or
one section of rollers are not spinning the proper direction. (Figure 7B)
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
ROLLERS NOT
SQUARE WITH
SIDE CHANNELS
(RODILLOS
DESCUADRADOS
CON CANALES
LATERALES)
*Belts not shown for clarity.
FIGURE 5A
IMPORTANT! Being out of level across this width of conveyor
can cause package drift on long conveyor lines.
• E24MC Control Station
FIGURE 5B

6
Figure 6A
• E24MC Connections
A
FEMALE END FROM UPSTREAM
EXTENSION CABLE - 3M, 5PIN, M12, M-F
(032.663)
MALE END, LEADS TO DISCHARGE PUSH BUTTON
EXTENSION CABLE - 4M, 5PIN, M12, M-F
(032.664)
FEMALE END FROM UPSTREAM PUSH BUTTON
EXTENSION CABLE - 4M, 5PIN, M12, M-F
(032.664)
MALE END, LEADS TO DOWNSTREAM PUSH BUTTON
EXTENSION CABLE - 3M, 5PIN, M12, M-F
(032.663)
(EXTREMO HEMBRA DESDE EL CABLE DE EXTENSIÓN
ASCENDENTE - 3M, 5 CLAVIJAS, M12, M-H
[032.663])
(EXTREMO HEMBRA DESDE EL CABLE DE EXTENSIÓN DEL
BOTÓN PULSADOR ASCENDENTE - 4M, 5 CLAVIJAS, M12, M-H
[032.664])
(EXTREMO MACHO, LLEVA AL CABLE DE EXTENSIÓN DEL BOTÓN
PULSADOR DE DESCARGA - 4M, 5 CLAVIJAS, M12, M-H [032.664]) (EXTREMO MACHO, LLEVA AL CABLE DE EXTENSIÓN DEL
BOTÓN PULSADOR DESCENDENTE - 3M, 5 CLAVIJAS, M12, M-H
[032.663])
DETAIL A SCALE 1
FEMALE END MALE END
(EXTREMO
HEMBRA) (EXTREMO
MACHO)
(DETALLE A ESCALA 1)
A
FEMALE END FROM UPSTREAM
EXTENSION CABLE - 3M, 5PIN, M12, M-F
(032.663)
MALE END, LEADS TO DISCHARGE PUSH BUTTON
EXTENSION CABLE - 4M, 5PIN, M12, M-F
(032.664)
FEMALE END FROM UPSTREAM PUSH BUTTON
EXTENSION CABLE - 4M, 5PIN, M12, M-F
(032.664)
MALE END, FROM GENDER CHANGER,
LEADS TO DISCHARGE PUSH BUTTON
EXTENSION CABLE - 1M, 5PIN, M12, M-F
(032.661)
MALE END, CONNECTS TO FEMALE END OF HLC PIGTAIL
EXTENSION CABLE - 4M, 5PIN, M12, M-F
(032.664)
FEMALE END, CONNECTS TO DOWNSTREAM PUSH BUTTON
EXTENSION CABLE - 4M, 5PIN, M12, M-F
(032.664) MALE TO MALE GENDER CHANGER, CONNECTS TO FEMALE END OF HLC PIGTAIL
E24MC M12 MALE GENDER CHANGER - 12"
(932.0225)
FEMALE END, LEADS TO DISCHARGE PUSH BUTTON
EXTENSION CABLE - 1M, 5PIN, M12, M-F
(032.661)
(EXTREMO HEMBRA DESDE EL CABLE DE
EXTENSIÓN ASCENDENTE - 3M, 5 CLAVIJAS, M12,
M-H [032.663])
(EXTREMO MACHO, LLEVA AL CABLE DE
EXTENSIÓN DEL BOTÓN PULSADOR DE
DESCARGA - 4M, 5 CLAVIJAS, M12, M-H
[032.664])
(EXTREMO HEMBRA DESDE EL CABLE DE EXTENSIÓN DEL
BOTÓN PULSADOR ASCENDENTE - 4M, 5 CLAVIJAS, M12,
M-H [032.664])
(EXTREMO MACHO, DESDE EL ADAPTADOR DE
CONECTORES, LLEVA AL CABLE DE EXTENSIÓN DEL
BOTÓN PULSADOR DE DESCARGA - 1M, 5 CLAVIJAS,
M12, M-H [032.661])
(EXTREMO HEMBRA, LLEVA AL CABLE DE EXTENSIÓN DEL BOTÓN
PULSADOR DE DESCARGA - 1M, 5 CLAVIJAS, M12, M-H
[032.661])
(ADAPTADOR DE CONECTORES MACHO A MACHO, SE CONECTA AL EXTREMO HEMBRA
DEL ADAPTADOR DE CONECTORES MACHO E24MC M12 DEL CABLE FLEXIBLE DE
CONEXIÓN DEL HLC - 12" [932.0225])
(EXTREMO HEMBRA, SE CONECTA AL CABLE DE EXTENSIÓN DEL BOTÓN
PULSADOR DESCENDENTE - 4M, 5 CLAVIJAS, M12, M-H
[032.664])
(EXTREMO MACHO, SE CONECTA AL EXTREMO HEMBRA DEL
CABLE DE EXTENSIÓN DEL CABLE FLEXIBLE DE CONEXIÓN
DEL HLC - 4M, 5 CLAVIJAS, M12, M-H
[032.664])
DETAIL A SCALE 1
FEMALE END MALE END
(EXTREMO
HEMBRA) (EXTREMO
MACHO)
(DETALLE A ESCALA 1)
Figure 6B

7
• HLC/Power Supply Unit for Motor
The E24™ family of conveyors is equipped with a 24 volt DC power supply unit
for providing power to the drive card and motor combination. Each power supply
provided is a high efficiency DC power supply in a sealed industrial enclosure.
The various wiring connections, adjustments and settings, and electrical specifica-
tions of the power supply unit are described in Figure 7A.
Electrical Connections
Input power connections are made inside the enclosure at factory. Wiring harness
power connections are made to connector on the outside of the enclosure.
AC Input
AC power for the HLC power supply unit is connected directly
to the disconnect switch, and the ground wire is connected to
the grounding terminal block. “MC” models are wired to plug
directly into a wall outlet (115 VAC) for easy install without permit
requirements.
The dual voltage single phase input powered units will
automatically adjust to the 115 VAC or the 460 VAC input power.
DC Output
Connect the wiring harness to a connector on the side of the
enclosure.
NOTE: Can NOT have more than 19 cards and motors per
side, or 38 cards total.
Mount the power supply unit near the center of the conveyors and connect the
wiring harnesses to each side of the power supply.
A gender changer cable is supplied for one side of the power supply.
Main Power Disconnect Switch
The main power disconnect on/o󰀨 switch handle is located on the front door. The
switch can be used to turn the conveyor on and o󰀨 to perform maintenance. It may
be “locked out” in the o󰀨 position if desired/required.
DC Power
Indicator Light
(Luz Indicadora de
Potencia DC)
AC Power
Indicator Light
(Luz Indicadora de
Potencia AC)
On/Off Switch
(Interruptor de
Encendido/Apagado)
DC Output Power
Receptacle
(Salida de Potencia
Recipiente DC)
AC Input
(Entrada AC)
M12 Lead
(Pista M12)
FIGURE 7A
• The Motor Control Board
The motor control board is an integral part of the E24™ system. The control
board performs the following functions:
1. Provides power to the motor.
2. Allows the motor to be operated by an EZLogic® zone controller or other
control device.
3. Limits the current to the motor to protect the motor from damage in the case
of an overload or stall condition.
4. Provides optional dynamic braking.
5. Allows the default direction of rotation to be selected.
6. Provides speed control for the motor.
7. Provides LED’s to indicate when the board is receiving power and when
certain fault conditions occur.
The parts of the motor control board are shown in Figure 8A. Each of these
parts and their function are described below.
• Power Distribution Cable Drop
Plug the motor
connector into the
8-pin header (item 1)
on the board, oriented
as shown in Figure 7B:
Orientation of Motor
Connector and Plug.
The notch in the bottom
of the plug ts securely
over the black bar on
the pin header.
NOTE: Incorrect assembly of the motor plug to the control card will
result in a damaged motor and card.
+24VDC Input, DC (-) Terminals
These terminals provide power to the control board and motor. The two pin
connector from the wiring harness supplies power to this location.
Motor Direction Terminal
This terminal is used to provide a “reverse” signal to the motor control board.
The type of signal used is PNP type and is determined by the position of the
input type selector switch (switch 2). The actual definition of “forward” and
“reverse” is determined by the position of the motor rotation selector switch
(switch 1). This input is not used on standard configurations of the E24™
family of conveyors, but may be used in special applications.
Power Indicator LED (Green)
This LED will be illuminated at all times if input power is connected to the
controller with the proper polarity.
Current Limiting Indicator LED (Amber)
This LED will be illuminated if the board is in current limiting mode. This
occurs when the motor load current requirement exceeds the selected
maximum current value. When the current requirement drops below this
value, the indicator will turn off. Fault Indicator LED (Red)
This LED indicates information about various faults, either by flashing or by
remaining in a steady “ON” state. Flash patterns are repeated at four-second
intervals. The indicated faults are as follows:
• One flash - Board hardware problem
• Two flashes - Over-Voltage
• Three flashes - Under-Voltage
• Four flashes - Internal motor fault
• Five flashes - Control Board over temperature shut down
• Six flashes - Extreme over current shut down
• On steady - Stalled motor
Blown Fuse Indicator LED (Red)
This LED will be illuminated if the replacement fuse is blown.
Motor Connector
This connector accepts the connector on the E24™ motor’s cable. The
connection provides power to the motor and allows the control board to
monitor the motor’s load status. Note: See Figure 8A for correct orientation.
Speed Control Potentiometer (Mounted to Face of HLC/Power Supply)
The speed control potentiometer is used to vary the speed of an individual
E24™ motor. Speed-up and slow-down areas may be created to gap product,
provide more accurate positioning, etc.
8-PIN MOTOR
CONNECTOR
(CONECTOR
DE MOTOR
DE 8 CLAVIJAS)
CABLE
CONNECTOR
PLUG
(CABLE
CONECTOR
ENCHUFE)
ITEM 1
FIGURE 7B

8
12
13
14
16
11
10
5
4
8
9
3
2
1
6
7
18
17
10
FIGURE 8A
• The Motor Control Board
*NOTE: Use HLC Potentiometer to control speed.
Ref. # Description
1
2
3
4
5
Motor Run (Yellow)
Motor Direction (White)
Run Output; Analog Speed Input (Brown)
Motor Running Output Analog
DC Ground
6
7
8
9
10
DC (-)
+24V DC Input
EZLogic® Controller Connector
Switches 1-4 Motor Speed Control*
Switch 5 Motor Type
11
12
13
14
15
Motor Cable
Motor Connector
Green L.E.D. (Power Connected)
Amber L.E.D. (Indicates Current Limiting)
Red L.E.D. (Fault)
16
17
18
Switch #1 Direction
Switch #2 Braking/ZMH or Coast
Switch #3 Current Limit

9
ELECTRICAL SPECIFICATIONS
• E24MC Motor Card Requirements
Power Requirements
• Power In
o 24.0 VDC nominal @ 3 A maximum
 Limited to 1.5 A when DIP switch 4 is OFF
 Normal operation from 22.0 – 28.0 VDC
 Will allow operation above 28.0 VDC but control will get hotter.
 Will allow operation below 22.0 VDC but full speed will be
unattainable.
o 29.0 + 0.2 VDC over-voltage detection (unit will cease normal
operation)
o 19.0 + 0.2 VDC under-voltage detection (unit will cease normal
operation)
o Polarity protection is provided
 Note that the control’s ground does not attach to the metal
chassis; doing so assures a solid ground but then if the power
supply is reversed it’s positive output
o Fuse to only be replaced with a 5A Slo-Blo Littlefuse 0454005 or
equivalent.
• PNP Selectable Inputs – can be PNP input (see page 14)
o PNP Input Signal Levels (When switch 2 is ON)
 Active when pulled up above 18.0 VDC
 Need to be able to source 3 mA
o Two input signals
 Motor Run
 Motor Reverse
• Analog Speed Input
 Allow the speed to be controlled from a single point
 Voltage range: 0-10 VDC
 Minimum impedance presented to input: 5K
• PNP Output
o Signal Levels
 Sources current when active
 Maximum current for this unprotected output is 50mA.
 A 150Ω series resistor helps the PNP output limit current draw
for most situations; voltage out is thus lower as current draw
increases.
 Voltage dependent on input power and current draw.
o One output signal (See Page 8)
 Motor Running
 Environmental Requirements
• Temperature
o The unit shall operate within specified limits over the range of -20
to 40 °C (-4 to 104 °F).
o The unit can be stored in the range of -40 to 85 °C (-40 to 185 °F).
• Humidity
o The unit shall operate within specified limits in relative humidity in
the range of 20 to 90% (non-condensing).
o The unit can be stored in the range of 5 to 95% (non-condensing).
Safety – Unintended Use Considerations
• Installer
o This product is intended for installation by qualified personnel only;
although of relatively low voltage there are dangerous levels of
current controlled on the board that are not protected from mis-
placed fingers.
 Note that the cover makes it difficult to touch any power other
than the fuse.
 A tool will be required to tweak the pot or move the DIP
switches; a plastic-tip screwdriver is recommended.
o Should the on-board fuse require replacement always use only
that detailed in this specification.
• User
o Product shall be located away from the user such that touching of
the control is not possible.
o Should the on-board fuse require replacement always use only
that detailed in this spec.

10
11
10
7
14
4
5
8
13
6
• Model 190-E24MC Parts Drawing Dibujo de Partes del Modelo 190-E24MC
Ref. # Description
1
2
3
4
5
Extension Cable - 3M
Extension Cable - 4M
E24MC Push Button Station
Caster Swivel
Knee Brace - 27 inches
6
7
8
9
10
MS Type Pivot Plate
Support Frame Weld
Return Idler/Knee Brace Bracket
Large Splice Plate
Support Cross Channel
11
12
13
14
E24MC Push Button Station Bracket
E24MC Wiring Trough
10 Foot Section
10 Foot Caster Foot Weld
12

11
• Model 190-E24MC w/ HLC Parts Drawing
Dibujo de Partes del Modelo 190-E24MC con HLC
FLOW
11
10
1" CLEARANCE - OAW TO PUSH BUTTON
Ref. # Description
1
2
3
4
5
Extension Cable - 1M (Not Shown)
E24MC HLC/Power Supply (Not Shown)
E24MC M12 Terminator (Not Shown)
E24MC M12 Terminator - Female (Not Shown)
E24MC M12 System to System Interlock (Not Shown)
6
7
8
9
10
11
5-PIN E24MC Wiring Harness (Not Shown)
5-PIN E24MC Power Drop - 10 foot (Not Shown)
Wiring Harness - 6 inches (Not Shown)
E24MC M12 Male Gender Changer - 12 inches (Not Shown)
E24MC - 48 inches, 10 foot Long - Final Assembly
E24MC Eaton Panel Bracket

12
• Model 190-E24MCC Parts Drawing Dibujo de Partes del Modelo 190-E24MCC
10 12 8 11
8
3
7
5
4
15
9
12
15
16
Ref. # Description
1
2
3
4
5
Extension Cable
5-PIN E24MC Power Drop
Caster-Swivel
MS Type Pivot Plate
Support Frame Weld
6
7
8
9
10
Return Idler/Knee Brace Bracket
10 Foot Caster Foot Weld
Knee Brace - 20 Inches
Knee Brace - 25-1/2 Inches
Knee Brace - 27 Inches
11
12
13
14
15
16
Knee Brace - 30 Inches
Knee Brace - 50 Inches
Spacer Plate
Large Splice Plate
Support Cross Channel
True Taper Curve - E24MCC

13
• Model 190-E24MCG Parts Drawing Dibujo de Partes del Modelo 190-E24MCG
8
6
17
7
9
5
22
15
12
1
21
18
20
Ref. # Description
1
2
3
4
5
Knob - Black Plastic
Die Spring - 10 inches Green
Die Spring - 10 inches Blue
Die Spring - 2 inches Green
Caster - MTG81 Swivel Lock
6
7
8
9
10
Knee Brace - 27 inches
Support Frame Weld
Return Idler/Knee Brace Bracket
10 inches Caster Foot Weld
E24 Gate Control Box
11
12
13
14
15
Spacer
Gate Latch
Gate Latch Mounting Bracket
Mounting Angle - E24G Wiring Box
Butt Coupling Angle - Left Hand
16
17
18
19
20
Butt Coupling Angle - Right Hand
MS Type Pivot Plate
E24MC Wiring Trough
5 foot Spring Rod Assembly
7 foot Section
21
22
57 inches Gate Section
Gate Hinge Assembly

14
• Model 190-E24MCH Parts Drawing Dibujo de Partes del Modelo 190-E24MCH
11
7
13
4
5
8
12
Ref. # Description
1
2
3
4
5
Extension Cable - 3M
Extension Cable - 4M
E24MC Push Button Station
Caster - Swivel
Knee Brace - 27 inches
6
7
8
9
10
MS Type Pivot Plate
Support Frame Weld
Return Idler/Knee Brace Bracket
Large Splice Plate
Support Cross Channel
11
12
13
E24MC Push Button Station Bracket
10 foot Section
10 inches Caster Foot Weld

15
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN
Recepción y desembalaje............................15
Cómo solicitar repuestos.............................15
INFORMACIÓN DE SEGURIDAD
Instalación y operación ..............................15
Etiquetas de mantenimiento y seguridad ................16
INSTALACIÓN
Instalación del soporte ..............................16
Instalación del soporte colgante a techo ................16
Instalación del transportador..........................16
Equipos eléctricos ..................................16
Secciones descuadradas ............................17
OPERACIÓN
Arranque del transportador ...........................17
Arranque y detención ...............................17
Reversa con el botón pulsador ........................17
Reversa con el controlador lógico Hytrol (HLC) ...........17
Reversa con el interruptor DIP de la tarjeta n.º 1..........17
Funcionalidad general del HLC........................17
Estación de control E24MC...........................17
Conexiones de E24MC ..............................18
HLC/Unidad de suministro de energía del motor ..........19
Tablero de control del motor.......................19, 20
ESPECIFICACIONES ELÉCTRICAS
Requisitos de la tarjeta del motor E24MC ...............21
MANTENIMIENTO
Solución de problemas de E24MC .....................21
Lista de comprobación de mantenimiento ..... Contraportada
DIAGRAMAS DE PIEZAS Y LISTAS DE MATERIALES
E24MC ..........................................10
E24MC con HLC ...................................11
E24MCC .........................................12
E24MCG .........................................13
E24MCH .........................................14
INTRODUCCIÓN
Este manual proporciona pautas y procedimientos para la instalación,
la operación y el mantenimiento de su transportador. Adicionalmente se
incluye un listado de piezas completo con los repuestos recomendados
destacados en gris. También se proporciona información de seguridad
importante en todo el manual. Para la seguridad del personal y la operación
adecuada del transportador, se recomienda que lea y siga las instrucciones
que se proporcionan en el manual.
• Recepción y desembalaje
1. Compare la cantidad de elementos recibidos con el reconocimiento del
embarque.
2. Examine el estado de los equipos para determinar si ocurrieron daños
durante el envío.
3. Lleve todas las cajas de embarque al área de instalación.
4. Saque todas las cajas de embarque y revise si hay equipos opcionales
que puedan estar fijados al transportador. Asegúrese de retirar estas piezas
(o cualquier pieza extraña).
NOTA: Si ocurrieron daños o se extravió la carga,
comuníquese con el socio de integración de Hytrol.
• Cómo solicitar repuestos
Este manual incluye diagramas de piezas con listas de repuestos completas.
No se incluyen los sujetadores pequeños, como tuercas y pernos.
Cuando solicite piezas:
1. Comuníquese con el proveedor a quien se le compró el transportador o
con el socio de integración de HYTROL más cercano.
2. Dé el número de pedido de fábrica.
3. Dé la descripción completa del Listado de piezas.
4. Si está en una situación de interrupción del servicio, llame a nuestro
equipo de Atención al Cliente al 1-844-4HYTROL.
Jonesboro, Arkansas
Serial # 615415
Model
QR Code
YEAR
INFORMACIÓN DE
SEGURIDAD
• Instalación
PROTECCIONES Y PROTECCIÓN
Conexiones del equipo. Cuando dos o más equipos están conectados,
se debe prestar atención especial al área conectada, para garantizar la
presencia de dispositivos de protección y seguridad adecuados.
Excepciones de protección: Siempre que prevalezcan condiciones que
requieran el uso de protección según estas normas, pero tal protección
no permita usar el transportador, se deberán proporcionar medios de
advertencia prominentes en el área o en el equipo en vez de la protección.
Protección por ubicación o posición: Cuando sea necesario proteger a
los empleados de peligros, todas las piezas móviles de la maquinaria que
estén expuestas y que representen un peligro para los empleados en sus
estaciones de trabajo, se deberán proteger de manera mecánica o eléctrica
o por ubicación o posición.
• La lejanía de la presencia frecuente de público o del personal
empleado constituirá una protección por ubicación.
• Cuando el transportador pasa sobre un pasillo, calzada o estación de
trabajo, se considera protegido solo por ubicación o posición, si todas
las piezas móviles están por lo menos a 8 ft (2,44 m) de altura del piso
o de una supercie de tránsito, o bien, si está ubicado de manera que
el empleado no entre en contacto con piezas móviles peligrosas sin
darse cuenta.
• A pesar de que los transportadores elevados pueden estar protegidos
por ubicación, se debe proporcionar protección contra derramamiento,
protectores de recipientes o algún otro equivalente si existe la
posibilidad de que el producto se caiga del transportador por cualquier
motivo y si el personal estuviera en peligro.
ALTURA LIBRE
• Cuando los transportadores están instalados sobre corredores o
pasillos de salida, se debe proporcionar un espacio libre mínimo de 6 ft
8 in (2.032 m), medido verticalmente desde el piso o la supercie de
tránsito hasta la parte más baja del transportador o las protecciones.
• Cuando una función del sistema se verá afectada por el hecho de
proporcionar un espacio libre mínimo de 6 ft 8 in (2,032 m) a través
de un espacio libre de emergencia, se deben proporcionar corredores
alternativos.
• Es aceptable permitir el paso por debajo de los transportadores con
menos de 6 ft 8 in (2,032 m) de espacio libre desde el piso para
otros propósitos que no sean salidas de emergencia si es que una
advertencia adecuada indica una altura libre baja.
• Operación
A) Solo empleados capacitados tendrán permitido operar los transportadores. La
capacitación incluirá instrucción sobre la operación bajo condiciones normales y
situaciones de emergencia.
B) Cuando la seguridad de los empleados dependa de los dispositivos de
detención o arranque, estos deberán estar libres de obstrucciones para permitir
un acceso rápido.
C) El área circundante a los puntos de carga y descarga tendrá que estar libre
de obstrucciones que pudieran poner en peligro al personal.
D) Ninguna persona debe subirse al elemento transportador de cargas de
un transportador bajo ninguna circunstancia, a menos que esa persona esté
especícamente autorizada para hacerlo por el dueño o el empleador. En
esas circunstancias, tal empleado solo debe subirse a un transportador que
incorpore dentro de su estructura de soporte, plataformas o estaciones de control
especícamente diseñadas para llevar personal. Bajo ninguna circunstancia una
persona debe subirse a algún elemento de un transportador vertical.

16
E) El personal que trabaja sobre o cerca de un transportador debe ser instruido
sobre la ubicación y la operación de dispositivos de detención pertinentes.
F) Un transportador se debe usar solo para transportar material que se puede
manipular de forma segura.
G) Las características de seguridad del transportador no se deben alterar bajo
ninguna circunstancia, en el caso de que pudieran poner en peligro al personal.
H) Se deben realizar inspecciones de rutina y programas de mantenimiento
preventivo y correctivo para garantizar que todas las características y los
dispositivos de seguridad estén jos y funcionen correctamente.
I) Se debe avisar al personal del potencial peligro de enredo en transportadores,
que son causados por artículos como cabello largo, ropa suelta y joyas.
J) No se debe realizar mantenimiento a los transportadores mientras están
en funcionamiento, a menos que el mantenimiento adecuado requiera que el
transportador esté en movimiento. En este caso, se debe informar al personal de
los peligros y cómo completar la tarea de forma segura.
K) Los dueños del transportador se deben asegurar de que las etiquetas de
seguridad adecuadas estén puestas en el transportador para advertir a los
empleados de los peligros particulares de la operación de los transportadores.
¡PRECAUCIÓN!
Debido a la gran cantidad de piezas móviles de un transportador,
se debe informar a todo el personal que esté dentro del área del
transportador que el transportador está a punto de ser iniciado.
• Mantenimiento
• Todo el mantenimiento, incluida la lubricación y los ajustes, los debe realizar
solo personal calicado y capacitado.
• Es importante que se establezca un programa de mantenimiento para
garantizar que todos los componentes del transportador se mantengan en
una condición que no constituya un peligro para el personal.
• Cuando un transportador se detiene con propósitos de mantenimiento, los
dispositivos de arranque o los accesorios motorizados se deben bloquear
o etiquetar de acuerdo con un procedimiento formalizado y diseñado para
proteger a todas las personas o grupos involucrados con el transportador en
el caso de un arranque inesperado.
• Vuelva a colocar todas las protecciones y los dispositivos de seguridad
antes de arrancar el equipo para un funcionamiento normal.
• Cuando sea posible, NO lubrique los transportadores mientras están
en movimiento. Solo se debe permitir que el personal capacitado y que
conoce los peligros del transportador cuando está en movimiento realice la
lubricación.
Protecciones de seguridad
Mantenga todas las protecciones y dispositivos de seguridad EN SU POSICIÓN y
EN BUEN ESTADO.
• Etiquetas de seguridad
En un esfuerzo por reducir la posibilidad de lesiones del personal que trabaja
alrededor del equipo transportador HYTROL, se colocan etiquetas de seguridad
en varios puntos del equipo para alertar sobre peligros potenciales. Revise el
equipo y observe todas las etiquetas de seguridad. Asegúrese de que su personal
esté alerta y obedezca estas advertencias. Consulte el Manual de seguridad para
ver ejemplos de etiquetas de advertencia.
Recuerde
No retire, reutilice ni modique el equipo de
manipulación de material para ningún otro propósito
que no sea para el que fue originalmente diseñado.
¡PRECAUCIÓN!
Solo el personal calicado debe alinear una cinta
transportadora; esto se debe hacer mientras el
transportador está funcionando. NO intente alinear
la correa si el transportador tiene carga.
INSTALACIÓN
• Instalación del soporte
(Si se requiere un montaje rígido).
1. Determine la dirección principal del flujo del producto. La Figura 16B indica el
flujo preferido en relación con el accionamiento.
2. Instale los soportes en ambos extremos de la sección de accionamiento y en
un extremo de las secciones intermedia o de retorno (Figura 16A y 16B). Apriete
manualmente los pernos en este momento.
3. Ajuste la elevación a la altura requerida.
• Instalación del transportador
1. Marque una línea con tiza en el piso para ubicar el centro del transportador.
2. Coloque la sección de alimentación en posición.
3. Coloque las secciones restantes en el soporte extendido de la sección anterior
(Figura 16B).
4. Una las secciones con placas de empalme y pivotantes (Figura 16A). Apriete
manualmente los pernos en este momento.
5. Asegúrese de que todas las secciones de la cama de soporte estén cuadradas.
Consulte la página 4 para obtener instrucciones acerca de cómo cuadrar las
camas de soporte.
6. Apriete todas las placas de empalme junto con los pernos de montaje de soporte
y apuntale el transportador al piso.
• Equipos eléctricos
CONTROLES
Código eléctrico: Todos los controles y el cableado del motor deberán cumplir con
el Código Eléctrico Nacional (Artículo 670 u otros artículos pertinentes), según
lo publicado por National Fire Protection Association (Asociación Nacional de
Protección contra Incendios) y aprobado por American Standards Institute, Inc.
ESTACIONES DE CONTROL
A) Las estaciones de control deben estar ubicadas y dispuestas de tal manera
que la operación de los equipos sea visible para estas y deben estar claramente
marcadas o etiquetadas para indicar la función controlada.
B) Un transportador que podría provocar lesiones en su arranque no se debe
poner en funcionamiento hasta que se alerte a los empleados en el área, mediante
señales o una persona designada, que el transportador está a punto de arrancar.
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
MOUNTING BOLT
(TORNILLO DE MONTAJE)
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
SPLICE PLATE
(PLACA DE EMPALME)
PIVOT PLATE
(PLACA PIVOTE)
STATIONARY SUPPORT
(SOPORTE ESTACIONARIO)
CONVEYOR
ITEM TO
HYTROL CONVEYOR CO. INC.
JONESBORO, AR
A
12
CONVEYOR
ITEM TO
HYTROL CONVEYOR CO. INC.
JONESBORO, AR
A
21
FIGURE 16B
4”
Adjust to Desired
Elevation
(Ajuse La Elevacion
A La Altura Requerida)
Match-Mark Numbers
(Etiquetas De Secuencia La De Armado)
FIGURE 16A

17
Cuando exista un transportador que podría provocar lesiones en su arranque y
se controle automáticamente o desde una ubicación remota, se debe proporcionar
un dispositivo audible que se pueda escuchar con claridad desde todos los puntos
a lo largo del transportador donde pueda haber personal presente. El dispositivo
de advertencia se debe accionar mediante el dispositivo controlador que arranca
el transportador y debe continuar durante un periodo requerido, antes del arranque
del transportador. Se puede utilizar una luz parpadeante o una advertencia visual
similar junto con el dispositivo audible o en lugar de este, en el caso de que sea
más efectivo en circunstancias particulares.
Cuando el funcionamiento del sistema se vea gravemente obstaculizado
o afectado de manera desfavorable por el retraso requerido o cuando el
propósito de la advertencia se pueda mal interpretar (p. ej. en un área de trabajo
con muchos transportadores diferentes y dispositivos relacionados), se debe
proporcionar una advertencia legible, concisa y clara. La advertencia debe indicar
que los transportadores y equipos relacionados pueden arrancar en cualquier
momento, que existe peligro y que el personal debe mantenerse alejado. Se
deben proporcionar advertencias a lo largo del transportador, en áreas no
protegidas por posición o ubicación.
C) Los transportadores controlados de manera remota y automática y los
transportadores donde las estaciones de operador no sean asistidas o estén
fuera del contacto visual y oral de las áreas de accionamiento, carga, puntos
de transferencia u otras ubicaciones potencialmente peligrosas en la ruta del
transportador sin protección por ubicación, posición o protecciones, deben contar
con botones de parada de emergencia, cordones de tiro, interruptores limitadores
o dispositivos de parada de emergencia similares.
Todos estos dispositivos de parada de emergencia deben ser fácilmente
identificables en la cercanía inmediata de dichas ubicaciones, salvo que estén
protegidas por ubicación, posición o protecciones. Cuando el diseño, la función
y la operación de dicho transportador evidentemente no sean peligrosos para el
personal, no se requiere un dispositivo de parada de emergencia.
El dispositivo de parada de emergencia debe actuar directamente en el
control del transportador en cuestión y no debe depender de la parada de
cualquier otro equipo. Los dispositivos de parada de emergencia deberán estar
instalados de modo que no se puedan anular desde otros lugares.
D) Se deben retirar accionadores, controladores y cableado inactivos y sin uso
de las estaciones de control y tableros de panel, junto con diagramas obsoletos,
indicadores, etiquetas de control y otros materiales que puedan confundir al
operador.
E) Las estaciones de control de los modelos “MC” alimentan el transportador
“en la línea de visión”. Las unidades pueden arrancar o detenerse cuando se
activa cualquier botón pulsador desde esa estación de control. Las estaciones de
control se pueden vincular para proporcionar 38 motores de potencia y controles
en conjunto.
• Secciones descuadradas
Es importante revisar que cada sección de la cama de soporte no esté
descuadrada. Si el transportador no está cuadrado se producirán problemas de
paquetes. La Figura 17A indica una sección descuadrada.
PARA CORREGIR UNA SECCIÓN DESCUADRADA
1. Los separadores de la cama de soporte y los canales de soporte empotrados
deben aflojarse en los pernos que los conectan a los canales laterales.
2. Con una cinta de medir, mida de esquina a esquina la longitud de la unidad.
Tome esa medida y compárela con el conjunto opuesto de esquinas.
3. Utilizando la comparación para golpear ligeramente el canal lateral necesario
con un martillo de golpe muerto, y continúe volviendo a comprobar las esquinas
opuestas hasta que las medidas sean iguales, o “cuadradas”.
PARA CORREGIR UNA SECCIÓN DESCUADRADA
1. Ubique los puntos en las esquinas de la sección y mida la distancia “A” y “B”. Si
las dimensiones no son iguales, se deberá cuadrar la sección.
2. Después de revisar y corregir el “estado descuadrado” de todas las secciones
de la cama de soporte, apriete todos los pernos de la placa pivotante y los
acoplamientos de manguito.
3. Realice una revisión final
para confirmar que todas las
secciones del transportador
estén niveladas en todo el
ancho y largo.
Las secciones
“descuadradas” del
transportador harán que los
paquetes se desplacen hacia
el lado de este.
OPERACIÓN
¡IMPORTANTE! La desnivelación a lo largo de este ancho del transportador
puede provocar que los paquetes se muevan en líneas de transportador largas.
• Arranque del transportador
Antes de encender el transportador, revise si hay objetos extraños que puedan
haber quedado al interior del transportador durante la instalación. Estos objetos
podrían causar daños graves durante el arranque.
Después de encender el transportador y que este se encuentre en funcionamiento,
revise todas las piezas móviles para asegurarse de que estén funcionando sin
problemas.
• Arranque y detención
Presione el botón pulsador verde para arrancar o el botón pulsador rojo para
detenerse.
• Reversa con la estación de botones
pulsadores
Con el sistema de transportador parado, pulse y mantenga pulsado el botón de
arranque durante ~5 segundos, hasta que el sistema transportador se ponga en
marcha. Arrancará en dirección inversa.
• Funcionalidad general del controlador
lógico Hytrol (HLC)
El controlador lógico Hytrol (HLC) es una fuente de alimentación inteligente.
Contiene una unidad de suministro de energía de E24 de 40 A, junto con una
caja negra que controla la señal de arranque/detención, velocidad y dirección
a las secciones del transportador. El arranque/detención y dirección inversa se
controlan desde las estaciones de botones pulsadores. El control de velocidad
se encuentra en el potenciómetro situado en la parte delantera del HLC. Debe
haber un terminador en cada extremo de la zona de control del HLC; si no hay
un terminador o el bucle está roto, el HLC parpadeará en color verde. (Figura 7A)
• Reversa con HLC
No hay manera de cambiar la dirección desde el HLC. (Figura 19A)
• Reversa con el interruptor DIP de la
tarjeta n.º 1
El interruptor DIP superior izquierdo (Interruptor 1-1) de la fila de tres interruptores
acoplados cambiará la dirección de una sección individual. Esto es necesario
cuando se han reconfigurado los transportadores o una sección de rodillos no está
girando en la dirección correcta. (Figura 19B)
• Estación de control E24MC
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
ROLLERS NOT
SQUARE WITH
SIDE CHANNELS
(RODILLOS
DESCUADRADOS
CON CANALES
LATERALES)
*Belts not shown for clarity.
FIGURA 17A
FIGURE 17B

18
A
FEMALE END FROM UPSTREAM
EXTENSION CABLE - 3M, 5PIN, M12, M-F
(032.663)
MALE END, LEADS TO DISCHARGE PUSH BUTTON
EXTENSION CABLE - 4M, 5PIN, M12, M-F
(032.664)
FEMALE END FROM UPSTREAM PUSH BUTTON
EXTENSION CABLE - 4M, 5PIN, M12, M-F
(032.664)
MALE END, LEADS TO DOWNSTREAM PUSH BUTTON
EXTENSION CABLE - 3M, 5PIN, M12, M-F
(032.663)
(EXTREMO HEMBRA DESDE EL CABLE DE EXTENSIÓN
ASCENDENTE - 3M, 5 CLAVIJAS, M12, M-H
[032.663])
(EXTREMO HEMBRA DESDE EL CABLE DE EXTENSIÓN DEL
BOTÓN PULSADOR ASCENDENTE - 4M, 5 CLAVIJAS, M12, M-H
[032.664])
(EXTREMO MACHO, LLEVA AL CABLE DE EXTENSIÓN DEL BOTÓN
PULSADOR DE DESCARGA - 4M, 5 CLAVIJAS, M12, M-H [032.664]) (EXTREMO MACHO, LLEVA AL CABLE DE EXTENSIÓN DEL
BOTÓN PULSADOR DESCENDENTE - 3M, 5 CLAVIJAS, M12, M-H
[032.663])
Figura 18A
• Conexiones de E24MC
DETAIL A SCALE 1
FEMALE END MALE END
(EXTREMO
HEMBRA) (EXTREMO
MACHO)
(DETALLE A ESCALA 1)
A
FEMALE END FROM UPSTREAM
EXTENSION CABLE - 3M, 5PIN, M12, M-F
(032.663)
MALE END, LEADS TO DISCHARGE PUSH BUTTON
EXTENSION CABLE - 4M, 5PIN, M12, M-F
(032.664)
FEMALE END FROM UPSTREAM PUSH BUTTON
EXTENSION CABLE - 4M, 5PIN, M12, M-F
(032.664)
MALE END, FROM GENDER CHANGER,
LEADS TO DISCHARGE PUSH BUTTON
EXTENSION CABLE - 1M, 5PIN, M12, M-F
(032.661)
MALE END, CONNECTS TO FEMALE END OF HLC PIGTAIL
EXTENSION CABLE - 4M, 5PIN, M12, M-F
(032.664)
FEMALE END, CONNECTS TO DOWNSTREAM PUSH BUTTON
EXTENSION CABLE - 4M, 5PIN, M12, M-F
(032.664) MALE TO MALE GENDER CHANGER, CONNECTS TO FEMALE END OF HLC PIGTAIL
E24MC M12 MALE GENDER CHANGER - 12"
(932.0225)
FEMALE END, LEADS TO DISCHARGE PUSH BUTTON
EXTENSION CABLE - 1M, 5PIN, M12, M-F
(032.661)
(EXTREMO HEMBRA DESDE EL CABLE DE
EXTENSIÓN ASCENDENTE - 3M, 5 CLAVIJAS, M12,
M-H [032.663])
(EXTREMO MACHO, LLEVA AL CABLE DE
EXTENSIÓN DEL BOTÓN PULSADOR DE
DESCARGA - 4M, 5 CLAVIJAS, M12, M-H
[032.664])
(EXTREMO HEMBRA DESDE EL CABLE DE EXTENSIÓN DEL
BOTÓN PULSADOR ASCENDENTE - 4M, 5 CLAVIJAS, M12,
M-H [032.664])
(EXTREMO MACHO, DESDE EL ADAPTADOR DE
CONECTORES, LLEVA AL CABLE DE EXTENSIÓN DEL
BOTÓN PULSADOR DE DESCARGA - 1M, 5 CLAVIJAS,
M12, M-H [032.661])
(EXTREMO HEMBRA, LLEVA AL CABLE DE EXTENSIÓN DEL BOTÓN
PULSADOR DE DESCARGA - 1M, 5 CLAVIJAS, M12, M-H
[032.661])
(ADAPTADOR DE CONECTORES MACHO A MACHO, SE CONECTA AL EXTREMO HEMBRA
DEL ADAPTADOR DE CONECTORES MACHO E24MC M12 DEL CABLE FLEXIBLE DE
CONEXIÓN DEL HLC - 12" [932.0225])
(EXTREMO HEMBRA, SE CONECTA AL CABLE DE EXTENSIÓN DEL BOTÓN
PULSADOR DESCENDENTE - 4M, 5 CLAVIJAS, M12, M-H
[032.664])
(EXTREMO MACHO, SE CONECTA AL EXTREMO HEMBRA DEL
CABLE DE EXTENSIÓN DEL CABLE FLEXIBLE DE CONEXIÓN
DEL HLC - 4M, 5 CLAVIJAS, M12, M-H
[032.664])
DETAIL A SCALE 1
FEMALE END MALE END
(EXTREMO
HEMBRA) (EXTREMO
MACHO)
(DETALLE A ESCALA 1)
Figura 18B

19
• HLC/Unidad de suministro de energía
del motor
La familia de transportadores E24™ está equipada con una unidad de suministro
de energía de 24 V CC, para proporcionar energía a la combinación de motor
y la tarjeta de accionamiento. Cada suministro de energía proporcionado es un
suministro de energía de CC de alta eficiencia en una caja industrial sellada.
En la Figura 7A se describen las distintas configuraciones, ajustes y conexiones
de cableado, junto con las especificaciones eléctricas de la unidad de suministro
de energía.
Conexiones eléctricas
Las conexiones de energía de entrada se realizan al interior de la caja
en la fábrica. Las conexiones de energía del cableado se realizan en el
conector que se encuentra en el exterior de la caja.
Entrada de CA
La energía de CA de la unidad de suministro de energía del HLC se
conecta directamente al desconectador y el cable de conexión a tierra
se conecta al bloque de terminales de conexión a tierra. Los modelos
“MC” están cableados para enchufarse directamente a un tomacorriente
de pared (115 V CA) para una fácil instalación sin necesitar permisos.
Las unidades motorizadas de entrada monofásica y dos voltajes se
ajustarán automáticamente a la energía de entrada de 115 V CA o
460 V CA.
Salida de CA
Conecte el cableado a un conector en el costado de la caja.
NOTA: NO puede tener más de 19 tarjetas y motores por lado o
38 tarjetas en total.
Monte la unidad de suministro de energía cerca del centro de los transportadores y
conecte los cableados en cada lado del suministro de energía.
Se proporciona un cable adaptador de conectores para un lado del suministro de
energía.
Desconectador de energía principal
La manilla del desconectador de energía principal se encuentra en la puerta
delantera. El desconectador se puede usar para encender y apagar el transportador
para realizar labores de mantenimiento. De ser necesario, se puede “bloquear” en
la posición de apagado.
DC Power
Indicator Light
(Luz Indicadora de
Potencia DC)
AC Power
Indicator Light
(Luz Indicadora de
Potencia AC)
On/Off Switch
(Interruptor de
Encendido/Apagado)
DC Output Power
Receptacle
(Salida de Potencia
Recipiente DC)
AC Input
(Entrada AC)
M12 Lead
(Pista M12)
FIGURA 19A
• Tablero de control del motor
El tablero de control del motor es una parte integral del sistema E24™. El tablero
de control realiza las siguientes funciones:
1. Proporciona energía al motor.
2. Permite que el controlador de zona EZLogic® u otro dispositivo de control opere
el motor.
3. Limita la corriente que va al motor para protegerlo de daños en caso de una
sobrecarga o detención.
4. Proporciona un frenado dinámico opcional.
5. Permite seleccionar la dirección de rotación.
6. Proporciona control de velocidad del motor.
7. Proporciona LED para indicar cuándo la tarjeta está recibiendo energía y
cuándo se producen ciertas condiciones de falla.
Las partes del tablero de control del motor se muestran en la Figura 8A. Cada una
de estas partes y su función se describen a continuación.
• Caída del cable de distribución de energía
Enchufe el conector del
motor en el cabezal de 8
clavijas (Elemento 1) del
tablero, orientado como
se muestra en la Figura
19B: Orientación del
conector y enchufe del
motor. La muesca en la
parte inferior del enchufe
encaja firmemente
sobre la barra negra del
cabezal de clavijas.
NOTA: Un montaje incorrecto del conector del motor en la tarjeta de control
dañará el motor y la tarjeta.
Terminales de entrada de +24 V CC, CC (-)
Estos terminales proporcionan energía al tablero de control y al motor. El conector
de dos clavijas del cableado suministra energía a esta ubicación.
Terminal de dirección del motor
Este terminal se utiliza para proporcionar una señal de “reversa” al tablero de
control del motor. El tipo de señal utilizada es de tipo PNP y está determinada por
la posición del interruptor selector de tipo de entrada (Interruptor 2). La definición
real de “avance” y “reversa” viene determinada por la posición del interruptor
selector de rotación del motor (Interruptor 1). Esta entrada no se utiliza en las
configuraciones estándar de la familia de transportadores E24™, pero puede
utilizarse en aplicaciones especiales.
LED indicador de energía (verde)
Este LED estará iluminado en todo momento si la energía de entrada está
conectada al controlador con la polaridad adecuada.
LED indicador de límite de corriente (ámbar)
Este LED se iluminará si el tablero está en modo de límite de corriente. Esto
ocurre cuando el requerimiento de corriente de carga del motor sobrepasa el valor
máximo de corriente seleccionado. Cuando la corriente requerida cae por debajo
de este valor, el indicador se apagará.
LED indicador de falla (rojo)
Este LED indica información sobre diversas fallas, ya sea parpadeando o
permaneciendo en estado “ON” (Encendido) fijo. Los patrones de parpadeo se
repiten a intervalos de cuatro segundos. Las fallas indicadas son las siguientes:
• Un parpadeo - Problema de hardware del tablero
• Dos parpadeos - Sobrevoltaje
• Tres parpadeos - Subvoltaje
• Cuatro parpadeos - Falla interna del motor
• Cinco parpadeos - Apagado por sobretemperatura del tablero de control
• Seis parpadeos - Apagado por sobrecorriente extrema
• Encendido fijo - Motor detenido
LED indicador de fusible fundido (rojo)
Este LED se iluminará si el fusible de repuesto está fundido.
Conector del motor
Este conector acepta el conector del cable del motor E24™. La conexión
proporciona energía al motor y permite al tablero de control monitorear el estado
de carga del motor. Nota: Consulte la Figura 8A para ver la orientación correcta.
Potenciómetro de control de velocidad (montado en la cara del HLC/
suministro de energía)
El potenciómetro de control de velocidad se utiliza para variar la velocidad de un
motor E24™ individual. Se pueden crear zonas de aceleración y ralentización para
separar el producto, proporcionar un posicionamiento más preciso, etc.
8-PIN MOTOR
CONNECTOR
(CONECTOR
DE MOTOR
DE 8 CLAVIJAS)
CABLE
CONNECTOR
PLUG
(CABLE
CONECTOR
ENCHUFE)
ITEM 1
FIGURA 19B

20
12
13
14
16
11
10
5
4
8
9
3
2
1
6
7
18
17
10
FIGURA 20A
• Tablero de control del motor
*NOTA: Use el potenciómetro del HLC para controlar la velocidad.
Ref. # Description
1
2
3
4
5
Motor Run (Yellow)
Motor Direction (White)
Run Output; Analog Speed Input (Brown)
Motor Running Output Analog
DC Ground
6
7
8
9
10
DC (-)
+24V DC Input
EZLogic® Controller Connector
Switches 1-4 Motor Speed Control*
Switch 5 Motor Type
11
12
13
14
15
Motor Cable
Motor Connector
Green L.E.D. (Power Connected)
Amber L.E.D. (Indicates Current Limiting)
Red L.E.D. (Fault)
16
17
18
Switch #1 Direction
Switch #2 Braking/ZMH or Coast
Switch #3 Current Limit