Metabo MIG MAG 165 SP User manual

1151714591 / 0506- 2.3
Betriebsanleitung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
Operating Instruction . . . . . . . . . . . . . . . . .11
Instructions d'utilisation . . . . . . . . . . . . . . .19
Handleiding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
MIG MAG 165 SP
MIG MAG 150/20 XT
MIG MAG 170/30 XTC
MIG MAG 200/40 XT
MIG MAG 250/60 XT
MIG MAG 300/45 XT

D DEUTSCH ENG ENGLISH
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG DECLARATION OF CONFORMITY
Wir erklären in alleiniger Verantwortlichkeit, dass dieses Produkt mit
den folgenden Normen übereinstimmt* gemäß den Bestimmungen
der Richtlinien**
We herewith declare in our sole repsonsibility that this product
complies with the following standards* in accordance with the
regulations of the undermentioned Directives**
F FRANÇAIS NL NEDERLANDS
DECLARATION DE CONFORMITE CONFORMITEITSVERKLARING
Nous déclarons, sous notre seule responsabilité, que ce produit est en
conformité avec les normes ou documents normatifs suivants* en
vertu des dispositions des directives **
Wij verklaren als enige verantwoordelijke, dat dit product in
overeenstemming is met de volgende normen*
conform de bepalingen van de richtlijnen**
IT ITALIANO ES ESPA
Ñ
OL
DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ DECLARACION DE CONFORMIDAD
Noi dichiariamo sotto la nostra esclusiva responsabilità che il presente
prodotto è conforme alle seguenti norme* in conformità con le
disposizioni delle normative **
Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad, que el presente
producto cumple con las siguientes normas* de acuerdo a lo
dispuesto en las directrices**
PT PORTUGU
Ê
SSV SVENSKA
DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE F
Ö
RS
Ä
KRAN OM
Ö
VERENSST
Ä
MMELSE
Declaramos sob nossa responsabilidade que este produto está de
acordo com as seguintes normas* de acordo com as directrizes dos
regulamentos **
Vi försäkrar på eget ansvar att denna produkt överensstämmer med
följande standarder* enligt bestämmelserna i direktiven**
FIN SUOMI NO NORGE
VAATIMUKSENMUKAISUUSVAKUUTUS SAMSVARSERKLÆRING
Vakuutamme, että tämä tuote vastaa seuraavia normeja* on
direktiivien määräysten mukainen**
Vi erklærer under eget ansvar at dette produkt samsvarer med
følgende normer* henhold til bestemmelsene i direktiv**
DA DANSK POL POLSKI
OVERENSSTEMMELSESATTEST OŚWIADCZENIE O ZGODNOŚCI
Hermed erklærer vi på eget ansvar, at dette produkt stemmer overens
ed følgende standarder* iht bestemmelserne i direktiverne**
Oświadczamy z pełnąodpowiedzialnością, że niniejszy produkt
odpowiada wymogom następujących norm* według ustaleń
wytycznych **
EL ΕΛΛHNIK
A
HU MAGYAR
∆ΗΛΩΣΗ ΑΝΤΙΣΤΟΙΧΕΙΑΣ MEGEGYEZŐSÉGI NYILATKOZAT
∆ηλώνουµεµειδία ευθύνη ότι το προϊόν αυτό αντιστοιχεί στις
ακόλουθες προδιαγραφές*
σύµφωνα µετις διατάξεις των οδηγιών**
Kizárólagos felelősségünk tudatában ezennel igazoljuk, hogy ez a
termék kielégíti az alábbi szabványokban lefektetett követelményeket*
megfelel az alábbi irányelvek előírásainak**
CZ CEšTINY RO Românã
Souhlasné prohlášení DECLARATIE DE CONFORMITATE
Tímto na vlastní zodpovednost prohlašujeme, že tento výrobek
splnuje níže uvedené normy* normativní narízení**
Declaram pe proprie raspundere ca acest produs corespunde
urmatoarelor norme* conform prevederilor liniilor directoare**
Schweißgerät MIG MAG
150/ 20 XT - 165 SP - 170/ 30 XTC - 200/ 40 XT - 250/ 60 XT - 300/ 45 XT
* EN 60974-1, EN 50199, EN 61000-3-2, EN 61000-3-3
** 73/23/EWG, 89/336/EWG, 93/68/EWG
Ing. grad. H. J. Schaller
Entwicklungsleiter
Metabowerke GmbH
Business Unit Elektra Beckum
Daimlerstr. 1
D - 49716 Meppen
Meppen, 10.01.2006 1001160

3
DEUTSCH
1. Zuerst lesen! ...............................3
2. Sicherheit ....................................3
2.1 Bestimmungsgemäße
Verwendung..................................3
2.2 Symbole auf dem Gerät................4
3. Bedienelemente ..........................4
3.1 Bedienteil......................................4
3.2 MIG/MAG 150/20 XT ....................4
3.3 MIG/MAG 165 SP.........................4
3.4 MIG/MAG 170/30 XTC..................5
3.5 MIG/MAG 200/40 XT,
MIG/MAG 250/60 XT und
MIG/MAG 300/45 XT ....................5
4. Transport.....................................5
4.1 Krantransport ................................5
5. Betriebsvorbereitung .................6
5.1 Gasflasche anschließen ...............6
5.2 Netzanschluss ..............................6
5.3 Schweißdrahtrolle einlegen ..........6
5.4 Schweißdraht einführen................6
6. Bedienung ...................................7
6.1 LED Anzeigen...............................7
6.2 Einstellen der
Schweißparameter........................8
6.3 Freibrandzeit.................................8
6.4 Schutzgasschweißen....................8
6.5 Betrieb beenden ...........................8
7. Wartung .......................................8
8. Lieferbares Zubehör..............8/39
9. Reparatur.....................................9
10. Umweltschutz..............................9
11. Störungen....................................9
11.1 Allgemeine Störungen ..................9
12. Technische Daten.....................10
Diese Betriebsanleitung wurde so
erstellt, dass Sie schnell und sicher mit
Ihrem Gerät arbeiten können. Hier ein
kleiner Wegweiser, wie Sie diese
Betriebsanleitung lesen sollten:
−Lesen Sie diese Betriebsanleitung
vor der Inbetriebnahme ganz durch.
Beachten Sie insbesondere die
Sicherheitshinweise.
−Diese Betriebsanleitung richtet sich
an ausgebildete Lichtbogenschwei-
ßer oder Fachkräfte mit ähnlicher
Qualifikation.
−Bewahren Sie alle mit diesem Gerät
gelieferten Unterlagen auf, damit
Sie sich bei Bedarf informieren kön-
nen. Bewahren Sie den Kaufbeleg
für eventuelle Garantiefälle auf.
−Wenn Sie das Gerät einmal verlei-
hen oder verkaufen, geben Sie alle
mitgelieferten Geräteunterlagen mit.
−Für Schäden, die entstehen, weil
diese Betriebsanleitung nicht beach-
tet wurde, übernimmt der Hersteller
keine Haftung.
Die Informationen in dieser Betriebsan-
leitung sind wie folgt gekennzeichnet:
Gefahr!
Warnung vor Personen-
schäden oder Umwelt-
schäden.
Stromschlaggefahr!
Warnung vor Personen-
schäden durch Elektrizi-
tät.
Achtung!
Warnung vor Sach-
schäden.
Hinweis:
Ergänzende Informationen.
−Zahlen in Abbildungen (1, 2, 3, ...)
−kennzeichnen Einzelteile;
−sind fortlaufend durchnumme-
riert;
−beziehen sich auf entspre-
chende Zahlen in Klammern (1),
(2), (3) ... im benachbarten Text.
−Handlungsanweisungen, bei denen
die Reihenfolge beachtet werden
muss, sind durchnummeriert.
−Handlungsanweisungen mit beliebi-
ger Reihenfolge sind mit einem
Punkt gekennzeichnet.
−Auflistungen sind mit einem Strich
gekennzeichnet.
Grundsätzlich sind die gesetzlichen Vor-
schriften für den Umgang mit Lichtbo-
genschweißgeräten zu beachten.
Für den sicheren und gefahrlosen
Umgang mit dem Schweißgerät beach-
ten Sie auch die nachfolgenden Hin-
weise!
BGefahr! Elektrische Spannung.
Schließen Sie das Gerät nur an eine
Stromquelle an, deren Schutzeinrichtun-
gen einwandfrei funktionieren.
Wenden Sie sich im Zweifelsfall an eine
Elektrofachkraft!
BGefahr! Elektrische Spannung.
Reparaturen und Eingriffe in die Geräte
dürfen nur von ausgebildeten Elektro-
fachkräften durchgeführt werden.
Vor Öffnen des Geräts müssen Sie die
Netzverbindung trennen.
AGefahr!
Tragen Sie bei Schweißarbeiten unbe-
dingt ausreichende Schutzkleidung.
Verwenden Sie unbedingt Schutzschild
und Schutzhandschuhe.
Sie schützen sich dadurch vor Funken-
flug und Lichtbogenstrahlung.
AGefahr!
Bei schweißtechnischen Arbeiten in
Bereichen mit besonderen Gefahren,
z.B. in engen Räumen, in Bereichen mit
Brand- und Explosionsgefahr, an Behäl-
tern mit gefährlichem Inhalt oder unter
erhöhter elektrischer Gefährdung, sind
zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen zu
treffen.
AGefahr!
Alle Metalldämpfe sind schädlich!
Sorgen Sie bei Arbeiten in geschlosse-
nen Räumen immer für eine ausrei-
chende Belüftung und Absaugung, damit
die maximalen Schadstoffkonzentratio-
nen am Arbeitsplatz nicht überschritten
werden.
Die Dämpfe von Blei, Cadmium, Kupfer,
Zink und Beryllium sind besonders
gefährlich!
AAchtung!
Schweißen Sie niemals ein Schweißgut,
das geerdet ist.
Sie vermeiden so eine eventuelle
Beschädigung der Schutzleiter durch
vagabundierende Schweißströme
(Potentialverschleifungen).
AAchtung!
Benutzen Sie das Schweißgerät niemals
zum Auftauen von Rohren.
Befestigen Sie die Klemme der
Schweißstromrückleitung immer direkt
am Schweißgut und so nah wie möglich
an der Schweißstelle.
AAchtung!
Besondere Vorsicht ist geboten, wenn
Sie mit dem Gerät in der Nähe von Com-
putern, elektronisch gesteuerten Anla-
gen oder in der Nähe von magnetischen
Datenträgern (Tonbänder, Disketten,
Datenbändern, Scheckkarten o.ä.)
arbeiten.
Bei der Lichtbogenzündung kann es zu
Fehlfunktionen der Anlagen oder Daten-
verlusten kommen.
2.1 Bestimmungsgemäße
Verwendung
Das Schweißgerät ist eine Gleichstrom-
quelle mit integriertem Drahtvorschub
Inhaltsverzeichnis
1. Zuerst lesen!
2. Sicherheit
XS0019D3.fm Betriebsanleitung DEUTSCH

4
DEUTSCH
und es arbeitet mit einer Konstantspan-
nungs-Kennlinie.
Das Schweißgerät ist bestimmt für das
Verschweißen von Fe-Metallen, legier-
ten Stählen, Buntmetallen und Alumi-
nium.
Es entspricht bei Auslieferung den ein-
schlägigen Bestimmungen.
Das Schweißgerät ist bestimmt für den
Gebrauch durch ausgebildete Lichtbo-
genschweißer oder Fachkräfte mit ähnli-
cher Qualifikation.
Zugelassene Schweißverfahren:
−MIG-Schweißen (Metall-Inert-Gas),
für Aluminium und Aluminiumlegie-
rungen
−MAG-Schweißen (Metall-Aktiv-Gas)
für Stahl oder Edelstahl
Beim Schutzgasschweißverfahren ist
sicherzustellen, dass die Schutzglocke
des Schutzgases nicht durch Zugluft
weggeblasen wird.
Geräteleistungen siehe „Technische
Daten“.
Jede andere Verwendung gilt als
bestimmungswidrig und ist verboten.
Für Schäden, die durch bestimmungs-
widrige Verwendung entstehen, über-
nimmt der Hersteller keine Verantwor-
tung.
2.2 Symbole auf dem Gerät
Gefahr!
Missachtung der folgen-
den Warnungen kann zu
schweren Verletzungen
oder Sachschäden füh-
ren.
Lesen Sie vor der Inbe-
triebnahme die Betriebs-
anleitung
2-Takt-Betrieb
4-Takt-Betrieb
Punkten
Gas- und stromloses Draht-
einfädeln. Gilt nicht für:
MIG MAG 165 SP, MIG
MAG 150/20 XT
Drahtvorschubgeschwin-
digkeit
Grobstufen Schweißstrom
(Spannung)
Feinstufen Schweißstrom
(Spannung)
Netzspannung
Schweißgerät ist zum
Schweißen in einer Umge-
bung mit erhöhter elektri-
scher Gefährdung geeignet.
Übertemperatur
Angaben auf dem Leistungsschild:
3.1 Bedienteil
3.2 MIG/MAG 150/20 XT
3.3 MIG/MAG 165 SP
1Hersteller
2Gerätebezeichnung
3Seriennummer
4Normenhinweis – Diese Gerät
erfüllt die Anforderungen der
genannten Norm
5CE-Zeichen – Dieses Gerät
erfüllt die EU-Richtlinien gemäß
Konformitätserklärung
6Entsorgungssymbol – Gerät kann
über Hersteller entsorgt werden
7Elektrische Leistungsdaten
8Baujahr
3. Bedienelemente
9 Drehschalter Betriebsart
zum Einstellen der Betriebsart.
10 LED Überlast (gelb)
Kontrollleuchte zeigt Überlast
an.
11 LED Netz (grün)
zeigt die Betriebsbereitschaft
des Schweißgerätes an.
12 Drehknopf Drahtvorschub
zum Einstellen der Drahtvor-
schubgeschwindigkeit. Einstell-
bereich: ca. 0 bis 20 m/min
(Bei MIG/MAG 150/20 XT ist
die Drahtvorschubgeschwindig-
keit auch von der eingestellten
Schweißstufe abhängig).
2345
7
8
1
6
9101112
13
13 Drehknopf Schweißzeit
zum Einstellen der Schweißzeit
in der Betriebsart Punkten.
Einstellbereich: ca. 0 bis 15 s
14 Schweißbrenner
(Direktanschluss)
15 Massekabel
(Querschnitt = 16 mm2)
16 Hauptschalter
Stellung I: Gerät eingeschaltet
Stellung 0: Gerät ausgeschal-
tet
17 Wahlschalter Schweißstufen
schaltet den Schweißstrom
(Spannung) in sechs Schritten.
18 Zentralanschluss für
Schweißbrenner
zum Anschluss aller handels-
üblichen Schweißbrenner
(Eurostecker KZ-2).
15
14
16
17
19
18
20
21

5
DEUTSCH
3.4 MIG/MAG 170/30 XTC
3.5 MIG/MAG 200/40 XT,
MIG/MAG 250/60 XT und
MIG/MAG 300/45 XT
Das Schweißgerät ist mit einem Fahr-
werk ausgestattet. Damit können Sie
das Schweißgerät zusammen mit der
Schutzgasflasche bequem zum Einsatz-
ort fahren.
AGefahr!
•Schließen Sie vor einem Trans-
port das Flaschenventil.
•Beachten Sie das hohe Gewicht
des Schweißgerätes. Besonders
auf abschüssigem Gelände kann
es außer Kontrolle geraten!
Gehen Sie die geplante Wegstre-
cke ab, bevor Sie sich mit dem
Schweißgerät auf den Weg
machen.
Nehmen Sie ggf. eine zweite Per-
son zu Hilfe!
•Sichern Sie das Gerät am Einsatz-
ort gegen Wegrollen.
4.1 Krantransport
Sie können das Schweißgerät mit einem
Kran transportieren.
AGefahr!
•Vor dem Krantransport müssen
Sie die Gasflasche vom Schweiß-
gerät abnehmen.
Ein Krantransport mit Gasflasche
ist verboten!
•Ein Krantransport am Handgriff
ist nicht zulässig.
•Legen Sie die Transportgurte ent-
sprechend der Abbildung an.
19 Anschluss Massekabel
(Kabelbuchse 25)
20 Wahlschalter Netzspannung
230V – 0 (Gerät aus) – 400V.
21 Wahlschalter Schweißstufen
schaltet den Schweißstrom
(Spannung) in sechs Schritten.
22 Zentralanschluss für
Schweißbrenner
zum Anschluss aller handels-
üblichen Schweißbrenner
(Eurostecker KZ-2).
23 Anschluss Massekabel
(Kabelbuchse 50)
24 Hauptschalter
Stellung I: Gerät eingeschaltet,
wenn am Wahlschalter Netz-
spannung (26) die Netzspan-
nung 230V oder 400V vorein-
gestellt ist.
Stellung 0: Gerät ausgeschal-
tet und Schutzkontaktsteck-
dose betriebsbereit.
25 Schutzkontaktsteckdose
Voraussetzung für den Betrieb:
Null-Leiter vorhanden und
Gerät ist ausgeschaltet.
26 Wahlschalter Netzspannung
230V – 0 (Gerät aus) – 400V.
27 Wahlschalter Schweißstufen
schaltet den Schweißstrom
(Spannung) in sechs Schritten.
23
22
24
25
26
27
28 Zentralanschluss für
Schweißbrenner
zum Anschluss aller handels-
üblichen Schweißbrenner
(Eurostecker KZ-2).
29 Anschluss Massekabel
(Kabelbuchse 50)
30 Hauptschalter
Stellung I: Gerät eingeschaltet
Stellung 0: Gerät ausgeschal-
tet und Schutzkontaktsteck-
dose betriebsbereit
31 Schutzkontaktsteckdose
Voraussetzung für den Betrieb:
Null-Leiter vorhanden und
Gerät ist ausgeschaltet.
32 Wahlschalter Feinstufen
schaltet den Schweißstrom
(Spannung) in sechs Schritten.
33 Wahlschalter Grobstufen
schaltet den Schweißstrom
(Spannung) in zwei Schritten.
34 Drehachse Freibrandzeit
Drehachse ganz nach links
gedreht = minimale Freibrand-
zeit
29
28
30
31
32
33
34
35 Haltevorrichtung für Kette
sichert Gasflasche vor dem
Umkippen.
36 Schutzgasleitung
37 Netzanschlusskabel
4. Transport
35 36
37

6
DEUTSCH
1. Massekabel an dem Anschluss für
die Schweißmasse anschließen.
2. Schweißbrenner am Zentralan-
schluss anschließen.
5.1 Gasflasche anschließen
AAchtung!
Zugelassen für 10l- und 20l-Flaschen!
Nicht richtig gesicherte Flaschen
können ein Kippen des Gerätes verur-
sachen. Um dadurch auftretende
Schäden am Gerät bzw. an der Gas-
flasche zu vermeiden, dürfen nur 10l-
und 20l-Flaschen benutzt werden.
1. Gasflasche aufsetzen und mit Kette
(38) gegen Umfallen sichern.
2. Druckminderer an die Gasflasche
anschließen.
3. Gasschlauch an dem Druckminde-
rer anschließen.
3Hinweis:
Das Gerät ist mit einem Magnet-
ventil ausgestattet. Gas tritt nur während
des Schweißprozesses aus.
5.2 Netzanschluss
AGefahr! Elektrische Spannung
Betreiben Sie das Gerät nur an einer
Stromquelle, die folgende Anforde-
rungen erfüllt (siehe auch "Techni-
sche Daten"):
−Steckdosen vorschriftsmäßig
installiert, geerdet und geprüft.
−Steckdosen bei Dreiphasen-Dreh-
strom mit Neutralleiter. Der Neu-
tralleiter ist notwendig zum
Betrieb der Gerätesteckdose.
−Netzspannung und -Frequenz
müssen mit den auf dem Typen-
schild der Maschine angegebe-
nen Daten übereinstimmen.
−Absicherung gegen Stromschlag
durch einen FI-Schalter mit einem
Fehlerstrom von 30 mA.
−Absicherung gegen Kurzschluss
durch eine Netztabsicherung
(Kurzschlussschutzeinrichtung)
mit maximal 16 A (träge).
−Systemimpedanz Zmax am Über-
gabepunkt (Hausanschluss)
höchstens 0,35 Ohm.
3Hinweis:
Wenden Sie sich an Ihr Energie-
versorgungsunternehmen oder Ihren
Elektroinstallateur, falls Sie Fragen
haben, ob Ihr Hausanschluss diese
Bedingungen erfüllt.
Verlegen Sie das Netzkabel so, dass
es beim Arbeiten nicht stört und nicht
beschädigt werden kann.
Schützen Sie das Netzkabel vor Hitze,
aggressiven Flüssigkeiten und schar-
fen Kanten.
Verwenden Sie als Verlängerungska-
bel nur Gummikabel mit ausreichen-
dem Querschnitt (Anschlussdaten
beachten).
Ziehen Sie den Netzstecker nicht am
Netzkabel aus der Steckdose.
5.3 Schweißdrahtrolle einle-
gen
1. Seitliche Geräteabdeckung an den
beiden Kunststoffverschlüssen öff-
nen.
2. Feststeller vom Spulendorn abdre-
hen und Schweißdrahtrolle auf den
Spulendorn aufsetzen.
Die Bohrung der Drahtrolle muss
beim Aufsetzen auf den Mitnehmer
greifen (39).
3Hinweis:
Verwenden Sie beim Einsetzen
von Drahtkorbspulen einen geeigneten
Adapter.
Bei Verwendung von 5 kg-Schweiß-
drahtrollen muss ein Adapterring für
5 kg-Drahtrolle (siehe "Lieferbares
Zubehör") verwendet werden. Der feh-
lende Abstand zur Schweißdrahtrolle
wird damit ausgeglichen.
3. Feststeller wieder aufschrauben.
Einstellung der Bremse prüfen und
ggf. an der Schraube (40) korrigie-
ren. Die Bremse verhindert ein
Nachlaufen der Drahtrolle beim
Schweißprozessende.
5.4 Schweißdraht einführen
3Hinweis:
Gilt nicht für MIG MAG 165 SP/
MIG MAG 150/20 XT.
Die Drahtführungsrolle besitzt eine Füh-
rungsnut für Drahtdurchmesser von 0,6/
0,8 mm oder 1,0/1,2 mm. Im Betrieb
wird der Draht in der hinteren Nut (auf
der Motorseite) geführt. Herstellerseitig
ist die Drahtvorschubeinheit für
Schweißdrähte mit 0,8 mm Durchmes-
ser eingerichtet.
5. Betriebsvorbereitung
38
39
40

7
DEUTSCH
Soll ein Drahtdurchmesser von 0,6 mm
verarbeitet werden, müssen Sie die
Drahtführungsrolle umdrehen, oder bei
1,0/1,2 mm Drahtdurchmesser die
Drahtführungsrolle austauschen.
1. Seitliche Geräteabdeckung an den
beiden Kunststoffverschlüssen öff-
nen.
2. Stellschraube lösen und nach
außen klappen. Andruckhebel
klappt nach oben.
3. Lage der Drahtführungsrolle prüfen
und bei Bedarf Rolle umdrehen oder
wechseln:
−Sicherungsschraube (41) lösen.
−Drahtführungsrolle (42) mit Zahn-
rad von der Steckachse abzie-
hen.
−Drahtführungsrolle vom Zahnrad
abheben und mit der anderen
Seite wieder aufstecken oder
auswechseln.
−Beide Teile wieder auf Steck-
achse aufsetzen und Sicherungs-
schraube montieren.
4. Schweißdraht entgraten und
−durch die Führungsspirale,
−über die Drahtführungsrolle,
−in den Zentralanschluss führen.
5. Andruckhebel schließen und Stell-
schraube nach oben klappen.
Anpressdruck der Vorschubrolle mit
der Stellschraube einstellen.
6. Gasdüse abziehen und Stromdüse
am Brennerhals abschrauben.
7. Gerät einschalten.
8. Am Drehschalter (43) die Betriebs-
art "Gas- und stromloses Drahtein-
fädeln" einstellen.
3Hinweis:
Die Betriebsart "Gas- und strom-
loses Drahteinfädeln" kann am Gerät
MIG/MAG 150/20 XT, MIG/MAG 165 SP
nicht eingestellt werden.
9. Brennertaster solange gedrückt hal-
ten, bis der Schweißdraht ca. 2 cm
am Brennerhals austritt.
10. Stromdüse aufschrauben und Gas-
düse wieder aufstecken.
11. Seitliche Geräteabdeckung wieder
verschließen.
Nur bei bei MIG/MAG 150/20 XT, MIG
MAG 165 SP
Die Drahtführungsrolle (46) besitzt 4
Nuten für Drahtdurchmesser von
0,6 mm, 0,8 mm, 1,0 mm und 1,2 mm.
3Hinweis:
Die Nuten von 1,0 mm und
1,2 mm finden beim MIG/MAG 150/
20 XT und MIG/MAG 165 SP keine Ver-
wendung, da die Schweißleistung nur für
Schweißdrahtdurchmesser von 0,6 mm
oder 0,8 mm ausgelegt ist.
Herstellerseitig ist die Drahtvorschubein-
heit für Schweißdrähte mit 0,8 mm
Durchmesser eingerichtet (Beschriftung
auf der Stirnfläche: 0,8/1,0). Soll ein
Drahtdurchmesser von 0,6 mm verarbei-
tet werden, müssen Sie die Drahtfüh-
rungsrolle umdrehen (Beschriftung auf
der Stirnfläche zeigt dann: 0,6/1,2).
1. Seitliche Geräteabdeckung an den
beiden Kunststoffverschlüssen öff-
nen.
2. Hebel (44) nach hinten (im Uhrzei-
gersinn) drücken, um die Andruck-
rolle von der Drahtführungsrolle zu
lösen.
3. Sicherungsschraube (50) lösen und
Fächerscheibe (49), U-Scheibe
(48), Distanzring (47) und Drahtfüh-
rungsrolle (46) von der Motorwelle
abziehen.
4. Drahtführungsrolle (46) mit der
anderen Seite wieder aufstecken.
5. Distanzring (47), U-Scheibe (48)
und Fächerscheibe (49) aufstecken
und Sicherungsschraube (50) mon-
tieren.
6. Schweißdraht entgraten und
−durch die Führungsspirale,
−über die Drahtführungsrolle,
−ca. 40 - 50 mm in den Zentralan-
schluss einschieben.
−Evtl. den Brenneranschluß /
Führungsspirale in der Lage kor-
rigieren, so dass beides auf die
Mitte der Nut zeigt.
7. Hebel (44) wieder zurückdrehen
(gegen den Uhrzeigersinn) und
Anpressdruck der Andruckrolle mit
der Stellschraube (45) einstellen.
8. Gasdüse abziehen und Stromdüse
am Brennerhals abschrauben.
9. Brennerschalter bei geringem
Drahtvorschub solange gedrückt
halten, bis der Schweißdraht
ca. 2 cm am Brennerhals austritt.
10. Stromdüse aufschrauben und Gas-
düse wieder aufstecken.
11. Seitliche Geräteabdeckung wieder
verschließen.
AAchtung!
Überprüfen Sie vor dem Einschalten
der Geräte sämtliche Anschlüsse und
Zuleitungen.
AAchtung!
Sichern Sie das Gerät am Einsatzort
gegen Wegrollen.
6.1 LED Anzeigen
−LED-Check:
Beim Einschalten wird ein LED-
Check durchgeführt.
Beide Kontrollleuchten leuchten für
1 Sekunde (LED-Check). Sobald die
gelbe LED "Überlast" erlischt, ist
das Gerät betriebsbereit.
−Grüne LED "Netz" leuchtet.
Gerät ist betriebsbereit.
42 41
43
44 45
4647
48
49
50
6. Bedienung

8
DEUTSCH
−Gelbe LED "Überlast" blinkt.
Überlastschutz ausgelöst. Sobald
die gelbe LED erlischt, kann wieder
geschweißt werden.
−Grüne LED "Netz" blinkt.
Der Brennertaster wurde während
einer Überlastphase gedrückt gehal-
ten. Brennertaster loslassen: Das
Gerät ist wieder betriebsbereit.
Der Brennertaster wurde zwei Mal
zu schnell hintereinander betätigt.
Brennertaster erneut betätigen.
6.2 Einstellen der Schweiß-
parameter
Das Einstellen der Betriebs-Parameter
erfolgt über das Bedienteil.
Drahtvorschub
Über den Drehknopf Drahtvorschub wird
die Geschwindigkeit des Drahtvor-
schubs eingestellt.
Einstellbereich für den Drahtvorschub:
−ca. 0... 20 m/min.
Bei MIG/MAG 150/20 XT und MIG/MAG
165 SP ist die Drahtvorschubgeschwin-
digkeit auch von der eingestellten
Schweißstufe abhängig.
Schweißstrom (Spannung)
Der Schweißstrom (Spannung) wird
über die Wahlschalter für die Schweiß-
stufen eingestellt:
MIG/MAG 150/20 XT
−6 Stufen
MIG/MAG 170/30 XTC (Combi),
MIG/MAG 165 SP
12 Stufen:
−6 Stufen bei 230 V
−6 Stufen bei 400 V
MIG/MAG 200/40 XT, 250/60 XT und
300/45 XT
12 Stufen:
−2 Grobstufen
−6 Feinstufen
6.3 Freibrandzeit
Die Freibrandzeit verhindert bei richtiger
Einstellung ein Festbrennen des
Schweißdrahts im Schmelzbad. Die Ein-
stellung erfolgt über die Drehachse Frei-
brandzeit (51).
−Drehachse (51) ganz nach links
gedreht = minimale Freibrandzeit.
−Drehachse (51) ganz nach rechts
gedreht = maximale Freibrandzeit.
6.4 Schutzgasschweißen
AAchtung!
Prüfen Sie vor Beginn der Arbeit:
−Richtiger Schweißdraht einge-
legt?
−Richtiges Schutzgas angeschlos-
sen?
−Brenner richtig bestückt (Seele,
Spirale, Düsen und Stützrohr)?
1. Massekabel an geeigneter Stelle am
Werkstück befestigen.
2. Hauptabsperrventil an Gasflasche
öffnen und gewünschte Gasmenge
einstellen.
Bei Bedarf Gasdüse wechseln.
Faustformel zur Bestimmung der
erforderlichen Schutzgasmenge
Schutzgasmenge [l/min] =
10 x Drahtelektrodendurchmesser [mm]
Beispiel:
Drahtelektrodendurchmesser 1 mm
erforderliche Schutzgasmenge 10 l/min
Diagramm für die genaue Ermittlung
der erforderlichen Schutzgasmenge
3. Schweißstrom (Spannung) einstel-
len.
AAchtung!
Betätigen Sie die Stufenschalter für
die Schweißstromeinstellung (Span-
nung) niemals während des laufen-
den Schweißprozesses.
Schalten unter Last überlastet und
beschädigt die Schalter.
4. Gewünschte Betriebsart wählen.
5. Drahtvorschubgeschwindigkeit ein-
stellen.
6. Mit dem Hauptschalter das Gerät
einschalten. Das Schweißgerät ist
jetzt betriebsbereit.
2-Takt-Betrieb (Handschweißen)
1. Brennerschalter betätigen
Schweißprozess startet.
2. Brennerschalter loslassen
Schweißprozess endet.
4-Takt-Betrieb (Dauerschweißen)
1. Brennerschalter betätigen und los-
lassen
Schweißprozess startet.
2. Brennerschalter nochmals betäti-
gen und loslassen
Schweißprozess endet.
Betriebsart Punktschweißen
1. Schweißzeit einstellen.
2. Brennerschalter betätigen.
Das Punktschweißen startet.
Der Schweißprozeß endet automa-
tisch nach Ablauf der eingestellten
Schweißzeit.
3Hinweis:
Wird der Brennerschalter vor
Ablauf der eingestellten Schweißzeit los-
gelassen, endet der Schweißprozess
ebenfalls.
6.5 Betrieb beenden
1. Hauptabsperrventil an Gasflasche
schließen.
2. Gerät am Hauptschalter ausschal-
ten.
3. Massekabel von dem Werkstück
trennen.
4. Netzstecker ziehen.
Das Schweißgerät ist weitgehend war-
tungsfrei.
Je nach Staubbelastung sollte es alle 4
bis 6 Monate mit wasserfreier Druck-
luft ausgeblasen werden.
Überprüfen Sie in regelmäßigen Abstän-
den die Geräte auf sichtbare Mängel.
Benachrichtigen Sie bei Schäden an den
Kabeln eine Elektrofachkraft.
Für diese MIG/MAG-Geräte empfehlen
wir das nachfolgend genannte Zubehör.
Dieses Zubehör ist mit den Geräten
getestet worden und garantiert ein pro-
blemloses Arbeiten.
ASchweißbrenner für 150/20 XT,
SB 14 (fest)
1) mit 3 m Anschlusslänge
BSchweißbrenner für 165 SP,
SB 14 KZ-2
1) mit 3 m Anschlusslänge
51
Schutzgasmenge in l/min Aluminium Stahl
Stromstärke in A
Gasdüsendurchmesser
in mm
7. Wartung
8. Lieferbares Zubehör

9
DEUTSCH
CSchweißbrenner für 170/30 XTC,
SB 15 KZ-2
1) mit 3 m Anschlusslänge
2) mit 4 m Anschlusslänge
3) mit 5 m Anschlusslänge
DSchweißbrenner für 200/40 XT und
250/60 XT, SB 25 KZ-2
1) mit 3 m Anschlusslänge
2) mit 4 m Anschlusslänge
3) mit 5 m Anschlusslänge
ESchweißbrenner für 300/45 XT,
SB 36 KZ-2
1) mit 3 m Anschlusslänge
2) mit 4 m Anschlusslänge
3) mit 5 m Anschlusslänge
FMassekabel für 150/20 XT
1) 3 m, 16 mm2(fest)
GMassekabel für 165 SP,
1) 3 m, 16 mm2
HMassekabel für 170/30 XTC,
200/40 XT und 250/60 XT
1) 3 m, 25 mm2
IMassekabel für 300/45 XT
1) 5 m, 35 mm2
JDruckminderer mit 2 Manometer.
1) ohne Absperrventil
2) mit Absperrventil
KAdapter für Schweißdrahtrollen
1) 5 kg Rollen Stahl/Edelstahl und
2 kg Rollen Aluminium
2) 15 kg Korbspulen Stahl/Edelstahl
und
7 kg Korbspulen Alu
LSchweißschild
1) Automatik-Schutzschirm,
DIN11 fest
2) Automatik-Schutzschirm,
DIN 9-13 einstellbar
3) mit Glas, DIN 11
4) mit Vorsatzglas und Freisicht, DIN
11
MBrennerspray
1) 150 ml
2) 400 ml
AGefahr!
Reparaturen an Elektrowerkzeugen
dürfen nur durch eine Elektrofach-
kraft ausgeführt werden!
Reparaturbedürftige Schweißgeräte
können an die Service-Niederlassung
Ihres Landes eingesandt werden. Die
Adresse finden Sie bei der Ersatz-
teilliste.
Bitte beschreiben Sie bei der Einsen-
dung zur Reparatur den festgestellten
Fehler.
Das Verpackungsmaterial der Maschine
ist zu 100 % recyclingfähig.
Ausgediente Elektrowerkzeuge und
Zubehör enthalten große Mengen wert-
voller Roh- und Kunststoffe, die eben-
falls einem Recyclingprozess zugeführt
werden können.
Die Anleitung wurde auf chlorfrei
gebleichtem Papier gedruckt.
Das Gerät ist mit mehreren unabhängig
von einander arbeitenden Schutzeinrich-
tungen gegen Überlast gesichert.
Zu diesen Schutzeinrichtungen gehören
auch Feinsicherungen, die auf den Plati-
nen montiert sind. Sollte eine dieser
Sicherungen durchbrennen, ist das ein
Hinweis auf eine größere Störung des
Geräts.
BGefahr! Elektrische Spannung!
Ersetzen Sie niemals eigenmächtig
eine Feinsicherung im Inneren des
Gerätes.
Wenden Sie sich an eine Elektrofach-
kraft!
Vor dem Einsetzen einer neuen
Sicherung muss das Gerät vollstän-
dig geprüft und ein eventueller Scha-
den behoben werden!
11.1 Allgemeine Störungen
Unregelmäßiger Drahtvorschub
Anpressdruck am Rollenvorschub?
−Richtigen Druck einstellen.
Drahtführung am Vorschub-Motor nicht
in einer Linie?
−Vorschubrolle und Drahtführung in
Linie bringen.
Führungsspirale verstopft, oder für
Drahtstärke nicht passend?
−Überprüfen, evtl. wechseln.
Schlecht gespulter Draht oder Draht-
Kreuzungen?
−Drahtrolle tauschen.
Verrosteter Draht oder schlechte Quali-
tät?
−Drahtrolle tauschen, Führungsspi-
rale reinigen bzw. tauschen.
Zu stark angezogene Dornbremse?
−Dornbremse lösen.
Vorschubrolle verschmutzt oder abge-
nutzt bzw. nicht passend für Draht-
stärke?
−Vorschubrolle reinigen bzw. wech-
seln.
Kein Drahtvorschub
Brennerschalter im Brennerpaket
defekt?
−Brennerschalter von Elektrofach-
kraft überprüfen lassen.
Kein Schweißstrom bei funktionieren-
dem Drahtvorschub
Massekabel gibt keinen richtigen Kon-
takt?
−Massekabel auf richtigen Kontakt
prüfen.
Spröde oder poröse Schweißnaht
Gasschlauchanschlüsse undicht?
−Anschlüsse überprüfen.
Leere Gasflasche?
−Gasflasche tauschen.
Gashahn geschlossen?
−Gashahn öffnen.
Druckminderer defekt?
−Druckminderer überprüfen.
Magnetventil defekt?
−Magnetventil von Elektrofachkraft
überprüfen lassen.
Gasdüse am Brenner oder Schlauchpa-
ket verstopft?
−Gasdüse reinigen.
Zugluft an der Schweißstelle?
−Schweißstelle abschirmen bzw.
Gasdurchfluss erhöhen.
Unsauberes Werkstück?
−Rost, Fett oder Lackschicht entfer-
nen.
Schlechte Drahtqualität, oder ungeeig-
netes Schutzgas?
−Neuen Schweißdraht oder geeigne-
tes Schutzgas verwenden.
Ständiger Gasaustritt
Magnetventil defekt?
−Magnetventil tauschen.
Fremdkörper im Magnetventil?
−Magnetventil reinigen.
Berührung des Werkstücks mit Gas-
düse zündet Lichtbogen
Kurzschluss zwischen Strom- und Gas-
düse?
−Gasdüse und Brennerhals reinigen
und mit Brennerspray einsprühen.
Brenner wird zu heiß
Stromdüse zu groß oder lose?
−Passende Stromdüse einsetzen,
Düse festschrauben.
Keine Funktion des Gerätes
Netzsicherung ausgelöst?
−Netzsicherung einschalten oder
wechseln.
9. Reparatur
10. Umweltschutz
11. Störungen

10
DEUTSCH
12. Technische Daten
Gerät 150/20 XT 165 SP 170/30 XTC (Combi) 200/40 XT 250/60 XT 300/45 XT
Netzanschlussspannung 1~230V 1~230V 2~400V 1~230V 2~400V 3~400V
Netzfrequenz 50-60 Hz
Leerlaufspannung 36 V 36,5 V 38 V 34 V 35 V 34 V 35 V 39 V
Arbeitsspannung 15,5...
21,5V
15,25...
21,25V
17,25...
22,25 V
15,5...
21,75V
17...
22,5 V
15,5...
24 V
15,5...
26,5V
15,5...
29 V
Stromeinstellbereich
1/2 1/2 1/2
Stufe 1 30 A 25 A 65 A 30 A 60 A 30/100 A 30/100 A 30/125 A
Stufe 2 50 A 45 A 85 A 45 A 90 A 50/120 A 40/120 A 50/150 A
Stufe 3 75 A 70 A 110 A 80 A 120 A 65/140 A 60/160 A 75/190 A
Stufe 4 100 A 95 A 125 A 110 A 140 A 75/160 A 75/190 A 95/230 A
Stufe 5 130 A 120 A 150 A 140 A 160 A 95/185 A 90/225 A 115/280 A
Stufe 6 150 A 145 A 165 A 155 A 170 A 110/200 A 110/250 A 140/300 A
Eingangsleistung max. 5,8 KVA 5,6 KVA 6,8 KVA 5,8 KVA 6,7 KVA 7,0 KVA 8,9 KVA 12,1 KVA
Eingangshöchststrom
Effektivstrom
25 A
11,2 A
24,5 A
12,3 A
16,9 A
7,7 A
25 A
13,7 A
16,6 A
9,1 A
9,7 A
6,1 A
12,8 A
9,9 A
17,5 A
11,7 A
Max. Einschaltdauer (25°C)
100% Einschaltdauer bei
20%
50 A
25%
70 A
25%
65 A
30%
80 A
30%
90 A
40%
120 A
60%
190 A
45%
190 A
Max. Einschaltdauer (40°C)
100% Einschaltdauer bei
15%
50 A
17%
50 A
15%
45 A
20%
45 A
20%
60 A
30%
100 A
40%
160 A
30%
150 A
Schweißstufen 6 Stufen 6 Stufen
(230 V)
6 Stufen
(400 V)
6 Stufen
(230 V)
6 Stufen
(400 V)
2 x 6 Stufen
Verschweißbarer Draht 0,6…0,8
mm
0,6…0,8
mm
0,6…0,8
mm
0,6…1,0
mm
0,6…1,2
mm
Schutzklasse SK I
Schutzart IP 23
Kühlart F
Isolationsklasse F
Netzsicherung T16A
Netzstecker Schuko
16 A
Schuko
16 A
CEE
16 A
Schuko
16 A
CEE
16 A
CEE
16 A
Maße L x B x H (mm) 854 x 338 x 782 954 x 384 x 882
Gewicht (kg) 59,5 60,5 68,5 91 102 104

11
ENGLISH
1. Please Read First!.....................11
2. Safety.........................................11
2.1 Specified Conditions of Use........11
2.2 Symbols Used.............................12
3. Operating Elements..................12
3.1 Control Panel..............................12
3.2 MIG/MAG 150/20 XT ..................12
3.3 MIG/MAG 165 SP.......................12
3.4 MIG/MAG 170/30 XTC................13
3.5 MIG/MAG 200/40 XT,
MIG/MAG 250/60 XT,
MIG/MAG 300/45 XT ..................13
4. Transport...................................13
4.1 Hoisting by Crane .......................13
5. Preparing for Operation ...........14
5.1 Connecting the Gas Cylinder......14
5.2 Mains Connection.......................14
5.3 Installing the Wire Spool.............14
5.4 Threading the Electrode Wire ..... 14
6. Operation...................................15
6.1 LED Indicators ............................16
6.2 Setting the Welding
Parameters .................................16
6.3 Backburn Time............................16
6.4 Gas-shielded Arc Welding .......... 16
6.5 Shutting Down ............................16
7. Maintenance..............................16
8. Available Accessories.........16/39
9. Repairs.......................................17
10. Environmental Protection ........17
11. Faults .........................................17
11.1 Trouble Shooting ........................17
12. Technical Specifications..........18
These operating instructions have been
written to make it easier for you, the
user, to learn how to operate the
machine and to do so safely. These
instructions should be used as follows:
−Read these instructions completely
before use. Pay special attention to
the safety information.
−These instructions are intended for
skilled arc welders or other special-
ists of similar qualification.
−Keep all documents supplied with
this machine for future reference.
Retain proof of purchase in case of
a possible warranty claim.
−This machine must not be hired out
or sold without being accompanied
by these operating instructions and
all other documents supplied with
the machine.
−The manufacturer assumes no liabil-
ity for any damage caused by non-
observance of these operating
instructions.
The information in these instructions is
marked as follows:
Danger!
Warning of personal
injury or environmental
damage.
Risk of electric shock!
Risk of personal injury
by electric shock.
Caution!
Risk of material damage
Note:
Additional information.
−At times numbers are used in illus-
trations (1, 2, 3, ...). These numbers:
−indicate component parts;
−are consecutively numbered;
−correspond with the number(s) in
brackets (1), (2), (3) ... in the
neighbouring text.
−Numbered steps must be carried out
in sequence.
−Instructions which can be carried
out in any order are indicated by a
bullet point (•).
−Listing are indicated by a dash (–).
All legal regulations pertaining to the
operation of electric arc welding
machines must be observed.
The following information should be
observed as well for a safe and risk-free
handling of the welding machine!
BDanger! High voltage!!
Connect machine only to a properly
earthed outlet.
If in doubt check with a qualified electri-
cian!
BDanger! High voltage!!
Service and repairs to the machine must
only be made by qualified electricians.
Disconnect from mains supply before
opening the machine's housing.
ADanger!
Wear sufficient protective clothing when
welding.
Always use a welding visor or helmet
and welder's gloves.
They provide protection against sparks
and arc radiation.
ADanger!
Take extra precautions when welding in
special hazard areas such as confined
spaces, areas with a fire or explosion
hazard, containers with dangerous con-
tents, or areas with an increased electri-
cal hazard.
ADanger!
All metal fumes are detrimental to
health!
When working indoors ensure sufficient
ventilation and extraction, in order to not
exceed the maximum permissible work-
place pollutant concentration.
Fumes of lead, cadmium, copper, zinc
and beryllium are particularly harmful!
ACaution!
Never weld earthed metal.
This will prevent possible damage to the
protective earth conductors by stray
welding currents.
ACaution!
Never use the welding machine for thaw-
ing pipes.
Always attach the welding return cable
directly to the workpiece, and as close
as possible to the welding spot.
ACaution!
Special care is required when working
near computers, electronically controlled
equipment or in the proximity of mag-
netic data media (sound recording
tapes, floppy disks, data recording
tapes, credit cards, etc.).
The arc start can cause misfunction of
this type of equipment or data loss.
2.1 Specified Conditions of
Use
The welding machine is a direct current
power source with integrated wire feed;
it works with a constant-voltage charac-
teristic curve.
The welding machine is designed for
welding ferrous metals, alloy steels, non-
ferrous metals and aluminium.
It conforms to all relevant regulations
applicable at the time of delivery.
This welding machine is intended for
operation by professional arc welders or
specialists with similar qualifications.
Permissible welding processes:
−MIG (Metal Inert Gas) welding
for aluminium and aluminium alloys
−MAG (Metal Active Gas) welding
for steel or stainless steel
Table of Contents
1. Please Read First!
2. Safety
XS0019E3.fm Operating Instruction ENGLISH

12
ENGLISH
For shielded gas welding it must be
ensured that the shielding gas cover is
not blown away by air draft.
For machine performance see "Techni-
cal Specifications".
Any other use is not as specified and
prohibited.
The manufacturer does not assume any
liability for damage caused by unspeci-
fied use.
2.2 Symbols Used
Danger!
Disregard of the following
warnings could cause
serious personal injury or
material damage.
Read operating instruc-
tions before initial opera-
tion
2-step mode
4-step mode
Spot welding
Gasless and currentless
wire thread-up not applica-
ble for: MIG MAG 165 SP
MIG MAG 150/20 XT
Wire feed speed
Welding current coarse set-
ting (voltage)
Welding current fine setting
(voltage)
Supply voltage
Welding machine suitable
for welding in environ-
ments with an increased
electrical hazard.
Excess temperature
Information on the name plate:
3.1 Control Panel
3.2 MIG/MAG 150/20 XT
3.3 MIG/MAG 165 SP
2345
7
8
1
6
1Manufacturer
2Machine designation
3Serial number
4Standard information – This
machine meets the requirements
of the standards mentioned
5CE mark – This machine con-
forms to EC directives as per
declaration of conformity
6Waste disposal symbol – the
machine can be disposed of
through the manufacturer
7Electrical performance data
8Date of manufacture
3. Operating Elements
9 Operating mode selector
switch
To set the operating mode.
10 LED overload (yellow)
Indicates overloads.
11 LED power (green)
Indicates the welding
machine's readiness for opera-
tion.
12 Wire feed setting knob
For setting the wire feed speed.
Setting range: approx. 0 to 20
m/min
(On the MIG/MAG 150/20 XT
the wire feed speed depends
on the set welding step as
well).
9101112
13
13 Weld time setting knob
For setting the weld time in
spot weld mode.
Setting range: approx. 0 to 15 s
14 Welding gun
(not detachable)
15 Earth cable (cross
section = 16 mm2)
16 Main switch
Position I: machine turned ON
Position 0: machine turned
OFF
17 Welding step selector switch
Switches the welding current
(voltage) in six steps.
18 Connector for welding gun
Accepts all commercially avail-
able welding guns (Euro con-
nector KZ-2).
15
14
16
17
19
18
20
21

13
ENGLISH
3.4 MIG/MAG 170/30 XTC
3.5 MIG/MAG 200/40 XT,
MIG/MAG 250/60 XT,
MIG/MAG 300/45 XT
The welding machine is equipped with a
wheel set. This provides for convenient
relocation of the welding machine com-
plete with gas cylinder to the job site.
ADanger!
•Close the cylinder's valve before
moving the machine.
•Bear in mind the welding
machine's heavy weight. Espe-
cially on sloping ground one can
quickly loose control over the
machine!
Walk along the intended way,
before setting out with the weld-
ing machine.
If necessary, let a second person
assist you!
•When on site, secure machine
against rolling away.
4.1 Hoisting by Crane
The welding machine may be hoisted by
crane.
ADanger!
•Remove the gas cylinder from the
machine before hoisting.
Crane hoisting with a gas cylin-
der on the machine is prohibited!
•Hoisting at the handle is not per-
missible.
•Position hoisting slings as illus-
trated.
19 Earth cable connector (cable
socket 25)
20 Supply voltage selector
switch
230V – 0 (machine OFF) – 400V.
21 Welding step selector switch
Switches the welding current
(voltage) in six steps.
22 Connector for welding gun
Accepts all commercially avail-
able welding guns (Euro con-
nector KZ-2).
23 Earth cable connector (cable
socket 50)
24 Main switch
Position I: Machine turned ON,
if supply voltage of 230V or
400V is selected with the sup-
ply voltage selector switch (26).
Position 0: Machine turned
OFF, earthed outlet opera-
tional.
25 Earthed outlet
Works only with neutral wire in
mains supply line and machine
turned OFF.
26 Supply voltage selector
switch
230V – 0 (machine OFF) –
400V.
27 Welding step selector switch
Switches the welding current
(voltage) in six steps.
23
22
24
25
26
27
28 Connector for welding gun
Accepts all commercially avail-
able welding guns (Euro con-
nector KZ-2).
29 Earth cable connector (cable
socket 50)
30 Main switch
Position I: Machine turned ON
Position 0: machine turn OFF,
earthed outlet operational
31 Earthed outlet
Works only with neutral wire in
mains supply line and machine
turned OFF.
32 Welding current fine setting
selector switch
Switches the welding current
(voltage) in six steps.
33 Welding current coarse set-
ting selector switch
Switches the welding current
(voltage) in two steps.
29
28
30
31
32
33
34
34 Backburn time potentiometer
Knob turned fully to the
left = minimum backburn time
35 Chain holder
Chain secures gas cylinder on
machine
36 Shielding gas line
37 Power supply cable
4. Transport
35 36
37

14
ENGLISH
1. Connect earth cable to the earth
cable connector.
2. Connect welding gun to the Euro
connector.
5.1 Connecting the Gas Cyl-
inder
ACaution!
Approved for 10l and 20l cylinders
only!
Gas cylinders not properly secured
may cause the machine to tip over. To
avoid damage to machine or gas cyl-
inder by tipping over, only 10l and 20l
cylinders may be used.
1. Set gas cylinder on the machine and
secure with chain (38).
2. Connect pressure regulator to the
gas cylinder.
3. Connect gas hose to the pressure
regulator.
3Note:
The welding machine is equipped
with a solenoid valve. Gas escapes only
during the welding process.
5.2 Mains Connection
ADanger! High voltage
Operate the machine only on a power
source meeting the following require-
ments (see also "Technical Specifica-
tions"):
−Outlets installed, earthed, and
checked according to regula-
tions.
−3-phase outlets with neutral wire.
The neutral wire is required for
the coupler socket to work.
−Mains voltage and system fre-
quency must correspond with the
data stated on the machine's
nameplate.
−Protection against electric shock
by a residual current device
(RCD) of 30 mA sensivity.
−Fuse protection in the supply cir-
cuit against short circuits by a
16 A (time-lag) maximum fuse.
−System impedance Zmax at the
house service connection
0.35 Ohm maximum.
3Note:
When in doubt if your house serv-
ice connection meets these require-
ments, contact your Electricity Board or
a qualified electrician.
Make sure the power supply cable is
out of the way, so that it does not
interfere with the work and cannot get
damaged.
Protect the power supply cable from
damage by heat, aggressive liquids
and sharp edges.
Use only rubber jacketed extension
cables of sufficient lead cross section
(observe power requirements).
Never pull on the power supply cable
to unplug.
5.3 Installing the Wire Spool
1. Unlock the side cover at the two
plastic latches and open.
2. Twist off the wire brake from the
spool carrier, place wire spool on
the spool carrier.
The driving tenon (39) must fit into
the driving hole of the wire spool.
3Note:
Use a suitable adaptor when
installing wire cage spools.
For 5 kg wire spools an adapter ring for
5 kg spools (see "Available Accesso-
ries") must be used. The adapter aligns
the wire spool with the feed rollers.
3. Turn the wire brake on the spool
carrier.
Check the brake setting, correct if
necessary with knob (40). The wire
brake prevents post-running of the
wire spool when the welding proc-
ess stops.
5.4 Threading the Electrode
Wire
3Note:
not applicable for MIG MAG 150/
20 XT, MIG MAG 165 SP.
5. Preparing for Operation
38
39
40

15
ENGLISH
The wire feed roll is grooved for 0.6/
0.8 mm or 1.0/1.2 mm wire diameter. For
welding the wire is guided through the
rear groove (on the motor side). The
wire feed unit is factory set for electrode
wires of 0.8 mm diameter.
If 0.6 mm wire is to be used you need to
reverse the wire feed roll or, for 1.0/
1.2 mm wire, replace it with a suitable
wire feed roll.
1. Unlock the side cover at the two
plastic latches and open.
2. Loosen the regulating screw and
swing down. The pressure lever
swings up.
3. Check position of wire feed roll, if
necessary reverse or replace:
−Loosen securing screw (41).
−Pull wire feed roll (42) with gear-
wheel off the shaft.
−Separate wire feed roll from gear-
wheel, reverse and join with the
gearwheel, or or replace with one
of suitable groove size.
−Put both parts back on the shaft
and install securing screw.
4. Deburr the electrode wire and
thread it
−through the guide tube,
−across the wire feed roll
−into the Euro connector.
5. Close pressure lever and swing the
regulating screw up.
Set the feed roll's pressure with the
regulating screw.
6. Pull off the gas shroud and unscrew
the contact tip from the burner neck.
7. Turn machine ON.
8. Set rotary switch (43) to operating
mode "Gasless and currentless wire
thread-up ".
3Note:
Operating mode "Gasless and
currentless wire thread-up" is not availa-
ble on the MIG/MAG 150/20 XT, 165 SP.
9. Press and hold the gun's trigger
switch until the electrode wire pro-
trudes approx. 2 cm at the burner
neck.
10. Screw contact tip on and put gas
shroud back on.
11. Close the wire spool compartment
cover.
MIG/MAG 150/20 XT , 165 SP only
The wire feed roll (46) has 4 grooves for
0.6 mm, 0.8 mm, 1.0mm, 1.2mm wire
diameter.
3Note:
The 1.0 mm and 1.2 mm grooves
are not used on the MIG/MAG 150/
20 XT, MIG/MAG 165 SP since its weld-
ing power is designed for 0.6 mm or
0.8 mm wire diameter only.
The wire feed unit is factory set for elec-
trode wire of 0.8 mm diameter (marking
on the face: 0.8/1.0). If 0.6 mm wire is to
be used, reverse the wire feed roll
(marking on the face then: 0.6/1.2).
1. Unlock the side cover at the two
plastic latches and open.
2. Press lever (44) to the rear (clock-
wise) to release the pressure roll
from the wire feed roll.
3. Loosen securing screw (50) and pull
serrated lock washer (49), washer
(48), spacer ring (47) and wire feed
roll (46) off the motorshaft.
4. Reverse wire feed roll (46) and put
back on the motor shaft.
5. Put on spacer ring (47), washer
(48), serrated lock washer (49), then
screw on securing screw (50).
6. Deburr the electrode wire and
thread it
−through the guide tube,
−across the wire feed roll
−and approx. 40 - 50 mm into the
torch lead connector.
−If necessary, correct position of
torch lead connector / guide tube
so that both point to the centre of
the groove.
7. Pull lever (44) back (anticlockwise)
and the pressure roll's pressure with
regulating screw (45).
8. Pull off the gas shroud and unscrew
the contact tip from the burner neck.
9. At a low wire feed rate, press and
hold the gun's trigger switch until the
electrode wire protrudes
approx. 2 cm at the burner neck.
10. Screw contact tip on and put gas
shroud back on.
11. Close the wire spool compartment
cover.
ACaution!
Check all connections and supply
lines before switching ON.
ACaution!
When on site, secure machine
against rolling away.
42 41
43
6. Operation
44 45
4647
48
49
50

16
ENGLISH
6.1 LED Indicators
−LED check:
When turning On a LED check is
carried out.
Both indicators are illuminated for
one second (LED check). As soon
as the yellow LED "Overload" extin-
guishes the machine is operational.
−Green LED "Mains" illuminated.
Machine is operational.
−Yellow LED "Overload" flashes.
Overload protection tripped. When
the yellow LED extinguishes, weld-
ing can resume.
−Green LED "Mains" flashes.
The gun's trigger switch was
pressed and held during an over-
load period. Release trigger switch:
The machine is operational again.
The trigger switch was pressed
twice too quickly.
Press trigger switch again.
6.2 Setting the Welding
Parameters
The operational parameters are set at
the control panel.
Wire feed
With the wire feed potentiometer the
speed of the wire feed is adjusted.
Wire feed setting range:
−approx. 0... 20 m/min.
On the MIG/MAG 150/20 XT, MIG/MAG
165 SP the wire feed speed depends
also on the set welding step.
Welding current (voltage)
The welding current (voltage) is set with
the welding step selector switch:
MIG/MAG 150/20 XT
−6 steps
MIG/MAG 170/30 XTC (Combi),
MIG/MAG 165 SP
12 steps
−6 steps at 230 V
−6 steps at 400 V
MIG/MAG 200/40 XT, MIG/MAG 250/60
XT, MIG/MAG 300/45 XT
12 steps
−2 coarse steps
−6 fine steps
6.3 Backburn Time
When correctly set the backburn time
prevents the electrode wire from sticking
to the weld pool. Setting is adjusted by
the backburn time potentiometer (51).
−Backburn time potentiometer knob
(51) turned fully to the
left = minimum backburn time.
−Backburn time potentiometer knob
(51) turned fully to the
right = maximum backburn time.
6.4 Gas-shielded Arc Weld-
ing
ACaution!
Always check before starting work:
−Correct electrode wire installed?
−Correct shielding gas connected?
−Gun correctly equipped (liner, spi-
ral, tip/shroud and guide tube)?
1. Attach earth cable at a suitable loca-
tion to the workpiece.
2. Open cylinder valve and set desired
gas flow rate.
Change gas shroud, if necessary.
Rule of thumb for calculating the
required amount of shielding gas
Amount of shielding gas [l/min] =
10 x wire diameter [mm]
Example:
Electrode wire diameter 1 mm
required amount of shielding gas 10 l/min
Diagram for the exact determination
of the shielding gas amount required
3. Set the welding current (voltage).
ACaution!
Never actuate the welding current
(voltage) step switch during the run-
ning welding process.
Switching under load causes an over-
load and damages the switches.
4. Select desired operating mode.
5. Set the wire feed speed.
6. Turn machine on at the main switch.
The welding machine is now opera-
tional.
2-step mode (manual welding)
1. Press and hold trigger switch;
the welding process starts.
2. Release trigger switch;
the welding process ends.
4-step mode (continuous welding)
1. Press and release trigger switch;
the welding process starts.
2. Press and release trigger switch
again;the welding process ends.
Spot weld mode
1. Set the weld time.
2. Press trigger switch;
the spot welding starts.
The welding process ends automati-
cally after the set weld time.
3Note:
Releasing the trigger switch
before the set weld time is over also
ends the welding process.
6.5 Shutting Down
1. Close gas cylinder valve.
2. Turn machine OFF at the main
switch.
3. Disconnect earth cable from work-
piece.
4. Unplug power cable.
This welding machine contains no user-
serviceable parts.
Depending on dust build-up it should be
blown out every 4 to 6 months with dry
compressed air.
Periodically check the machine for visi-
ble defects.
Contact a qualified electrician if any of
the cables are damaged.
For these MIG/MAG welding machines
we recommend the following accesso-
ries. They have been tested with the
machines and ensure unproblematic
operation.
51
Amount of shielding gas in l/min Aluminium Steel
Current in A
Gas shroud diameter
in mm
7. Maintenance
8. Available Accessories

17
ENGLISH
AWelding gun for 150/20 XT,
SB 14 (not detachable)
1) 3 m torch leads
BWelding gun for 165 SP,
SB 14 KZ-2
1) 3 m torch leads
CWelding gun for 170/30 XTC,
SB 15 KZ-2
1) 3 m torch leads
2) 4 m torch leads
3) 5 m torch leads
DWelding gun for 200/40 XT and
250/60 XT, SB 25 KZ-2
1) 3 m torch leads
2) 4 m torch leads
3) 5 m torch leads
EWelding gun for 300/45 XT,
SB 36 KZ-2
1) 3 m torch leads
2) 4 m torch leads
3) 5 m torch leads
FEarth cable for 150/20 XT
1) 3 m, 16 mm2(not detachable)
GEarth cable for 165 SP,
3 m, 16 mm2
HEarth cable for 170/30 XTC,
200/40 XT and 250/60 XT
1) 3 m, 25 mm2
IEarth cable for 300/45 XT
1) 5 m, 35 mm2
JDual clock pressure regulator
1) without stop valve
2) with stop valve
KAdaptor for electrode wire spools
1) 5 kg spools steel/stainless steel
and 2 kg aluminium spools
2) 15 kg basket coils steel/stain-
less steel and 7 kg aluminium
basket coils
LWelding visor
1) Automatic visor,
shade DIN 11
2) Automatic visor,
shade DIN 9-13 variable
3) with lens shade DIN 11
4) with safety plate and window,
shade DIN 11
MNozzle spray
1) 150 ml
2) 400 ml
ADanger!
Repairs to power tools must be car-
ried out by qualified electricians only!
Welding machines in need of repair can
be sent to the service centre of your
country. Refer to spare parts list for
address.
Please attach a description of the fault to
the machine.
All packaging material are 100 % recy-
clable.
Worn out power tools and accessories
contain considerable amounts of valua-
ble raw and rubber materials, which can
be recycled.
These instructions are printed on paper
produced with elemental chlorine free
bleaching process.
The machine is safeguarded against
overloads by multiple protection devices,
working independent of each other.
Part of these protection devices are the
fine-wire fuses on the PCBs. If any of
these fuses blows this indicates a seri-
ous machine defect.
BDanger! High voltage!
Never attempt to replace a fine-wire
fuse inside the machine yourself.
Contact a qualified electrician!
Before replacing a blown fuse the
machine needs a complete check and
any defects repaired!
11.1 Trouble Shooting
Irregular wire feed
Feed roll pressure?
−Adjust to correct pressure
Wire guiding at wire feed motor not in
line?
−Line up feed roll and wire guiding.
Liner blocked, not suitable for wire size?
−Check, replace if necessary.
Irregularly coiled wire or wire crossed?
−Replace wire spool.
Wire rusty or of poor quality?
−Replace wire spool, clean or replace
liner.
Spool brake tightened too much?
−Loosen spool brake.
Feed roll dirty, worn, or not correct size
for wire diameter?
−Clean or replace feed roll.
No wire feed
Trigger switch in gun faulty?
−Have trigger switch checked by a
qualified electrician.
No welding current with working wire
feed
Poor contact of earth cable?
−Check earth cable for proper con-
tact.
Brittle or porous weld seam
Gas line connection not tight?
−Check connections.
Gas cylinder empty?
−Replace.
Gas valve closed?
−Open gas valve.
Pressure regulator faulty?
−Check pressure regulator.
Solenoid valve faulty?
−Have solenoid valve checked by a
qualified electrician.
Gas shroud on torch or torch leads
blocked?
−Clean gas shroud.
Air draft at welding spot?
−Screen off welding spot or increase
gas flow rate.
Workpiece not clean?
−Remove rust, grease, or paint coat-
ing.
Poor wire quality, unsuitable shielding
gas?
−Use different electrode wire or a
suitable shielding gas.
Steady gas flow
Solenoid valve faulty?
−Replace solenoid valve.
Foreign matter in solenoid valve?
−Clean solenoid valve.
Arcing when gas shroud touches the
workpiece
Short-circuit between contact tip and gas
shroud?
−Clean gas shroud and burner neck,
spray with nozzle spray.
Gun getting too hot
Contact tip too large or loose?
−Install contact tip matching the wire
size, tighten contact tip.
No function of machine
Supply circuit fuse blown or cut-out?
−Replace or turn ON again.
9. Repairs
10. EnvironmentalProtection
11. Faults

18
ENGLISH
12. Technical Specifications
Model 150/20 XT 165 SP 170/30 XTC (Combi) 200/40 XT 250/60 XT 300/45 XT
Mains connection voltage 1~230V 1~230V 2~400V 1~230V 2~400V 3~400V
System frequency 50-60 Hz
Open-circuit voltage 36 V 36.5V 38 V 34 V 35 V 34 V 35 V 39 V
Working voltage 15.5...21.5
V
15.25...21.
25V
17,25...22.
25 V
15.5...21.7
5 V
17...22.5 V 15.5...24 V 15.5...26.5
V
15.5...29 V
Current setting range
1/2 1/2 1/2
Position 1 30 A 25 A 65 A 30 A 60 A 30/100 A 30/100 A 30/125 A
Position 2 50 A 45 A 85 A 45 A 90 A 50/120 A 40/120 A 50/150 A
Position 3 75 A 70 A 110 A 80 A 120 A 65/140 A 60/160 A 75/190 A
Position 4 100 A 95 A 125 A 110 A 140 A 75/160 A 75/190 A 95/230 A
Position 5 130 A 120 A 150 A 140 A 160 A 95/185 A 90/225 A 115/280 A
Position 6 150 A 145 A 165 A 155 A 170 A 110/200 A 110/250 A 140/300 A
Max. power input 5.8 KVA 5.6 KVA 6.8 KVA 5.8 KVA 6.7 KVA 7.0 KVA 8.9 KVA 12.1 KVA
Peak input current
Effective current
25 A
11.2 A
24.5 A
12.3 A
16.9 A
7.7 A
25 A
13.7 A
16.6 A
9.1 A
9.7 A
6.1 A
12.8 A
9.9 A
17.5 A
11.7 A
Max. duty cycle (25°C)
100% duty cycle at
20%
50 A
25%
70 A
25%
65 A
30%
80 A
30%
90 A
40%
120 A
60%
190 A
45%
190 A
Max. duty cycle (40°C)
100% duty cycle at
15%
50 A
17%
50 A
15%
45 A
20%
45 A
20%
60 A
30%
100 A
40%
160 A
30%
150 A
Welding steps 6 steps 6 Stufen
(230 V)
6 Stufen
(400 V)
6
(230 V)
6
(400 V)
2 x 6
Weldable electrode wire 0.6…0.8
mm
0.6…0.8
mm
0.6…0.8
mm
0.6…1.0
mm
0.6…1.2
mm
Protection class SK I
Degree of protection IP 23
Type of cooling F
Insulation class F
Mains fuse T16A
Power cable plug Type
Schuko
16 A
Schuko
16 A
CEE
16 A
Type
Schuko
16 A
CEE
16 A
CEE
16 A
Dimensions L x W x H 854 x 338 x 782 mm 954 x 384 x 882 mm
Weight 59,5 60,5 68,5 91 102 104

19
FRANÇAIS
1. À lire impérativement !.............19
2. Sécurité......................................19
2.1 Utilisation conforme aux
prescriptions ...............................20
2.2 Symboles figurant sur
l'appareil......................................20
3. Éléments de commande...........20
3.1 Panneau de commande..............20
3.2 MIG/MAG 150/20 XT ..................21
3.3 MIG/MAG 165 SP.......................21
3.4 MIG/MAG 170/30 XTC................21
3.5 MIG/MAG 200/40 XT,
MIG/MAG 250/60 XT et
MIG/MAG 300/45 XT ..................21
4. Transport...................................22
4.1 Transport par grue......................22
5. Mise en ordre de marche .........22
5.1 Raccordement de la bouteille
de gaz .........................................22
5.2 Raccordement au secteur...........22
5.3 Insertion de la bobine de fil à
souder.........................................23
5.4 Insertion du fil d'apport................23
6. Manipulation..............................24
6.1 Voyants.......................................24
6.2 Réglage des paramètres de
soudage......................................24
6.3 Temps de latence .......................24
6.4 Soudage sous protection
gazeuse ......................................25
6.5 Arrêt de l'appareil........................25
7. Maintenance..............................25
8. Accessoires disponibles.....25/39
9. Réparations...............................25
10. Protection de
l'environnement ........................25
11. Dérangements...........................26
11.1 Problèmes généraux...................26
12. Caractéristiques techniques....27
Ces instructions d'utilisation ont été con-
çues de manière à vous permettre de
travailler rapidement avec l'appareil et
de manière sûre. Les remarques qui sui-
vent vous aideront à utiliser ces instruc-
tions :
−Avant la mise en service, lire soi-
gneusement les instructions d'utili-
sation dans leur intégralité. Obser-
ver en particulier les consignes de
sécurité.
−Ces instructions s'adressent à des
soudeurs à l'arc qualifiés ou du per-
sonnel de qualification équivalente.
−Conserver tous les documents four-
nis avec l'appareil afin de pouvoir en
prendre connaissance en cas de
besoin. Conserver le justificatif
d'achat au cas où vous auriez
besoin de faire valoir la garantie.
−Lorsque vous prêtez ou vendez
l'appareil, remettre au nouvel utilisa-
teur l'ensemble de la documentation
fournie.
−Le constructeur décline toute res-
ponsabilité en cas de dommages
liés au non-respect de ces instruc-
tions d'utilisation.
Les informations qui figurent dans ces
instructions d'utilisation sont signalées
comme suit :
Danger !
Risque de dommages
corporels ou d'atteinte à
l'environnement.
Risque d'électrocution !
Risque de dommages
corporels causés par
l'électricité.
Attention !
Risque de dégâts maté-
riels.
Remarque :
Informations complémen-
taires.
−Les numéros des illustrations (1, 2,
3, ...)
−désignent des pièces données ;
−sont attribués dans l'ordre ;
−se réfèrent aux chiffres entre
parenthèses (1), (2), (3) ... dans
le texte adjacent.
−Lorsqu'une manipulation doit être
effectuée dans un ordre précis, les
instructions sont numérotées.
−Les consignes pouvant être effec-
tuées
dans n'importe quel ordre sont
identifiées par un point.
−Les énumérations sont signalées
par un tiret.
D'une façon générale, les dispositions
légales relatives à la manipulation
d'appareils de soudage à l'arc sont à
respecter.
Pour une utilisation en toute sécurité de
l'appareil de soudage, respecter égale-
ment les indications qui suivent !
BDanger ! Tension électrique.
Ne raccorder l'appareil qu'à une source
de courant dont les dispositifs de sécu-
rité fonctionnent parfaitement.
S'adresser à un électricien en cas de
doute !
BDanger ! Tension électrique.
Toute réparation ou modification de
l'appareil doit être effectuée par un élec-
tricien qualifié.
Débrancher l'appareil du secteur avant
de l'ouvrir.
ADanger !
Porter impérativement des vêtements
protecteurs adaptés aux travaux de sou-
dage.
Utiliser obligatoirement un bouclier et
des gants de protection.
Ils protègent des projections d'étincelles
et du rayonnement de l'arc électrique.
ADanger !
En cas de travaux de soudage dans des
zones dangereuses, par exemple dans
des pièces étroites, dans des endroits à
risque d'incendie et d'explosion, sur des
récipients au contenu dangereux ou
dans des lieux présentant un risque
électrique accru, il est nécessaire de
prendre des précautions supplémentai-
res.
ADanger !
Toutes les vapeurs métalliques sont
toxiques !
Veiller à un renouvellement d'air suffi-
sant et constant pendant les travaux de
soudage en intérieur afin de ne pas
dépasser sur le lieu de travail les con-
centrations maximales tolérées de pro-
duits toxiques.
Les vapeurs de plomb, de cadmium, de
cuivre, de zinc et de béryllium sont parti-
culièrement dangereuses !
AAttention !
Ne jamais souder une pièce reliée à la
terre.
Vous préviendrez ainsi une éventuelle
dégradation du conducteur de protection
par des courants de fuite (couplage).
AAttention !
Ne jamais utiliser l'appareil de soudage
pour dégeler des tuyaux.
Toujours fixer l'étrier du circuit retour du
courant de soudage directement sur la
pièce et le plus près possible de la sou-
dure.
AAttention !
Faire très attention lorsque les travaux
de soudage s'effectuent à proximité
d'ordinateurs, d'appareils à commande
électronique ou encore de supports de
Table des matières
1. À lire impérativement !
2. Sécurité
XS0019F3.fm Instructions d'utilisation FRANÇAIS

20
FRANÇAIS
données magnétiques (bandes de
magnétophones, disquettes, bandes
magnétiques, cartes bancaires, etc.).
Des dysfonctionnements ou des pertes
de données peuvent se produire pen-
dant l'amorçage à l'arc.
2.1 Utilisation conforme aux
prescriptions
L'appareil de soudage est une source de
courant continu avec avance du fil inté-
grée et fonctionne avec une courbe
caractéristique de tension constante.
L'appareil de soudage est destiné au
soudage de métaux ferreux, d'alliages
d'acier, de métaux lourds non ferreux et
d'aluminium.
Il est conforme aux dispositions légales
en vigueur à la livraison.
Cet appareil de soudage est prévu pour
être utilisé par des soudeurs à l'arc qua-
lifiés ou du personnel de qualification
équivalente.
Procédés de soudage autorisés :
−Soudage MIG (soudage à l'arc en
atmosphère inerte)
pour l'aluminium et les alliages
d'aluminium
−Soudage MAG (soudage à l'élec-
trode métallique sous gaz actif)
pour l'acier ou l'inox
S'assurer, en cas de soudage à l'arc
sous protection, que le globe protecteur
du gaz n'est pas repoussé par le souffle
d'air.
Performances de l'appareil : voir "Carac-
téristiques techniques".
Toute autre utilisation de cet appareil
est contraire aux prescriptions et
interdite.
Le fabricant décline toute responsabilité
en cas de dommages causés par une
utilisation contraire aux prescriptions.
2.2 Symboles figurant sur
l'appareil
Danger !
Le non-respect des mises
en garde suivantes peut
entraîner des blessures
ou des dommages maté-
riels graves.
Avant de mettre en mar-
che l'appareil, lire les ins-
tructions d'utilisation.
Mode à 2 temps
Mode à 4 temps
Soudage par points
Enfilage sans gaz ni cou-
rantne s'applique pas à :
MIG MAG 150/20 XT,
MIG MAG165 SP
Vitesse d'avance du fil
Degrés de réglage grossier
du courant de soudage
(tension)
Degrés de réglage fin du
courant de soudage (ten-
sion)
Tension d'alimentation
L'appareil peut être utilisé
pour souder dans un
endroit à risque électrique
accru.
Surchauffe
Indications figurant sur la plaque
signalétique :
3.1 Panneau de commande
1Constructeur
2Nom de l'appareil
3Numéro de série
4Norme de référence – cet appa-
reil est conforme aux exigences
de la norme indiquée.
5Sigle CE – cet appareil est con-
forme aux directives européen-
nes comme indiqué dans la
déclaration de conformité.
6Symbole de mise au rebut –
l'appareil peut être remis au fabri-
cant.
7Caractéristiques électriques
8Année de construction
2345
7
8
1
6
3. Éléments de commande
9 Commutateur rotatif de mode
pour régler le mode de fonc-
tionnement.
10 Voyant de surcharge (jaune)
voyant de contrôle indiquant
les surcharges.
11 Voyant du courant (vert)
indique si l'appareil de soudage
est prêt à l'emploi.
12 Bouton rotatif d'avance du fil
pour régler la vitesse d'avance
du fil. Plage de réglage : 0 à
20 m/min environ
(Dans le cas du modèle MIG/
MAG 150/20 XT, la vitesse
d'avance du fil dépend aussi du
degré de soudage sélec-
tionné).
13 Bouton rotatif de la durée de
soudage
pour régler la durée de sou-
dage en mode de soudage par
points.
Plage de réglage : 0 à 15 s
environ
9101112
13