Migatronic PI 400 PLASMA User manual

PI 400 PLASMA
Brugsanvisning
Instruction manual
Betriebsanleitung
Gebruikershandleiding
Manuale d’istruzione
Valid from 2011 week 34 50113207 F

EC DECLARATION OF CONFORMITY
MIGATRONIC A/S
Aggersundvej 33
9690 Fjerritslev
Denmark
hereby declare that our machine as stated below
Type: PI 400 PLASMA
As of Week 21 2008
conforms to directives 2006/95/EC and 2004/108/EC
European Standards: EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-2
EN/IEC60974-3
EN/IEC60974-10 (Class A)
Issued in Fjerritslev on 19th May 2008.
Peter Roed
Managing director
DK – - Advarsel / Elektromagnetisk støjudstråling......................................3
INDHOLDSFORTEGNELSE - Maskinprogram / Ibrugtagning...................................................4 – 6
- Tekniske data ..................................................................................7
- Betjeningsvejledning ...............................................................8 – 13
- Vedligeholdelse / Garantibestemmelser........................................14
- Kredsløbsdiagram .................................................................63 – 64
GB – - Warning / Electromagnetic emissions............................................15
CONTENTS - Machine programme / Initial operation ..................................16 – 18
- Technical data ...............................................................................19
- Control unit ............................................................................20 – 25
- Maintenance / Warranty ................................................................26
- Circuit diagram ......................................................................63 – 64
D – - Warnung / Elektromagnetische Störungen .....................................27
INHALTSVERZEICHNIS - Produktübersicht / Anschluß und Inbetriebnahme..................28 – 30
- Technische Daten..........................................................................31
- Kontrolleinheit........................................................................32 – 37
- Wartung / Garantiebedingungen.....................................................38
- Koppeldiagramme..................................................................63 – 64
NL – - Waarschuwing / Elektromagnetische storingen.............................39
INHOUD - Machineoverzicht / Aansluiting en ingebruikname.................40 – 42
- Technische gegevens ...................................................................43
- Besturingsunit........................................................................44 – 49
- Onderhoud / Garantievoorwaarden ...............................................50
- Elektrisch schema .................................................................63 – 64
I – - Attenzione / Emissioni elettromagnetiche......................................51
INDICE - Gamma dei prodotti / Collegamento e montaggio .................52 – 54
- Dati tecnici.....................................................................................55
- Pannello di controllo ..............................................................56 – 61
- Manutenzione / Condizioni di garanzia..........................................62
- Schema elettrico....................................................................63 – 64

3
DANSK
Elektromagnetisk støjudstråling
Dette svejseudstyr, beregnet for professionel anvendelse, overhol-
der kravene i den europæiske standard EN/IEC60974-10 (Class A).
Standarden har til formål at sikre, at svejseudstyr ikke forstyrrer eller
bliver forstyrret af andet elektrisk udstyr som følge af elektromagne-
tisk støjudstråling. Da også lysbuen udsender støj, forudsætter an-
vendelse uden forstyrrelser, at der tages forholdsregler ved installa-
tion og anvendelse. Brugeren skal sikre, at andet elektrisk udstyr
i området ikke forstyrres.
Følgende skal tages i betragtning i det omgivne område:
1. Netkabler og signalkabler i svejseområdet, som er tilsluttet
andre elektriske apparater.
2. Radio- og fjernsynssendere og modtagere.
3. Computere og elektroniske styresystemer.
4. Sikkerhedskritisk udstyr, f.eks. overvågning og processtyring.
5. Brugere af pacemakere og høreapparater.
6. Udstyr som anvendes til kalibrering og måling.
7. Tidspunkt på dagen hvor svejsning og andre aktiviteter, afhæn-
gig af elektrisk udstyr, foregår.
8. Bygningers struktur og anvendelse.
Hvis svejseudstyret anvendes i boligområder kan det være nød-
vendigt at tage særlige forholdsregler (f.eks. information om midler-
tidigt svejsearbejde).
Metoder til minimering af forstyrrelser:
1. Undgå anvendelse af udstyr, som kan blive forstyrret.
2. Anvend korte svejsekabler.
3. Læg plus- og minuskabel tæt på hinanden.
4. Placer svejsekablerne på gulvniveau.
5. Fjern signalkabler i svejseområdet fra netkabler.
6. Beskyt signalkabler i svejseområdet f.eks. med skærmning.
7. Benyt isoleret netforsyning til følsomme apparater.
8. Overvej skærmning af den komplette svejseinstallation.
ADVARSEL
Lysbuesvejsning og -skæring kan ved forkert brug være farligt for såvel bruger som omgivelser. Derfor
må udstyret kun anvendes under iagttagelse af relevante sikkerhedsforskrifter. Især skal man være op-
mærksom på følgende:
Elektrisk stød
-Svejseudstyret skal installeres forskriftsmæssigt. Maskinen skal jordforbindes via netkablet.
-Sørg for regelmæssig kontrol af maskinens sikkerhedstilstand.
- Beskadiges kabler og isoleringer, skal arbejdet omgående afbrydes og reparation foretages.
-Kontrol, reparation og vedligeholdelse af udstyret skal foretages af en person med den fornødne faglige indsigt.
-Undgå berøring af spændingsførende dele i svejsekredsen eller elektroder med bare hænder. Brug aldrig
defekte eller fugtige svejsehandsker.
- Isolér Dem selv fra jorden og svejseemnet (brug f.eks fodtøj med gummisål).
- Brug en sikker arbejdsstilling (undgå f.eks. fare for fald).
- Følg reglerne for "Svejsning under særlige arbejdsforhold" (Arbejdstilsynet).
Svejse- og skærelys
- Beskyt øjnene, idet selv en kortvarig påvirkning kan give varige skader på synet. Brug svejsehjelm med
foreskrevet filtertæthed.
- Beskyt kroppen mod lyset fra lysbuen, idet huden kan tage skade af stråling. Brug beskyttende beklædning, der
dækker alle dele af kroppen.
- Arbejdsstedet bør om muligt afskærmes, og andre personer i området advares mod lyset fra lysbuen.
Svejserøg og gas
- Røg og gasser, som dannes ved svejsning, er farlige at indånde. Sørg for passende udsugning og ventilation.
Brandfare
- Stråling og gnister fra lysbuen kan forårsage brand. Letantændelige genstande fjernes fra svejsepladsen.
- Arbejdstøjet skal være sikret mod gnister og sprøjt fra lysbuen. Brug evt. brandsikkert forklæde og pas på
åbenstående lommer.
- Særlige regler er gældende for rum med brand- og eksplosionsfare. Følg disse forskrifter.
Støj
- Lysbuen frembringer akustisk støj, og støjniveauet er betinget af svejseopgaven. Det vil i visse tilfælde være
nødvendigt at beskytte sig med høreværn.
Farlige områder
- Særlig forsigtighed skal udvises når svejsearbejdet foregår i lukkede rum eller i højder hvor der er fare for at
falde ned.
Placering af svejsemaskinen
- Placer svejsemaskinen således, at der ikke er risiko for, at den vælter.
- Særlige regler er gældende for rum med brand- og eksplosionsfare. Følg disse forskrifter.
Anvendelse af maskinen til andre formål end det, den er beregnet til (f.eks. optøning af vandrør) frarådes og sker i
givet tilfælde på eget ansvar.
Gennemlæs denne betjeningsvejledning omhyggeligt,
inden udstyret installeres og tages i brug!

4
MASKINPROGRAM
PI 400 PLASMA
PI 400 PLASMA er en vandkølet trefaset svejsema-
skine til MMA-, TIG DC og PLASMA-svejsning.
Maskinen kan leveres separat uden vogn eller med
integreret vogn.
Svejseslanger og kabler
Til maskinerne kan MIGATRONIC fra sit produkt-
program levere elektrodeholdere, TIG-slanger, retur-
strømkabler, sliddele mm.
Af andet tilbehør kan tilbydes:
•Fodkontrol
•CWF Multi koldtrådsboks
•IGC (Intelligent Gas Control) kit
IBRUGTAGNING
Nettilslutning
Inden maskinen tilkobles forsyningsnettet, skal det
kontrolleres, at den er beregnet til den aktuelle net-
spænding, og at forsikringen i forsyningsnettet er i
overensstemmelse med typeskiltet. Netkablet (1) skal
tilsluttes 3-faset vekselstrøm 50 eller 60 Hz og be-
skyttelsesjord. Rækkefølgen af faserne er uden betyd-
ning. Maskinen tændes med hovedafbryderen (2).
Løfteanvisning
Når maskinen skal løftes, skal løfte-
punktet, som vises på figuren, anven-
des.
Maskinen må ikke løftes med monte-
ret gasflaske!
Konfigurering
Hvis maskinen udstyres med svejsebrænder og svej-
sekabler, der er underdimensioneret i forhold til
svejsemaskinens specifikationer f.eks. med hensyn til
den tilladelige belastning, påtager MIGATRONIC sig
intet ansvar for beskadigelse af kabler, slanger og
eventuelle følgeskader.
Bortskaf produktet i overensstemmelse med
gældende regler og forskrifter.
www.migatronic.com/goto/weee
Advarsel
Tilslutning til generator kan medføre, at svejsemaski-
nen ødelægges.
Generatorer kan i forbindelse med tilslutning til en
svejsemaskine afgive store spændingspulser som vir-
ker ødelæggende på svejsemaskinen. Kun frekvens-
og spændingsstabile generatorer af asynkron-typen
må anvendes. Defekter, som opstår på svejsemaski-
nen som følge af tilslutning til generator, er ikke om-
fattet af garantien.
Vigtigt!
Når stelkabel og svejsebrænder til-
sluttes maskinen, er god elektrisk
kontakt nødvendig, for at undgå at
stik og kabler ødelægges.
Tilslutning af gas
Denne generator er udstyret med 2 fuldt uafhængige
digitalt regulerede gaskontrol enheder:
1. Beskyttelsesgaskontrol for TIG og PLASMA.
2. Plasmagaskontrol til PLASMA svejsning.
Gasslangerne (3), som udgår fra bagsiden af maski-
nen, tilsluttes gasforsyning med trykreduktion. Be-
skyttelsesgasslangen trykkes i beskyttelsesgasstud-
sen (4) og plasmagasslangen trykkes i plasmagas-
studsen (5).

5
Tilslutning af svejsekabler
Svejsekabel og returstrømkabel tilsluttes på forsiden
af maskinen.
Vær opmærksom på, at dinsestikket skal drejes cirka
en kvart omgang, efter at kablet er stukket ind i bøs-
ningen, da stikket ellers kan blive beskadiget på grund
af for stor kontaktmodstand.
Tilslutning af TIG-brænder sker altid i minus (-) udta-
get (6), mens returstrømkablet tilsluttes plus (+) udta-
get (7).
Ved PLASMA svejsning forbindes PLASMA bræn-
deren i minus (-) udtaget (6), pilotlysbue i udtaget (8)
og returstrømkablet i plus (+) udtaget (7).
Vær opmærksom på at stikket til PILOT ARC er
mindre end stikket til PLASMA brænder for at undgå
muligheden for at bytte kablerne.
Kontrolsignalerne fra TIG-brænderen overføres til ma-
skinen via det cirkulære 7-polede stik (9). Når stikket
er samlet, sikres det ved at dreje omløberen i retnin-
gen med uret.
Beklædte elektroder er på pakningen mærket med en
polaritet. Elektrodeholderen monteres på maskinens
plus/minus udtag i overensstemmelse med denne
mærkning.
Tilslutning af TIG og PLASMA brænder
Fremløbsslangen på den vandkølede brænder monte-
res i den med blåt mærkede lynkobling (10), mens til-
bageløbsslangen monteres i den med rødt mærkede
lynkobling (11).
Kontrol af kølevæske
Maskinen leveres med integreret kølemodul, og køle-
vandstanden bør med jævne mellemrum inspiceres
ved hjælp af vandstandskontrollen (12). Efterfyldning
af kølevæske sker genne
m påfyldningsstudsen (13).
Tilslutning af elektrodeholder for MMA
Elektrodeholder og returstrømkabel tilsluttes plusudtag
(7) og minusudtag (6). Polariteten vælges efter elek-
trodeleverandørens anvisning.
Tilslutning af fodkontrol
Tilslutning af fodkontrol sker via det 7-polede stik (9),
eller via det 8-polede stik (14) afhængig af fodkontrol-
type.
Tilslutning af fjernkontrol
PI kan fjernreguleres via en fjernkontrol eller en
svejseautomat. Fjernkontrolstikket (14) har terminaler
for følgende funktioner:
A: Input-signal for svejsestrøm, 0 - +10V indgangs-
impedans: 1Mohm
B: Signal-nul
C: Output-signal for etableret lysbue (max. 1A), fuldt
isoleret
D: NC
E: Output-signal for etableret lysbue (max. 1A), fuldt
isoleret
F: NC
G: Forsyningsspænding +24VDC. Kortslutningssikret
med PTC modstand (max. 50mA)
H: Forsynings-nul
Vær opmærksom!
Vi gør opmærksom på, at plasmaprocessen
kræver øget kølekapacitet for at undgå termisk
nedbrud på plasmabrænderen. Den interne køle-
kapacitet er dækkende til TIG svejsning.
Ved plasmasvejsning med vedvarende strøm-
styrker over ca. 150A, skal eksternt kølemodul
anvendes for at sikre tilstrækkelig kølekapacitet
af plasmabrænderen.
Ved plasma keyhole svejsning med vedvarende
strømstyrker over ca. 300A skal anvendes
ekstern kompressorkøling.
Kontakt Migatronic for yderligere information.

6
Tilslutning af CWF enhed (option)
Det er muligt at forbinde op til 8 CWF Multi enheder på
PI 400 PLASMA via et dedikeret CAN stik placeret på
maskinens bagside (option). Maskinen er dog som
standard ikke forberedt for CWF, og det er derfor
nødvendigt at gå ind i brugermenuen, vælge under-
menuen "Fdr" og herefter parameter 1 (se afsnit om
brugermenu).
PI kan da kontrollere CWF direkte fra betjenings-
panelet, hvor det i hver enkelt program kan vælges
CWF enhed og CWF trådprogram fra 1 til 20.
Svejsning stoppes, og afhængig af brugerindstilling
kan fejlkoden “Fdr” vises, når CWF-enheden sættes i
OFF-mode. Dette er en information til brugeren om, at
CWF-enheden ikke reagerer på startsignal fra PI.
Brug af maskinen
Under svejsning sker der en opvarmning af forskellige
dele i maskinen, og disse dele afkøles igen, når der
holdes pause. Det er vigtigt, at luftstrømningen ikke
reduceres eller stoppes.
Hvis maskinen indstilles til høje svejsestrømme, vil der
være behov for perioder, hvor maskinen afkøles.
Varigheden af disse afkølingsperioder afhænger af
strømindstillingen, og der bør ikke slukkes for maski-
nen under afkølingen.
Hvis der ved brug af maskinen, ikke er tilstrækkelig
lange perioder til afkøling, vil maskinens termosikring
automatisk afbryde svejsningen, og den gule lampe på
fronten vil lyse. Når maskinen er tilstrækkeligt afkølet,
slukkes den gule lampe, og maskinen er klar til brug
igen.

7
TEKNISKE DATA
Strømkilde: PI 400 PLASMA
Netspænding (50Hz-60Hz) 3 x 400 V ±15%
Netsikring 25 A
Netstrøm, effektiv 17,5A
Effekt, 100% 12,1 kVA
Effekt, max 19,7 kVA
Tomgangseffekt 40 W
Strømområde 5-400 A
Tomgangsspænding 95 V
1Anvendelsesklasse
S
2Beskyttelsesklasse (IEC 529) IP 23
Normer EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-2
EN/IEC60974-3
EN/IEC60974-10
Dimensioner (hxbxl) (cm) 98x54,5x109
Vægt 67 kg
Vandmodul:
Køleeffekt 1,2 kW
Tankkapacitet 3,5 liter
Norm EN/IEC60974-2
Flow 1,75 l/min – 1,2 bar – 60°C
Tryk max. 3 bar
Funktioner: Proces Værdiområde
Arc-power Elektrode 0-100 %
Hot-start Elektrode 0-100 %
Anti-freeze TIG/Elektrode altid aktiv
Startstrøm TIG 10-200 %
Slutstrøm TIG 1-90 %
Slope-up TIG 0-20 sek
Slope-down TIG 0-20 sek
Gasforstrømning TIG 0-10 sek
Gasefterstrømning TIG 0-20 sek
Punktsvejsetid TIG 0-600 sek
Pulstid TIG/MMA 0,01-10 sek.
Pausetid TIG/MMA 0,01-10 sek.
Basisstrøm TIG/MMA 10-90 %
Sekundær strømniveau TIG 10-200%
Beskyttelsesgasflow TIG 4,0- 24,0 l
Pilotlysbue intensitet PLASMA 3-20A
Plasmagasflow PLASMA 0,1-7,0l
Plasmagas slope-down PLASMA 0-20 Sek.
Plasmagasværdi slutstrøm PLASMA 0,1-7,0 l
TIG-tænding TIG HF / LIFTIG
Triggerfunktion TIG 2/4-takt
1
S
Maskinen opfylder de krav der stilles under anvendelse i områder med forøget risiko for elektrisk chok
2Maskinen må anvendes udendørs, idet den opfylder kravene til beskyttelsesklasse IP23.”

8
BETJENINGSVEJLEDNING
Drejeknap
Maskinen er forsynet med en drejeknap,
som anvendes til indstilling af “parametre”.
F.eks. strøm, pulstid, slope-up tid etc.
Denne drejeknap er placeret i højre side af
betjeningspanelet. Det digitale display viser værdien af
de valgte parametre. Parameterens enhed vises til
højre for displayet.
En parameter vælges med en trykknap i det felt, hvor
funktionen er placeret. Den valgte funktion vises med
et indikationslys. Derefter drejes der på drejeknappen
for at indstille en ny parameterværdi.
Programindstillinger
3.Denne funktion gør det muligt at gemme
programmer i maskinen og derved at kunne
skifte imellem forskellige komplette indstillinger. Mens
tasten trykkes ind, viser displayet et "P" efterfulgt af et
nummer: "1", "2" osv. Hvert af disse numre er en
indstilling af alle maskinens parametre og funktioner.
Man kan dermed have en indstilling til hver af de
svejseopgaver, som maskinen benyttes til.
Det er muligt at have 64 indstillinger i alle svejse-
processer (MMA, TIG og PLASMA) = i alt 192 pro-
grampladser.
Hver enkelt Program vælges ved:
1. Vælg imellem MMA, TIG DC eller PLASMA.
2. Vælg til sidst programnr. (P01…P10). Der skiftes
mellem programmer ved at benytte drejeknappen,
når programtasten er trykket nede.
Når programtasten vælges, vises den sidst anvendte
programindstilling i den pågældende programgruppe
(MMA, TIG DC og PLASMA).
Reset af svejseprogrammer
Vælg det pågældende program, der ønskes reset til
fabriksindstilling. Hold -knappen nede i 10 sek.
uden at dreje på drejeknappen. Når displayet blinker
med det pågældende programnummer, er program-
met indstillet til fabriksindstilling, og -knappen kan
igen slippes.
Svejsestrøm
Når denne tast aktiveres, vil man på drejeknap-
pen indstille svejsestrømmen. Variabel fra 5A
til 400A. Når der ikke svejses, vil den indstillede strøm
vises i displayet, mens der under svejsning bliver vist
den aktuelle svejsestrøm. Under pulssvejsning vil der
automatisk skiftes til at vise en gennemsnitsværdi af
svejsestrømmen, når skift mellem svejsestrøm og
grundstrøm bliver hurtigere, end det er muligt at op-
fatte.
Enheder for parameter
Enheder for den parameter, der er vist i dis-
playet.
Svejsespænding
Svejsespændingsindikatoren lyser af sikker-
hedshensyn, hvis der er spænding på elektroden eller
brænderen.
Overophedning
Overophedningsindikatoren lyser, hvis svejs-
ningen er blev afbrudt på grund af overophedning af
maskinen.
Netfejl
Netfejlsindikatoren lyser, hvis netspændingen
er mere end 15% lavere end den beregnede spæn-
ding.

9
Kølefejl
Kølefejl vises i tilfælde af tilslutning af mang-
lende/forkert brænder eller ved problemer i kølemodu-
let (ved tilsluttet flowkontrolkit). Fejlmeddelelsen fjer-
nes ved at trykke MMA-tasten.
Gasfejl
Svejsningen stopper og teksten GAS blinker
i displayet i tilfælde af beskyttelsegasfejl. Fejlmeddel-
elsen fjernes ved at trykke MMA-tasten.
Visning af fejlkoder
Indikatoren ved siden af ikonet blinker, når der
opstår andre typer fejl. Samtidigt vises fejlkode i dis-
playet.
Udvalgte fejlkoder:
(Fejlmeddelelsen fjernes ved at trykke MMA-tasten)
Kølefejl
Kølefejl vises i tilfælde af, at kølevan-
det ikke kan cirkulere som følge af forkert tilslutning
eller tilstopning.
Kontroller at køleslangerne er korrekt tilsluttet, efterfyld
vandbeholderen og efterse svejseslange og tilslut-
ningsstudser.
Overspændingsfejl
Ikonet vises, når netspændingen er for
høj.
Tilslut maskinen til 400V AC, +/-15% 50-60Hz.
ANDRE FEJLTYPER
Hvis andre fejlkode vises i display skal maskinen
slukkes og tændes for at fjerne meddelelsen.
Hvis fejlmeddelelsen vises gentagne gange, er re-
paration af strømkilden nødvendig. Kontakt din for-
handler og oplys fejlkode.
Valg af svejseproces
Elektrode svejsning (MMA)
Tryk på tasten for at vælge Elektrodesvejsning.
TIG svejsning
Tryk på tasten for at vælge TIG svejsning.
PLASMA svejsning
Tryk på tasten for at vælge PLASMA svejsning.
TIG og PLASMA svejsning
TIG og PLASMA svejsning
Parametrene kan indstilles ved hjælp af dreje-
knappen, når de vises i displayet. Tryk på
tasten, indtil den relevante parameter er valgt.
Gasforstrømning/Pre-flow [s]
Gasforstrømningstiden er tiden, fra brænder-
tasten aktiveres, og gasstrømningen begyn-
der, til HF-tændingen kobles ind. Tiden kan indstilles
mellem 0 og 10 sekunder. I LIFTIG varer perioden,
indtil brænderen løftes væk fra emnet.
Startstrøm [A%]
Lige efter at lysbuen er etableret, regulerer
maskinen svejsestrømmen til den værdi, der
er angivet med denne parameter. Startstrømmen ind-
stilles som en procentdel af svejsestrømmen og er va-
riabel mellem 1-200% af svejsestrømmen. Bemærk at
en strømværdi på højere end 100% genererer en
startstrøm, der er højere end svejsestrømmen.
Slope-up [s]
Når lysbuen er etableret, går svejseproces-
sen ind i slope-up-fasen, hvor svejsestrøm-
men hæves fra den værdi, der er valgt som startstrøm,
til den ønskede svejsestrøm. Varigheden af denne
fase er strømstigningstiden. Tiden kan indstilles
mellem 0 og 20 sekunder i trin af 0,1 sek.
Sekundær strømniveau
(kun TIG DC 4-takt)
Variabel fra 10 til 200% af svejsestrømmen.
Denne funktion kan kun vælges i fire-takt ved hurtigt at
presse og slippe brændertasten. Bemærk at en
strømværdi på mere end 100% genererer en sekun-
dær strøm, der er højere end svejsestrømmen.
Slope-down [s]
Når svejsningen stoppes med brænderta-
sten, går maskinen ind i slope-down-fasen. I
løbet af denne fase sænkes strømmen fra den indstil-
lede svejsestrøm til slutstrømmen. Det er varigheden
af denne fase, der indstilles som strømsænknings-
tiden. Tiden kan indstilles mellem 0 og 20 sekunder i
trin af 0,1 sek.

10
Slutstrøm [A%]
Strømsænkningsfasen afsluttes, når strøm-
styrken er faldet til slutstrømmen. Det er i
firetakt muligt at fortsætte i slutstrømmen, indtil
brændertasten slippes, afhængigt af valg i bruger-
menu. Slutstrømmen indstilles som en procentdel
mellem 1 og 90% af den indstillede svejsestrøm.
Punktsvejsetid
Punktsvejsetiden i TIG er tiden, fra strømstig-
ningen er afsluttet, til strømsænkningen på-
begyndes. Punktsvejsetiden er derfor den tid, der svej-
ses med den indstillede strøm. Lysdioden blinker, når
funktionen er aktiv.
Indstillet
svejsestrøm
Slope-up
punkt-
svejsetid
Slope-down
tid
strøm
taste ned ( ) / op ( )
Tiden skal indstilles, inden lysbuen tændes. Ved at
slippe svejsebrænderens tast er det muligt at afbryde
punktsvejsetiden. Tiden kan indstilles mellem 0,01 og
600 sekunder. Funktionen er frakoblet, når tiden er
indstillet til 0 sek. Under hæftesvejsning kan tiden
indstilles fra 0,01 sek. til 2,5 sek. (se TIG-A-TACK).
Gasefterstrømning / Post-flow [s]
Gasefterstrømningstiden er tiden, fra lysbuen
slukker, til gastilførslen afbrydes. Tiden kan
indstilles mellem 0 og 20 sekunder.
I TIG DC kan synergisk post-flow (option) aktiveres
ved at indstille tiden til mindre end 0 sek., hvis IGC kit
er monteret. Displayet viser da IGC, og den aktuelle
gasefterstrømning. Det synergiske post-flow kan juste-
res +/- 50% ved at trykke på -knappen og justere på
drejeknappen (når funktionen er aktiv).
IGC Gaskontrolkit (option)
Indstilling af gasflowmængden er mulig,
hvis et gaskontrolkit er installeret som
ekstraudstyr. Tryk på -knappen indtil gasfor- og
efterstrømnings-ikonerne oplyses. Gasflowet kan ind-
stilles mellem 4 og 26 l/min.
Synergisk gas flow kan aktiveres i TIG DC ved at
indstille l/min til mindre end 4 l. Displayet viser da IGC
og det aktuelle gas flow. Det synergiske gasflow kan
justeres +/- 50% ved at trykke på -knappen og
justere på drejeknappen (når funktionen er aktiv).
Gasreguleringen sættes ud af drift og gasventilen
åbnes helt ved at indstille gasflowraten til 27l.
CWF trådprogram (option)
Tryk på -tasten indtil strømstig-
nings- og strømsænkningsikonerne
tændes. Displayet viser X.YY, hvor X er CWF
enhedens ID-nummer, og YY er CWF-enhedens tråd-
program. Drej på drejeknappen for at vælge
ID/program. 0.00 anvendes, når CWF er fravalgt
(fabriksindstilling).
Pilotlysbue on/off
(PLASMA svejsning)
Tryk på knappen i 6 sekunder for at aktivere
pilotlysbuen. Plasmagassystemet åbnes straks for at
rense brændersystemet. Lysbuen slukkes, når tasten
gentrykkes.
Pilotlysbueintensitet
(PLASMA svejsning)
Tryk på knappen for at genkalde og regulere
pilotlysbueintensiteten. Strømstyrken kan reguleres fra
3 - 20A i trin af 0,5 A.
Plasmagasflow (PLASMA svejsning)
Tryk på knappen for at regulere mængden af
plasmagas. Gasflowmængden kan reguleres
fra 0,1-7,0 l i trin af 0,1 l.
Plasmagas slope-down
(PLASMA svejsning)
Det er muligt at skabe en meget præcis gas
slope-down, der er synkroniseret med strøm slope-
down. Denne funktion er beregnet til ”keyhole” svejs-
ninger.
Tryk på knappen for at indstille slope-down tiden.
Tiden kan reguleres i trin af 0,1 s.
Plasmagas slutværdi
(PLASMA svejsning)
Dette er slutværdien af plasmagasmængden
ved slutningen af plasmagas slope-down. Denne fast-
holdes, indtil svejsningen stoppes. Denne funktion er
beregnet til ”keyhole” svejsninger. Tryk på knappen for
at indstille værdien. Værdien kan reguleres fra 0,1 –
7,0 l i trin af 0,1 l.
Langsom puls
Anvendes til valg af langsom
puls. Pulsstrømmen er den sam-
me som indstillet strøm. Herefter er det muligt at ind-
stille følgende pulsparametre:
Pulstid
Variabel fra 0,01 til 10 sek. i DC
Pausetid
Variabel fra 0,01 til 10 sek.
Basisstrøm
Variabel fra 10 til 90% af pulsstrømmen.

11
Hurtig puls
Anvendes til valg af hurtig puls.
Pulsstrømmen er den samme
som indstillet strøm. Herefter er det muligt at indstille
følgende pulsparametre:
Pulsfrekvens
Variabel fra 25 Hz til 523 Hz i TIG
DC/PLASMA og variabel fra 25-100 Hz i MMA.
Basisstrøm
Variabel fra 10 til 90% af pulsstrømmen.
Synergi PLUS TM
Maskinen indstiller i denne funktion automatisk
og dynamisk alle overordnede pulsparametre,
når max. svejsestrømmen er indstillet på dreje-
knappen.
TIG hæftesvejsning TIG-A-TACK TM
Det er muligt at gemme et hæftesvejsepro-
gram, så man kan foretage et hurtigt skift fra
svejsning til hæftesvejsning. Der vil være følgende
parametre til rådighed i denne funktion i TIG DC og
Plasma:
- HF Lysbuetænding 2-takt
- Ingen slope-up/slope-down
- Ingen puls
- Punktsvejsetid fra 0,01 til 2,5 sek. i trin af 0,01 sek.
indstilles ved at vælge parameteren “punktsvejse-
tid” .
Brænderregulering / fjernbetjening –
7-pin stik
Svejsestrømmen indstilles ved hjælp af
brænderpotentiometret (extra udstyr). Den maksimale
svejsestrøm indstilles på frontpanelet. Minimumstrøm
er 5A.
Fjernbetjening – 8-pin stik
Kan anvendes til fodpedal (ekstra udstyr) og
fjernbetjeninger (ekstra udstyr) der benytter 8-
pin stik. Anvendes til justering af strøm. Den maksi-
male svejsestrøm indstilles på frontpanelet. Den
aktuelle strøm vises i displayet.
Tændingsmetode
Der kan vælges mellem to forskellige tæn-
dingsmetoder ved TIG-svejsning: HF og LIF-
TIG. Tændingsmetoden kan ikke ændres under svejs-
ning. LIFTIG-tænding er aktiv, når indikatoren er op-
lyst.
HF-tænding
I HF-tænding skal elektroden ikke berøre emnet. En
HF-impuls tænder lysbuen, når brændertasten aktive-
res. Skulle man ved et uheld berøre emnet under HF-
tænding, vil maskinen stoppe tændingen. Løft elektro-
den og genstart tændingen.
LIFTIG-tænding
Elektroden skal berøre svejseemnet for at tænde TIG
lysbuen. Brændertasten aktiveres, og lysbuen etable-
res, når elektroden løftes fra svejseemnet.
Valg af tastemetode
Der kan vælges tastemetode. Når lysdioden er
tændt, er der valgt fire-takt, og når lysdioden er
slukket, er der valgt to-takt. Der kan ikke ændres
tastemetode, når der svejses.
To-takt
Svejseforløbet begynder, når brændertasten trykkes
ind. Når brændertasten slippes, påbegyndes strøm-
sænkningen.
Fire-takt
Svejseforløbet begynder, når brændertasten trykkes
ind. Hvis brændertasten slippes under slope-up perio-
den fortsætter svejsningen med den indstillede svejse-
strøm. For at afslutte svejsningen trykkes brænder-
tasten ind igen i mere end 0,5 sek., hvorefter strøm-
sænkningen påbegyndes. Strømsænkningen kan
standses ved at slippe tasten. Herefter påbegyndes
gasefterstrømningen.
Reset af alle programmer
Det er muligt at returnere til fabriksindstilling af alle
programmer på én gang. Maskinen vil herefter være
indstillet med følgende parametre:
•MMA strøm 80A
•MMA hotstart 50%
•MMA arc power 50%
•TIG strøm 80A
•TIG punktstrøm 80A
•PLASMA strøm 80A
•PLASMA pilotlysbue 10A
•PLASMAGAS 3,0l
•PLASMAGAS slope-down 0 sek.
•PLASMAGAS slutstrøm 0,1l
•Beskyttelsesgas 3,0l
•Gasforstrømning 0,0 sek.
•Gasefterstrømning 3,0 sek.
•Ingen slope-up/slope-down
•Startstrøm 40%
•Slutstrøm 20%
•Sekundær strømniveau 50%
•Grundstrøm 40%
•Hurtig pulsfrekvens 49 Hz
•Pausetid = Pulstid = 0,1 sek.
Reset funktionen aktiveres ved at slukke for maskinen
og vente, indtil displayet slukkes.
Følgende taster holdes nede sam-
tidigt:
Maskinen tændes, og ovennævnte taster holdes nede,
indtil displayet viser “X.XX”. Tasterne kan herefter slip-
pes.
X.XX er programmets software version.

12
Reset af et enkelt program
Vælg det pågældende program og tryk på -
tasten. Hold knappen inde i 5 sek. uden at
dreje på drejeknappen. Displayet vil vise det aktuelle
programnummer med blinkende segmenter som
indikation på, at reset er i gang. Når knappen slippes,
vil det aktuelle program indeholde fabriksindstilling (se
ovenstående værdier).
BRUGERMENU
Denne menu gør det muligt at lave sine egne
avancerede brugerindstillinger.
Tryk på -tasten i 3 sekunder for at åbne op for
menuen, når maskinen ikke svejser. Drej på dreje-
knappen indtil det ønskede menuvalg vises og aktiver
valget ved at trykke på ”A” tasten. Hold MMA knappen
nede for at ændre parametrene og drej igen dreje-
knappen. Tryk på ”A” tasten for at gemme de valgte
data. Menuen og dens underpunkter forlades ved at
vælge ”- - -” med ”A” tasten.
Diagrammet på følgende side viser alle parametre og
menuvalg:
Exit fra brugermenu
Åben/luk gasventilen for at fylde brænde-
ren, checke gasflasken og trykventilen. Tryk
“A“ for at åbne/lukke gassen. Der vil automatisk blive
lukket for gassen, når brugermenuen forlades.
Undermenu for MMA processen
Exit fra undermenu
Værdi af Hot Start
Værdi af Arc Power
Undermenu for PLASMA processen
Exit fra undermenu
Aktiv pilotlysbue
Kontrollerer aktivering af Pilotlys-
buen under svejsning
0: Lysbue altid OFF
1: Lysbue altid ON under slope-up
og slope-down
2: lysbue altid ON (standard-
indstilling)
Undermenu for CWF Multi
Exit fra undermenu
Aktiv kontrol af CWF
0 = ingen CWF (fabriksindstilling)
1 = minimum 1 CWF

13
Undermenu der indeholder forskellige
undermenuer
Exit fra undermenu (retur til
hovedmenu)
Programlås. Beskyttelse af
program P3 til P10 mod utilsigtet
ændring af:
•svejsestrømme, slopes, tider
•Tastemetode 2T/4T
•Intern/ekstern regulering
•Pulsvalg
Det er stadigt muligt at vælge imellem pro-
grammer og svejseproces.
Program P1 og P2 er ulåste, så der er fuld
kontrol af alle parametre.
Når programlåsen er aktiveret, vil displayet
blinke med skriften “PG.L.”
0 = ulåst (fabriksindstilling)
1 = låst
Panellås
Komplet fastlåsning af boks. Alle
taster og drejeknappen er låste.
Når panellåsen er aktiveret, vil displayet
blinke med skriften “PA.L.”
0 = ulåst (fabriksindstilling)
1 = låst
2-takt metodevalg
Gør det muligt at vælge mellem 2
forskellige metoder til at kontrollere gentast-
ning af maskinen under strømsænkning. De
følgende diagrammer viser de forskellige
principper.
0 = retur til svejsestrøm ved step (fabriks-
indstilling).
1 = Retur til svejsestrøm ved slope-up
4-takt metodevalg.
Gør det muligt at vælge imellem 3
forskellige metoder til at kontrollere bræn-
dertasten, når maskinen er indstillet til 4-
takt tastemetode (Liftig eller HF). De føl-
gende diagrammer viser de forskellige prin-
cipper. Vælg imellem 0...2 (1=fabriksind-
stilling)
Dynamic Oxide Control
0 = deaktiveret
1 = aktiveret (fabriksindstilling)
Remote Control Option
Gør det muligt at vælge imellem 4
forskellige metoder afhængigt af tilsluttet
ekstern enhed.
Svejsestrøm kan kontrolleres op til tidligere
indstillet eller maks.
Ekstern referencespænding kan være 0-10V
eller 0-5V (metode 2 og 3 giver lavere op-
løsning)
0 = 0-10V ÆImin to ISET (fabriksindstilling)
1 = 0-10V ÆImin to IMAX
2 = 0-5V ÆImin to ISET
3 = 0-5V ÆImin to IMAX
Alle ovenstående menuvalg ændres ikke ved
reset til fabriksindstilling

14
VEDLIGEHOLDELSE
Maskinen skal regelmæssigt vedligeholdes og rengø-
res for at undgå funktionsfejl og sikre driftssikkerhed.
Manglende vedligeholdelse har indflydelse på drifts-
sikkerheden og resulterer i bortfald af garanti.
ADVARSEL!
Service- og rengøringsarbejder på åbnede
svejsemaskiner må kun udføres af kvalificeret
personale. Anlægget skal frakobles forsynings-
nettet (netstik trækkes ud!). Vent ca. 5 minutter
før vedligeholdelse og reparation, da alle konden-
satorer skal aflades da der er risiko for stød.
Kølemodul
-Kølevæskeniveau og frostsikring efterprøves, og
kølevæske efterfyldes efter behov.
-Èn gang om året renses vandtank og vandslanger-
ne i svejseslangen for snavs og gennemskylles
med rent vand. Derefter påfyldes ny kølevæske.
Maskinen leveres fra Migatronic med kølevæske af
typen propan-2-ol i blandingsforholdet 23%
propan-2-ol og 77% demineraliseret vand, hvilket
giver frostsikring til –9°C (se bestillingsnummer i
reservedelslisten).
Strømkilde
-Strømkildens ventilatorvinge og køletunnel skal
rengøres med trykluft efter behov.
- Der skal mindst én gang årligt gennemføres efter-
syn og rengøring af kvalificeret servicetekniker.
GARANTIBESTEMMELSER
MIGATRONIC yder 12 måneders garanti mod skjulte
mangler ved produktet. En sådan mangel skal med-
deles senest to måneder efter at den er konstateret.
Garantien gælder i 12 måneder fra det tidspunkt,
hvor produktet er faktureret til slutkunde.
Garantien bortfalder ved fejl, der kan henføres til for-
kert installation, skadedyrsangreb, transportskader,
vand- og brandskader, lynnedslag, anvendelse i for-
bindelse med synkrongeneratorer og anvendelse i
specielt aggressive miljøer, som ligger udenfor pro-
duktets specifikation.
Mangelfuld vedligeholdelse
Garantien bortfalder, hvis produktet ikke er vedlige-
holdt forskriftsmæssigt. Eksempelvis hvis produktet
er tilsmudset i en grad, hvor maskinens køling hind-
res. Garantien dækker ikke skader, der kan føres til-
bage til en uautoriseret og mangelfuld reparation af
produktet eller til anvendelse af uoriginale dele.
Sliddele
Sliddele (f.eks. svejseslanger, svejsekabler og tråd-
trisser) dækkes ikke af garantien.
Følgeskader
Anvendelse af produktet skal straks ophøre efter
konstatering af fejl, således at produktet ikke bliver
yderligere beskadiget. Følgeskader, som skyldes an-
vendelse efter konstatering af fejl, dækkes ikke. Ga-
rantien omfatter ikke følgeskader på andre genstan-
de som følge af fejl ved produktet.

15
ENGLISH
Electromagnetic emissions and the radiation of electromagnetic disturbances
This welding equipment for industrial and professional use is in
conformity with the European Standard EN/IEC60974-10 (Class A).
The purpose of this standard is to prevent the occurrence of
situations where the equipment is disturbed or is itself the source of
disturbance in other electrical equipment or appliances. The arc
radiates disturbances, and therefore, a trouble-free performance
without disturbances or disruption, requires that certain measures
are taken when installing and using the welding equipment. The
user must ensure that the operation of the machine does not
occasion disturbances of the above mentioned nature.
The following shall be taken into account in the surrounding area:
1. Supply and signalling cables in the welding area which are
connected to other electrical equipment.
2. Radio or television transmitters and receivers.
3. Computers and any electrical control equipment.
4. Critical safety equipment e.g. electrically or electronically con-
trolled guards or protective systems.
5. Users of pacemakers and hearing aids etc.
6. Equipment used for calibration and measurement.
7. The time of day that welding and other activities are to be
carried out.
8. The structure and use of buildings.
If the welding equipment is used in a domestic establishment it may
be necessary to take special and additional precautions in order to
prevent problems of emission (e.g. information of temporary welding
work).
Methods of reducing electromagnetic emissions:
1. Avoid using equipment which is able to be disturbed.
2. Use short welding cables.
3. Place the positive and the negative cables close together.
4. Place the welding cables at or close to floor level.
5. Remove signalling cables in the welding area from the supply
cables.
6. Protect signalling cables in the welding area, e.g. with selective
screening.
7. Use separately-insulated mains supply cables for sensitive
electronic equipment.
8. Screening of the entire welding installation may be considered
under special circumstances and for special applications.
WARNING
Arc welding and cutting can be dangerous to the user, people working nearby, and the surroundings if the
equipment is handled or used incorrectly. Therefore, the equipment must only be used under the strict
observance of all relevant safety instructions. In particular, your attention is drawn to the following:
Electricity
- The welding equipment must be installed according to safety regulations and by a properly trained and qualified
person. The machine must be connected to earth through the mains cable.
-Make sure that the welding equipment is correctly maintained.
-In the case of damaged cables or insulation, work must be stopped immediately in order to carry out repairs.
- Repairs and maintenance of the equipment must be carried out by a properly trained and qualified person.
- Avoid all contact with live components in the welding circuit and with electrodes and wires if you have bare
hands. Always use dry welding gloves without holes.
- Make sure that you are properly and safely earthed (e.g use shoes with rubber sole).
- Use a safe and stable working position (e.g. avoid any risk of accidents by falling).
Light and heat emissions
- Protect the eyes as even a short-term exposure can cause lasting damage to the eyes. Use a welding helmet
with suitable radiation protection glass.
- Protect the body against the light from the arc as the skin can be damaged by welding radiation. Use protective
clothes, covering all parts of the body.
- The place of work should be screened, if possible, and other persons in the area warned against the light from
the arc.
Welding smoke and gases
- The breathing in of the smoke and gases emitted during welding is damaging to health. Make sure that any
exhaust systems are working properly and that there is sufficient ventilation.
Fire hazard
- Radiation and sparks from the arc represent a fire hazard. As a consequence, combustible materials must be
removed from the place of welding.
- Working clothing should also be secure against sparks from the arc (e.g. use a fire-resistant material and watch
out for folds and open pockets).
- Special regulations exist for rooms with fire- and explosion hazard. These regulations must be followed.
Noise
- The arc generates acoustic noise according to welding task. In some cases, use of hearing aids is necessary.
Dangerous areas
- Special consideration must be taken when welding is carried out in closed areas or in heights where there is a
danger of falling down.
Positioning of the machine
-Place the welding machine so there is no risk that the machine will tip over.
-Special regulations exist for rooms with fire- and explosion hazard. These regulations must be followed.
Use of the machine for other purposes than it is designed for (e.g. to unfreeze water pipes) is strongly deprecrated.
If the occasion should arise this will be carried out without responsibility on our part.
Read this instruction manual carefully
before the equipment is installed and in operation

16
MACHINE PROGRAMME
PI 400 PLASMA
PI 400 PLASMA is a water-cooled three-phased
welding machine for MMA, TIG and PLASMA welding.
The machine can be delivered both separately without
a trolley or with an integrated trolley included.
Welding hoses
The machine can be equipped with TIG welding
hoses, electrode holders and return current cables
from the MIGATRONIC programme.
Moreover, we can offer you the following:
•Foot control
•CWF Multi Cold wire feed unit
•IGC (Intelligent Gas Control) kit
INITIAL OPERATION
Mains connection
Before connecting the power source to the mains
supply, ensure that the power source is of the same
voltage as the mains voltage provided and that the
fuse in the mains supply is of the correct size. The
mains cable (1) of the power source must be
connected to the correct three-phase alternating
current (AC) supply of 50 Hz or 60 Hz and with earth
connection. The sequence of the phases is not of
significance. The power source is switched on with the
mains switch (2).
Lifting instructions
The lifting point must be used as
shown in the following drawing. The
machine must not be lifted with a
mounted gas bottle!
Configuration
MIGATRONIC disclaims all responsibility for damaged
cables and other damages related to welding with
undersized welding torches and welding cables
measured by welding specifications e.g. in relation to
permissible load.
Warning
Connection to generators can damage the welding
machine.
When connected to a welding machine, generators
can produce large voltage pulses, which can damage
the welding machine. Use only frequency and
voltage stable generators of the asynchronous type.
Defects on the welding machine arisen due to
connection of a generator are not included in the
guarantee.
Dispose of the product according to local
standards and regulations.
www.migatronic.com/goto/weee
Important!
In order to avoid damage to plugs and
cables, good electric contact is
required when connecting the work
return cable and welding torch to the
machine.

17
Connection of welding cables
Connect the welding cables and the return current
cable to the front of the machine.
Please note that the plug must be turned 45 degrees
after insertion into the socket - otherwise the plug can
be damaged due to excessive contact resistance.
Always connect the TIG torch in the minus (-) socket
(6) and the return current cable in the plus (+) socket
(7).
In case of PLASMA welding connect the PLASMA
torch to minus (-) socket (6), PILOT ARC to socket (8)
and the return current cable in the plus (+) socket (7).
Please note that the socket for pilot arc is smaller than
the socket for PLASMA torch to avoid the possibility of
exchanging cables.
The control signals from the TIG torch are transmitted
to the machine through the circular 7-pin plug (9).
When the plug has been assembled please secure it
by turning the "circulator" clockwise. Connect the gas
hose to the quick connection.
COATED ELECTRODES: Electrodes are marked with
a polarity on the packing. Connect the electrode
holder in accordance with this marking to the plus or
minus sockets of the machine.
Gas connections
This generator is equipped with 2 fully independent,
digitally regulated, gas controls:
1) Shield gas control for TIG and PLASMA
2) Plasmagas control for PLASMA welding
The gas hoses (3), which are lead out from the rear
side of the machine should be connected to gas
supply with pressure reduction. The shield gas hose
should be pressed in the shield gas connection (4)
and the plasma gas hose in the plasma gas
connection (5).
Connection of electrode holder for MMA
The electrode holder and return current cable are
connected to plus tap (7) and minus tap (6). Observe
the instructions from the electrode supplier when
selecting polarity.
Connection of TIG and PLASMA torch
Mount the flow hose on the water cooled torch in the
quick connection marked with blue (10) and the return
hose in the quick connection marked with red (11).
Control of cooling liquid
The machine is delivered with integrated water cooling
and the cooling liquid level should be checked
regularly by means of the level control (12). The
refilling of cooling liquid takes place through the filler
neck (13).
Connection of foot control
Foot control is connected to the 7-poled plug (9) or
through the 8-poled plug (14) (depending on the foot
control type).
Please note!
Please note that the plasma process requires
increased cooling capacity to avoid thermal
breakdown of the plasma torch. The internal
cooling capacity is adequate for TIG welding.
An external cooling unit is required to ensure
sufficient cooling capacity of the plasma torch
during plasma welding from approx. 150 Amps.
External compressor cooling must be used
during plasma keyhole welding from approx.
300 Amps.
Please contact Migatronic for more information.

18
Connection of remote control
PI 400 PLASMA can be controlled via a remote control
or a welding robot. The remote control socket (14) has
terminals for the following functions:
A: Input signal for welding current, 0 –
+10V input impedance: 1Mohm
B: Signal ground
C: Arc detect – contact of relay (max.
1Amp), fully insulated
D: N.C.
E: Arc detect – contact of relay (max. 1Amp), fully
insulated
F: N.C.
G: Supply +24VDC. Short circuit protected with PTC
resistor (max. 50mA).
H: Supply ground
CWF Multi (option)
It is possible to connect to the PI 400 PLASMA with up
to 8 CWF Multi units via dedicated CAN BUS
connector placed on the rear side of machine (option).
In order to permit this control capability, enter the
USER Menu and select "Fdr" (feeder), then access
"Act" (Active devices) and set the parameter to 1. (see
USER MENU)
Now the PI is ready to control the CWF directly from
the box: for each TIG welding program it is possible to
select what CWF unit must be activated and the
relative CWF program in the range 1 to 20.
Depending from the settings on the CWF, if the unit is
in OFF mode the error message “Fdr” can be
displayed on PI and the welding procediment stopped.
This is to inform the user the CWF is not responding to
start signal from PI.
Usage of the machine
When welding, a heating of various components of the
machine takes place and during breaks these compo-
nents will cool down again. It must be ensured that the
flow is not reduced or stopped.
When the machine is set for higher welding currents,
there will be a need for periods during which the
machine can cool down.
The length of these periods depends on the current
setting, and the machine should not be switched off in
the meantime. If the periods for cooling down during
use of the machine are not sufficiently long, the over-
heating protection will automatically stop the welding
process and the yellow LED in the front panel will
come on. The yellow LED switches off when the
machine has cooled down sufficiently and is ready for
welding.

19
TECHNICAL DATA
Power source: PI 400 PLASMA
Mains voltage (50Hz-60Hz) 3 x 400 V ±15%
Fuse 25 A
Mains current, effective 17.5 A
Power, (100%) 12.1 kVA
Power, max 19.7 kVA
Open circuit power 40 W
Current range 5-400 A
Open circuit voltage 95 V
1Application class
S
2Protection class (IEC 529) IP 23
Standards EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-2
EN/IEC60974-3
EN/IEC60974-10
Dimensions (hxwxl) (cm) 98x54.5x109
Weight 67 kg
Cooling unit:
Cooling efficiency 1.2 kW
Tank capacity 3.5 litres
Standard EN/IEC60974-2
Flow 1.75 l/min – 1.2 bar – 60°C
Pressure max. 3 bar
Function: Process Value range
Arc-power Electrode 0-100 %
Hot-start Electrode 0-100 %
Anti-freeze TIG/Electrode always on
Start AMP TIG 10-200 %
Stop AMP TIG 1-90 %
Slope-up TIG 0-20 secs
Slope-down TIG 0-20 secs
Gas pre-flow TIG 0-10 secs
Gas post-flow TIG 0-20 secs
Spot welding time TIG 0-600 secs
Pulse time TIG/MMA 0.01-10 secs
Pause time TIG/MMA 0.01-10 secs
Base AMP TIG/MMA 10-90 %
Second current (Bilevel) TIG 10-200%
Shield gas flow TIG 4.0- 24.0 l
Pilot arc intensity PLASMA 3-20A
Plasma gas flow PLASMA 0.1-7.0l
Plasma gas slope-down PLASMA 0-20 secs
Plasma gas final value PLASMA 0.1-7.0 l
TIG-ignition TIG HF / LIFTIG
Triggerfunction TIG 2/4-stroke
1
S
The machine meets the standards which are demanded of machines working in areas where there is an increased risk of electric shock
2Equipment marked IP23 is designed for indoor and outdoor applications

20
CONTROL UNIT
Control knob
All parameters are set by the use of only
one control knob. These parameters
include current, pulse time, slope-up time,
etc.
This control knob is positioned in the right side of the
control panel. The digital display shows the value of
the parameter being set. The unit of measurement of
the parameter is shown on the right side of the digital
display.
A parameter can be selected by means of the relative
keypad in the relevant section. A bright indication light
indicates the parameter selected. The control knob is
then used for setting a new value.
Storage of parameters - programs
This function enables storage of programs
(often used machine settings) and shift from
one complete program to another. By pressing the
keypad the display shows a "P" and a number: "1", "2"
etc. Each number includes a program with all
parameters and functions of the machine. It is there-
fore possible to have one program for each welding
job for which the machine is used.
It is possible to store 64 settings in each welding
process (MMA, TIG and PLASMA) = 192 program
settings.
Each program can be selected by:
1. Choose between MMA, TIG or PLASMA.
2. Select program number (P01…P10). The control
knob can be used for shifting between the
programs when the key pad is kept pressed down.
The latest used program setting in the relevant
program group (MMA, TIG and PLASMA) will be
shown when the program key pad is selected.
Reset of welding programs
Select the program that needs to be reset to factory
settings. Then keep the -key pad pressed for 5
seconds without turning the encoder.
The program has been reset when the current
program number is flashing on and off in the display
and the -key pad can then be released again.
Welding current
The key pad can be used to display the
welding current.
Adjustable from 5A to 400A depending on the
machine model. After the welding process has
stopped, the adjusted current is shown on the display.
During welding, however, the actual welding current is
shown. During pulse welding an average welding
current is automatically shown when shifting between
welding current and base current becomes faster than
possible viewing.
Units for parameters
Units of measurement of the selected para-
meter.
Welding voltage indicator
The welding voltage indicator is illuminated for
reasons of safety and in order to show if there is
voltage at the output taps.
Overheating error indicator
The overheating indicator is illuminated if
welding is interrupted due to overheating of the
machine.
Mains error indicator
The mains error indicator is illuminated if the
mains voltage is more than 15% lower than the rated
voltage.