Migatronic PILOT 1800 User manual

PILOT 1800/2400
Betjeningsvejledning
Instruction manual
Betriebsanleitung
Manuel d'instruction
Bruksanvisning
Manuale d'istruzione
Gebruikershandleiding
50113116
EC DECLARATION OF CONFORMITY
MIGATRONIC A/S
Aggersundvej 33
9690 Fjerritslev
Denmark
hereby declare that our machine as stated below
Type: PILOT 1800/2400
as of: week 40, 2001
conforms to directives 73/23/EEC and 89/336/EEC.
European Standards: EN60974-1
EN50199
Issued in Fjerritslev on 1st October 2001.
Peter Roed
Managing director 0141

INDHOLDSFORTEGNELSE
Dansk
-Advarsel / Elektromagnetisk støjudstråling..........................................................................................................................3
-Maskinprogram....................................................................................................................................................................4
-Tilslutning og brug................................................................................................................................................................5
-Vedligeholdelse...................................................................................................................................................................6
-Betjeningsvejledning............................................................................................................................................................7
-Fejlsøgning.........................................................................................................................................................................11
-Tekniske data.....................................................................................................................................................................12
-Kredsløbsdiagrammer........................................................................................................................................................73
-Reservedelsliste................................................................................................................................................................75
CONTENTS
English
-Warning / Electromagnetic emissions................................................................................................................................13
-Machine programme ..........................................................................................................................................................14
-Initial operation...................................................................................................................................................................15
-Maintenance......................................................................................................................................................................16
-Initial instructions ...............................................................................................................................................................17
-Fault identification..............................................................................................................................................................21
-Technical specifications....................................................................................................................................................22
-Circuit diagrams .................................................................................................................................................................73
-Spare parts list..................................................................................................................................................................75
INHALTSVERZEICHNIS
Deutsch
-Warnung / Elektromagnetische Störungen........................................................................................................................23
-Maschinenprogramm.........................................................................................................................................................24
-Anschluß und Inbetriebnahme...........................................................................................................................................25
-Wartung.............................................................................................................................................................................26
-Bedienungsanleitung.........................................................................................................................................................27
-Fehlersuche.......................................................................................................................................................................31
-Technische Daten..............................................................................................................................................................32
-Koppeldiagramme ..............................................................................................................................................................73
-Ersatzteilliste......................................................................................................................................................................75
INDEX
Français
-Avertissement / Emission de bruit électromagnétique.......................................................................................................33
-Gamme de machines .........................................................................................................................................................34
-Raccordement et mise en service.....................................................................................................................................35
-Entretien.............................................................................................................................................................................36
-Notice d'utilisation..............................................................................................................................................................37
-Recherche des pannes.....................................................................................................................................................41
-Données techniques..........................................................................................................................................................42
-Diagrammes de circuit.......................................................................................................................................................73
-Liste des pièces de rechange...........................................................................................................................................75
INNEHÅLLSFÖRTECKNING
Svenska
-Varning / Elektromagnetiska störfält..................................................................................................................................43
-Maskinprogram..................................................................................................................................................................44
-Anslutning och handhavande............................................................................................................................................45
-Underhåll............................................................................................................................................................................46
-Användarinstruktion..........................................................................................................................................................47
-Felsökning..........................................................................................................................................................................51
-Tekniska data.....................................................................................................................................................................52
-Kretsloppsdiagram.............................................................................................................................................................73
-Reservdelslista..................................................................................................................................................................75
INDICE
Italiano
-Attenzione / Emissioni elettromagnetiche..........................................................................................................................53
-Gamma di prodotti..............................................................................................................................................................54
-Operazioni iniziali...............................................................................................................................................................55
-Manutenzione....................................................................................................................................................................56
Instruzioni iniziali................................................................................................................................................................57
-Ricerca guasti....................................................................................................................................................................61
-Dati tecnici.........................................................................................................................................................................62
-Diagramma elettrico...........................................................................................................................................................73
-Elenco parti di ricambio......................................................................................................................................................75
INHOUD
Nederlands
-Waarschuwing / Elektromagnetische emissie...................................................................................................................63
-Machine programma ..........................................................................................................................................................64
-In-gebruik-stelling...............................................................................................................................................................65
-Onderhoud.........................................................................................................................................................................66
-Allgemene gebruiksaanwijzing..........................................................................................................................................67
-Het verhelpen van storingen.............................................................................................................................................71
-Technische gegevens.......................................................................................................................................................72
-Electrische schema’s.........................................................................................................................................................73
-Onderdelenlijst...................................................................................................................................................................75

3
DANSK
ADVARSEL
Lysbuesvejsning og -skæring kan ved forkert brug være farlig for såvel bruger som omgivelser. Derfor
må udstyret kun anvendes under iagttagelse af relevante sikkerhedsforskrifter. Især skal man være
opmærksom på følgende:
Elektrisk stød
-Svejseudstyret skal installeres forskriftsmæssigt (Stærkstrømsreglementet og Fællesregulativet).
-Undgå berøring af spændingsførende dele i svejsekredsen eller elektroder med bare hænder. Brug aldrig defekte
eller fugtige svejsehandsker.
-Isolér dig selv fra jorden og svejseemnet (brug f.eks fodtøj med gummisål).
-Brug en sikker arbejdsstilling (undgå f.eks. fare for fald).
-Følg reglerne for "Svejsning under særlige arbejdsforhold" (Arbejdstilsynet).
-Sørg for korrekt vedligeholdelse af svejseudstyret. Beskadiges kabler og isoleringer skal arbejdet omgående afbry-
des og reparation foretages.
-Reparation og vedligeholdelse af udstyret skal foretages af en person med den fornødne faglige indsigt.
Svejse- og skærelys
-Beskyt øjnene idet selv en kortvarig påvirkning kan give varige skader på synet. Brug svejsehjelm med foreskrevet
filtertæthed.
-Beskyt kroppen mod lyset fra lysbuen idet huden kan tager skade af stråling. Brug beskyttende beklædning der
dækker alle dele af kroppen.
-Arbejdsstedet bør om muligt afskærmes og andre personer i området advares mod lyset fra lysbuen.
Svejserøg og gas
-Røg og gasser, som dannes ved svejsning, er farlige at indånde. Sørg for passende udsugning og ventilation.
Brandfare
-Stråling og gnister fra lysbuen kan forårsage brand. Letantændelige genstande fjernes fra svejsepladsen.
-Arbejdstøjet skal også være sikret mod gnister og sprøjt fra lysbuen (Brug evt. brandsikkert forklæde og pas på
åbenstående lommer).
Støj
-Lysbuen frembringer akustisk støj, og støjniveauet er betinget af svejseopgaven. Det vil i visse tilfælde være nød-
vendigt at beskytte sig med høreværn.
Anvendelse af maskinen til andre formål end det, den er beregnet til (f.eks. optøning af vandrør) frarådes og sker i givet
tilfælde på eget ansvar.
Gennemlæs denne instruktionsbog omhyggeligt,
inden udstyret installeres og tages i brug!
Elektromagnetisk støjudstråling
Dette svejseudstyr, beregnet for professionel anvendelse,
overholder kravene i den europæiske standard EN50199. Stan-
darden har til formål at sikre, at svejseudstyr ikke forstyrrer
eller bliver forstyrret af andet elektrisk udstyr som følge af
elektromagnetisk støjudstråling. Da også lysbuen udsender støj,
forudsætter anvendelse uden forstyrrelser, at der tages for-
holdsregler ved installation og anvendelse. Brugeren skal sikre,
at andet elektrisk udstyr i området ikke forstyrres.
Følgende skal tages i betragtning i det omgivne område:
1. Netkabler og signalkabler i svejseområdet, som er tilsluttet
andre elektriske apparater.
2. Radio- og fjernsynssendere og modtagere.
3. Computere og elektroniske styresystemer.
4. Sikkerhedskritisk udstyr, f.eks. overvågning og processty-
ring.
5. Brugere af pacemakere og høreapparater.
6. Udstyr som anvendes til kalibrering og måling.
7. Tidspunkt på dagen, hvor svejsning og andre aktiviteter
foregår.
8. Bygningers struktur og anvendelse.
Hvis svejseudstyret anvendes i boligområder kan det være
nødvendigt at tage særlige forholdsregler (f.eks. information om
midlertidigt svejsearbejde).
Metoder til minimering af forstyrrelser:
1. Undgå anvendelse af udstyr som kan blive forstyrret.
2. Korte svejsekabler.
3. Læg plus- og minuskabel tæt på hinanden.
4. Placer svejsekablerne på gulvniveau.
5. Signalkabler i svejseområdet fjernes fra netkabler.
6. Signalkabler i svejseområdet beskyttes, f.eks med skærm-
ning.
7. Isoleret netforsyning af følsomme apparater.
8. Skærmning af den komplette svejseinstallation kan over-
vejes i ganske særlige tilfælde.

4
MASKINPROGRAM
PILOT 1800/2400 er en serie af bærbare svejsema-
skiner, som er velegnede til opgaver hvor maskinens
vægt og dimensioner skal være små.
Maskinen findes i 6 typer:
PILOT 1800 E PILOT 2400 E
PILOT 1800 H PILOT 2400 H
PILOT 1800 HP PILOT 2400 HP
Denne betjeningsvejledning omhandler alle disse ty-
per.
PILOT 1800 E / 2400 E:
Elektrodesvejsemaskiner med en maksimal strøm på
hhv. 180 A og 240 A. Maskinerne har justerbar arc-
power og hot-start og kan udstyres med tilslutning
for fjernbetjening.
PILOT 1800 H / PILOT 2400 H:
Elektrode- og TIG-svejsemaskiner med en maksimal
strøm på hhv. 180 A og 240 A. Maskinerne har til
brug ved elektrodesvejsning justerbar arc-power og
hot-start. I TIG kan gasfor- og efterstrømning samt
strømsænkningstiden indstilles. Der kan vælges
mellem to- og firetakt brændertastbetjening samt
mellem HF- og LIFTIG-tænding. Maskinen kan ud-
styres med tilslutning for fjernbetjening og tilslutning
for kølemodul til køling af brændere.
PILOT 1800 HP / PILOT 2400 HP:
Elektrode- og TIG-svejsemaskiner med en maksimal
strøm på hhv. 180 A og 240 A. Maskinerne kan be-
nyttes til pulssvejsning. I forbindelse med pulssvejs-
ning kan pulstiden, pausetiden og grundstrømmen
indstilles. Til brug ved elektrodesvejsning er der ju-
sterbar arc-power og hot-start. I TIG kan gasfor- og
efterstrømning, startstrøm, strømstigningstid, hvile-
strøm, strømsænkningstid og slutstrøm indstilles.
Der kan vælges mellem totakt, firetakt og punkt-
svejsning. Ligeledes kan der vælges HF- eller LIF-
TIG-tænding. Pilotlysbue kan tilkobles. Maskinen
kan udstyres med tilslutning for fjernbetjening og
tilslutning for kølemodul til køling af brændere.
Maskinen husker hhv. 8 og 16 komplette svejseind-
stillinger.
Transportudstyr
Til alle typer PILOT-maskiner findes en transportvogn
og en bæresele.
Slanger
Maskinerne kan udstyres med TIG-slanger, elektro-
deholdere og returstrømkabler fra MIGATRONIC's
program. Benyttes en TIG-brænder med regulering,
kan svejsestrømmen justeres fra brænderen.
Fjernbetjening
MIGATRONIC leverer fjernbetjeninger og fodkontrol til
PILOT-maskiner med tilslutning for fjernbetjening.
Brænderkølemodul
Til PILOT-maskiner med TIG kan et brænderkøle-
modul leveres, således at vandkølede TIG-brændere
fra MIGATRONIC's program kan anvendes.

5
TILSLUTNING OG BRUG
Nettilslutning
PILOT 1800/2400 skal tilsluttes forsyningsnettet med
3 faser og beskyttelsesjord. Efter montering af net-
stikket på netkablet (5) er maskinen klar til brug. Be-
mærk, at netstikket skal monteres af autoriseret per-
sonale. Maskinen tændes og slukkes med afbry-
deren bag på maskinen (7).
Konfigurering
Hvis maskinen udstyres med svejsebrænder og svej-
sekabler, der er underdimensioneret i forhold til svej-
semaskinens specifikationer f.eks. med hensyn til
den tilladelige belastning, påtager MIGATRONIC sig
intet ansvar for beskadigelse af kabler, slanger og
eventuelle følgeskader.
Tilslutning af gas
Maskinen tilsluttes gasanlægget via en gasstrøm-
ningsregulering. Slangen monteret med lynkobling
trykkes på gastilslutningen bag på maskinen (8).
Tilslutning af svejsekabler
Svejsekabel og returstrømkabel tilsluttes på forsiden
af maskinen (1 og 2). Vær opmærksom på, at
stikket skal drejes cirka en kvart omgang, efter at
kablet er stukket ind i bøsningen, da stikket ellers
kan blive beskadiget på grund af for stor kontaktmod-
stand.
Tilslutning af TIG-brænder sker altid i minus (-) ud-
taget (2), mens returstrømkablet tilsluttes plus (+)
udtaget (1).
Kontrolsignalerne fra TIG-brænderen overføres til ma-
skinen via det cirkulære 7-polede stik (4). Når stikket
er samlet sikres det ved at dreje omløberen i retning
med uret. Brænderens gasslange trykkes i lyn-
koblingen (3).
Elektroder er på pakningen mærket med en polaritet.
Elektrodeholderen monteres på maskinens plus/mi-
nus udtag (1 og 2) i overensstemmelse med denne
mærkning.
Tilslutning af fjernbetjening
Fjernbetjening tilsluttes bag på maskinen på det cir-
kulære 8-polede stik (9).
Tilslutning af kølemodul
Modulet fastgøres under svejsemaskinen med besla-
get (15). Det 4-polede stik (16) monteres i den tilsva-
rende sokkel i maskinen (10). Fremløbsslangen på
den vandkølede brænder monteres i den med blåt
mærkede lynkobling (11), mens tilbageløbsslangen
monteres i den med rødt mærkede lynkobling (12).
Kontrol af kølevæske og udluftning
Kølevandstanden kan inspiceres i ruden (13). Efter-
fyldning af kølevæske sker bag afdækningen (14).
Hvis der opstår problemer med opstart løsnes udluft-
ningsskruen (17).
Belastning af maskinen (PILOT 2400)
Når der svejses med maskinen, sker der en opvarm-
ning af forskellige dele i maskinen, og disse dele af-
køles igen, når der holdes pause.
For at opnå tilstrækkelig køling skal det påses, at
maskinens luftindtag og luftudblæsning ikke
blokeres.
Ved normalt brug vil det ikke være muligt at over-
belaste maskinen, og ved strømindstillinger op til
160A er det derfor ikke nødvendigt med afkølings-
perioder. Hvis maskinen indstilles til en højere svej-
sestrøm end angivet ovenfor, vil der være behov for
perioder, hvor den afkøles.
Varigheden af disse afkølingsperioder afhænger af
strømindstillingen, og der bør ikke slukkes for maski-
nen under afkøling for at undgå, at køleventilatoren
stoppes. Hvis der ved brug af maskinen ikke er til-
strækkeligt lange perioder til afkøling, vil termosikrin-
gen automatisk afbryde svejsningen, og der indikeres
overophedning. Når maskinen er tilstrækkeligt afkø-
let, er den klar til brug igen.
Den tilladelige belastning er:
100 % belastning 160 A
60 % belastning 200 A
35 % belastning 240 A

6
60 % belastning betyder, at der ved en strømind-
stilling på 200 A skal være en afkølingsperiode på 4
minutter efter en svejseperiode på 6 minutter, idet
der i ovenstående skema regnes med 10 minutter
imellem start på hver svejseperiode. Ovennævnte
værdier gælder kun for PILOT 2400. For andre typer
se venligst typeskiltet (6).
VEDLIGEHOLDELSE
Manglende vedligeholdelse kan medføre nedsat
driftssikkerhed og bortfald af garanti.
PILOT maskinerne er stort set vedligeholdelsesfrie.
Dog kan særlig støvet, fugtig eller aggressiv luft ud-
gøre en unormalt hård belastning for svejsemaski-
nen.
Periodisk eftersyn:
For at sikre en problemfri drift skal følgende eftersyn
udføres mindst en gang årligt, eller efter behov.
-Afbryd maskinen fra forsyningsnettet og vent 2 mi-
nutter inden skærmene afmonteres.
-Ventilatorvingerne og komponenterne i kølekanalen
renses for snavs med trykluft.
-Kølemodulet og svejseslanger tømmes for kølevæ-
ske. Tanken og køleslangerne i brænderslangen
renses for snavs og gennemskylles med rent vand.
Ny kølevæske påfyldes. Maskinen leveres fra fa-
brikken med kølevæske af typen propylenglycol i
blandingsforholdet 1 del kølevæske til 3 dele vand,
hvilket giver frostsikring til –10°C.
Kalibrering:
Maskinen er kalibreret fra fabrikken. Det udstedte
certifikat er gyldigt i et år. Ønsker man at opretholde
maskinen som kalibreret, kan der tegnes en kontrakt
via MIGATRONIC's serviceorganisation.

7
BETJENINGSVEJLEDNING
Maskinen er forsynet med én drejeknap, som an-
vendes til indstilling af alle "parametre", f.eks. strøm,
pulstid, gasforstrømningstid osv.
Displayet over drejeknappen viser værdien af den pa-
rameter, man er ved at indstille. Parameterens enhed
vises til højre for displayet.
Hvis man ønsker at ændre/se indstillingen af en pa-
rameter, trykkes der på knappen i feltet med den på-
gældende parameter, indtil der tændes et indika-
tionslys ved parametersymbolet.
De parametre, som har tænde-/slukkefunktion, f.eks.
TIG-tændingsmetode vælges ligeledes med en tryk-
knap i det felt, hvor funktionen er placeret. Den valgte
funktion, vises med et indikationslys.
Maskinen husker indstillingen
Maskinen gemmer alle indstillinger, når strømmen
slukkes. Når der tændes næste gang, vil indstil-
lingerne være som før strømmen blev afbrudt.
På samme vis huskes også indstillingen i de to svej-
seprocesser (Elektrode og TIG), således at et skift
fra den ene til den anden ikke kræver, at f.eks.
strømmen skal indstilles på ny.
Indstilling af maskinen
I det følgende gennemgås betjeningen detaljeret:
Svejsestrøm
Når denne tast aktiveres, vil man på drejeknap-
pen indstille svejsestrømmen, med mindre fjernregu-
lering er valgt. Når der ikke svejses, vil den indstil-
lede strøm vises i displayet, mens der under svejs-
ning bliver vist den aktuelle svejsestrøm.
Under pulssvejsning vil der automatisk skiftes til at
vise en gennemsnitsværdi af svejsestrømmen, når
skift mellem svejsestrøm og grundstrøm bliver hur-
tigere, end det er muligt at opfatte.
Svejseopgaveindstillinger
Denne funktion gør det muligt at gemme indstil-
linger af maskinen, som ofte anvendes, og tillige skif-
te til en anden komplet indstilling. Mens tasten tryk-
kes ind, viser displayet et "P" efterfulgt af et num-
mer: "1", "2" osv. Hvert af disse numre er en indstil-
ling af alle maskinens parametre og funktioner. Man
kan dermed have en indstilling til hver af de svejse-
opgaver, som maskinen benyttes til. Der skiftes mel-
lem disse indstillinger ved at benytte drejeknappen.
Når der på denne måde skiftes indstilling, kan man
på indikationerne på panelet se processen og de øv-
rige tænde/slukke parametre i indstillingen. Der kan
ikke svejses, mens man vælger indstilling. Den
valgte indstilling træder i kraft, når tasten slippes.
Svejsespænding
Svejsespændingsindikatoren lyser af sikker-
hedshensyn, når der er spænding på elektroden eller
brænderen.
Enheder for parameter
Enheden for den parameter, der er vist i dis-
playet, vises med lys ud for den gældende en-
hed.

8
Overophedning
Overophedningsindikatoren lyser gult, hvis
svejsningen er blevet afbrudt på grund af for høj tem-
peratur i maskinen. Indikatoren forbliver tændt i 5
sekunder, efter at overophedningen er ophørt. Se
iøvrigt afsnit om fejlsøgning.
Netfejl
Netfejlsindikatoren lyser rødt, hvis netspændingen er
for høj eller for lav. Indikatoren forbliver tændt 5 sek-
under, efter at netspændingen igen er iorden, såle-
des at kortvarige fejl på netspændingen kan opfattes
af svejseren. Se iøvrigt afsnit om fejlsøgning.
Svejseproces
I dette felt vælges mellem elek-
trode- eller TIG-svejsning. Funktionen er låst under
svejsning, og i TIG skal gasefterstrømningen være af-
sluttet, før der kan skiftes til elektrodesvejsning.
Elektrode
Elektrodesvejsning er valgt.
TIG
TIG-svejsning er valgt.
Funktion af brændertast
(tastemetode)
I dette felt vælges, hvorvidt start/stop af TIG-svejse-
forløbet skal være totakt, firetakt eller punkt. Med
svejseforløb menes faserne: gasforstrømning, strøm-
stigning, svejsning med indstillet strøm, evt. hvile-
strøm, strømsænkning og gasefterstrømning. Der
kan ikke skiftes tastemetode under svejsning.
Totakt
Svejseforløbet begynder, når brændertasten trykkes
ind. Når brændertasten slippes, påbegyndes strøm-
sænkningen. Maskinen kan gentastes under strøm-
sænkningen og gasefterstrømningen.
Firetakt
Svejseforløbet begynder når brændertasten trykkes
ind. Det kan vælges at slippe tasten under gasfor-
strømning, herved gennemføres hele strømstignin-
gen. Slippes tasten under strømstigningen fortsætter
svejsningen med den indstillede svejsestrøm. For at
afslutte svejsningen trykkes brændertasten ind igen,
hvorefter strømsænkningen påbegyndes. Strøm-
sænkningen kan standses ved at slippe tasten.
Punkt
Svejseforløbet begynder, når brændertasten
trykkes ind. Svejsetiden bestemmes af den tid, der
indstilles i punktsvejsetid.
Strømindstilling
Knappen i dette felt anvendes
til at vælge den måde, hvorpå svejsestrømmen skal
indstilles. Indstillingsmetoden kan ikke ændres un-
der svejsning.
Intern betjening
Drejeknappen under displayet anvendes til ind-
stilling af strømmen.
Fjernbetjening
Indstillingen foretages fra en fjernbetjening for-
bundet til maskinen.
Brænderregulering
Indstillingen foretages ved hjælp af regule-
ringsknappen på svejsepistolen, hvis en sådan knap
forefindes. Den maksimale svejsestrøm indstilles
med drejeknappen på betjeningspanelet. Med bræn-
derreguleringen vil det være muligt at skrue ned for
strømmen, til maskinens minimumstrøm.
Tændingsmetoder ved TIG-
svejsning
Der kan vælges mellem to forskellige tændings-
metoder ved TIG-svejsning: HF og LIFTIG. Tændings-
metoden kan ikke ændres under svejsning.
Totakt
Dette symbol betyder berøringsløs tæn-
ding. Lysbuen startes på følgende måde:
1) Svejsebrænderen anbringes således at wolfram-
elektroden er ganske tæt på svejsestedet (1-2
mm).
2) Der trykkes på svejsebrænderens tast og maski-
nens højspændingsgenerator frembringer en
spændingsimpuls som starter lysbuen og svejse-
forløbet er i gang. Svejseforløbet ophører når
tasten på brænderen slippes. Lysbuen slukker
når slope-down-tiden er udløbet. Svejsebræn-
deren holdes på svejsestedet indtil gasefterstrøm-
ningstiden er udløbet for at beskytte svejsestedet
mod oxidering.
Fire-takt
Dette symbol betyder berøringsløs tænding.
Lysbuen startes på følgende måde:
1) Svejsebrænderen anbringes således at wolfram-
elektroden er ganske tæt på svejsestedet (1-2
mm).
2) Der trykkes på svejsebrænderens tast og maski-
nens højspændingsgenerator frembringer en
spændingsimpuls som starter lysbuen og tasten
slippes. For at afslutte svejseforløbet trykkes der
igen på brænderens tast. Lysbuen slukker når
slope-down-tiden er udløbet.
Indstillet
svejsestrøm
strømstig-
ningstid strømsænk-
ningstid
taste ned ( ) / op ( )
tid
strøm

9
Svejsebrænderen holdes på svejsestedet indtil
gasefterstrømningstiden er udløbet for at beskytte
svejsestedet mod oxidering.
To-takt
Dette symbol betyder LIFTIG-tænding. Lys-
buen startes på følgende måde:
1) Svejsebrænderen holdes således at wolframelek-
troden har kontakt til svejsestedet.
2) Der trykkes vedvarende på svejsebrænderens
tast.
3) Brænderen løftes og derved dannes der lysbue og
svejseforløbet er i gang. Svejseforløbet ophører
når tasten på brænderen slippes. Lysbuen sluk-
ker når slope-down-tiden er udløbet. Svejse-
brænderen holdes på svejsestedet indtil gasefter-
strømningstiden er udløbet for at beskytte
svejsestedet mod oxidering.
Fire-takt
Dette symbol betyder LIFTIG-tænding. Lys-
buen startes på følgende måde:
1) Svejsebrænderen holdes således at wolframelek-
troden har kontakt til svejsestedet.
2) Der trykkes vedvarende på svejsebrænderens
tast.
3) Brænderen løftes og derved dannes lysbuen og
tasten slippes. For at afslutte svejseforløbet tryk-
kes der igen på brænderens tast. Lysbuen sluk-
ker når slope-down-tiden er udløbet. Svejsebræn-
deren holdes på svejsestedet indtil gasefter-
strømningstiden er udløbet for at beskytte
svejsestedet mod oxidering.
Bemærk! Såvel HF- som LIFTIG-tænding først kan
foretages, efter at gasforstrømningen er afsluttet.
Pilotlysbue
(Søgelysbue)
I dette felt kan man vælge, om pilotlysbuen kan akti-
veres eller ej. Til- og frakobling af denne funktion kan
ikke ske under svejsning.
Pilotlysbue kan ikke aktiveres
Pilotlysbue kan aktiveres
En pilotlysbue er en svag lysbue, som kan bruges til
at oplyse emnet, så det bliver nemmere at finde
startstedet for den egentlige svejsning.
Pilotlysbuen tændes med en indledende kortvarig ak-
tivering af brændertasten. Med et kortvarigt tryk me-
nes mindre end 0,3 sekunder. Ved en længerevaren-
de aktivering (mere end 0,3 sek.) skiftes automatisk
til almindelig svejsning.
Fra pilotlysbuen skiftes til den egentlige svejsning
ved at holde brændertasten inde ved 2-taktssvejsning
eller ved en længerevarende aktivering ved 4-takts-
og punktsvejsning. Herefter forløber svejsningen på
normal vis.
Efter strømsænkningen skiftes der dog ikke til gas-
efterstrømning men derimod til pilotlysbue igen.
Det er derefter muligt at fortsætte med en ny svejs-
ning ved en længerevarende aktivering af brænderta-
sten eller at slukke pilotlysbuen ved en kortvarig akti-
vering af tasten.
Svejseforløbet for TIG-
svejsning
Parametrene kan væl-
ges og indstilles under
svejsning.
Gasforstrømning
(pre-flow)
Gasforstrømningstiden er tiden, fra brænder-
tasten aktiveres, og gasstrømningen begynder, til
HF-tændingen kobles ind, eller brænderen kan løftes
væk fra emnet, når LIFTIG benyttes. Tiden kan ind-
stilles mellem 0 og 60 sekunder.
Startstrøm
Lige efter at lysbuen er etableret, regulerer
maskinen svejsestrømmen til den værdi, der er an-
givet med denne parameter. Startstrømmen indstilles
som en procentdel af svejsestrømmen og er variabel
mellem 0-100 % af svejsestrømmen, med en mind-
steværdi på 5 A.
Slope-up
Når lysbuen er etableret, går svejseproces-
sen ind i slope-up-fasen, hvor svejsestrømmen hæ-
ves fra den værdi, der er valgt som startstrøm, til den
ønskede svejsestrøm. Varigheden af denne fase er
strømstigningstiden. Tiden kan indstilles mellem 0
og 10 sekunder.
Slope-down
Når svejsningen stoppes med brænderta-
sten, går maskinen ind i slope-down-fasen. I løbet af
denne fase sænkes strømmen fra den indstillede
svejsestrøm til slutstrømmen. Det er varigheden af
denne fase, der indstilles som strømsænkningstiden.
Tiden kan indstilles mellem 0 og 10 sekunder.
Slutstrøm
Strømsænkningsfasen afsluttes, når
strømstyrken er faldet til slutstrømmen. Slutstrøm-
men indstilles som en procentdel mellem 0 og 100%
af den indstillede svejsestrøm, med en mindsteværdi
på 5 A.
Gasefterstrømning
(post-flow)
Gasefterstrømningstiden er tiden, fra lysbuen sluk-
ker, til gastilførslen afbrydes. Tiden kan indstilles
mellem 3 og 20 sekunder.
Hvilestrøm
I svejsning med 4-takt vælges hvilestrømmen
med en kort aktivering af brændertasten un-
der svejsningen. Hvilestrømmen er en procentværdi
af den indstillede svejsestrøm. Værdien ligger mel-
lem 0-100%, dog mindst 5 A.

10
Indikering af svejseforløb
Når der svejses, og strømvisning er valgt ved tryk på
"A"-tasten, vises hvilken fase svejsningen aktuelt be-
finder sig i.
Pulssvejsning
Dette felt indeholder indstillingen til
pulssvejsning og er delt i to. Øverst
frakobles eller tilkobles pulssvejs-
ning; nederst vælges pulsparame-
teren for indstilling.
Puls kan ikke til- eller frakobles under svejsning.
Puls
Pulssvejsning er valgt.
Ingen puls
Der er valgt svejsning uden puls. Pulsparamet-
rene kan ikke vælges.
Pulsparametre
Hvis der er valgt pulssvejsning, kan pulsparametrene
vælges og ændres under svejsning. På følgende figur
er betydningen af pulsparametrene vist.
Indstillet
svejsestrøm
Grundstrøm
pulstid pausetid
tid
strøm
Pulstid
Angiver tiden hvor der svejses med pulsstrøm.
Strømmen i pulsperioden er den indstillede svej-
sestrøm. Tiden kan indstilles mellem 0,01 og 10
sekunder.
Pausetid
Angiver den tid der svejses på grundstrøm.
Tiden kan indstilles mellem 0,01 og 10 sekunder.
Grundstrøm
Indstilles som en procentværdi mellem 1 og
99% af den indstillede svejsestrøm (= pulsstrøm-
men), dog ikke under 5 A.
Parametre til elektrodesvejs-
ning og TIG punktsvejsetid
Parametrene kan vælges og ind-
stilles under svejsning.
Arc-power
Arc-power-funktionen bruges til at stabilisere
lysbuen i elektrodesvejsning. Dette sker ved at for-
øge svejsestrømmen under kortslutningerne. Denne
ekstra strøm fjernes, når der ikke længere er en kort-
slutning.
Indstillet
svejsestrøm kort-
slutning
Ekstra strømbidrag fra
arc power funktionen
tid
strøm
Arc-power kan indstilles mellem 0 og 150% af den
indstillede svejsestrøm.
Eks.: Hvis svejsestrømmen er sat til 40 A og arc-
power til 100%, vil det ekstra strømbidrag blive
40 A lig med 80 A svejsestrøm under brug af
arc-power. Hvis arc-power er sat til 150%, vil
det ekstra strømbidrag blive 60 A lig med 100
A.
Hotstart
Hotstart er en funktion, som hjælper med til at
etablere lysbuen ved elektrodesvejsningens start.
Dette gøres ved at øge svejsestrømmen (når elektro-
den sættes mod emnet) i forhold til den indstillede
strøm. Denne forhøjede startstrøm holdes i et halvt
sekund, hvorefter den falder til den indstillede værdi
for svejsestrømmen.
Indstillet
svejsestrøm
Svejsning
start
0,5 s
Ekstra
strømbidrag
fra hotstart-
funktionen
tid
strøm
Hotstart-værdien angiver den procentværdi, som
startstrømmen forøges med, og den kan indstilles
mellem 0 og 100 % af den indstillede svejsestrøm.
Punktsvejsetid
Punktsvejsetiden i TIG er tiden, fra strømstigningen
er afsluttet, til strømsænkningen påbegyndes.
Punktsvejsetiden er derfor den tid, der svejses med
den indstillede strøm. Den tid, der er lysbue efter et
tastetryk, er punkttiden plus strømstigningstiden og
strømsænkningstiden.
Indstillet
svejsestrøm
strømstig-
ningstid
punkt-
svejsetid
strømsænk-
ningstid
tid
strøm
taste ned ( ) / op ( )

11
Ændres punktsvejsetiden under svejsning får ændrin-
gen først effekt ved næste svejsning.
Faste funktioner
Nedenstående funktioner er faste og kan ikke til- og
frakobles fra betjeningspanelet:
Anti-freeze
Anti-freeze-funktionen er altid aktiv. Ved elektrode-
og TIG-svejsning sker det, at elektroden brænder fast
til emnet. Maskinen vil registrere dette og sænke
strømmen. Funktionen letter afbrækning af elektro-
den. Svejsningen kan herefter genoptages på normal
vis.
Vandkøling af brænder
Monteres maskinen med kølemodul og en MIGA-
TRONIC vandkølet brænder, starter maskinen auto-
matisk vandkølingen, når lysbuen er etableret. Kø-
lingen fortsætter så længe, der er lysbue, og 2½ mi-
nut efter at svejsningen er ophørt.
FEJLSØGNING
Overophedning
Udkobling af maskinen på grund af overophed-
ning forekommer, hvis maskinen benyttes ud over
specifikationerne angivet i afsnittet for tekniske data.
Ved overophedning bør maskinen forblive tændt og
tilkoblet forsyningsnettet, idet køleblæseren fortsæt-
ter med at køre til maskinen er afkølet. Derefter gen-
indkobler maskinen automatisk.
Anvendes maskinen i omgivelsestemperaturer over
40°C, kan overophedning forekomme oftere end el-
lers. Det kan ligeledes ikke anbefales at lade maski-
nen stå i direkte sollys, da dette vil medvirke til en
opvarmning af maskinen.
Netfejl
Hvis der forekommer overspænding eller un-
derspænding på forsyningsnettet udover specifikatio-
nerne angivet i afsnittet for tekniske data, afbryder
maskinen svejsningen. Dette gælder også, hvis der
forekommer kortvarige spændingsoverskridelser.
Kontroller at netstikket er korrekt monteret, og at alle
sikringer er intakte. Kontroller ligeledes at forsy-
ningsspændingen ikke overskrider de specificerede
tekniske data, og at der ikke forekommer kortvarige
spændingsudfald eller spændingsspidser.
Brænderkølingsfejl
Når denne fejl forekommer, vises teksten "Etc" i
maskinens display. Kølevandet flyder ikke i den
vandkølede brænder, sluk maskinen. Sørg for at alle
slanger har fri passage for kølevand, se afsnittet
"VEDLIGEHOLDELSE". Når der igen er etableret fri
passage for kølevandet, tændes maskinen, og svejs-
ningen kan genoptages.
Andre fejlvisninger i maskinens display
Hvis der opstår andre fejl end de her angivne, kon-
taktes MIGATRONIC's serviceorganisation.

12
TEKNISKE DATA
Strømkilde: PILOT 1800 PILOT 2400
Netspænding
Netsikring
Effektforbrug (max.)
Virkningsgrad
Tilladelig belastning:
- med 35% intermittens (ved 40°)
- med 60% intermittens (ved 40°)
- med 100% intermittens (ved 40°)
Tomgangsspænding
Strømområde
1Anvendelsesklasse
2Beskyttelsesklasse (IEC 529)
Norm
Dimensioner (bxhxl)
Vægt
3x400 V ±15%
10 A
5,76 kW
0,85
180 A
140 A
110 A
85 V
5 – 180 A
S
IP 23
EN60974-1
EN50199
22x40x50 cm
18 kg (E-model)
20 kg (H & HP-model)
3x400 V ±15%
16 A
8,64 kW
0,85
240 A
200 A
160 A
85 V
5 – 240 A
S
IP 23
EN60974-1
EN50199
22x40x50 cm
18 kg (E-model)
20 kg (H & HP-model)
Kølemodul : MCU MCU
Kølekapacitet
Tankkapacitet
2Beskyttelsesklasse
Dimensioner
Vægt
0,5 kW
2,2 liter
IP 23
22x21x50 cm
26 kg
0,5 kW
2,2 liter
IP 23
22x21x50 cm
26 kg
Styring: Proces PILOT 1800/2400
Arc-power
Hot-start
Anti-freeze
Pilotlysbue
Startstrøm
Slutstrøm
Strømstigning
Strømsænkning
Gasforstrømning
Gasefterstrømning
Punktsvejsetid
Pulstid
Pausetid
Grundstrøm
Hvilestrøm
Svejseopgaveindstillinger
Elektrode
Elektrode
TIG/Elektrode
TIG
TIG
TIG
TIG
TIG
TIG
TIG
TIG
TIG/Elektrode
TIG/Elektrode
TIG/Elektrode
TIG
TIG/Elektrode
0-150 %, max. 180/240 A
0-100 %, max. 180/240 A
altid aktiv
4 %, min. 5 A
0-100 %, min. 5 A
0-100 %, min. 5 A
0-10 sek.
0-10 sek.
0-60 sek.
3-20 sek.
0,1-50 sek.
0,01-10 sek.
0,01-10 sek.
1-99 %, min. 5 A
0-100 %, min. 5 A
16 (H & HP-model)
8 (E-model)
1
S
Maskinen opfylder de krav der stilles under anvendelse i områder med forøget risiko for elektrisk chok
2Maskinen må anvendes udendørs, idet den opfylder kravene til beskyttelsesklasse IP23. Dette gælder under forudsætning af at maskinen
anbringes på ”fødderne”

13
ENGLISH
WARNING
Arc welding and cutting can be dangerous to the user, people working nearby, and the surroundings if the
equipment is handled or used incorrectly. Therefore, the equipment must only be used under the strict
observance of all relevant safety instructions. In particular, your attention is drawn to the following:
Electricity
-The welding equipment must be installed according to safety regulations and by a properly trained and qualified person.
-Avoid all contact with live components in the welding circuit and with electrodes and wires if you have bare hands.
Always use dry welding gloves without holes.
-Make sure that you are properly and safely earthed (e.g use shoes with rubber sole).
-Use a safe and stable working position (e.g. avoid any risk of accidents by falling).
-Make sure that the welding equipment is correctly maintained. In the case of damaged cables or insulation work must
be stopped immediately in order to carry out repairs.
-Repairs and maintenance of the equipment must be carried out by a properly trained and qualified person.
Light and heat emissions
-Protect the eyes as even a short-term exposure can cause lasting damage to the eyes. Use a welding helmet with
suitable radiation protection glass.
-Protect the body against the light from the arc as the skin can be damaged by welding radiation. Use protective clothes,
covering all parts of the body.
-The place of work should be screened, if possible, and other persons in the area warned against the light from the arc.
Welding smoke and gases
-The breathing in of the smoke and gases emitted during welding is damaging to health. Make sure that any exhaust
systems are working properly and that there is sufficient ventilation.
Fire hazard
-Radiation and sparks from the arc represent a fire hazard. As a consequence, combustible materials must be removed
from the place of welding.
-Working clothing should also be secure against sparks from the arc (e.g. use a fire-resistant material and watch out for
folds and open pockets).
Noise
-The arc generates surface noise according to welding task. In some cases, use of hearing aids is necessary.
Use of the machine for other purposes than it is designed for (e.g. to unfreeze water pipes) is strongly deprecrated. If
occasion should arise this will be carried out without responsibility on our part.
Read this instruction manual carefully
before the equipment is installed and in operation
Electromagnetic emissions and the radiation of electromagnetic disturbances
This welding equipment for industrial and professional use is in
conformity with the European Standard EN50199. The purpose
of this standard is to prevent the occurrence of situations
where the equipment is disturbed or is itself the source of
disturbance in other electrical equipment or appliances. The arc
radiates disturbances, and therefore, a trouble-free
performance without disturbances or disruption, requires that
certain measures are taken when installing and using the
welding equipment. The user must ensure that the operation of
the machine does not occasion disturbances of the above
mentioned nature.
The following shall be taken into account in the surrounding
area:
1. Supply and signalling cables in the welding area which
are connected to other electrical equipment.
2. Radio or television transmitters and receivers.
3. Computers and any electrical control equipment.
4. Critical safety equipment e.g. electrically or electronically
controlled guards or protective systems.
5. Users of pacemakers and hearing aids etc.
6. Equipment used for calibration and measurement.
7. The time of day that welding and other activities are to be
carried out.
8. The structure and use of buildings.
If the welding equipment is used in a domestic establishment it
may be necessary to take special and additional precautions in
order to prevent problems of emission (e.g. information of tem-
porary welding work).
Methods of reducing electromagnetic emissions:
1. Avoid using equipment which is able to be disturbed.
2. Use short welding cables.
3. Place the positive and the negative cables close together.
4. Place the welding cables at or close to floor level.
5. Remove signalling cables in the welding area from the
supply cables.
6. Protect signalling cables in the welding area, e.g. with
selective screening.
7. Use separately-insulated mains supply cables for
sensitive electronic equipment.
8. Screening of the entire welding installation may be con-
sidered under special circumstances and for special
applications.

14
MACHINE PROGRAMME
PILOT 1800/2400 is a line of portable welding
machines, especially designed for welding where
weight and dimensions have to be small.
The machine is available in six versions:
PILOT 1800 E PILOT 2400 E
PILOT 1800 H PILOT 2400 H
PILOT 1800 HP PILOT 2400 HP
All versions are included in this instruction manual.
PILOT 1800 E / 2400 E
MMA welding machines with a max. current of re-
spectively 180 A and 240 A. The machine has ad-
justable Arc-power and hot start and can be
equipped with connection for external adjustment.
PILOT 1800 H / PILOT 2400 H
MMA and TIG welding machines with a max. current
of respectively 180 A and 240 A. The machine has
adjustable Arc-power and hot start for MMA welding
and adjustable pre-flow, post-flow and slope-down for
TIG welding. Moreover, it possible to choose be-
tween 2-times and four times welding and between
HF and LIFTIG ignition. The machine can be
equipped with connection for external adjustment
and connection for cooling module for torch cooling.
PILOT 1800 HP / PILOT 2400 HP:
MMA and TIG welding machines with a max. current
of respectively 180 A and 240 A. Moreover, the
machine can be used for pulse welding. In
connection with pulse welding it is possible to adjust
pulse time, pause time and base amp. The machine
has a pilot arc. The machine has adjustable Arc-
power and hot start for MMA welding and adjustable
pre-flow, post-flow, starting current, slope-up, re-
duced current, slope-down, and stop current for TIG
welding. Moreover, it possible to choose between
two-times, four-times and spot welding and between
HF and LIFTIG ignition. The machine can be
equipped with connection for external adjustment
and connection for cooling module for torch cooling.
The machine memorises 8 and 16 complete welding
settings respectively.
Transportation equipment
The MIGATRONIC programme includes a transport
trolley and shoulder strap which can be used for alle
PILOT versions.
Hoses
The machine can be equipped with TIG welding
hoses, electrode holders and return current cables
from the MIGATRONIC programme. If a TIG torch
with adjustment is used, the welding current can be
adjusted from the torch.
External adjustment
Remote control and foot control units can be de-
livered to PILOT machines with connection for
external adjustment.
Torch cooling module
A torch cooling module can be delivered to PILOT
machines with TIG which enables use of TIG welding
torches from the MIGATRONIC programme.

15
INITIAL OPERATION
Mains connection
PILOT 1800/2400 must be connected to a mains
supply with 3 phases and protection earthing. After
the mains plug has been connected to the mains
cable (5) the machine is ready for use. Please note
that all cable connections must be made by
authorised and qualified staff. Switch on and off the
machine by means of the breaker (7) on the rear of
the machine.
Configuration
MIGATRONIC disclaims all responsibility for
damaged cables and other damages related to
welding with under sized welding torch and welding
cables measured by welding specifications e.g. in
relation to permissible load.
Gas connection
Connect the machine to the gas system by means
of a gas flow control. Press the gas hose mounted
with a quick connection on the gasconnection on the
rear of the machine (8).
Connection of welding cables
Connect the welding cables and the return current
cable to the front of the machine (1 and 2). Please
note that the plug must be turned 45 degrees after
insertion into the socket - otherwise the plug can be
damaged due to excessive contact resistance.
Connect always the TIG connection in the minus (-)
tap (2) and the return current cable in the plus (+) tap
(1).
The control signals from the TIG torch are trans-
formed to the machine through the circulary 7-poled
plug (4). When the plug has been assembled please
secure it by turning the "circulator" clockwise.
Connect the gas hose to the quick connection (3).
Electrodes are marked with a polarity on the pack-
ing. Mount the electrode tongs in accordance with
this marking to the plus/minus taps of the machine
(1 and 2).
Connection of external adjustment
Connect the remote control unit on the rear of the
machine on the circulary 8-poled plug (9).
Connection of a cooling module
Fastened the module under the machine with the
fitting (15). Mount the 4-poled plug (16) in the
corresponding socket in the machine (10). Mount the
flow hose on the water cooled torch in the quick
connection marked with blue (11) and the return
hose in the quick connection marked with red (12).
Control of cooling liquid and draining
The cooling liquid level can be inspected in the
inspection cover frame (13). Refillment of cooling
liquid should be carried out behind the cover (14). In
case of problems when starting up, the drain plug
(17) should be loosened.
Usage of the machine (PILOT 2400)
When welding with PILOT 2400 machines a heating
of various components of the machine takes place
and during breaks these components will cool down
again.
It must be ensured that the air intake and outlet are
not blocked.
It is not possible to overload the machine in normal
use, and there is no need for cooling down periods at
current settings up to 160 Amps. When the machine
is set for welding currents higher than these, there
will be a need for periods during which the machine
can cool down.
The length of these periods depends on the current
setting, and the machine should not be switched off
in the meantime. If the periods for cooling down
during use of the machine are not sufficiently long,
the overheating protection will automatically stop the
welding process and the yellow LED will come on.
The yellow LED switches off when the machine has
cooled down sufficiently, and the machine is ready
for welding.
Max. load is:
100% max. load 160 A
60% max. load 200 A
35% max. load 240 A

16
60 % max. load when MMA welding means that a
cooling period of 4 minutes after welding for 6
minutes is required at a current setting of 200 A; 10
minutes between start of each welding period must
be calculated in connection with the above table.
Above-mentioned values are valid for PILOT 2400
only. For other types, please see type plate (6).
MAINTENANCE
Insufficient maintenance may result in reduced
operational reliability and in lapse of guarantee.
The PILOT welding machines require virtually no
maintenance. However, exposure to extremely
dusty, damp or corrosive air is damaging to welding
machines.
Periodically maintenance
In order to prevent problems arising, the following
procedure should be observed at least once a year or
as required.
-disconnect the machine from the mains supply
and wait 2 minutes before removing the front
panels.
-clean the fan blades and the components in the
cooling pipe with clean, dry, compressed air.
-drain the cooling liquid out of the cooling module
and welding hoses. Remove dirt and flush with
pure water in the tank and cooling hoses. Fill up
with new cooling liquid. The machine is delivered
with a cooling liquid of type propylene glycol in the
ratio 1:3 which provides an anti-freeze solution up
to -10oC.
Calibration
The machine has been calibrated from the fabric. The
certificate is valid for one year. If maintenance of the
calibration is requested, please contact the
MIGATRONIC service department for drawing up a
contract.

17
INITIAL INSTRUCTIONS
All "parameters" are set by the use of only one
control knob. These parameters include current,
pulse time, slope-up time, etc.
This control knob is positioned below a digital
display which shows the value of the parameter
being set. The unit of measurement of the parameter
is shown at the right hand side of the digital display.
As above, selection of a function, e.g. HF-TIG or
LIFTIG, is by means of the keypad in the relevant
section. The function selected is indicated by a
bright indication light.
Storage of parameters
The machine memorises all settings when the mains
input voltage is switced off, thus ensuring that the
same machine settings are available when the
machine is switched on again.
The exact adjustments in the two welding processes
(MMA electrode and TIG) are stored as well, so that
shifting from one welding process to another does
not require a new current setting.
Setting of the machine
The following describes in detail the operation of the
machine.
Welding current
On pressing this keypad the control knob can
be used to set the welding current unless however
that, the machine has been set to external
adjustment. After the welding process has stopped,
the adjusted current is shown on the display, during
welding, however, the actual welding current is
shown.
During pulse welding an average welding current is
automatically shown when shifting between welding
current and base current becomes faster than
possible viewing.
Setting of welding jobs
This function enables storage of often used
machine settings and shift from one complete setting
to another. By pressing the keypad the display
shows a "P" and a number: "1", "2" etc. Each
number is a setting of all parameters and functions of
the machine. It is therefore possible to have one
setting for each welding job for which the machine is
used. The control knob is used for shifting between
these settings. During shifting it is possible to see
both process and the other on/off-functions in each
setting. Change of setting is not possible during the
welding process. The setting selected is effected by
releasing the keypad.
Welding voltage
The welding voltage indicator is illuminated for
reasons of safety and in order to show if there is
voltage on the electrode or the TIG torch.
Units of measurement of the parameter
Units of measurement of the parameter shown
in the digital display.
Overheating
The overheating indicator is illuminated if weld-
ing is interrupted due to overheating of the machine.
The indicator remains illuminated 5 seconds after the
overheating error is removed. Please read chapter
conc. "fault indification".

18
Mains error
The mains error indicator is illuminated if the mains
voltage is too high or low. The indicator remains
illuminated 5 seconds after the mains error is
corrected/removed.
Welding process
This display is used to select
the welding process, e.g. MMA electrode or TIG. The
function is fixed during welding, and shift from TIG to
MMA is not possible before the post-flow has been
finished.
MMA electrode
MMA electrode welding has been selected.
TIG
TIG welding has been selected.
Function of the torch trigger
(The trigger method)
This display is used to decide whether the start/stop
method of the TIG welding process is to be two-
times, four-times (latching), or spot. Welding
process means the phases: pre-flow, slope-up,
welding with adjusted current, if necessary, reduced
current, slope-down and post-flow. It is not possible
to change trigger method during the welding process.
Two-times
The welding process begins by pressing the torch
trigger. Welding continues until the trigger is re-
leased again which effects the slope-down period.
Four-times
The welding process begins by pressing the torch
trigger. Releasing the torch trigger during gas pre-
flow activates the slope-up period. If the torch trigger
is released during the slope-up period welding con-
tinues with the adjusted welding current. In order to
stop the welding process the trigger must be
pressed again after which the slope-down period
begins. The slope-down period can be stopped by re-
leasing the trigger.
Set welding
current
slope-up slope-down
trig down ( ) / up ( )
time
Amp
Spot
The welding process begins by pressing the torch
trigger. Welding stops automatically, depending on
the time set in spot time.
Amp setting function
The AMP keypad is used to
select the method by which the required welding
current shall be established. This welding current is
then shown in the display and cannot be changed
during the welding process.
Internal adjustment
The control knob positioned below the digital
display is used to set the current.
External adjustment
Current setting to be by means of a Migatronic
remote control unit. The remote control unit is
connected to a plug positioned on the rear of the
machine (not standard equipment).
Torch adjustment
Current setting to be by means of the current
control knob located in the handle of a Migatronic
dialog torch, if a dialog torch is used. The maximum
current is set with the control knob on the front
panel. The torch control is used to reduce the current
from the maximum set current to the minimum
current.
Ignition of TIG welding
It is possible to choose be-
tween two different methods
of ignition for TIG welding: High-frequency (HF) and
LIFTIG ignition. The method of ignition cannot be
changed during the welding process.
Two-stroke
This symbol means contact-free striking.
The arc is established in the following way:
1) The torch is placed so that the Tungsten elec-
trode is quite close to the welding spot (1 or 2
mm).
2) The torch trigger is activated, and the high voltage
generator of the machine will produce a voltage
impulse that ignites the arc. The welding process
has started. The welding process will stop when
the torch trigger is deactivated. The arc will
extinguish after the period of slope-down time.
The torch is held at the welding spot until after
the period of gas post-flow time in order to protect
the welding spot against oxidation.
Four-stroke
This symbol means contact-free striking.
The arc is established in the following way:
1) The torch is placed so that the Tungsten elec-
trode is quite close to the welding spot (1 or 2
mm).
2) The torch trigger is activated, and the high voltage
generator of the machine will produce a voltage
impulse that ignites the arc. The torch trigger is
deactivated. The welding process will stop when
the torch trigger is reactivated. The arc will
extinguish after the period of slope-down time.
The torch is held at the welding spot until after
the period of gas post-flow time in order to protect
the welding spot against oxidation.

19
Two-stroke
This symbol means LIFTIG ignition. The arc
is established in the following way:
1) The torch is placed so that the Tungsten elec-
trode has contact with the welding spot.
2) The torch trigger must be kept pressed down.
3) The arc is established by lifting the torch, and the
welding process has started. In order to stop the
welding process, the torch trigger is deactivated.
The arc will extinguish after the period of slope-
down time. The torch is held at the welding spot
until after the period of gas post-flow time in order
to protect the welding spot against oxidation.
Four-stroke
This symbol means LIFTIG ignition. The arc
is established in the following way:
1) The torch is placed so that the Tungsten elec-
trode has contact with the welding spot.
2) The torch trigger must be kept pressed down.
3) The arc is established by lifting the torch, and the
torch trigger is deactivated. In order to stop the
welding process, the torch trigger is reactivated.
The arc will extinguish after the period of slope-
down time. The torch is held at the welding spot
until after the period of gas post-flow time in order
to protect the welding spot against oxidation.
Please note! Both HF as well as LIFTIG ignition
cannot be effected until post-flow is finished.
Pilot arc
In this section it is possible to
choose whether the pilot arc
should be activated or not. Connection/disconnection
of this function cannot be changed during the welding
process.
The pilot arc cannot be activated.
The pilot arc can be activated.
Used only in the TIG welding process, a pilot arc is a
weak arc which illuminates the workpiece, and there-
by makes it easier to find the starting point of the
actual welding process.
The pilot arc can be ignited by briefly activating the
torch trigger (less than 0.3 seconds). If activation is
longer (more than 0.3 seconds), the machine
switches automatically to ordinary welding.
Switch from pilot arc to ordinary welding by keeping
the torch trigger activated when two-times TIG-
welding or by long activation (>0.3 seconds) when
four-times TIG or spot welding. The welding process
then continues in normal fashion.
However, after slope-down the machine does not
switch directly to post-flow but to pilot arc again. It is
now possible to continue with a new welding process
by a lengthy activation of the torch trigger (> 0.3
seconds), or to extinguish the pilot arc by a brief ac-
tivation (< 0.3 seconds) of the torch trigger.
The welding process
for TIG welding
The parameters can be
both selected and ad-
justed during welding
Pre-flow
Pre-flow is the period of time for which gas
flows after the torch switch is pressed and
before the HF arc is established, or until the torch is
lifted away from the workpiece in the LIFTIG process.
Variable 0-60 secs.
Start Amp
Immediately after the arc has been
established, the machine regulates the welding cur-
rent to the value stated in the Start Amp parameter.
Start Amp is set as a percentage of the required wel-
ding current and is variable between 0-100% of the
welding current with a minimum value of 5 A.
Slope-up
Once the arc has been established, the wel-
ding process enters a slope-up stage during which
the welding current is increased in linear fashion from
the value stated in the Start Amp parameter to the
required welding current. The duration of this slope-
up time is variable 0-10 secs.
Slope-down
When welding has stopped by activating the
trigger, the machine enters a slope-down stage.
During this stage current is reduced from welding
current to Stop Amp over a period of time called the
slope-down time and variable 0-10 secs.
Stop Amp
The slope-down stage is completed when
the current level has fallen to the value stated in the
Stop Amp parameter. Stop Amp is stated as a per-
centage of the required welding current and is
variable between 0-100% of the welding current with
a minimum value of 5 A.
Post-flow
Post-flow is the period of time for which gas
flows after the arc is extinguished and is variable 3-
20 secs.
Reduced current
When four-times welding a reduced current is
activated by pressing the trigger briefly. This
reduced current is set to a percentage value of the
welding current and is variable between 0-100% of
the welding current with a minimum value of 5 A.
Indication of a welding process
During welding, when adjustment of current is
activated by means of the A-keypad, it is possible to
see the actual phase of the welding process.

20
Pulse welding
This section contains functions for
pulse welding and is divided in two:
the above connects or disconnects
pulse welding, the below contains
the diffent pulse parameters.
Pulse cannot be connected or disconnected during
the welding process.
Pulse
Pulse welding has been selected.
No pulse
Welding without pulse has been selected. The
pulse parameters cannot be activated.
Pulse parameters
The pulse parameters can be both selected and
changed during pulse welding. The figure below
illustrates the meaning of the three pulse
parameters:
Set welding
current
Base current
pulse time
pause time
time
Amp
The pulse time
Reflects the time the machine is welding with
the pulse current. The pulse current is the adjusted
welding current. Time is adjustable between 0.01 and
10 seconds.
Pause time
Angiver den tid der svejses på grundstrøm.
Tiden kan indstilles mellem 0,01 og 10 se-
kunder.
Base amp
Is set as a percentage value between 1 and
99% of the current level set on the display (= pulse
current), although this percentage cannot be less
than a value that corresponds to 5 A.
Parameters for MMA welding
and TIG spot welding
Parameters can be both selected
and adjusted during welding.
Arc-power
The arc power function is used to stabilise the
arc in MMA welding. This can be achived by in-
creasing welding current by a percentage value when
metal droplets are short-circuited. The additional
current ceases when the short circuit is no longer
present.
Set welding
current short-
circuit
Additional current
supply from the arc
power function
time
Amp
Arc power can be adjusted between 0 and 150% of
the welding current setting.
E.g. If the welding current is set to 40A and arc
power to 100% the additional current is 40 A
equals 80 A when doing arc power. If the arc
power is set to 150% the additional current is
60 A equals 100 A when doing arc power.
Hot start
Hot start is a function that helps to establish
the arc during MMA welding. This can be achieved
by increasing welding current (when the electrode is
applied to the workpiece) by a certain percentage
value in relation to the set value. This increased start
amp is maintained for half a second, after which it
decreases exponentially over a period of one second
to the set value of welding current.
Set welding
current
Welding
start
0,5 s
Additional
current supply
from hot-start-
function
time
Amp
The hot start value reflects the percentage value by
which initial current is increased, and can be set
between 0% and 100%.
Spot time
Spot time is the time for the production of a spot-
weld and can only be used with the TIG process. The
time includes any slope-up and slope-down times
and can be set only after spot trigger mode has been
selected on the keypad.
Set welding
current
slope-up
spot
welding time
slope-down
time
Amp
trig down ( ) / up ( )