Proxxon UT 400 User manual

Teilapparat UT 400
Manual
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– 3 –

– 4 –
Fig. 1 Fig. 2
Fig. 4
Fig. 3
Fig. 5 Fig. 6
Fig. 7 Fig. 8
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3
2
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Fig. 9
Fig.13
Fig. 11 Fig. 12
Fig.14
Fig.15 Fig. 16
Fig. 10
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3
1
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1
2
1

PROXXONTEILAPPARAT
UT 400
Allgemeines
Teilapparate eignen sich, wie der Name schon
sagt, zur Herstellung von Teilungen an Werk-
stücken: Typische Beispiele sind Verzahnungen
oder Lochkreise. Diese können regelmäßig
oder unregelmäßig sein: Hauptsache, der Ab-
stand ist so wie am Teilapparat eingestellt oder
ein Vielfaches davon.
Zum Ausführen der gewünschten Arbeitsauf-
gabe wird das in einem Drehfutter bzw. der
Planscheibe eingespannte Werkstück nach je-
dem Bearbeitungsvorgang einfach um den
eingestellten Betrag weitergedreht.
Der PROXXON UT 400 ist serienmäßig mit
einem Schneckengetriebe ausgerüstet und
wird vornehmlich für die Herstellung von Zahn-
rädern, Getriebeteilen, Ratschen, Nocken, usw.
eingesetzt.
Es können fast alle Teilungen unter 100 durch-
geführt werden. Zum Lieferumfang gehören
das Befestigungsmaterial und 4 Teilscheiben
mit: 27/42, 33/40, 34/39 und 36/38 Lochkreis-
teilung.
Obwohl das Gerät vor allem für das Drehma-
schinensystem PD 400 und das Fräsma-
schinensystem FF/PF 400 von PROXXON ent-
wickelt wurde, ist die horizontale und vertikale
Befestigung praktisch auf jedem geeigneten
Nutentisch möglich.
Falls die beiliegenden Vierkantmuttern nicht
passen (sie sind auf das System PD/PF/FF 400
mit den entsprechenden Kreuztischen abge-
stimmt), müssen durch den Benutzer ggf. an-
dere Vierkantteile mit passender Gewindeboh-
rung beschafft werden.
Lieferumfang (Fig 1):
Pos. 1 Teilapparat
Pos. 2 Befestigungsmaterial
Pos. 3 Teilscheiben
Befestigung und Montage
Der Teilapparat UT 400 kann entweder direkt
auf dem Querschlitten der Drehmaschine PD
400 oder auch auf dem Frästisch mit T-Nuten
befestigt werden. Dies ermöglicht auch pro-
blemlos das Arbeiten mit der angebauten
Fräse. Bei Befestigung direkt auf dem Quer-
support der Drehmaschine zuerst Längs-
support mit Stahlhalter abnehmen. Dazu die
beiden Innensechskantschrauben laut Fig. 2
herausschrauben und Längssupport sowie die
Vierkantmutter in der Nut entnehmen:
Ist der Längssupport der PD 400 abgenom-
men, werden die Nuten (1) sichtbar, mittels
derer der Teilapparat befestigt werden kann,
siehe Fig. 3.
In die Nuten des Auflagetisches werden die
beiliegenden Vierkantmuttern eingeführt, siehe
Fig. 4.
Horizontale Befestigung
Siehe Fig. 5 und 6: Die horizontale Befestigung
erfolgt durch 3 Bohrungen im Körper der Ein-
heit. Diese decken sich mit 3 der 4 Bohrungen
im runden Flansch, wenn dieser durch Drehen
der Kurbel in die richtige Position gebracht
wurde.
Die gesamte Einheit dann mit den 3 mitge-
lieferten 6-er Innensechskantschrauben (lange
Version) befestigen.
Fig. 7 zeigt den fertig montierten Teilapparat:
Bitte beachten: Natürlich kann der Teilapparat
in der gleichen Weise auch auf dem Kreuztisch
der FF 400 befestigt werden.
Vertikale Befestigung
Erfolgt, wie in Fig. 8 gezeigt, mittels Schrauben
mit Sechskantkopf (kurze Version).
Auch hierzu Vierkantmuttern in die T-Nuten des
Auflagetisches einführen. Anschließend fest-
ziehen. Fig. 9 zeigt den fertig vertikal montier-
ten Teilapparat:
Zum Abschluss kann das geeignete Spannmit-
tel angeschraubt werden. Bitte nur PROXXON-
Drehfutter oder PROXXON-Planscheibe ver-
wenden:
Diese sind für die Verwendung in Kombination
mit dem UT 400 ausgelegt.
– 6 –
D

Arbeiten mit demTeillapparat:
Der Flansch ist mit einem Zentrierbund mit ei-
ner 70 mm-Passung versehen.
Diese ist zum Befestigen der verschiedenen
PROXXON- 3-oder 4-Backen-Futter und der
Planscheibe (alles aus Drehmaschinensystem
PD 400) geeignet.
Der Flansch ist am Rand mit Teilstrichen (siehe
1, Fig. 10) versehen: langer Strich = 10 Grad,
kurzer Strich = 5 Grad.
Am Gehäuse befindet sich eine dazu passen-
de, 0-Stellung.
ACHTUNG:
BEIM DREHEN DES FLANSCHES IMMER DA-
RAUF ACHTEN; DASS DIE BEIDEN SECHS-
KANTSCHRAUBEN (SIEHE FIG. 10) GELÖST
SIND. WÄHREND DER BEARBEITUNG DES
WERKSTÜCKES (INSBESONDERE BEIM FRÄ-
SEN) IST DER FLANSCH DURCH ANZIEHEN
DER SECHSKANTSCHRAUBEN POS. 2 ZU
KLEMMEN.
Teilscheiben
Bei dem Teilapparat liegen 4 auswechselbare
Teilscheiben bei: Auf Ihnen befinden sich je-
weils 2 konzentrische Lochkreise mit unter-
schiedlicher Lochanzahl, was bedeutet, dass
auch die Teilung der Lochkreise unterschied-
lich ist.
Da jede Teilscheibe, wie gesagt, 2 unterschied-
lich geteilte Lochkreise besitzt, stehen ins-
gesamt 8 mögliche Teilungen zur Verfügung.
Die Lochanzahl ist auf der Vorderseite der Teil-
scheiben eingestanzt. Über die Bedeutung und
die richtige Benutzung der Teilscheiben in-
formiert der folgende Text.
Wichtiges und Nützliche
Grundlagen:
Die Teilung eines Kreises mit diesem Gerät er-
scheint zu Beginn relativ kompliziert, ist es aber
nicht.
Wichtig ist zu wissen:
DAS SCHNECKENGETRIEBE HAT EINE UN-
TERSETZUNG VON 1:40.
Mit anderen Worten: 40 mal muss die Kurbel
gedreht werden, bis der Flansch mit dem dar-
auf montierten Spannmittel (Futter) exakt eine
Umdrehung durchführt.
Die notwendige Zahl der Kurbelwellenum-
drehungen wird grundsätzlich nach folgender
Formel errechnet:
Getriebeuntersetzung
----------------------------------- = Erforderliche Kurbel-
drehungenGewünschte Teilung
Das heißt für uns:
Eine ganze Umdrehung der Kurbel bewegt den
Flansch um 360°/40=9°/Umdrehung. Anders-
herum bedeutet dies, dass wir, um den Flansch
1° weiterzudrehen, entsprechend die Kurbel
1/9 Umdrehung drehen müssen.
1. Beispiel
Wir wollen eine „20-er“-Teilung herstellen.
20-er-Teilung bedeutet, dass die Drehbewe-
gung des Flansches, bzw. des Werkstücks (o.
ä.) in 20 einzelne Schritte unterteilt wird. Das
heißt: 360° Grad (Vollkreis)/20 Schritte = 18°/
Schritt.
Mit der oben vorgestellten Gleichung rechnen
wir:
40
---- = 2 Kurbeldrehungen
20
Das heißt, bei zwei Kurbelumdrehungen dreht
sich der Flansch um den gewünschten Betrag
weiter, d. h., wie wir eben gesehen haben,
dreht sich der Flansch pro Kurbelumdrehung
9°, ergibt bei 2 vollen Umdrehungen 2 mal 9°=
18°, also genau unseren oben ausgerechneten
„Teilungsschritt“.
Leider geht es nicht immer glatt, wie bei die-
sem Beispiel. Benötigt man eine 15er Teilung,
sieht dies folgendermaßen aus:
2. Beispiel
Nun wollen wir eine „15-er“-Teilung herstellen.
d. h. einen vollen Kreis mit 15 Formelementen,
z. B. Bohrungen auf einem Lochkreis, auffüllen.
Bei einer 15-er Teilung beträgt ein Schritt, um
den sich der Flansch pro „Bearbeitungsgang“
weiterdreht, 360°/15 Schritte=24°/Schritt.
– 7 –

Wenn wir noch mal mit den neuen Werten und
der bekannten Formel rechnen, stellen wir fest,
dass wir mit der Kurbelübersetzung von 1:40
keine ganzzahlige Anzahl von Kurbelumdre-
hungen benötigen:
40
---- = 2,666 Kurbeldrehungen
15
Wegen des „krummen“ Restes müssen wir nun
eine passende Teilscheibe aussuchen, mit de-
ren Lochanzahl und der sich dadurch ergeben-
den Teilung unser gewünschter Umdrehungs-
winkel „nachbilden“ lässt.
Zu diesem Zwecke gibt es im Anhang eine
Auswahltabelle, mit der wir einfach die für
unsere Teilung benötigte Teilscheibe finden
können.
Die jeweiligen Spalten und Zeilen der Tabelle
haben folgende Bedeutung:
Bedeutung der Werte in der
Auswahltabelle für dieTeilscheibe:
Spalte a: durchzuführende (gewünschte) Tei-
lung
Spalte b: entsprechende „Schrittweite“ in Grad
(360° geteilt durch die Teilung)
Spalte c: erforderliche Anzahl an „vollen“ Kur-
belumdrehungen
Spalte d: zusätzliche Löcher, die zum Durch-
führen der gewünschten Teilung (mit
verschiedenen Teilscheiben) erforder-
lich sind.
Die verschiedenen Angaben aus Spalte d sind
auch den jeweils möglichen Teilscheiben zu-
geordnet: Es kann ja durchaus sein, dass man
den gewünschten Kurbelwinkel mit verschie-
den Teilscheiben bei unterschiedlich großer
Lochanzahl erzielen kann: Der benötigte glei-
che Winkel kann ja bei unterschiedlicher Tei-
lung der Teilscheibe mit jeweils verschiedener
Lochanzahl gebildet werden.
Suchen wir also in unserer Spalte a den Wert
für die gewünschte Teilung, also „15“. In der
dazugehörigen Zeile gibt uns die benachbarte
Spalte den Wert der Gradschritte an, nämlich
24° pro Schritt. Daneben steht „2“, das bedeu-
tet „2 volle Umdrehungen“, dazu dann noch
(ebenfalls daneben) 18 Löcher auf der 27-er
Scheibe (18 „zusätzliche“ Löcher geteilt durch
27 Löcher macht 0,666, der Wert, der uns nach
der Rechung oben noch zu den beiden vollen
Umdrehungen unter Berücksichtigung der
Flanschübersetzung zu unserer benötigten
Schrittweite fehlt!).
Oder, anders formuliert:
3 Löcher auf der 27er Lochscheibe ent-
sprechen 1/9 Drehung der Kurbel (also einem
Grad des Flansches, da 40x9=360 sind, siehe
weiter oben). 1/15 Teilung entspricht 24 Grad
(15x24=360 Grad). Wir müssen daher die Kur-
bel 24/9 mal drehen. Also, 2 volle Umdrehun-
gen und 18 Löcher auf der Scheibe mit 27er
Teilung.
Wie man in der Praxis vorgeht, zeigen wir
anhand dieses Beispiels:
1. Gewünschte Teilung in der Tabelle heraus-
suchen und die passende Teilscheibe wäh-
len.
2. Bei Bedarf gewählte Teilscheibe einsetzen.
Siehe dazu Kapitel: „Auswechseln der Teil-
scheiben“
3. Werkstück einspannen und in 0-Position
(Ausgangsstellung) bringen. Achtung: Dar-
auf achten, dass der Flansch frei drehen
kann und nicht geklemmt ist.
4. Kurbelpin in einem Loch auf dem passen-
den Lochkreis einrasten
5. Flansch klemmen, dann ersten Bearbei-
tungsvorgang durchführen.
6. Klemmung wieder lösen.
7. Den (oberen) Sektorbegrenzer (1, Fig.11)
soweit im Uhrzeigersinn drehen, bis er an
dem noch eingerasteten Kurbelpin 3 an-
schlägt.
8. Den unteren Sektorbegrenzer 2 um die An-
zahl der zusätzlich erforderlichen Löcher
(der Tabellenwert aus Spalte „d“!) im Uhr-
zeigersinn drehen. Der obere Sektorbe-
grenzer bleibt dabei an dem eingerasteten
Kurbelpin angeschlagen.
9. Den Kurbelpin ausrasten und die Kurbel
drehen. Die Position von Sektorbegrenzer
1 dient dabei als Markierung für die ur-
sprüngliche Kurbelstellung: Mit seiner Hilfe
können also die vollen Umdrehungen ab-
gezählt werden.
– 8 –

10. Der Sektorbegrenzer 2 markiert den Ab-
stand entsprechend der zusätzlich benötig-
ten Löcher: Diese befinden sich ja jetzt
„eingeschlossen“ zwischen den beiden
Sektorbegrenzern: Also drehen wir über die
vollen Umdrehungen hinweg (markiert
durch Sektorbegrenzer 1) die Kurbel bis
zum Anschlag an Sektorbegrenzer 2 und
arretieren sie dort. So haben wir mit der
Kurbel die gewünschte Anzahl der vollen
Umdrehungen plus die benötigten zusätz-
lichen Löcher zurückgelegt.
11. Flansch wieder klemmen und Bearbeitung
durchführen.
12. Flansch nach der Bearbeitung lösen
13. Die aus den Sektorbegrenzern gebildete
„Schere“ drehen, so dass Sektorbegrenzer
1 wieder an der Kurbel anschlägt. Sektor-
begrenzer 2 dreht sich automatisch mit.
Darauf achten, dass der Abstand der bei-
den (d. h. der Winkel der „Schere“) wäh-
rend der Arbeit nicht verändert wird! Dieser
Abstand wird während der gesamten Arbeit
„mitgeführt“.
14. Kurbelpin aus der Arretierung ziehen, zwei
volle Umdrehungen durchführen (bitte an
Sektorbegrenzer 1 orientieren) und darüber
hinaus weiterdrehen bis zum Anschlag an
Sektorbegrenzer 2.
15. Flansch wieder klemmen und Bearbeitung
durchführen.
16. Die beschriebenen Schritte wiederholen,
bis alle gewünschten Bearbeitungen durch-
geführt sind.
Das Auswechseln derTeilscheiben ge-
schieht wie folgt (siehe Fig. 12):
Rändelschraube 1 lösen und Kurbel 2 entfer-
nen. Distanzstück 3 abziehen.
Die Einheit mit den Sektorbegrenzungen wird
ebenfalls entfernt, siehe Fig. 13:
Die Teilscheibe wird entfernt durch Lösen der
beiden Kreuzschlitzschrauben (1, Fig. 14):
Neue Teilscheibe aufstecken, festschrauben,
mit Schrauben wieder befestigen und das
ganze in umgekehrter Reihenfolge wieder
montieren.
Umstecken der Kurbel
Madenschraube gemäß Fig. 15 lösen. Das ge-
samte Schneckengetriebe (mit Führungshülse,
Teilscheibe und Kurbel) herausziehen.
Achtung: Sehen Sie sich jetzt das Schnecken-
getriebe mit der Führungshülse genau an (Fig.
16). Sie können feststellen, dass die Hülse
exzentrisch gebohrt wurde. Am besten zu
erkennen an der Materialstärke der Hülse
schneckenseitig. Wenn Sie nun die gesamte
Einheit in das Loch des Körpers einführen, un-
bedingt darauf achten, dass sich die starke
Materialseite unten befindet (Schnecke steht
etwas nach oben weg. Lässt sich dadurch aber
leichter mit dem Zahnrad auf der Hauptspindel
des UT 400 „verzahnen“).
Wichtig für ein ordentliches Arbeiten ist das
Vermeiden von „Spiel“ zwischen Kurbel und
Hauptspindel. Eine fast spielfreie Verbindung
wird hergestellt, indem Sie jetzt nach dem
Einführen durch Drehen der gesamten Einheit
die Schnecke nach unten auf das Zahnrad
drücken. Drehen Sie um ca. 45 bis 60 Grad, bis
Sie Widerstand spüren. Drehen Sie nun das
ganze wieder 1 bis 2 Grad zurück (im Interes-
se einer „leichtgängigen“ Kurbel) anschließend
das ganze noch mit Madenschraube fixieren.
– 9 –

GB
– 10 –
PROXXON DIVIDING
APPARATUS UT 400
General:
Dividing apparatus is used for manufacturing
divisions (pitch) on workpieces: Typical exam-
ples are gearing and pitch circles. These can
be regular or irregular: The main thing is that
the spacing is the same as that set on the
dividing apparatus or a multiple thereof.
To carry out the desired work, the tool fixed in
a lathe chuck or the face chuck is simply
further turned by the amount set after each
machining operation.
The PROXXON UT 400 is equipped with a
worm gear as standard and is used mostly for
manufacturing gearwheels, transmission parts,
ratchets, cams etc.
Almost all pitches below 100 can be made. The
clamp and 4 dividing plates are also supplied:
27/42, 33/40, 34/39 and 36/38 pitch circle
setting.
Although the device was developed mainly for
the PD 400 lathe system and the FF/PF 400
milling machine system from PROXXON, hori-
zontal and vertical fastening is possible on
practically any suitable slot table.
If the square nuts supplied do not fit (they are
adjusted to the PD/PF/FF 400 system with the
corresponding T-slot table), the user must, if
necessary, acquire other square parts with
suitable tap holes.
Scope of delivery (Fig. 1):
Contents:
Item 1 Dividing apparatus
Item 2 Fastener
Item 3 Dividing plates
Fastening and assembly
The UT 400 dividing apparatus can either be
directly fastened onto the cross slide on the PD
400 lathe or alternatively onto the milling table
with T slots.
This also enables problem-free working with
the attached milling cutter.
When fastening directly to the cross support of
the lathe, first remove the lengthwise support
with the steel holder. To do this, unscrew the
two Allen screws according to fig. 2 and re-
move the lengthwise support and the square
nut in the slot.
Once the lengthwise support of the PD 400
has been removed, the slots (1) by which the
dividing apparatus can be secured become
visible, see fig. 3.
Insert the square nuts supplied into the slots on
the supporting table, see fig. 4.
Horizontal fastening
See fig. 5 and 6: Horizontal fastening is effect-
ed by means of 3 drill holes in the body of the
unit. These are covered by 3 of the 4 drill holes
in the round flange when this has been brought
into the correct position by turning the crank.
Then secure the entire unit with the 3 x 6 Allen
screws (long version) supplied.
Fig. 7 shows the assembled dividing appa-
ratus:
Please note: The dividing apparatus can, of
course, be fastened in the same way on the
mechanical stage of the FF 400.
Vertical fastening
Vertical fastening is performed as shown in fig.
8 by means of screws with a hexagonal head
(short version).
To do this, insert square nuts into the T slots on
the supporting table. Then tighten them. Fig. 9
shows the dividing apparatus in its vertically
assembled state.
Finally, the suitable jigs and fixtures can be
screwed on. Please use only the PROXXON
lathe chuck or the PROXXON face chuck:
These are designed for use in combination with
the UT 400.
Working with the dividing apparatus:
The flange is fitted with a centering collar with
a 70mm fit.
This is suitable for fastening the various
PROXXON 3- or 4-jaw chuck and the face
chuck (all from the PD 400 lathe).

– 11 –
The flange is supplied with graduation lines at
the edge (see 1, fig. 10): long line = 10 degrees,
short line = 5 degrees.
There is a corresponding 0-setting on the
housing.
CAUTION:
WHEN TURNING THE FLANGE, ALWAYS EN-
SURETHAT BOTHTHE ALLEN SCREWS (SEE
FIG. 10) HAVE BEEN LOOSENED. WHEN MA-
CHINING THE WORKPIECE (PARTICULARLY
WHEN MILLING), THE FLANGE MUST BE
CLAMPED BY TIGHTENING THE ALLEN
SCREWS ITEM 2.
Dividing plates
4 replaceable dividing plates are supplied with
the dividing apparatus: On each of these, there
are 2 concentric pitch circles with various num-
bers of holes which means that the pitch of the
circles is also different.
Since, as already mentioned, each dividing
plate has two differently divided pitch circles,
there are 8 possible divisions available. The
number of holes is punched on the front of the
dividing plates. The following text provides
information on the significance and correct use
of the dividing plates.
Important and useful basic princi-
ples:
Although pitching a circle with this device
seems quite complicated at the beginning, it
actually isn’t. Important to know:
THE WORM GEAR HAS A GEAR REDUCTION
RATIO OF 1:40.
In other words: The crank must be turned 40
times until the flange with the attached jigs and
fixtures (chuck) goes through exactly one
revolution.
The necessary number of crankshaft revo-
lutions is basically calculated according to the
following formula:
transmission reduction
------------------------------------- = required crank
revolutions
desired pitch
For us this means:
A total revolution of the crank moves the flange
by 360°/40=9°/revolution. Put another way, this
means that to further rotate the flange 1°, we
must turn the crank 1/9 revolution accordingly.
Example 1
We want to create a “20” pitch. 20 pitch means
that the rotary movement of the flange or the
workpiece (etc.) is divided into 20 individual
increments. In other words: 360° degree (full
circle)/20 increments=18°/increment.
With the equation presented above, we cal-
culate:
40
---- = 2 crank revolutions
20
In other words, with two crank revolutions, the
flange revolves further by the desired amount,
i.e. as we have just seen, the flange rotates 9°
per crank revolution, produces 2 x 9° = 18°,
with 2 full revolutions, so precisely the “divid-
ing increment” calculated above.
Unfortunately, this does not always go smooth-
ly as in this example. If a 15 pitch is required
this looks as follows:
Example 2
We only wish to create one “15” pitch, i.e.
filling a full circle with 15 form elements, e.g.
drill holes in a pitch circle.
With a 15 pitch, an increment by which the
flange continues to rotate per "machining
operation" is 360°/15 increments = 24° / in-
crement.
If we calculate again with the new values and
the known formula, we find that with the crank
ratio of 1:40, an integer number of crank revo-
lutions is not required:
40
---- = 2.666 crank revolutions
15
Due to the remainder, we must now find a
suitable dividing plate that, with its number of
holes and the resulting pitch lets us “repro-
duce” our required angle of revolution.

For this purpose, there is a selection table in
the appendix that we can use to simply find the
dividing plate required for our pitch.
The respective columns and lines in the table
have the following meaning:
Meaning of the values in the selection table for
the dividing plate:
Column a: (desired) pitch to be created
Column b: corresponding “increment width” in
degrees (360° divided by the pitch)
Column c: required number of “full” crank rev-
olutions
Column d: additional holes required for making
the required pitch (with various di-
viding plates).
The various details from column d are also
allocated to the possible dividing plates in each
case: It may well be the case that the required
crank angle can be achieved with various
dividing plates with varying numbers of holes:
The required same angle can be formed with
different pitches of the dividing plate with a
different number of holes in each case.
So in our column a, we look for the value of the
desired pitch, e.g. “15”. In the corresponding
line, the neighbouring column gives the value
of the degree scale, namely 24° per increment.
Alongside this is “2”, this means “2 full revolu-
tions” then (also alongside it) 18 holes on the
27 plate (18 “additional” holes divided by 27
holes produces 0.666, the value that is still
lacking in the above equation for the 2 full rev-
olutions in order to achieve the increment we
need, taking account of the flange ratio).
Or, put another way:
3 holes on the 27 perforated disc correspond
to 1/9 revolution of the crank (i.e. one degree
of the flange, since 40x9=360, see above). 1/15
pitch corresponds to 24 degrees (15x24=360
degrees). We must therefore rotate the crank
24/9. I.e., 2 full revolutions and 18 holes on the
plate with 27 pitch.
We will use this example to show you how
to proceed in practice:
1. Find the desired pitch in the table and
select the corresponding dividing plate.
2. Use selected dividing plate where neces-
sary. To do this, see section: “Replacing the
dividing plates”
3. Fix the workpiece and bring it into the 0
position (starting position). Caution: Ensure
that the flange can rotate freely and is not
jammed.
4. Engage the crank pin in a hole on the
corresponding pitch circle.
5. Clamp the flange, and then carry out the
first machining operation.
6. Release the clamp.
7. Rotate the (upper) sector limiter (1, fig. 11)
in a clockwise direction until it stops at the
crank pin 3, which is still engaged.
8. Turn the lower sector limiter 2 by the num-
ber of additionally required holes (the table
value from column d) in a clockwise di-
rection. The upper sector limiter remains
against the engaged crank pin.
9. Pull out the crank pin and rotate the crank.
The position of the sector limiter 1 serves
as a marker for the original crank setting.
With its help, we can count off the com-
plete revolutions.
10. The sector limiter 2 marks the distance
corresponding to the additionally required
holes: these are, after all, “closed in” be-
tween the two sector limiters: We thus turn
the crank past the full revolutions (marked
by sector limiter 1) to the limit stop at sec-
tor limiter 2, and lock it there. So with the
crank, we have covered the desired num-
ber of full revolutions plus the required ad-
ditional holes.
– 12 –

11. Clamp the flange again and perform the
machining.
12. Loosen the flange after machining.
13. Turn the “pincer” formed by the sector lim-
iters, so that sector limiter 1 stops at the
crank again. Sector limiter 2 rotates auto-
matically with it. Ensure that the gap be-
tween the two (i.e. the angle of the “pincer”)
is not changed during work. This gap is
“carried along” during the entire operation.
14. Pull the crank pin from the lock, carry out
two complete revolutions (please orientate
towards sector limiter 1) and rotate further
until the limit stop at sector limiter 2.
15. Clamp the flange again and perform ma-
chining.
16. Repeat the steps described until all the re-
quired machining has been performed.
The dividing plates are replaced as follows
(see fig. 12):
Release knurled screw 1 and remove crank 2.
Remove spacer 3.
Remove the unit with the sector limiters too,
see fig. 13:
Remove the dividing plate by loosening the two
Phillips screws (1, fig. 14):
Attach another dividing plate, bolt into place,
secure with screws and then reassemble
everything in reverse order.
Changing the crank
Unscrew the grub screw according to fig. 15.
Remove the entire worm gearing (with guide
bush, dividing plate and crank).
Caution: Now look carefully at the wom gear
with the guide bush (Fig. 16). You can see that
the bush has been excentrically drilled. This
can be seen most easily by the material
strength of the bush on the worm side. If you
now insert the whole unit into the hole in the
body, you must make sure that the strong
material side is at the bottom (worm protrudes
somewhat at the top. This makes it easier to
“interlock” with the gearwheel on the main
spindle of the UT 400.)
For proper work, it is important to avoid “play”
between the crank and the main spindle. A
connection with practically no play is created
by now pressing the worm down onto the gear-
wheel, following insertion, by rotating the en-
tire unit. Rotate by approx. 45 to 60 degrees
until you feel resistance. Now turn the whole
thing 1 to 2 degrees back (in the interest of a
“smooth-running” crank), then fix the whole
thing with a grub screw.
– 13 –

F
– 14 –
POUPEE DIVISEUSE
PROXXON UT 400
Généralités
Les poupées diviseuses sont conçues, comme
leur nom l’indique, pour réaliser des divisions
sur des pièces d’usinage. Des exemples ty-
piques en sont les dentures et les cercles de
trous. Ceux-ci peuvent être réguliers ou irrégu-
liers. Le principal est que l’écart soit égal à
celui réglé sur la poupée diviseuse ou à un
multiple de cette valeur.
Pour exécuter le cycle de travail souhaité, la
pièce d’usinage montée dans un mandrin resp.
dans le plateau circulaire continue à tourner
sur la distance réglée après chaque cycle
d'usinage.
La PROXXON UT 400 est équipée en série
avec un engrenage à vis sans fin et sert princi-
palement à la fabrication de roues dentées,
pièces de réducteur, cliquets, cames, etc.
Elle permet d’effectuer presque toutes les
divisions au-dessous de 100. Le matériel de
fixation et 4 disques diviseurs font partie de la
livraison : division de cercle de trous 27/42,
33/40, 34/39 et 36/38.
Bien que l’appareil ait été surtout mis au point
pour le système de tournage PD 400 et la
machine de fraisage FF/PF 400 de PROXXON,
la fixation verticale et horizontale est possible
sur pratiquement toute table rainurée appro-
priée.
Si les écrous à quatre pans joints ne vont pas
(ils sont ajustés au système PD/PF/FF 400
avec les tables à mouvements croisés cor-
respondantes), l’utilisateur doit se procurer le
cas échéant d’autres écrous à quatre pans
avec taraudage approprié.
Etendue de la livraison Fig. 1
Pos. 1 Poupée diviseuse
Pos. 2 Matériel de fixation
Pos. 3 Disques diviseurs
Fixation et montage
La poupée diviseuse UT 400 peut être montée
soit directement sur les chariots transversaux
du tour PD 400, soit sur la table de fraisage
avec rainures en T.
Ceci permet également un travail sans pro-
blèmes avec la fraiseuse installée.
En cas de fixation directe sur le chariot trans-
versal du tour, retirer d’abord le support lon-
gitudinal avec le porte-outil. Pour ce faire,
dévisser les deux vis à six pans creux con-
formément à la fig. 2 et déposer le support
longitudinal, ainsi que l'écrou à quatre pans
dans la rainure.
Une fois le support longitudinal du PD 400
déposé, les rainures (1) permettant de fixer la
poupée diviseuses apparaissent, cf. fig. 3.
Les écrous à quatre pans joints sont insérés dans
les rainures de la table porte-pièce, cf. fig. 4.
Fixation ą l’horizontale
Cf. fig. 5 et 6 : La fixation horizontale s’effectue
via 3 alésages dans le corps de l’unité. Ceux-
ci correspondent à 3 et des 4 alésages dans la
bride ronde, quand celle-ci a été amenée dans
la position correcte en tournant la manivelle.
Fixer ensuite l’ensemble de l’unité avec les 3 vis
à six pans creux de 6 fournies (version longue).
La figure 7 montre la poupée diviseuse entiè-
rement montée.
Attention SVP : La poupée diviseuse peut bien
entendu être fixée de la même manière sur la
table à mouvements croisés du FF 400.
Fixation ą la verticale
Elle s’effectue avec des vis à tête hexagonale
(version courte), comme illustré à la fig. 8.
Là encore, insérer des écrous à quatre pans
dans les rainures en T de la table porte-pièce,
puis les serrer. La figure 9 montre la poupée
diviseuse entièrement montée à la verticale.
Pour finir, le moyen de serrage approprié
peut être vissé. Veuillez n’utiliser que des man-
drins PROXXON ou des plateaux circulaires
PROXXON :
ceux-ci sont conçus pour être utilisés avec la
UT 400.

– 15 –
Travailler avec la poupée diviseuse :
La bride est dotée d’une collerette de centra-
ge avec ajustement de 70 mm.
Celle-ci sert à la fixation des différents man-
drins à 3 ou 4 mors et du plateau circulaire de
PROXXON (tous pour le système de tournage
PD 400).
La bride est dotée en bordure de traits de
division (cf. 1, fig. 10) : trait long = 10 degrés,
trait court = 5 degrés.
Le boîtier comporte une position 0.
ATTENTION :
QUAND ON TOURNE LA BRIDE, TOUJOURS
S’ASSURER QUE LES DEUX VIS À SIX PANS
(CF. FIG. 10) SONT BIEN DESSERRÉES. PEN-
DANT L’USINAGE DE LA PIÈCE (EN PARTI-
CULIER PENDANT LE FRAISAGE), LA BRIDE
DOIT ÊTRE BLOQUÉE PAR SERRAGE DESVIS
À SIX PANS POS. 2.
Disques diviseurs
La poupée diviseuse est livrée avec 4 disques
diviseurs interchangeables: Ceux-ci compren-
nent respectivement 3 cercles de trous
concentriques avec un nombre de trous diffé-
rent, ce qui signifie que la division des cercles
de trous est également différente.
Etant donné que chaque disque diviseur
possède, comme on l’a dit, 2 cercles de trous
de division différente, 8 divisions au total sont
possibles. Le nombre de trous est gravé sur le
recto des disques diviseurs. Le texte ci-des-
sous informe sur la signification et sur l’utilisa-
tion correcte des disques diviseurs :
Remarques importantes et utiles :
La division d’un cercle avec cet appareil parait
au début relativement complexe, mais elle ne
l’est en fait pas. Ce qu’il faut savoir :
L’ENGREGNAGE A VIS SANS FIN A UNE
DEMULTIPLICATION DE 1:40.
En d’autres termes : la manivelle doit être tour-
née 40 fois avant que la bride avec le système
de serrage monté dessus (mandrin) parcoure
exactement un tour.
Le nombre nécessaire de tours de manivelle se
calcule systématiquement à l'aide de la formu-
le ci-dessous :
Démultiplication
----------------------------- = Tours de manivelle
nécessaires
Division souhaitée
Pour nous, cela signifie :
Un tour de manivelle complet déplace la bride
de 360°/40=9°/tour. Cela signifie encore que,
pour continuer à tourner la bride de 1°, il est
nécessaire de tourner la manivelle de 1/9 tour.
1. Exemple :
Nous souhaitons réaliser une division de «20 ».
Une division de 20 signifie que le mouvement
de rotation de la bride resp. de la pièce (ou
équivalent) est divisé en 20 pas individuels.
Cela signifie : 360° degrés (cercle complet) /
20 pas = 18°/ pas.
Avec la formule indiquée plus haut, nous
calculons :
40
---- = 2 tours de manivelle
20
Cela signifie que, lorsque la manivelle fait 2
tours, la bride continue à tourner de la valeur
souhaitée, c'est-à-dire – comme nous venons
de le voir – que si la bride tourne de 9° par tour
de manivelle, 2 tours complets représenteront
2 fois 9° = 18°, et donc exactement le « pas de
division » que nous avons calculé plus haut.
Tout ne réussit malheureusement pas toujours
comme dans cet exemple. Pour une division
de 15, nous avons ce qui suit :
2. Exemple :
Nous souhaitons réaliser une« division de 15»,
c'est-à-dire effectuer un cercle complet avec
15 éléments de forme, par exemple des perça-
ges sur un cercle de trous.
Pour une division de 15, un pas de poursuite
de rotation de la bride par « cycle d’usinage »
représente 360°/15 pas =24°/pas.

Si nous recalculons avec les nouvelles valeurs
et la formule précédente, nous constatons qu’il
ne nous faut pas de nombre entier de tours de
manivelle pour une multiplication de 1:40.
40
---- = 2,666 tours de manivelle
15
En raison du reste « inégal », nous nous devons
de trouver un disque diviseur approprié, dont
le nombre de trous et la division en résultant
permettent de « reproduire » l’angle de mani-
velle souhaité.
A cette fin, on trouvera en annexe un tableau
de sélection aidant à trouver aisément le
disque diviseur approprié pour la division
souhaitée.
Les colonnes et lignes respectives du tableau
ont la signification suivante :
Signification des valeurs dans le tableau
de sélection pour le disque diviseur:
Colonne a : division (souhaitée) à effectuer
Colonne b : « pas » correspondant en degrés
(360° divisé par la division)
Colonne c : nombre requis de tours de mani-
velle « complets »
Colonne d : trous supplémentaires nécessaires
à l’exécution de la division sou-
haitée (avec différents disques di-
viseurs)
Les diverses informations de la colonne d sont
également affectées aux disques diviseurs
respectivement possibles. Il peut arriver que
l’angle de manivelle souhaité doive être obte-
nu avec des disques diviseurs différents et un
nombre de trous différent. Le même angle re-
quis peut en effet être formé par un nombre de
trous respectivement différent pour une divi-
sion différente du disque diviseur.
Recherchons donc, dans la colonne a, la valeur
de division souhaitée, c'est-à-dire « 15 ». A la
ligne correspondante, la colonne voisine nous
indique la valeur des pas en degrés, c'est-à-
dire 24° par pas. A côté, nous avons « 2 », qui
signifie « 2 tours complets », plus (à côté
également) 18 trous sur un disque de 27 (18
trous « supplémentaires » divisé par 27 trous
donne 0,666, la valeur qui nous manque
encore après le calcul ci-dessus pour les deux
tours complets, en tenant compte de la multi-
plication de bride pour notre valeur de pas
requise !).
Ou, en d’autres termes :
3 trous sur le disque de 27 correspondent à 1/9
tour de manivelle (c'est-à-dire un degré de bri-
de, car 40 x 9 = 360 ; cf. plus haut). 1/15 de pas
correspond à 24 degrés (15 x 24 = 360 degrés).
Nous devons donc tourner la manivelle 24/9
fois. Et donc, 2 tours complets et 18 trous sur
le disque de 27.
Cette exemple montre comment l’on pro-
cŹde en pratique :
1. Rechercher la division souhaitée dans le
tableau et choisir le disque diviseur appro-
prié.
2. Au besoin, utiliser le disque diviseur sélec-
tionné. Cf. à ce sujet le chapitre : « Chan-
gement des disques diviseurs »
3. Monter la pièce et l’amener en position 9
(position de départ). Attention : Veiller à ce
que la bride puisse tourner librement et ne
soit pas bloquée.
4. Encranter la pointe de la manivelle dans un
trou du cercle de trous approprié.
5. Bloquer la bride, puis exécuter le premier
cycle d’usinage.
6. Annuler le blocage.
7. Tourner le limiteur de secteur du haut
(1, fig. 11) dans le sens des aiguilles d’une
montre jusqu’à ce qu’il arrive en butée sur
la pointe de la manivelle 3 encore dans le
trou.
8. Tourner le limiteur de secteur du bas 2
dans le sens des aiguilles d’une montre du
nombre de trous supplémentaires requis
(valeur du tableau dans la colonne « d » !).
Le limiteur de secteur du haut reste ce
faisant en butée sur la pointe de manivelle
encrantée.
9. Libérer la point de manivelle et tourner
celle-ci. La position du limiteur de secteur
1 sert ce faisant de repère pour la position
initiale de manivelle. Il est ainsi possible de
compter les tours complets.
– 16 –

10. Le limiteur de secteur 2 marque l’écart en-
tre les trous supplémentaires requis : Ceux-
ci sont à présent « enfermés » entre les
deux limiteurs de secteur. Nous tournons
donc la manivelle au-delà des tours com-
plets (marqués par le limiteur de secteur 1)
jusqu’à la butée sur le limiteur de secteur 2
et nous nous arrêtons ici. Nous avons ain-
si parcouru avec la manivelle le nombre
souhaité de tours complets, plus le nomb-
re de trous supplémentaires requis.
11. Resserrer la bride et exécuter l’usinage.
12. Desserrer la bride après l’usinage
13. Tourner le « ciseau » ainsi formé par les
limiteurs de secteur de façon à ce que le
limiteur 1 arrive à nouveau en butée avec la
manivelle. Le limiteur de secteur 2 tourne
automatiquement en même temps. Veiller
à ce que l’écart entre les deux (c'est-à-
dire l’angle du « ciseau ») ne change pas
pendant le travail ! Cet écart est conservé
pendant tout le travail.
14. Sortir la point de la manivelle du trou, exé-
cuter deux tours complets (en direction du
limiteur de secteur 1) et continuer à tourner
jusqu’à arriver en butée sur le limiteur de
secteur 2.
15. Resserrer la bride et exécuter l’usinage.
16. Les étapes décrites se répètent jusqu’à ce
que tous les usinages souhaités soient
exécutés.
Le remplacement des disques diviseurs
s’effectue comme suit (cf. fig. 12) :
Desserrer la vis moletée 1 et déposer la mani-
velle 2. Retirer la pièce intercalaire 3.
L’unité avec les limiteurs de secteur est éga-
lement déposée, cf. fig. 13.
Le disque diviseur est déposé en desserrant
les deux vis à empreinte cruciforme (1, fig. 14).
Poser un nouveau disque diviseur, le resserrer
avec les vis et remonter le tout dans l'ordre in-
verse du démontage.
Permutation de la manivelle
Desserrer la vis sans tête comme illustré à la
fig. 15. Sortir l’ensemble de l’engrenage à vis
sans fin (avec manchon de guidage, disque
diviseur et manivelle).
Attention : observer maintenant avec soin l’en-
grenage à vis sans fin avec le manchon de
guidage (Fig. 16). Vous pouvez constater que
le manchon a été percé de façon excentrique.
Ceci se reconnaît le mieux à l'épaisseur du
matériau côté vis sans fin. A l'introduction de
l'unité complète dans l'orifice du corps, il est
impératif de veiller à ce que le côté matériau
plus épais se trouve dans le bas (la vis sans fin
ressort légèrement par le haut). L’« engrenage
» avec la roue dentée sur la broche principale
de l’UT 400 est de cette façon plus simple.
Pour travailler correctement, il est essentiel
d’éviter un jeu entre la manivelle et la broche
principale. Un assemblage pratiquement sans
jeu est obtenu en appuyant maintenant, après
l'insertion, la vis sans fin vers le bas sur la roue
dentée en tournant l'unité complète. Tourner
d’environ 45 – 60 degrés jusqu’à ce qu’une
résistance soit perçue. Revenir maintenant
d’environ 1 à 2 tours (pour faciliter le jeu de la
manivelle), puis fixer l’unité complète avec la
vis sans tête.
– 17 –

I
– 18 –
DIVISORE PROXXON
UT 400
Generalitą
I divisori, come dice già il nome, sono impiega-
ti per realizzare la divisione di pezzi da lavora-
re: Esempi tipici sono le dentature o circon-
ferenze di giacitura. Queste possono essere re-
golari o irregolari: la cosa più importante è che
la distanza sia impostata come sul divisore o
un multiplo di esso.
Per eseguire l’operazione desiderata, il pezzo
da lavorare serrato in un mandrino rotativo o
il disco piano viene semplicemente ruotato
per il valore impostato dopo ogni procedura
operativa.
PROXXON UT 400 è dotato di serie di un ingra-
naggio elicoidale ed è impiegato prevalente-
mente per la realizzazione di ruote dentate, ele-
menti di trasmissioni, arresti a dente, camme,
ecc.
È possibile eseguire quasi tutte le divisioni
inferiori a 100. La fornitura comprende il mate-
riale di fissaggio e 4 dischi per pezzi con:
27/42, 33/40, 34/39 und 36/38 divisione della
circonferenza di giacitura.
Nonostante il dispositivo sia stato realizzato
soprattutto per il sistema di torni PD 400 ed
il sistema di frese FF/PF 400 di PROXXON, il
fissaggio orizzontale e verticale è possibile
praticamente su ogni banco di scanalature
adatto.
Nel caso in cui i dadi quadri compresi nella
fornitura non siano adeguati (sono realizzati per
il sistema PD/PF/FF 400 con i relativi banchi
a croce) è necessario che l’utente acquisti
all’occorrenza altri elementi quadri con un foro
filettato adeguato.
Fornitura:
Pos. 1 Divisore
Pos. 2 Materiale di fissaggio
Pos. 3 Dischi per pezzi
Fissaggio e montaggio
Il divisore UT 400 può essere fissato diretta-
mente sul carrello trasversale del tornio PD 400
o sul banco della fresatrice con scanalature
a T.
Ciò consente anche l’esecuzione di lavori con
la fresatrice integrata.
Nel caso di un fissaggio diretto sul supporto
trasversale del tornio è necessario rimuovere
prima il supporto longitudinale con il sostegno
dell’utensile. Svitare a tal fine le viti esagonali
come da Fig. 2 e rimuovere il supporto longitu-
dinale ed il dado quadro nella scanalatura:
Una volta rimosso il supporto longitudinale del
PD 400, sono visibili le scanalature (1) con le
quali è possibile fissare il divisore, vedi Fig. 3.
Nella scanalature del banco di appoggio ven-
gono introdotti di dadi quadri compresi nella
fornitura, vedi Fig. 4:
Fissaggio orizzontale
Vedi Fig. 5 e 6: Il fissaggio orizzontale avviene
per mezzo di 3 fori nel corpo dell’unità. Questi
si allineano con 3 dei 4 fori sulla flangia circo-
lare quando questa è stata portata nella posi-
zione corretta ruotando la manovella.
Fissare quindi l’intera unità con le 3 viti esago-
nali da 6 (versione lunga).
Fig. 7 mostra il divisore montato:
Nota: Ovviamente il divisore può essere fissa-
to allo stesso modo anche sul banco a croce
del FF 400.
Fissaggio verticale
Avviene come illustrato nella Fig. 8, attraverso
viti con testa esagonale (versione corta).
Introdurre anche in questo caso i dadi quadri
nelle scanalature a T del banco di appoggio.
Successivamente stringere. Fig. 9 mostra il
divisore montato in verticale:
Al termine delle operazioni è possibile avvitare
il mezzo di serraggio adatto. Si prega di utiliz-
zare solo mandrini rotativi PROXXON o dischi
piani PROXXON:
Questi sono realizzati per l’uso in combinazio-
ne con l’UT 400.

– 19 –
Lavorare con il divisore:
La flangia è dotata di un’unità di centraggio
con un accoppiamento da 70 mm.
Questo è adatto per il fissaggio dei diversi
mandrini PROXXON a 3 o 4 ganasce ed il di-
sco piano (tutto dal sistema di torni PD 400).
La flangia è dotata sul bordo di incisioni (vedi
1, Fig. 10): striscia lunga = 10 gradi, striscia
corta = 5 gradi.
Sull’alloggiamento è presente una posizione 0.
ATTENZIONE:
QUANDO SI RUOTA LA FLANGIA PRESTARE
ATTENZIONE CHE LE DUE VITI ESAGONALI
(VEDI FIG. 10) SIANO SVITATE. DURANTE LA
LAVORAZIONE DEL PEZZO (IN PARTICOLA-
RE DURANTE LA FRESATURA) SERRARE LA
FLANGIA STRINGENDO LE VITI ESAGONALI
POS. 2.
Dischi per pezzi
Il divisore è dotato di 4 dischi per pezzi inter-
cambiabili: su di essi sono presenti rispettiva-
mente 2 circonferenze di giacitura concen-
triche con un numero di fori diversi; ciò signi-
fica che anche la divisione delle circonferenze
di giacitura è differente.
Poiché ogni disco per pezzi presenta come ab-
biamo detto 2 circonferenze di giacitura divise,
sono disponibili complessivamente 8 possibili
divisioni. Il numero di fori è inciso sul lato ante-
riore dei dischi per pezzi. Il significato e l’uso
corretto dei dischi per pezzi è riportato di
seguito.
Basi importanti ed utili:
La divisione di un cerchio con questo disposi-
tivo appare inizialmente complicata, ma non lo
è. Importante a sapersi:
L’INGRANAGGIO ELICOIDALE PRESENTA
UNA RIDUZIONE DI 1:40.
In altre parole: è necessario girare la mano-
vella per 40 volte fino a quando la flangia ese-
gue un giro esatto con il pezzo di serraggio
montato (mandrino).
Il numero necessario dei giri dell’albero a
manovella è calcolato in linea di principio
secondo la seguente formula:
Riduzione dell’ingranaggio
------------------------------------------- =
giri necessari
della manovella
Divisione desiderata
Per noi significa che:
un giro intero della manovella muove la flangia
di 360°/40=9°/giri. Significa anche che per gi-
rare la flangia di 1°, dobbiamo girare la mano-
vella di 1/9 giri.
1. Esempio
Desideriamo realizzare una divisione da „20“.
Una divisione da 20 significa che il movimento
rotatorio della flangia o del pezzo (o sim.)
viene suddiviso in 20 singoli passaggi. Ciò si-
gnifica: 360° gradi (cerchio pieno)/20 pas-
si=18°/passo.
Con l’equazione illustrata sopra calcoliamo:
40
---- = 2 giri di manovella
20
Significa che con due giri di manovella la flan-
gia ruota per il valore desiderato, ossia quan-
do la flangia, come abbiamo appena visto, si
gira per ogni giro di manovella di 9°, il risultato
è a 2 pieni giri per 9°= 18°, quindi esattamente
il nostro „passaggio di divisione“ citato.
Tuttavia non sempre tutto va liscio come in
questo esempio. Se è necessaria una divisio-
ne da 15, l’operazione ha il seguente aspetto:
2. Esempio
Desideriamo realizzare una divisione da „15“.
Riempire quindi un cerchio intero con 15 ele-
menti formati, ad es. fori su una circonferenza
di giacitura.
Nel caso di una divisione da 15, un passo per
il quale la flangia si gira per ogni „operazione“
risulta essere di 360°/15 passi=24°/passi.
Se eseguiamo il calcolo nuovamente con i nuo-
vi valori e la formula a noi nota, constatiamo
che con la trasmissione della manovella di 1:40
non abbiamo bisogno di un numero intero di
giri di manovella:

40
---- = 2,666 giri di manovella
15
A causa del resto „storto“ dobbiamo cercare
un disco per pezzi adatto con il cui numero di
fori e la divisione risultante è possibile „forma-
re“ il nostro angolo di rotazione.
A tale scopo è riportata in appendice una ta-
bella con la quale poter trovare in modo sem-
plice il disco per pezzi da noi desiderato.
Il significato delle colonne e delle righe della ta-
bella è il seguente:
Significato dei valori nella tabella di sele-
zione per i dischi per pezzi:
Colonna a: divisione da eseguire (desiderata)
Colonna b: „Passo“ in gradi (360° diviso la divi-
sione)
Colonna c: numero necessario di giri „interi“
della manovella
Colonna d: fori supplementari necessari per la
divisione desiderata (con diversi
dischi per pezzi):
Alle diverse indicazioni della colonna d sono
assegnati anche i possibili dischi per i pezzi:
potrebbe essere possibile che l’angolo della
manovella desiderato possa essere raggiunto
con diversi dischi per pezzi con un numero di
fori di diversa grandezza: L’angolo identico
necessario nel caso di una diversa divisione del
disco per pezzi può essere formato anche con
un numero di fori diverso.
Nella nostra colonna a dobbiamo quindi cer-
care il valore per la divisione desiderata, quin-
di „15“. Nella riga corrispondente la colonna
vicina ci indica il valore dei gradi, ossia 24° per
ogni passo. Affianco è riportato un „2“, ciò si-
gnifica „2 giri interi“, ed in aggiunta (sempre ac-
canto) 18 fori sul disco da 27 (18 fori „supple-
mentari“ diviso 27 fori fa 0,666, il valore che ci
manca secondo il calcolo illustrato preceden-
temente per i due giri interi considerando la
trasmissione della flangia per il nostro passo
necessario!).
Oppure, formulato in modo diverso:
3 fori sul disco forato da 27 corrispondono
a 1/9 giri della manovella (quindi per il grado
della flangia, poiché 40x9=360, vedi sopra).
1/15 divisione corrisponde a 24 gradi (15 x 24
= 360 gradi). Dobbiamo quindi girare la mano-
vella per 24/9 volte. Quindi 2 pieni giri e 18
fori sul disco con una divisione da 27.
Come procedere all’atto pratico lo dimo-
striamo con il seguente esempio:
1. Ricercare la divisione desiderata nella
tabella e selezionare il disco per pezzi
adatto.
2. All’occorrenza impiegare il disco per pezzi
desiderato. Vedere in merito il capitolo:
„Sostituzione dei dischi per pezzi”
3. Serrare il pezzo da lavorare e portarlo in
posizione 0 (posizione di partenza. Atten-
zione: Accertarsi che la flangia possa ruo-
tare liberamente e che non sia bloccata.
4. Inserire il pin della manovella in un foro sul-
la circonferenza di giacitura adatta
5. Serrare la flangia, quindi eseguire la prima
procedura di lavorazione.
6. Sbloccare nuovamente il dispositivo di ser-
raggio.
7. Ruotare in senso orario il limitatore di set-
tore (superiore) (1, Fig.11) fino a quando
si arresta nel pin della manovella 3 ancora
inserito.
8. Ruotare in senso orario il limitatore di set-
tore 2 inferiore per il numero di fori ancora
necessari (il valore della tabella dalla co-
lonna „d“!). Il limitatore di settore superiore
in questo caso resta agganciato al pin
della manovella inserito.
9. Sganciare il pin della manovella e ruotare la
manovella. La posizione del limitatore di
settore 1 serve come contrassegno per la
posizione originale della manovella: Con
esso è possibile quindi contare i giri interi.
10. Il limitatore di settore 2 contrassegna la
distanza in base ai fori ancora necessari.
Questi adesso si trovano „racchiusi“ tra i
due limitatori di settore: Quindi ruotiamo la
manovella per i pieni giri (contrassegnati
dal limitatore di settore 1) fino all’arresto sul
– 20 –