Rossi TX11 HB Series User manual

TX Istruzioni di servizio
TX Operating instructions
Motori asincroni trifase ad alta ecienza
High eciency asynchronous three-phase motors
UTD.164.06-2012.00_IT_EN

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Istruzioni d'uso TX11 − UTD.164.06-2012.00_IT_EN
Istruzioni d’uso per motori asincroni trifase e monofase
Indice
1 - Informazioni importanti 3
2 - Avvertenze generali sulla sicurezza 3
3 - Condizioni di impiego 3
4 - Stato di fornitura 4
4.1 Ricevimento 4
4.2 Targa di identificazione 4
4.3 Verniciatura 4
4.4 Protezioni e imballo 4
5 - Immagazzinamento 4
6 - Installazione
4
6.1 Installazione meccanica 4
6.2 Regolazione del momento frenante (HBF 160S)
5
6.3 Installazione elettrica 5
7 - Collegamenti 5
7.1 Collegamento motore 5
7.2 Collegamento freno (raddrizzatore HBZ, HBV) 5
7.3 Collegamento freno HBF 5
7.4 Collegamento equipaggiamenti ausiliari 5
8 - Manutenzione periodica 6
8.1 Manutenzione periodica motore 6
8.2 Manutenzione periodica freno HBZ 6
8.3 Manutenzione periodica freno HBF 6
8.4 Manutenzione periodica freno HBV (HBM) 6
9 - Anomalie: cause e rimedi 7
1. Informazioni importanti
L’installatore o il manutentore deve leggere attentamente il presen-
te manuale prima dell’installazione del motore e deve attenersi
scrupolosamente a tutte le indicazioni in esso contenuto.
In particolare, i paragrafi contrassegnati dai simboli
qui a lato (pericolo generico e pericolo di natura elet-
trica) contengono disposizioni da osservare tassativa-
mente onde garantire l’incolumità delle persone ed
evitare danni rilevanti alla macchina o all’impianto (es: lavori eet-
tuati sotto tensione, su apparecchi di sollevamento, ecc.).
Il presente documento deve essere sempre tenuto a disposizione
per consultazione nei pressi della macchina.
Smaltimento. Smaltire il motore tenendo presente le pre-
scrizioni vigenti in materia, dierenziando in base alla natura
del materiale, es.:
– alluminio (es.: carcassa, rotore);
– ferro (es.:albero motore, statore, copriventola, cuscinetti);
– rame (es.: avvolgimento statorico);
– plastica e gomma (es: pressacavi, anelli di tenuta);
– componenti elettronici (es.: raddrizzatore).
2. Avvertenze generali sulla sicurezza
Pericolo: le macchine elettriche rotanti presen-
tano parti pericolose in quanto poste sotto ten-
sione, in movimento, con temperature superiori
a +50 °C.
Il motore, unitamente agli eventuali equipaggiamenti ausiliari
(es.: freno, encoder, ecc.), è destinato ad essere incorporato in
apparecchi o sistemi finiti e non deve essere messo in servizio
prima che l’apparecchio o il sistema finito risulti conforme:
– alla «Direttiva Macchine» (Dichiarazione di incorporazione - Diretti-
va 2006/42/CE Art. 4.2 - II B) e successivi aggiornamenti;
– alla «Direttiva Compatibilità elettromagnetica (EMC)»
2004/108/CE e successivi aggiornamenti;
– alla «Direttiva «Bassa tensione» 2006/95/CE e successivi aggior-
namenti: i motori sono conformi alla direttiva e riportano per que-
sto il marchio CE in targa.
Un’installazione non corretta, un uso improprio, la rimozione delle
protezioni, lo scollegamento dei dispositivi di protezione, la carenza
di ispezioni e manutenzione, i collegamenti impropri, possono cau-
sare danni gravi a persone e cose. Pertanto, il motore deve essere
movimentato, installato, messo in servizio, gestito, ispezio-
nato, manutenuto e riparato esclusivamente da personale re-
sponsabile qualificato (secondo IEC 364).
Si raccomanda di attenersi a tutte le istruzioni riportate, alle istruzioni
relative all’impianto, alle vigenti disposizioni legislative di sicurezza
e a tutte le normative applicabili in materia di corretta installazione.
Le presenti istruzioni sono relative a motori destinati a impieghi in
aree industriali; protezioni supplementari eventualmente necessa-
rie per impieghi diversi devono essere adottate e garantite da chi è
responsabile dell’installazione.
Attenzione! Motori in esecuzione speciale o con varianti costruttive
possono dierire nei dettagli rispetto a quelli descritti e possono ri-
chiedere informazioni aggiuntive; all’occorrenza interpellarci.
I lavori sulla macchina elettrica debbono avvenire a
macchina ferma e scollegata dalla rete (compresi
gli equipaggiamenti ausiliari). Se sono presenti prote-
zioni elettriche eliminare ogni possibilità di riavvia-
mento improvviso attenendosi alle specifiche raccomandazioni
sull’impiego delle varie apparecchiature.
Nei motori monofase il condensatore d’esercizio
può rimanere caricato mantenendo temporaneamen-
te in tensione i relativi morsetti anche a motore fermo.
In caso di motori autofrenanti (HBZ, HBF, HBV,
HBVM), la responsabilità del corretto funzionamento
del freno ricade sull’installatore finale il quale, prima
della messa in servizio, deve:
– verificare il corretto funzionamento del freno e l’adeguatezza del
momento frenante alle esigenze dell’applicazione, avendo cura di
evitare pericoli per persone o cose;
– eettuare la regolazione del momento frenante (ove previsto);
– rispettare le indicazioni di collegamento e ogni altra raccomanda-
zione riportata nelle presenti istruzioni.
Attenzione! Per eventuali chiarimenti e/o informazioni ulteriori, inter-
pellare Rossi, specificando tutti i dati di targa.
In caso di funzionamento anomalo (aumento di temperatura, rumo-
rosità inusuale, ecc.) arrestare immediatamente la macchina.
I prodotti relativi a questo manuale corrispondono al livello tecnico
raggiunto al momento della stampa del manuale stesso. Rossi si ri-
serva il diritto di apportare, senza preavviso, le modifiche ritenute
opportune per il miglioramento del prodotto.
3. Condizioni di impiego
I motori sono previsti per l’utilizzo in applicazioni industriali, in accor-
do con i dati di targa, con temperature ambiente -15 ÷ +40 °C (con
punte a -20 °C e +50 °C), altitudine massima 1 000 m, in conformità
alle norme CEI EN 60034-1.
Per funzionamento a temperatura ambiente superiore a +40 °C o
inferiore a -15°C, interpellarci.
L’esercizio di motori con servoventilatore è consentito solo con ser-
voventilatore in moto.
Non è consentito l’impiego in atmosfere aggressive, con pericolo di
esplosione, ecc. Le condizioni di funzionamento devono corrispon-
dere ai dati di targa.
Il presente documento è valido per i motori delle serie:
HB (inclusi HBM, HBZ, HB3, HB...), HBZ (inclusi HB2Z, HB...Z), HBF (inclusi HB2F, HB...F), HBV (HBVM, HB2V, HB...V), HC (HC1 ... HC3).

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4. Stato di fornitura
4.1.- Ricevimento
Al ricevimento verificare che la merce corrisponda a quanto or-
dinato e che non abbia subito danni durante il trasporto; nel caso
contestarli immediatamente allo spedizioniere. Evitare di mettere in
servizio motori danneggiati anche solo lievemente.
4.2. Targa di identificazione
Ogni motore è dotato di targa di identificazione (ved. pag. 20) di allu-
minio anodizzato (acciaio inox per motori HC1 ... HC3) contenente le
informazioni tecniche relative alle caratteristiche funzionali e costrut-
tive e ne definisce assieme agli accordi contrattuali, i limiti applicativi;
la targa non deve essere rimossa, e deve essere mantenuta integra e
leggibile. Tutti i dati riportati in targa devono essere specificati sugli
eventuali ordini di parti di ricambio.
4.3. Verniciatura
Se non concordato diversamente in sede d’ordine, i motori vengo-
no verniciati con smalto bicomponente poliacrilico all'acqua, colore
blu RAL 5010 DIN1843, idoneo a resistere agli agenti atmosferici e
aggressivi (classe C3 secondo ISO 12944-2) e a consentire ulteriori
finiture con vernici sintetiche bicomponente.
4.4. Protezioni e imballo
Le estremità libere degli alberi vengono protette con olio antiruggine
di lunga durata.
Se non concordato diversamente in sede d’ordine, i motori vengo-
no adeguatamente imballati: su pallet, protetti mediante pellicola di
polietilene, nastrati e reggiati (grandezze superiori); in carton-pallet
nastrati e reggiati (grandezze inferiori); in cartoni nastrati (per piccole
dimensioni e quantità). All’occorrenza i prodotti sono conveniente-
mente separati con cellule di schiuma antiurto o cartone da riempi-
mento.
I prodotti imballati non devono essere accatastati l’uno sull’altro.
5. Immagazzinamento
L’ambiente deve essere sucientemente pulito, secco, esente da
agenti corrosivi e da vibrazioni eccessive (v
e 
0,2 mm/s) per non
danneggiare i cuscinetti (la necessità di contenere le vibrazioni, pur
se entro limiti più ampi, deve essere soddisfatta anche durante il tra-
sporto) e a una temperatura di 0 ÷ +40 °C (con punte a -20 °C e +50
°C). Proteggere sempre il motore dall’umidità.
Ruotare semestralmente gli alberi di qualche giro (dopo avere sbloc-
cato il freno in caso di motore autofrenante) per prevenire danneg-
giamenti a cuscinetti e anelli di tenuta.
In ambienti normali e purché vi sia stata una adeguata protezione
durante il trasporto, il componente viene fornito per un periodo di
immagazzinamento fino a 1 anno.
Per un periodo di immagazzinamento fino a 2 anni in ambienti nor-
mali è necessario ingrassare abbondantemente le tenute, gli alberi e
le eventuali superfici lavorate non verniciate.
Per immagazzinamento con durata superiore ai 2 anni o in ambiente
aggressivo o all’aperto, interpellare Rossi.
6. Installazione
Prima di eettuare l’installazione, verificare che:
– non vi siano stati danni durante l’immagazzinamento o il trasporto;
– I’esecuzione sia adeguata all’ambiente (temperatura, atmosfera,
ecc.);
– I’allacciamento elettrico (rete o altro) corrisponda ai dati di targa
del motore;
– la forma costruttiva di impiego corrisponda a quella indicata in tar-
ga;
– il motore non sia stato esposto all’umidità (verifica della resistenza
di isolamento ved. 6.3).
Attenzione! Per la movimentazione del motore servirsi degli
appositi golfari (ove previsti) tenendo presente che questi
sono idonei al sollevamento del solo motore e non di altre
macchine ad esso accoppiate. Accertarsi, inoltre, che il carico sia
convenientemente bilanciato e che siano disponibili apparecchiature
di sollevamento, sistemi di aggancio e cavi di portata adeguata.
All’occorrenza l’entità delle masse dei motori è indicata sui cataloghi
tecnici Rossi.
6.1. Installazione meccanica
Assicurarsi che la struttura sulla quale viene fissato il motore sia pia-
na, livellata e sucientemente dimensionata per garantire la stabilità
del fissaggio e l’assenza di vibrazioni indotte sul motore stesso (sono
accettabili velocità di vibrazione v
e 
3,5 mm/s per P
N
15 kW e v
e 
4,5 mm/s per P
N
> 15 kW), tenuto conto di tutte le forze trasmesse
dovute alle masse, al momento torcente, ai carichi radiali e assiali.
Nel caso di utilizzo, per il fissaggio, dei fori filettati (flangia B14) sce-
gliere accuratamente la lunghezza delle viti di fissaggio che deve
essere tale da garantire un tratto di filetto in presa sucientemente
esteso, ma non tale da sfondare la sede filettata o non assicurare il
corretto serraggio del motore alla macchina.
Attenzione! La durata dei cuscinetti e il buon funziona-
mento di alberi e giunti dipendono anche dalla preci-
sione dell’allineamento tra gli alberi. Pertanto, occorre
prestare la massima cura nelI’allineamento del motore con la mac-
china da comandare (se necessario, spessorare), interponendo tutte
le volte che è possibile giunti elastici.
Un allineamento errato può dar luogo a rotture degli al-
beri (che possono causare danni gravi alle persone) e/o
cuscinetti (che possono causare surriscaldamenti).
Le superfici di fissaggio (flangia o piedi) devono essere pulite e di
rugosità suciente (orientativamente R
a
6,3 μm) a garantire un
buon coeciente di attrito: asportare con un raschietto o con solven-
te l’eventuale vernice delle superfici di accoppiamento.
In presenza di carichi esterni impiegare, se necessario, spine o arresti
positivi.
Nelle viti di fissaggio e nel fissaggio tra motore e macchina, si racco-
manda l’impiego di adesivi bloccanti.
Il motore deve essere posizionato in modo che sia garantito un ampio
passaggio d’aria (dal lato ventola) per il rareddamento. Pertanto è
necessario evitare:
– strozzature nei passaggi dell’aria;
– fonti di calore nelle vicinanze tali da influenzare la temperatura sia
dell’aria di rareddamento sia del motore (per irraggiamento);
– in generale, casi di insuciente circolazione d’aria o applicazioni
che compromettano il regolare scambio termico.
In caso di installazione all’aperto, in presenza di climi umidi o cor-
rosivi la sola protezione IP55 non è garanzia di idoneità all’applicazio-
ne. In questi casi, occorre anche assicurarsi che:
– il motore sia provvisto di fori scarico condensa, nella corretta posi-
zione (rivolti verso il basso) e sempre aperti (salvo durante i lavaggi);
– il freno sia in «Esecuzione per ambiente umido e corrosivo» (codice
«,UC» indicato in targa, motori HBZ e HBF) e con «Disco e bullone-
ria freno inox» (codice «,DB» indicato in targa, motore HBZ);
– la scaldiglia anticondensa, se prevista, sia adeguatamente ali-
mentata (ved. fig. 3) per almeno 2 ore prima che il motore entri in
servizio (non alimentare mai la scaldiglia durante il funzionamento
del motore); in alternativa una tensione monofase pari al 10% della
tensione nominale di collegamento applicata ai morsetti U1 e V1
può sostituire la scaldiglia;
– il motore sia protetto con opportuni accorgimenti dall’irraggiamen-
to solare e dall’esposizione diretta alle intemperie soprattutto quan-
do è installato ad asse verticale con ventola in alto e non è previsto
di tettuccio parapioggia.
Prima della messa in servizio verificare il corretto serraggio delle
connessioni elettriche, degli organi di fissaggio e di accoppiamento
meccanico (Tab.1, Tab.2).
Montaggio di organi sulle estremità d’albero.
Per il foro degli organi calettati sull’estremità d’albero è consigliata
la tolleranza H7.
Prima di procedere al montaggio, pulire accuratamente e lubrificare
le superfici di contatto per evitare pericoli di grippaggio.
Il montaggio e lo smontaggio si eettuano con l’ausilio di tiranti e di
estrattori avendo cura di evitare urti e colpi che potrebbero danneg-
giare irrimediabilmente i cuscinetti (ved. figura sotto).
D d
Ø
09 M30
11 M40
14 M50
19 M60
24 M80
28 M10
38 M12
42 M16
48 M16
55 M20
60 M20
65 M20
75 M20
Nel caso di accoppiamento diretto o con giunto, curare l’allineamen-
to del motore rispetto all’asse della macchina accoppiata.
Se necessario applicare un giunto elastico o flessibile.
Nel caso di trasmissione a cinghia, accertarsi che lo sbalzo sia mini-
mo e che l’asse del motore sia sempre parallelo all’asse della mac-
china.
Le cinghie non devono essere eccessivamente tese per non indurre
carichi eccessivi sui cuscinetti e sull’albero motore (per carichi massi-
mi sull’estremità d’albero e relative durate cuscinetti ved. cat. tecnici
Rossi).

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Il motore è equilibrato dinamicamente; nel caso di estremità d’albero
normalizzata l’equilibratura è ottenuta con mezza linguetta inserita
nella sporgenza dell’albero ed esclusivamente per il numero dei giri
nominali (per evitare vibrazioni e squilibri è necessario che anche gli
organi di trasmissione siano equilibrati con mezza linguetta).
Prima di un’eventuale prova di funzionamento senza organi accop-
piati, assicurare la linguetta.
6.2 Regolazione del momento frenante (HBF 160S)
Il motore viene normalmente fornito con momento frenante tarato
a circa 0,71 volte il momento frenante massimo Mf
max
(ved. Tab. 4)
con una tolleranza di ± 18%. Per un corretto impiego occorre rego-
lare il momento frenante in base alle caratteristiche della macchina
azionata.
Per impieghi generici è consigliabile tarare il momento frenante a
circa due volte il momento torcente nominale del motore.
In ogni caso il momento frenante deve essere compreso entro i valori
di targa. Se il momento frenante viene tarato a un valore inferiore al
minimo di targa, si possono avere frenature incostanti e fortemente
influenzate dalla temperatura, dal servizio e dalle condizioni di usura.
Se viene tarato a un valore superiore al massimo di targa, si possono
avere il mancato o solo parziale sblocco del freno con conseguenti
vibrazioni e surriscaldamento dell’elettromagnete ed eventualmente
del motore e sollecitazioni meccaniche tali da compromettere la du-
rata del freno e del motore stesso.
Il momento frenante è direttamente proporzionale alla compressione
delle molle 17 e può essere variato agendo sui dadi autobloccanti
44 avendo cura di comprimere in modo uniforme tutte le molle (ved.
Fig. 10a).
Per la regolazione attenersi alla Tab. 4 che riporta i valori della lun-
ghezza delle molle in funzione della percentuale di momento frenante
(Mf %) rispetto al valore massimo Mf
max
.
Importante: i valori così ottenuti possono scostarsi leggermente dal
valore teorico. Pertanto, è consigliabile verificare il momento frenan-
te conseguito, tramite una chiave dinamometrica inserita sull’estre-
mità lato comando dell’albero motore.
Prima della messa in servizio, richiudere il motore con la calotta co-
prifreno.
6.3 Installazione elettrica
Controllo della resistenza di isolamento.
Prima della messa in servizio e dopo lunghi periodi di inattività o gia-
cenza a magazzino, si dovrà misurare la resistenza d’isolamento tra
gli avvolgimenti e verso massa con apposito strumento in corrente
continua (500 V).
Attenzione! Non toccare i morsetti durante e negli
istanti successivi alla misurazione in quanto i morsetti
sono sotto tensione.
La resistenza d’isolamento, misurata con l’avvolgimento a tempera-
tura di +25°C, non deve essere inferiore a 10 MΩ per avvolgimento
nuovo, a 1 MΩ (EN 60204) per avvolgimento di macchina che ha
funzionato per diverso tempo.
Valori inferiori sono normalmente indice di presenza di umidità negli
avvolgimenti; provvedere in tal caso ad essiccarli (con aria calda o
applicando agli avvolgimenti collegati in serie una tensione alternata
non superiore al 10% della tensione nominale).
Nel caso si prevedano sovraccarichi di lunga durata o pericoli di
bloccaggio, installare salvamotori, limitatori elettronici di momento
torcente o altri dispositivi similari.
Per servizi con elevato numero di avviamenti a carico è consigliabi-
le la protezione del motore con sonde termiche (incorporate nello
stesso); l’interruttore magnetotermico non è idoneo in quanto deve
essere tarato a valori superiori alla corrente nominale del motore.
Quando l’avviamento è a vuoto (o comunque a carico molto ridot-
to) ed è necessario avere avviamenti dolci, correnti di spunto bas-
se, sollecitazioni contenute, adottare l’avviamento a tensione ridotta
(es: avviamento stella-triangolo, con autotrasformatore, con inverter,
ecc.).
Solo dopo essersi assicurati che l’alimentazione corrisponda ai dati
di targa, eseguire l’allacciamento elettrico di motore e di eventuali
freno ed equipaggiamenti ausiliari, facendo riferimento alle al cap.
7 e a eventuali indicazioni aggiuntive allegate alle presenti istruzioni.
Scegliere cavi di sezione adeguata in modo da evitare surriscalda-
menti e/o eccessive cadute di tensione ai morsetti del motore.
Le parti metalliche del motore che normalmente non sono
sotto tensione, devono essere stabilmente collegate a terra
mediante un cavo di sezione adeguata, utilizzando l’apposito
morsetto contrassegnato all’interno della scatola morsettiera.
Per non alterare il grado di protezione, richiudere la scatola morset-
tiera posizionando correttamente la guarnizione e avvitando tutte le
viti di fissaggio.
Per l’installazione in ambienti con frequenti spruzzi d’acqua si con-
siglia di sigillare la scatola morsettiera e l’entrata del bocchettone
pressacavo con mastice per guarnizioni.
Per motori trifase il senso di rotazione è orario (visto lato comando) se
i collegamenti sono eettuati come in Fig. 1.
Se il senso di rotazione non corrisponde a quello desiderato, invertire
due fasi della linea di alimentazione; per motore monofase seguire le
istruzioni indicate in Fig. 2.
In caso di inserzione o disinserzione di avvolgimenti motore con po-
larità elevata (6 poli) si possono avere picchi di tensione dannosi.
Predisporre idonee protezioni (es. varistori o filtri) sulla linea
di alimentazione.
Anche l’impiego di inverter richiede alcune precauzioni relative ai
picchi di tensione (U
max
) e ai gradienti di tensione (dU/dt) che si gene-
rano con questo tipo di alimentazione; i valori sono via via più elevati
al crescere della tensione di rete U
N
, della grandezza motore, della
lunghezza cavi di alimentazione tra inverter e motore e al peggiorare
della qualità dell’inverter.
Per tensioni di rete U
N
> 400 V, picchi di tensione U
MAX
> 1000 V, gra-
dienti di tensione dU/dt> 1 kVμs, cavi di alimentazione tra, inverter e
motore > 30 m, si raccomanda, soprattutto in assenza d’opportune
esecuzioni speciali sul motore (ved. catalogo del costruttore), l’inser-
zione di filtri adeguati tra inverter e motore.
Indicazioni per l’installazione ai fini della Direttiva «Compatibi-
lità elettromagnetica (EMC)» 2004/108/ CE.
I motori asincroni trifase alimentati da rete e funzionanti in servizio
continuo sono conformi alle norme EN 50081 e EN 50082. Non sono
necessari particolari accorgimenti di schermatura. Ciò è valido altresì
per il motore dell’eventuale servoventilatore.
Nel caso di funzionamento intermittente, gli eventuali disturbi gene-
rati dai dispositivi di inserzione devono essere limitati mediante ade-
guati cablaggi (indicati dal produttore dei dispositivi).
Nel caso di motore con freno a c.c. (motori HBZ, HBV, HBVM) rad-
drizzatori RN1, RR1 … RR8, l’insieme raddrizzatore-bobina freno può
essere reso conforme alla norma EN 50081-1 (limiti di emissioni per
ambienti civili) e alla EN 50082-2 (immunità per ambienti industriali)
collegando in parallelo all’alimentazione alternata del un condensato-
re o un filtro antidisturbo (per caratteristiche, interpellarci).
Nel caso di alimentazione separata del freno, i cavi di alimentazione
del freno stesso devono essere tenuti separati da quelli di potenza.
È possibile tenere insieme i cavi freno con altri cavi solo se sono
schermati.
Nel caso di motori alimentati da inverter devono essere seguite le
istruzioni di cablaggio del produttore dell’inverter.
In caso di esecuzione motore con encoder: installare la scheda elet-
tronica di controllo il più vicino possibile all’encoder (e il più lontano
possibile dall’eventuale inverter o, nell’impossibilità di farlo, scherma-
re in maniera ecace l’inverter stesso); utilizzare sempre cavi scher-
mati e twistati con connessione a terra da entrambe le estremità; i
cavi di segnale dell’encoder devono giacere separatamente dai cavi
di potenza (vedere anche le istruzioni specifiche allegate al motore).
7. Collegamenti
7.1. Collegamenti motore
Eseguire il collegamento motore secondo gli schemi di fig. 1 ... 4.
Motori grand. 160S: prima di eet-
tuare per la prima volta il collegamento
del motore sfondare le aperture a frat-
tura prestabilita sulla scatola morset-
tiera per consentire l’accesso cavi
(ved. fig. a lato) e rimuovere accurata-
mente dalla scatola morsettiera ogni
frammento residuo; ripristinare il gra-
do di protezione del motore, fissando i
bocchettoni pressacavo (non forniti)
con controdado e utilizzando le guarnizioni fornite in dotazione.
Per i motori grand. 160M utilizzare i bocchettoni pressacavo for-
niti in dotazione.
7.2. Collegamento freno (raddrizzatore) HBZ, HBV (HBVM)
I motori a singola polarità vengono forniti con l’alimentazione del
raddrizzatore già collegata a morsettiera motore. Pertanto, per impie-
ghi normali, il motore è pronto per essere utilizzato senza che siano
necessari ulteriori collegamenti per l’alimentazione del freno.
Per i motori a doppia polarità, per quelli azionati con inverter e
per sollevamenti con frenature a carico in discesa è necessario ali-
mentare separatamente il raddrizzatore con cavi appositamente
predisposti (per sollevamenti è necessario eettuare l’apertura del
collegamento raddrizzatore anche dal lato c.c. come indicato negli
schemi). Seguire le indicazioni di Fig. 5.
Verificare sempre che la tensione di alimentazione del raddrizzatore
sia quella indicata in targa motore.
Per freno con micro interruttore (motore HBZ, codice «,SB» o «,SU»
in targa) ved. schemi di collegamento in Fig. 7.
7.3. Collegamento freno HBF
Motori grand. 160S: bobina freno predisposta di serie per alimen-
tazione freno direttamente da morsettiera motore con collegamento

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motore a Y (bobina già collegata a Y alla morsettiera ausiliaria: modi-
ficare il collegamento nel caso di alimentazione motore a Δ o in caso
di alimentazione separata con tensione a Δ).
Motori grand. 160M: realizzare sulla morsettiera ausiliaria del fre-
no il collegamento della bobina freno desiderato (Δ o Y) disponendo
opportunamente i ponticelli (forniti sfusi).
In entrambi i casi, prima della messa in servizio collegare la morset-
tiera ausiliaria alla morsettiera motore o alla linea esterna.
Per motori a doppia polarità, per quelli azionati con inverter è ne-
cessario alimentare separatamente il freno con cavi appositamente
predisposti.
Seguire le indicazioni di Fig. 9.
Verificare sempre che la tensione di alimentazione del freno sia quel-
la indicata in targa motore.
7.4. Collegamento equipaggiamenti ausiliari
Collegamento del servoventilatore.
I cavetti di alimentazione del servoventilatore sono contrassegnati
con la lettera «V» sui collarini dei capicorda e sono collegati ai mor-
setti ausiliari del raddrizzatore o a un’altra morsettiera ausiliaria se-
condo gli schemi di Fig. 3, in funzione del codice di identificazione
del servoventilatore:
– Codice A: servoventilatore monofase (grand. motore 63 … 90);
– Codice D, F, M, N, P: servoventilatore trifase (grandezze motore 100
… 280); la fornitura standard prevede il collegamento a Y con le
tensioni indicate; per il collegamento a Δ interpellarci.
Verificare che il senso di rotazione del servoventilatore trifase sia
quello corretto (il flusso d’aria deve esser diretto verso il lato coman-
do; ved. freccia riportata su copriventola); in caso contrario invertire
due fasi della linea di alimentazione.
All’installazione, verificare che i dati di alimentazione corrispondano
a quelli del servoventilatore; fare riferimento al codice servoventila-
tore riportato sulla targa del motore; l’esercizio di motori con ser-
voventilatore è consentito solo con ventilatore esterno in funzione;
nel caso di funzionamento con marcia e arresto frequenti, alimentare
comunque in modo continuo il servoventilatore.
Collegamento di sonde termiche bimetalliche, sonde termiche
a termistori (PTC), scaldiglia anticondensa.
I cavetti di collegamento si trovano all’interno della scatola morset-
tiera e sono contrassegnati con la lettera «B» (sonde termiche bi-
metalliche), «T» (sonde termiche a termistori PTC) o «S» (scaldiglia
anticondensa) sui collarini dei capicorda; essi sono collegati a una
morsettiera ausiliaria secondo gli schemi di Fig. 4.
Le sonde termiche bimetalliche o a termistori necessitano di un ap-
posito relé o apparecchiature di sgancio.
Le scaldiglie anticondensa devono essere alimentate separatamente
dal motore e mai durante il funzionamento.
Per il raggiungimento del completo regime termico occorre alimen-
tare le scaldiglie per almeno due ore prima della messa in servizio
del motore.
Per individuare il tipo di esecuzione fare riferimento al contrassegno
sui cavi collegati alla morsettiera ausiliaria e al rispettivo codice di
identificazione riportato sulla targa del motore.
Collegamento dell’encoder
Ved. istruzioni specifiche in scatola morsettiera.
8. Manutenzione periodica
8.1. Manutenzione periodica motore
All’occorrenza e periodicamente (in funzione dell’ambiente e del ser-
vizio) verificare e ripristinare se necessario:
– la pulizia del motore (assenza di oli, sporcizia, residui di lavorazione)
e il libero passaggio dell’aria di ventilazione;
– il corretto serraggio delle connessioni elettriche, (ved. Tab. 1) degli
organi di fissaggio e di accoppiamento meccanico del motore;
– le condizioni delle tenute statiche e rotanti;
– che il motore funzioni senza vibrazioni (v
e 
3,5 mm/s per P
N

15 kW e v
e 
4,5 mm/s per P
N
> 15 kW), né rumori anomali; nel
caso, verificare il fissaggio motore, l’equilibratura della macchina
accoppiata o la necessità di sostituzione dei cuscinetti.
Per motori con grado di protezione superiore a IP55: le superfici la-
vorate di accoppiamento su carcassa, scudi, coperchietti, ecc., pri-
ma del rimontaggio devono essere ricoperte con mastice sigillante
adatto non indurente oppure con grasso per garantire la tenuta del
motore.
Nel caso di motore autofrenante ved. anche punti successivi 8.2, 8.3,
8.4.
Se si eseguono controlli di assorbimento elettrico, tenere presente
che i valori misurati sono comprensivi dell’assorbimento del freno
(nel caso di alimentazione del freno direttamente da morsettiera).
8.2. Manutenzione periodica freno HBZ
Verificare periodicamente che il traferro e il gioco g (ved. Fig. 6) dei
tiranti della leva di sblocco, se prevista, siano compresi entro i valori
indicati in Tab. 3 (asportare la polvere di usura della guarnizioni di
attrito eventualmente accumulatasi).
Un valore eccessivo del traferro, derivante dall’usura della guarnizio-
ne di attrito, rende il freno meno silenzioso e può impedire lo sbloc-
caggio elettrico del freno stesso.
Importante: un traferro superiore al valore massimo può produrre
una diminuzione fino a 0 del momento frenante a causa della ripresa
del gioco dei tiranti della leva di sblocco; la quota gin Fig. 6
deve corrispondere ai valori indicati in Tab. 3; un valore di g troppo
elevato rende invece dicoltoso o inecace l’azionamento della leva
di sblocco.
Il traferro si registra (ved. Fig. 6) sbloccando i dadi 32 e avvitando le
viti di fissaggio 25 (occorre agire attraverso un foro del volano, quan-
do è presente) fino al raggiungimento del traferro minimo (ved. Tab.
3) misurando mediante uno spessimetro in 3 posizioni a 120° vicino
alle bussole di guida 28. Serrare i dadi 32 mantenendo in posizione
le viti di fissaggio 25. Verificare il valore del traferro realizzato.
Se il freno è in esecuzione speciale «con traferro a ripristino
pronto» (codice «,RF» in targa) è provvisto di elementi distanziatori
removibili posti sotto le colonne di fissaggio del freno (ved. Fig. 8):
in questo caso, la regolazione del traferro si esegue semplicemente
rimuovendo una serie di elementi distanziatori previo parziale allenta-
mento (senza smontaggio) delle viti di fissaggio del freno 25 e senza
necessità di regolazione mediante spessimentro. Il freno viene fornito
con due serie di elementi, identificate con diverso colore (giallo e
rosso), per consentire due regolazioni successive.
Dopo ripetute registrazioni del traferro verificare che lo spessore del
disco non sia inferiore al valore minimo indicato in Tab. 3; all’occor-
renza sostituire il disco freno stesso (Fig. 6).
L’asta della leva di sblocco non deve essere lasciata permanente-
mente installata (per evitare utilizzi inopportuni o pericolosi).
8.3. Manutenzione periodica freno HBF
Verificare periodicamente che il traferro e il gioco g (ved. Fig. 10) dei
tiranti della leva di sblocco, se prevista, siano compresi entro i valori
indicati in Tab. 4 (asportare la polvere di usura della guarnizione di
attrito eventualmente accumulatasi).
Un valore eccessivo del traferro rende il freno meno silenzioso e può
impedire lo sbloccaggio elettrico del freno stesso.
Importante: un traferro superiore al valore massimo può produrre
una diminuzione fino a 0 del momento frenante a causa della ripresa
del gioco dei tiranti della leva di sblocco; la quota gin Fig. 10
deve corrispondere ai valori indicati in Tab. 4; un valore di gtroppo
elevato rende invece dicoltoso o inecace l’azionamento della leva
di sblocco.
Per grand. 160S, il traferro si registra (ved. Fig. 10) sbloccando i
dadi 32 e avvitando le viti di fissaggio 25 fino al raggiungimento del
traferro minimo (ved. Tab. 4) misurando mediante uno spessimetro
in 3 posizioni a 120° vicino alle bussole di guida 28. Serrare i dadi 32
mantenendo in posizione le viti di fissaggio 25. Verificare il valore del
traferro realizzato.
Per grand. 160M, il traferro si registra (ved. Fig. 10a) sbloccando
i dadi 45a e avvitando i dadi 45b fino al raggiungimento del traferro
minimo, misurando la regolazione mediante uno spessimetro in 3 po-
sizioni a 120° vicino alle colonnette 25. Serrare i dadi 45a e verificare
nuovamente il traferro ottenuto.
Dopo ripetute registrazioni del traferro verificare che lo spessore del
disco non sia inferiore al valore minimo indicato in Tab. 4; all’occor-
renza sostituire il disco freno stesso (facendo riferimento a Fig. 10a).
Nel caso di mancato funzionamento della leva di sblocco dopo ripe-
tuti interventi ripristinare il gioco g secondo i valori di tabella.
L’asta della leva di sblocco o la vite di sblocco 15 non deve essere
lasciata permanentemente installata (per evitare utilizzi inopportuni
o pericolosi).
8.4. Manutenzione periodica freno HBV (HBVM)
Verificare periodicamente che il traferro sia compreso entro i valori
indicati in Tab. 5.
Un valore eccessivo del traferro rende il freno meno silenzioso e può
causare la riduzione fino a zero del momento frenante o problemi di
sbloccaggio elettrico del freno stesso.
Per registrare il traferro (ved. Fig. 11) anche a copriventola mon-
tato, agire sulla vite 48 tenendo presente che il passo è: 1 mm per
grand. 63, 1,25 mm per grand. 71 e 80, 1,5 mm per grand. 90 …
112, 1,75 mm per grand. 132 e 160S. Importante: in caso di moto-
re monofase (HBVM) allentare, prima della registrazione, il grano di
serraggio della ventola.
Dopo ripetute registrazioni del traferro verificare che lo spessore della
guarnizione d’attrito non sia inferiore al valore minimo indicato in
Tab. 5; all’occorrenza sostituire l’àncora freno, (ved. Fig. 11).

7
Rossi
IT
EN
Istruzioni d'uso TX11 − UTD.164.06-2012.00_IT_EN
Rif. Anomalie motore Possibili cause Rimedi
1 Il motore non si avvia Avaria sulla linea di alimentazione Controllare la presenza di tensione sulle tre fasi della linea di alimentazione
Errato collegamento in scatola morsettiera Controllare che il collegamento del motore corrisponda agli schemi previsti
Freno in stato di blocco Ved. «Avarie freno», punto 1
Intervento delle sonde termiche del motore Attendere il rareddamento degli avvolgimenti; se il problema persiste, ved.
punto 4
Intervento della protezione magnetotermica
della linea di alimentazione Controllare che il carico richiesto alla linea non sia eccessivo o che la magne- totermica sia sottodimensionata
Avaria sull'avvolgimento del motore Interpellare Rossi (Divisione Motori)
2 Il senso di rotazione è
errato Errato collegamento in scatola morsettiera Controllare che il collegamento del motore corrisponda agli schemi previsti (per motori trifase, scambiare 2 fasi)
3 La coppia di avviamento
è insuciente Collegamento motore a Y anziche ΔControllare che il collegamento del motore corrisponda agli schemi previsti
Tensione o frequenza di alimentazione fuori
dai dati di targa del motore Controllare i parametri elettrici della linea di alimentazione
Eccessiva caduta di tensione a monte del
motore Controllare e se necessario aumentare la sezione dei cavi
4 Il motore si surriscalda
(tcarc - tamb 70°C) Freno in stato di blocco Ved. «Anomalie freno», punto 1
Dati di targa non corrispondenti alla linea di
alimentazione Interpellare Rossi (Divisione Motori)
Collegamento motore a Y anziche ΔControllare che il collegamento del motore corrisponda agli schemi previsti
Mancanza di una fase di alimentazione Controllare la linea e i contatti in morsettiera motore
Sovraccarico eccessivo o troppo prolun-
gato Ridurre la richiesta di potenza, installare un motore di potenza superiore o predisporre un rareddamento (servoventilatore) ausiliario
Eccessiva frequenza di avviamento Ridurre la frequenza di avviamento o le inerzie a valle del motore
Disgiuntore elettrico (motori monofase) in
avaria Interpellare Rossi (Divisione Motori)
Servoventilazione (se presente) inecace Controllare che il servoventilatore sia funzionante, sia correttamente funzio-
nante, collegato e che il senso di rotazione sia quello previsto (ved. freccia sul
copriventola)
Copriventola ostruito Liberare i passaggi per l'aria di rareddamento
Insuciente spazio intorno al motore Ampliare i passaggi per l'aria di rareddamento
Insuciente ricircolo di aria Aumentare il ricambio d'aria di rareddamento
5 L'assorbimento di cor-
rente è fuori dal valore
di targa
Freno in stato di blocco Ved. «Avarie freno», punto 1
Avvolgimento difettoso Interpellare Rossi (Divisione Motori)
6 Rumorosità anomala Cuscinetti danneggiati Sostituire i cuscinetti
Errato allineamento albero motore-macchi-
na azionata Correggere l'allineamento
Corpi rotanti eccentrici o non equilibrati Equilibrare i corpi rotanti ed eliminare le eccentricità
Con alimentazione da inverter: forma
d'onda scadente, eccessiva lunghezza cavi,
inadeguata schermatura
Predisporre adeguati filtri e schermature. Ridurre la distanza tra motore e
inverter (ved. documentazione specifica del costruttore)
Rif. Anomalie freno Possibili cause Rimedi
1 Il freno non si sblocca
Alimentazione diretta da morsettiera motore:
errato o mancante collegamento motore alla
linea (es.: collegamento a ∆ anzichè a Y)
Controllare che il collegamento del motore corrisponda agli schemi previsti
Alimentazione diretta da morsettiera moto-
re: errato o mancante collegamento freno
(raddrizzatore) alla morsettiera motore
Controllare che il collegamento del freno corrisponda agli schemi previsti
Alimentazione diretta da morsettiera moto-
re: tensione di linea non corrispondente ai
dati di targa del motore
Interpellare Rossi (Divisione Motori)
Alimentazione diretta da morsettiera moto-
re: alimentazione motore da inverter Alimentazione freno da linea separata
Alimentazione da linea separata: errato o
mancante collegamento freno (raddrizzato-
re) alla linea separata
Controllare che il collegamento del freno corrisponda agli schemi previsti
Alimentazione da linea separata: tensione
di alimentazione non corrispondente ai dati
di targa del freno
Predisporre una linea separata con tensione adeguata
Errato collegamento freno o raddrizzatore Controllare che il collegamento del freno corrisponda agli schemi previsti
Traferro eccessivo Ripristinare il valore corretto
Bobina freno in avaria Interpellare Rossi (Divisione Motori)
2 Il freno non interviene Traferro eccessivo Ripristinare il valore corretto
Guarnizione di attrito usurata Sostituire il disco freno
3 Il ritardo di frenatura è
troppo elevato Apertura dei contatti del raddrizzatore solo dal lato c.a. Aprire i contatti del raddrizzatore anche dal lato c.c.
4 Il momento frenante è
inadeguato Traferro eccessivo Ripristinare il valore corretto
Registrazione freno errata (motore HBF 160M) Registrare correttamente il freno
Numero molle insuciente Interpellare Rossi (Divisione Motori)
5 Rumorosità anomala Traferro eccessivo Ripristinare il valore corretto
9. Anomalie: cause e rimedi
Note:
Quando si interpella Rossi, indicare:
- tutti i dati di targa del riduttore o motoriduttore;
- la natura e la durata dell'avaria;
- quando e sotto quali condizioni l'avaria si è verificata;
- nel periodo di garanzia, per non farne decadere la validità, non eseguire smontaggi o manomissioni del riduttore o del motoriduttore in nessun caso senza l'autorizzazione di Rossi.

IT
EN
8Rossi TX11 Operating instructions − UTD.164.06-2012.00_IT_EN
Contents
1 - Important information 8
2 - General safety instructions 8
3 - Operating conditions 8
4 - How supplied 8
4.1 Receipt 8
4.2 Name plate 8
4.3 Painting 8
4.4 Protections and packing 8
5 - Storage 9
6 - Installation 9
6.1 Mechanical installation 9
6.2 Braking torque adjustment (HBF 160S)
9
6.3 Electrical installation 10
7 - Connections 10
7.1 Motor connection 10
7.2 Brake connection (rectifier HBZ, HBV) 10
7.3 HBF brake connection 10
7.4 Auxiliary equipment connection 10
8 - Periodical maintenance 11
8.1 Motor periodical maintenance 11
8.2 HBZ Brake periodical maintenance 11
8.3 HBF Brake periodical maintenance 11
8.4 HBV (HBVM) Brake periodical maintenance 11
9 - Troubles: causes and countermeasures 12
1. Important Information
The responsible for installation or maintenance must read this
handbook carefully before installing the motor and should
carefully follow all the instructions contained therein.
In particular, paragraphs marked with present sym-
bols (danger and electrical hazards) contain disposi-
tions to be strictly observed in order to assure per-
sonal safety and to avoid any heavy damages to the machine or
to the system (e.g.: works on live parts, on lifting machines, etc.).
This document must be kept always available for consultation in
the proximity of the machine.
Disposal. Dispose the motor bearing in mind the laws in
force, dierentiating according to the nature of the material,
e.g.:
– aluminum (e.g.: housing, rotor);
– iron (e.g.: motor shaft, stator, fan cover, bearings);
– copper (e.g.: stator winding);
– plastic and rubber (e.g.: cable glands, seal rings);
– electronic components (e.g.: rectifier).
2. General safety instructions
Danger: electric rotating machines present
dangerous parts: when operating they have live
and rotating components and surfaces with
temperatures higher than +50 °C.
The motor, together with the auxiliary equipment if any (e.g.:
brake, encoder, etc.), is intended to be incorporated into an
equipment or a complete system and should not to be put
into service before the equipment or the finite system com-
plies with:
– the «Machinery Directive» (Declaration of Incorporation - Direc-
tive 2006/42/EC Article 4.2 - II B) and subsequent updatings;
– the «Electromagnetic Compatibility Directive (EMC)»
2004/108/EC and subsequent updatings;
– the «Low Voltage Directive» 2006/95/EC and subsequent up-
datings: motors meet the requirements of this directive and are
therefore CE marked on name plate.
An incorrect installation, an improper use, the removing or discon-
nection of protection devices, the lack of inspections and main-
tenance, improper connections may cause severe personal injury
or property damage. Therefore the motor must be moved, in-
stalled, commissioned, handled, controlled, serviced and
repaired exclusively by responsible qualified personnel (to
IEC 364).
It is recommended to pay attention to all instructions of present
handbook, all instructions relevant to the system, all existing safety
laws and standards concerning correct installation.
These instructions are relevant to motors suitable for installations
in industrial areas; additional protection measures, if necessary
for other applications, must be adopted and assured by the person
responsible for the installation.
Attention! Motors in non-standard design or with constructive
variations may dier in the details from the ones described here
following and may require additional information.
When working on electric machine, machine must
be stopped and disconnected from the power
line (including auxiliary equipments). If there are
electric protections, avoid any possibility of unexpected restarting,
paying attention to specific recommendations on equipment appli-
cation.
In single-phase motors, running capacitor can re-
main temporarily charged keeping live relevant ter-
minals even after motor stop.
In case of brake motor (HBZ, HBF, HBV, HBVM)
the responsibility of the brake correct running is of
the final assembler who, before putting into service,
must:
– verify the correct running of brake and make sure that braking
torque satisfies application needs, taking care to avoid dangers
for persons or things;
– adjust braking torque (if required);
– respect connection instructions and any further recommendation
contained in present instructions
Attention! For any clarification and/or additional information con-
sult Rossi and specify all name plate data.
If deviations from normal operation occur (temperature increase,
unusual noise, etc.) immediately switch o the machine.
The products relevant to this handbook correspond to the techni-
cal level reached at the moment the handbook is printed. Rossi re-
serves the right to introduce, without notice, the necessary changes
for the increase of product performances.
3. Operating conditions
The motors are intended for use in industrial applications, in ac-
cordance with the nameplate data, with ambient temperature -15
to +40 °C (with peaks at -20 °C to +50 °C), maximum altitude 1 000
m, according to CEI EN 60034-1.
For running at ambient temperature higher than +40 °C or lower
than -15°C, consult us.
Motor running with independent cooling fan is allowed only when
the fan is running.
Not allowed running conditions: application in aggressive environ-
ments having explosion danger, etc. The operating conditions must
comply with the nameplate data.
4. How supplied
4.1. Receipt
On receipt verify that goods correspond to your order and it has
not been damaged during the transport; in case of damages, con-
test them immediately to the courier. Do not start up motors even
only slightly damaged.
4.2. Name plate
Every motor has a name plate in anodised aluminium (stainless
steel for motor HC1 ... HC3), see page 20, containing main tech-
nical information relevant to operating and constructive specifica-
tions and defining, according to contractual agreements, the ap-
plication limits ; the name plate must not be removed and must be
kept integral and readable. All name plate data must be specified on
eventual spare part orders.
4.3. Painting
Unless otherwise agreed in the order the motors are painted with
water-soluble polyacrilic dual-compound enamel, color blue RAL
5010 DIN 1843 resistant to atmospheric and aggressive agents
(category C3 according to ISO 12944-2) and suitable for further
coast with synthetic dual-compound paints.
Operating instructions for asynchronous three-phase motors
This document is valid the following motor series:
HB (inclusi HBM, HBZ, HB3, HB...), HBZ (inclusi HB2Z, HB...Z), HBF (inclusi HB2F, HB...F), HBV (HBVM, HB2V, HB...V), HC (HC1 ... HC3).

IT
EN
9
Rossi
TX11 Operating instructions − UTD.164.06-2012.00_IT_EN
4.4. Protections and packing
Free shaft ends are treated with long-life protective anti-rust long life oil.
Unless otherwise agreed in the order, motors are adequately packed:
on pallet, protected with a polyethylene film, wound with adhesive
tape and strap (bigger sizes); in carton pallet, wound with adhesive
tape and strap (smaller sizes); in carton boxes wound with tape (for
small dimensions and quantities). If necessary, motors are conveni-
ently separated by means of anti-shock foam cells or of filling card-
board.
Do not stock packed products on top of each other.
5. Storage
Surroundings should be suciently clean, dry and free from cor-
rosive media and excessive vibrations (ve  0,2 mm/s) to avoid
damage to bearings (excessive vibration should also be guarded
during transit, even if within wider range) and ambient storage tem-
perature should be 0 ÷ +40 °C with peaks of - 20 °C and + 50 °C.
Always protect the motor from humidity.
Every six months rotate the shafts (some revolutions are sucient;
release the brake in case of brake motor) to prevent damage to
bearings and seal rings.
Assuming normal surroundings and the provision of adequate pro-
tection during transit, the unit is protected for storage up to 1 year.
For a 2 year storing period in normal surroundings it is necessary to
generously grease the sealings, the shafts and the unpainted ma-
chined surfaces, if any.
For storages longer than 2 years or in aggressive surroundings or
outdoors, consult Rossi.
6. Installation
Before the installation, verify that:
– there were no damages during the storing or the transport;
– design is suitable to the environment (temperature, atmosphere, etc.);
– electrical connection (power supply, etc.) corresponds to motor
name plate data;
– used mounting position corresponds to the one stated in name
plate;
– the motor has not been exposed to humidity (check insulation
resistance, see ch. 6.2).
Attention! For lifting and transporting the motor use the
motor eyebolts (when provided) keeping in mind that these
are suitable only for lifting the motor and not other ma-
chines fitted to it; be sure that load is properly balanced and provide
lifting systems, and cables of adequate section. If necessary, motor
masses are stated in Rossi technical catalogs.
6.1. Mechanical installation
Be sure that the structure on which motor is fitted is plane, levelled
and suciently dimensioned in order to assure fitting stability and
absence of vibration induced on the motor itself (vibration speed
ve  3,5 mm/s for PN15 kW and ve  4,5 mm/s for PN>15 kW
are acceptable), keeping in mind all transmitted forces due to the
masses, to the torque, to the radial and axial loads.
When using tapped holes for motor fixing (B14 flange) carefully
select the length of fixing screws, in order to assure a sucient
meshing thread length for the correct fixing without breaking down
the threading seat and without aecting the correct motor fasten-
ing to machine.
For the dimensions of fixing screws and the depth of tapped holes
see Rossi technical documentation.
Attention! Bearing life and good shaft and coupling
running depend on alignment precision between the
shafts. Therefore carefully align the motor and the driven
machine (with the aid of shims if need be), interposing flexible cou-
plings whenever possible.
Incorrect alignment may cause breakdown of shafts (which
may represent heavy danger for people) and/or bearings (which
may cause overheatings).
Mating surfaces (flange or feet) must be clean and suciently
rough (approximately Ra6,3 μm) to provide a good friction coe-
cient: remove by a scraper or solvent the possible paint of coupling
surfaces.
When external loads are present use pins or locking blocks, if neces-
sary.
When mounting the motor on the machine, it is recommended to
use locking adhesives on the fastening screws and on mating sur-
faces.
Position the motor so as to allow a free passage of air (on fan side)
for cooling. Therefore it is necessary to avoid:
– any obstruction to the air flow;
– heat sources near the motor that might aect the temperature of
cooling air and of the motor (for radiation);
– in general, insucient air recycle and applications hindering the
steady dissipation of heat.
For outdoor installation, in presence of dump or corrosive envi-
ronments the IP55 protection degree is not enough to guarantee a
proper application. In this case, be sure that:
– the motor is equipped with the condensate drain holes, in
the right position (downwards) and always open (except during
washes);
– the brake is with «Design for damp and corrosive environment»
(«,UC» code stated on name plate , HBZ and HBF motors) and
with «Stainless steel bolts and screws of brake» («,DB» code stat-
ed on name plate, HBZ motor);
– the anti-condensation heater, if present, is properly connected
(see fig. 3) for at least 2 hours before the motor starts running
(never supply the heater during motor operations); as an alterna-
tive, a single-phase voltage equal to approx. 10% of the nominal
connection voltage applied to U1 and V1 terminals can replace
the heater;
– the motor is protected by whatever appropriate means, from solar
radiation and from weather direct exposure, expecially when it
is installed with vertical shaft upwards and when no drip-proof
cover is present.
Before commissioning verify the correct tightening of electrical
connections, fastening and fitting systems.
Fitting of components to shaft ends
It is recommended to machine the hole of parts keyed onto shaft
ends to H7 tolerance.
Before mounting, clean mating surface thoroughly and lubricate
against seizure.
Assemble and disassemble with the aid of jacking screws and
pullers taking care to avoid impacts and shocks which may irreme-
diably damage the bearings (see figure below).
D d
Ø
09 M30
11 M40
14 M50
19 M60
24 M80
28 M10
38 M12
42 M16
48 M16
55 M20
60 M20
65 M20
75 M20
In case of direct fitting or coupling be sure that the motor has been
carefully aligned with the driven machine.
If necessary, interpose a flexible or elastic coupling.
In case of V-belt drives make sure that overhang is minimum and
that driven shaft is always parallel to machine shaft.
V-belts should not be excessively tensioned in order to avoid ex-
cessive loads on bearings and motor shaft (for maximum loads on
shaft end and relevant bearing life see Rossi catalogs).
Motor is dynamically balanced; in case of standardized shaft end
the balancing is obtained with half key inserted into the shaft end
and exclusively for the nominal rotation speed (in order to avoid
vibrations and unbalances it is necessary that also power transmis-
sions are balanced with half key).
Before executing a possible trial run without output elements, se-
cure the key.
In case of brake motor see also ch. 6.3.
6.2 Braking torque adjustment (HBF ≥160S)
Motor is normally supplied with a braking torque set at about 0,71
times the maximum braking torque Mfmax (see Tab. 4) with a toler-
ance of ± 18%. For a correct application it is necessary to adjust the
braking torque according to specifications of the driven machine.
For general applications it is normally advisable to set braking
torque at about two times the nominal braking torque of motor.
Anyway, braking torque must be set between name plate values.
If braking torque is set at a value less than the minimum stated on
name plate, it is possible to have inconstant brakings strongly af-
fected by temperature, duty cycle and wear conditions. If there is a
value set higher than the maximum one stated on name plate, it is
possible to have missing or partial brake release with consequent
vibrations and overheatings of electromagnet and also of motor
and mechanical stresses aecting brake and motor life.
Braking torque is directly proportional to preload of braking springs
17 and can be changed by modifying the self-locking nuts 44 mak-
ing sure to preload uniformly all springs (see. Fig. 10a).
For the adjustment follow Tab. 4stating values of springs length
according to braking torque percentage (Mf %) compared to maxi-
mum value Mfmax.

IT
EN
10 Rossi TX11 Operating instructions − UTD.164.06-2012.00_IT_EN 10 Rossi
Important: values thus obtained can slightly dier from value de-
sired. Therefore, it is advisable to verify eective braking torques
achieved through a dynamometric key inserted on drive end motor
shaft.
Before commissioning, close motor with brake cover.
6.3 Electrical installation
Insulation resistance control
Before putting into service and after long stillstanding or storing pe-
riods it is necessary to measure insulation resistance between the
windings and to earth by adequate d.c. instrument (500 V).
Attention! Do not touch the terminals during and just
after the measurement because of live terminals.
Insulation resistance, measured at +25°C winding tempera-
ture, must not be lower than 10 MΩ (EN 60204) for new winding,
than 1 MΩ for winding run for a long time.
Lower values usually denote the presence of humidity in the wind-
ings; in this case let them dry (with warm air flow or by applying to
the windings connected in series an AC voltage not exceeding the
10% of the nominal voltage).
For use under long overloads or jamming conditions, cut-outs, mo-
tor-protections, electronic torque limiters or other similar devices
should be fitted.
Where duty cycles involve a high number of on-load, it is advisable
to utilize thermal probes for motor protection (fitted on the wiring);
magnetothermic breaker is unsuitable since its threshold must be
set higher than the motor nominal current of rating.
For no-loads starts (or with very reduced load) and whenever it is
necessary to have smooth starts, low starting currents and reduced
stresses, adopt reduced voltage starting (e.g.: star-delta starting,
starting autotransfomer, with inverter, etc.).
After making sure that the voltage corresponds to name plate data,
wire up to the electrical power supply of motor, of possible brake
and auxiliary equipments, referring to Fig. 3 and 4 and other addi-
tional indications attached to present instructions.
Select cables of suitable section in order to avoid overheating and/
or excessive voltage drops at motor terminals.
Metallic parts of motors which normally are not under volt-
age, must be firmly connected to earth through a cable of
adequate section and by using the proper terminal inside
the terminal box marked for the purpose.
In order not to alter protection class, close the terminal box by posi-
tioning correctly the gasket and by tightening all fastening screws.
For installations in environments with frequent water sprays, it is
advisable to seal the terminal box and the cable gland with adhe-
sive for seals.
For three-phase motors the direction of rotation is clockwise (drive-
end view) if connections are according to Fig. 1.
If direction of rotation is not as desired, invert two phases at the
terminals; for single-phase motors follow the instructions on Fig. 2.
In case of connection or disconnection of high polarity (6 poles)
motor windings, there can be dangerous voltage peaks. Pre-ar-
range the proper protection (e.g. varistors or filters) on the
supply line.
Also the use of inverters requires some precautions relevant to volt-
age peaks (Umax) and voltage gradients (dU/dt) generated by this
power supply type; the values become higher by increasing the
mains voltage UNthe motor size, the power supply cable length
between inverter and motor and by worsening the inverter quality.
For mains voltages UN> 400 V, voltage peaks UMAX > 1 000 V, volt-
age gradients dU/dt> 1 kVμs, supply cables between inverter and
motor > 30 m, it is recommended, especially in absence of proper
non-standard designs on motor (see manufacturer’s catalog), to in-
sert suitable filters between inverter and motor.
Indications for the installation according to «Electromagnet-
ic Compatibility (EMC)» 2004/108/EC Directive.
Asynchronous three-phase motors supplied from the line and run-
ning in continuous duty comply with EN 50081 and EN 50082
standards. No particular shieldings are necessary. This is also valid
for the motor of independent cooling fan, if any.
In case of jogging operation, any disturbance generated by inser-
tion devices must be limited through adequate wirings (as indicated
by device manufacturer).
In case of brake motor with d.c. brake (HBZ, HBV, HBVM) and recti-
fiers RN1, RR1 ... RR8, rectifier-brake coil group can comply with
standards EN 50081-1 (emission levels for civil environments) and
EN 50082- 2 (immunity for industrial environments) by connecting
in parallel to the rectifier a noise-reducing capacitor or filter (speci-
fications on request; consult us).
When brake is supplied separately, brake cables must be kept sepa-
rate from power cables. It is possible to keep together brake cables
with other cables only if they are shielded.
Where motors are supplied by inverters it is necessary to follow the
wiring instructions of the manufacturer of inverter.
In case of design with encoder: install the electronic control board
as near as possible the encoder (and as far as possible from in-
verter, if any; if not possible, carefully shield the inverter); always
use twisted pairs shielded leads connected to earth on both ends;
signal cables of encoder must be separate from the power cables
(see specific instructions attached to the motor).
7. Connections
7.1. Motor connection
Follow schemes on Fig. 1 ... 4 to connect the motor.
Motor sizes 160S: before connect-
ing the motor for the first time, pro-
ceed to knockout the openings on the
terminal box to allow the cable entry;
(see fig. on the left); after that, accu-
rately remove any fragment still re-
maining inside the terminal box; re-
store the motor protection degree
fixing the cable glands (not provided)
with lock nut and employing the gaskets supplied inside the termi-
nal box.
Motor sizes 160M: use the cable glands supplied.
7.2. HBZ, HBV (HBVM) Brake (rectifier) connection
Single-speed motors are supplied with rectifier already connected
to motor terminal block. Therefore, for standard duties, motor is
ready to be used without any further connections for brake supply.
For two-speed motors, for those driven by inverter and for lifting
with on-load descent braking it is necessary to supply the rectifier
separately with proper cables pre-arranged (for lifting it is neces-
sary to open the rectifier supply also on d.c. side as shown in the
schemes). Follow the instructions of Fig. 5.
Verify that rectifier supply voltage is the one stated on motor name
plate.
In case of brake equipped with microswitch (HBZ motor, «,SB», or
«,SU» code on name plate) refer to connection diagrams of Fig. 7.
7.3. HBF Brake connection
Motor sizes 160S: brake coil pre-arranged as standard for brake
supply directly from motor terminal block when motor is Y-connect-
ed (brake coil already Y-connected to the auxiliary terminal block:
re-arrange the brake coil connection in case of motor Δ-connected
or in case of separate supply with Δ voltage).
Motor sizes 160M: arrange on the brake auxiliary terminal block
the required brake coil connection (Δ or Y) properly positioning the
(loose) jumpers.
For both cases, before commissioning, connect the auxiliary termi-
nal block to the motor terminal block or to an external line.
For two-speed motors and for those driven by inverter it is nec-
essary to supply the brake separately with proper pre-arranged ca-
bles. Follow instructions on page 9.
Always verify that brake voltage is the one stated on motor name
plate.
7.4. Auxiliary equipment connections
Connection of independent cooling fan.
Supply wires of independent cooling fan are marked by the letter
«V» on cable terminals and are connected to auxiliary rectifier ter-
minals or to another auxiliary terminal block according to schemes
of Fig. 3, in function of identification code of independent cooling
fan:
– Code A: single-phase independent cooling fan (sizes 63 ... 90);
– Code D, F, M, N, P: three-phase independent cooling fan (motor
sizes 100 ... 280); usual arrangement is with Y connection with
voltages indicated below; for Δ connection, consult us.
Verify that the direction of rotation of three-phase independent cool-
ing fan is correct (air flow must be towards drive-end; see arrow on
fan cover); on the contrary invert two phases at the terminals.
During the installation, verify that the supply data correspond to
those of the independent cooling fan; refer to code of independent
cooling fan as per motor name plate; running of motors with inde-
pendent cooling fan is allowed only when external fan is running;
in case of running with frequent starts and stops, it is necessary to
supply the independent cooling fan continuously.
Connection of bi-metal type thermal probes, thermistor type
thermal probes (PTC), anti-condensation heater.
The connection wires are inside the terminal box and are marked by
the letter «B» (bi-metal type thermal probes), «T» (thermistor type
thermal probes PTC) or «S» (anti-condensation heater) on cable ter-
minals; they are connected to an auxiliary terminal block according
to schemes of Fig. 4.
Bi-metal or thermistor type thermal probes need an adequate relay
or a release device.
Anti-condensation heaters must be supplied separately from motor
and never during the operation.
The anti-condensation heater must be supplied for at least two
hours before motor commissioning, in order to achieve a full ther-

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Rossi
TX11 Operating instructions − UTD.164.06-2012.00_IT_EN 11
Rossi
mal steady condition.
For the design type identification refer to the mark on cable con-
nected to auxiliary terminal block and to the relevant identification
code stated on nameplate.
Connection of encoder
See specific instructions inside terminal box.
8. Periodical maintenance
8.1. Motor periodical mainenance
Periodically verify (according to environment and duty) and reset,
if necessary:
– motor cleaning (absence of oil, dirt and machining residuals) and
free passage of cooling air;
– correct tightening of electrical connections (see Tab. 1), of fasten-
ing screws and motor mechanical pairing;
– static and live tightening conditions;
– that motor run is free from vibrations (ve  3,5 mm/s for PN
15 kW; ve  4,5 mm/s for PN> 15 kW), and anomalous noises;
in this case, verify motor fastening, paired machine balancing or
need for bearings replacement.
For motors with protection degree higher than IP55, machined mat-
ing surfaces on housing, endshields, covers, etc., before mount-
ing, must be covered with a proper not hardening adhesive or with
grease in order to assure motor tightening.
In case of brake motor also see points below 8.2, 8.3, 8.4.
By executing controls of electric absorption, keep in mind that
measured values are comprehensive of brake absorption (with
brake supply directly from terminal block).
8.2. HBZ Brake periodical maintenance
Verify, at regular intervals, that air-gap and backlash g (see Fig. 6)
of release lever pullers, if any, are included within values stated in
Tab. 3 (remove the wear dust of friction surface, if any).
Excessive air-gap value deriving from friction surface wear makes
brake noise level rise and could prevent its electric release.
Important: an air-gap greater than max value can produce a de-
crease down to 0 of the braking torque due to the clearance tak-
ing up of the release lever pullers; gdimension in Fig. 6 must
match with the values stated in Tab. 3; a too high g value makes it
dicult or inecient the use of the release hand lever.
Adjust the air-gap (see Fig. 6) by releasing the nuts 32 and by
screwing the fastening screws 25 (it is necessary to act through a
hole of the flywheel, if present) in order to reach minimum air-gap
(see Tab. 3) measuring by a thickness gauge in 3 positions at 120°
near the guiding bushes 28. Tighten nuts 32 keeping in position
fastening screws 25. Verify the obtained air-gap value.
If the brake is in a non-standard design with «ready air-gap reset»
design (code «,RF» on name plate) it is provided with removable
thin spacers placed under the brake fastening studs (see Fig. 8); in
this case, adjust air-gap simply removing one series of thin spacers
after having partially loosen (without disassembling) the brake fix-
ing bolts 25 and without adjusting by thickness gauge. The brake
is supplied with two series of thin spacersof dierent color (yellow
and red) to allow two adjustment operations.
After several adjustments of air-gap, verify that brake disk thickness
is not lower than the minimum value stated in Tab. 3; if necessary,
replace the brake disk (refer to Fig. 6).
Release lever rod is not to be left permanently installed (to avoid
dangerous or inappropriate use).
8.3. HBF Brake periodical maintenance
Verify, at regular intervals, that air-gap and backlash g (see Fig.
10) of release lever pullers, if any, are included within values stated
in Tab. 4 (remove the wear dust of friction surface, if any).
Excessive air-gap value makes brake noise level rise and could pre-
vent its electric release.
Important: an air-gap greater than max value can produce a de-
crease down to 0 of the braking torque due to the clearance tak-
ing up of the release lever pullers.g dimension in Fig. 10 must
match with values stated in Tab. 4; a too high value of gmakes it
dicult or inecient the use of the release hand lever.
Motor sizes 160S: adjust the air-gap (see Fig. 10) by releas-
ing the nuts 32 and by screwing the fastening screws 25 in order
to reach minimum air-gap (see Tab. 4) measuring by a thickness
gauge in 3 positions at 120° near the guiding bushes 28. Tighten
nuts 32 keeping in position fastening screws 25. Verify the ob-
tained air-gap value.
Motor sizes 160M: adjust the air-gap (see fig. 10a) by releasing
the nuts 45a and by screwing the nuts 45b to reach minimum air-
gap, measuring the adjustment by a thickness gauge in 3 positions
at 120° near the studs 25. Tighten nuts 45a and verify again the
air-gap obtained.
After several air-gap adjustments, re-adjust braking torque and
verify that brake disk thickness is not lower than minimum value
stated in table 4; if necessary, replace the brake disk (refer to fig.
10a).
When the hand lever for manual release does not run, after repeated
operations, re-adjust the backlash g according to the table values.
Release lever and screw 15 must not be left permanently installed
(to avoid dangerous or inappropriate use).
8.4. HBV (HBVM) Brake periodical maintenance
Verify, at regular intervals, that air-gap is included between values
stated in Tab. 5.
Excessive air-gap value could produce: decrease of braking torque
up to zero, rise of brake noise level, and even miss of electric re-
lease.
Adjust the air-gap (see Fig. 11), even with the fan cover mount-
ed, acting on self-locking nut 48 considering that the pitch is: 1
mm for size 63, 1,25 mm for sizes 71 and 80, 1,5 mm for sizes
90 … 112, 1,75 mm for sizes 132 and 160S. Important: in case
of single-phase motor (HBVM), loosen the tightening dowel of fan
before adjusting.
After several adjustments of air-gap, verify that the thickness of fric-
tion surface is not lower than the minimum value stated in Tab. 5;
if necessary, replace the brake anchor (see Fig. 11).

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12 Rossi TX11 Operating instructions − UTD.164.06-2012.00_IT_EN
Ref. Motor troubles Possible causes Corrective actions
1 Motor does not work Failure on supply mains Check voltage presence on the three phases of supply mains
False connection in the terminal box Check that motor connection corresponds to the schemes foreseen
Brake jam status See «Brake troubles», point 1
Operation of motor thermal probes Wait for winding cooling; if problems remains, see point 4.
Operation of magnetothermic protection on
power line Check that the required load is not too high or that magnetothermic protec- tion is underdimensioned.
Trouble on motor winding Consult Rossi (Motor Division)
2 The direction of rotation
is false False connection in terminal box Check that motor connection corresponds to the schemes foreseen (for three-phase motors, change 2 phases)
3 The starting torque is
insucient Y-connection of motor instead of Δ Check that motor connection corresponds to the schemes foreseen
Voltage or supply frequency outside motor
nameplate data Check the electrical parameters of supply mains
Excessive voltage fall upline of the motor Check and if necessary increase the cable section
4 Motor overheating
(thousing - tamb 70°C) Brake jam status See «Brake troubles», point 1
Nameplate data do not match with the
power line Consult Rossi (Motor Division)
Y-connection of motor instead of Δ Check that motor connection corresponds to the schemes foreseen
A supply phase is missing Check the mains and the contacts inside the motor terminal block
Too high or too long lasting overload Reduce the power requirement, install a higher power motor or pre-arrange
an additional cooling device (independent cooling fan)
Excessive starting frequency Reduce the starting frequency or the inertia downline of the motor
Trouble of Electrical disjunctor (single-
phase motors) Consult Rossi (Motor Division)
Independent cooling fan (if present) is not
working Check that the independent cooling fan is working, is correctly working, connected and that the direction of rotation is the one foreseen (see arrow on
fan cover)
Obstructed fan cover Free the cooling air passages
Insucient space around the motor Widen the cooling air passages
Insucient air circulation Increase the cooling air recycle
5 The current absorption
is outside the nameplate
value
Brake jam status See «Brake troubles», point 1
Winding failure Consult Rossi (Motor Division)
6 Anomalous noise Damaged bearings Replace the bearings
False alignment between motor shaft-
driven machine Correct the alignment
Eccentric or not balanced rotating elements Balance the rotating elements and eliminate the eccentricity
With supply from inverter: low quality
wave, excessive cable length, inadequate
protection
Pre-arrange adequate filters and protections. Reduce the distance between
motor and inverter (see specific manufacturer's documentation)
Ref. Brake troubles Possible causes Corrective actions
1 Brake does not release Direct supply from motor terminal block:
false or missing motor connection to the
line (e.g.: ∆ connection instead of Y)
Check that motor connection corresponds to the schemes foreseen
Direct supply from motor terminal block:
false of missing brake connection (rectifier)
to the motor terminal block
Check that brake connection corresponds to schemes foreseen
Direct supply from motor terminal block:
mains voltage does not correspond to
motor name plate data
Consult Rossi (Motor Division)
Direct supply from motor terminal block:
motor supply from inverter Brake supply from separate line
Supply from separate line: false or missing
brake connection (rectifier) to the separate
line
Check that brake connection corresponds to schemes foreseen
Supply from separate line: supply voltage
does not correspond to the brake name
plate data
Pre-arrange a separate line with adequate voltage
False brake or rectifier connection Check that brake connection corresponds to schemes foreseen
Too high air-gap Re-adjust the correct value
Brake coil failure Consult Rossi (Motor Division)
2 Brake does not work Too high air-gap Re-adjust the correct value
Worn friction surface Replace the brake disc
3 The braking delay is
too high Rectifier contact openings only from a.c. side Open rectifier contacts also on d.c. side
4 Braking torque is not
suitable Too high air-gap Re-adjust the correct value
False brake adjustment (motor HBF 160M)
Adjust the brake correctly
Insucient spring number Consult Rossi (Motor Division)
5 Anomalous noise Too high air-gap Re-adjust the correct value
Notes:
When consulting Rossi, state:
– all data on gear reducer or gearmotor name plate;
– failure nature and duration;
– when and under what conditions the failure happened;
– during the warranty period, in order not to loose validity, do not disassemble nor tamper the gear reducer or gearmotor without approval by Rossi.
9 - Troubles: causes and corrective actions

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TX11 Operating instructions − UTD.164.06-2012.00_IT_EN
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14 Rossi TX11 Istruzioni d'uso − Operating instructions − UTD.164.06-2012.00_IT_EN
Fig. 1. Collegamento motore trifase
Per tensioni di alimentazione, ved. targa.
Fig. 1. Three-phase motor connection
For supply voltage see nameplate.
Unico avvolgimento (YY.∆)
Single winding (YY.∆)
Avvolgimenti separati (Y.Y)
Separate windings (Y.Y)
2, 4, 6, 8 poli - poles 2.4, 4.6, 4.8, 6.8 poli - poles
2.6, 2.8, 2.12, 4.6, 6.8 poli - poles
Tensione bassa
Low voltage
∆
6morsetti
6terminals
Tensione alta
High voltage
Y
6morsetti
6terminals
Velocità alta
High speed Velocità bassa Low speed Velocità alta High speed Velocità bassa Low speed
Y.Y
9morsetti
9terminals
Y
9morsetti
9terminals
Motore - Motor
Fig. 2. Collegamento motore monofase e mo-
nofase ad avvolgimento bilanciato
Per tensioni di alimentazione, ved. targa.
Fig. 1. Single-phase motor connection and balan-
ced winding single-phase motor connection
For supply voltage see nameplate.
Motore a 2, 4, 6 poli
Morsettiera a 6 morsetti
Condensatore sempre inserito
Avviamento diretto
2, 4, 6 pole motor
Terminal block: 6 terminals
Permanently connected termi-
nals
Direct starting
Monofase
Single-phase
Monofase ad avvolgimento bilancia-
to
Balanced winding single-phase mo-
tor
2) L'eventuale condensatore ausiliario viene collegato in parallelo a quello di esercizio. 2) Auxiliary capacitor, if any, is to be connected in parallel to the running one.

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Rossi
TX11 Istruzioni d'uso − Operating instructions − UTD.164.06-2012.00_IT_EN
Fig. 3. Collegamento servoventilatore Fig. 3. Independent cooling fan connection
Fig. 4. Collegamento sonde termiche bimetalli-
che, sonde termiche a termistori (PTC),
scaldiglia anticondensa
Fig. 4. Connection of bi-metal type thermal
probes, thermistor type thermal probes (PTC),
anti-condensation heater
Cod. Alimentazione
Supply Assorbimento [A] Absorption [A]
V~±5% Hz 63 71 80 90 100,
112
132,
160S 160M, L 180,
200 225, 250 280
A230 50/60 0,06 0,12 0,12 0,26 – – – – – –
D3 Y400 50/60 – – – – 0,13 0,15 0,26 0,41 – –
E3 Y400 60 – – – – 0,12 0,14 0,24 0,37 – –
F3 Y500 50/60 – – – – 0,11 0,12 0,21 0,33 – –
M3 ∆230 Y 400
3 ∆277 Y 400 50
60 – –– –– –– –– –– –– –– –1,49/0,86 1,49/0,86 3/1,72 3/1,72
N3 ∆230 Y 400 60 – – – – – – – – 1,49/0,95 3,3/1,9
P3 ∆230 Y 400 60 – – – – – – – – 1,89/1,09 3,8/2,19
Cod. A
Cod. D, E, F
M, N, P
Grand.
motore
Motor size
Potenza
Power
[W]
63, 71 15
80 ... 112 25
132 ...
160S 40
160 ... 180 50
200 ... 250 65
280 100
Sonde termiche bimetalliche
Bi-metal thermal probes
Sonde termiche a termistori
Thermistor thermal probes
Scaldiglia anticondensa
Anti-condensation heater
Al dispositivo di comando:
To control device:
VN= 250 V, IN= 1,6 A.
Termistore conforme a:
Thermistor conforms to:
DIN 44081/44082.
Tensione di alimentazione
Supply voltage
230 V ~± 50/60 Hz.
Equipaggiamenti ausiliari - Auxiliary equipments
Tab. 1. Momenti torcenti di serraggio MSper
collegamenti in morsettiera
Tab. 1. Tightening torques MSfor terminal
block connections
Tab. 2. Momenti torcenti di serraggio MSper
viti e bulloni di fissaggio
Tab. 2. Tightening torques MSfor screw and
fixing bolts
MS
[N m] M4 M5 M6 M8 M12
min 0,8 1,8 2,7 5,5 15
max 1,2 2,5 4 8 20
Note:
– Normalmente è suciente la classe 8.8;
– Prima di serrare le viti accertarsi che gli eventuali centraggi delle flange siano
inseriti l’uno nell’altro;
– Le viti devono essere serrate diagonalmente con il massimo momento di serrag-
gio.
Notes:
– Class 8.8 is usually sucient.
– Before tightening the bolt be sure that the eventual centerings of flanges are
inserted properly
– The bolts are to be diagonally tightened with the maximum tightening torque.
Viti di fissaggio - Fixing bolts
Vite
Bolt
MS[N m]
M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M24
Classe - Class 8.8 3 6 11 25 50 85 135 205 280 400 710
Classe - Class 10.9 4 8 15 35 71 120 190 290 390 560 1 000

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16 Rossi TX11 Istruzioni d'uso − Operating instructions − UTD.164.06-2012.00_IT_EN
Fig. 5. Collegamento raddrizzatore (freno) Fig. 5. Rectifier connection (brake)
Raddrizzatore (colore blue):
Rectifier (blue colour):
RN1
Raddrizzatore (colore
grigio):
Rectifier (grey colour):
RD1
Raddrizzatore (colore blue):
Rectifier (blue colour):
RN1
Raddrizzatore (colore grigio):
Rectifier (grey colour):
RD1
Raddrizzatore (colore grigio):
Rectifier (grey colour):
RM1, RM2
Raddrizzatore (colore rosso):
Rectifier (red colour):
RR1, RR4, RR5, RR8
Raddrizzatore (colore grigio):
Rectifier (grey colour):
RM1, RM2
Raddrizzatore (colore
rosso):
Rectifier (red colour):
RR1, RR4, RR5, RR8
Sblocco
normale
Standard
release
Sblocco
rapida
Quick
release
Frenatura normale
Standard braking
t2
Frenatura rapida
Quick braking
t2 d.c.
* Il contattore di alimentazione freno deve lavorare in parallelo con il contattore di
alimentazione del motore; i contatti debbono essere idonei all’apertura di carichi
fortemente induttivi.
1) Bobina freno già collegata al raddrizzatore all’atto della fornitura.
2) Linea separata.
3) Morsettiera motore; collegamento non possibile per raddrizzatore RR5.
4) Il collegamento motore diventa (U1) (U2) per tensione nominale di alimentazione
500 V.
* Brake supply contactor should work in parallel with motor supply contactor; the
contacts should be suitable to open very inductive loads.
1) Brake coil supplied already connected to rectifier.
2) Separate supply.
3) Motor terminal block; not possible connection for rectifier RR5.
4) For nominal supply voltage 500 V the connected motor terminals become (U1)
(U2).
Raddrizzatore (freno HBZ, HBV, HBVM) - Rectifier (brake HBZ, HBV, HBVM)

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TX11 Istruzioni d'uso − Operating instructions − UTD.164.06-2012.00_IT_EN
1) Gioco dei tiranti della leva (eventuale)
di sblocco (valori indicativi: verificare
sempre dopo registrazione la corretta
funzionalità del freno e dello sbocco).
2) Spessore minimo del disco freno.
1) Backlash of release lever pullers (if
any) (approximate values: after an
air-gap adjustment always check the
brake functionality and the proper
brake release).
2) Minimum thickness of brake disk.
Grand. freno
Brake size Grand.motore Motor size gTraferro
Air-gap Smin
mm mm mm
1) nom. max 2)
BZ 12 63, 71 0,5 0,25 0,40 6
BZ 53, 13 71, 80 0,5 0,25 0,40 6
BZ 04, 14 80, 90 0,6 0,30 0,45 6
BZ 05, 15 90, 100, 112 0,6 0,30 0,45 7
BZ 06S 112 0,7 0,35 0,55 7
BZ 06, 56 132S ... 160S 0,7 0,35 0,55 7
BC 07 132M, 160S 0,7 0,40 0,60 7,5
BC 08 160, 180M 0,8 0,40 0,60 11
BC 09 180L, 200 0,8 0,50 0,70 13
Tab. 3. Manutenzione periodica
Tab. 3. Periodical maintenance
Fig. 7. Freno con microinterruttore
Fig. 7. Brake with microswitch
Fig. 8. Freno con traferro a ripristino pronto
Fig. 8. Brake with ready air-gap reset
Freno HBZ - Brake HBZ
Fig. 6. Freno
Fig. 6. Brake

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Fig. 9. Collegamento freno
Fig. 9. Brake connection
Morsettiera freno
(quella lato freno per
grand. 160S)
Brake terminal block
(the one on brake side
for size 160S)
Collegamento freno a Y
Y brake connection Collegamento freno a ∆ ∆ brake connection
HBF 63 ... 160S HBF 160M ... 200 HBF 63 ... 160S HBF 160M ... 200
(U1) (V1) (W1)3)
2)
(U1) (V1) (W1)3)
2)
1) Bobina freno già collegata alla morsettiera ausiliaria all'atto della fornitura.
2) Linea separata.
3) Morsettiera motore.
1) Brake coil is supplied already connected to the auxiliary terminal block.
2) Separate supply.
3) Motor terminal block.
Tab. 4. Manutenzione periodica
Tab. 4. Periodical maintenance
1) Gioco dei tiranti della leva (eventuale) di sblocco; valori indicativi: verificare sempre
dopo registrazione la corretta funzionalità del freno e dello sblocco.
2) Spessore minimo della guarnizione d'attrito (<160S) o del singolo disco freno (>160M).
1) Backlash of release lever pullers (if any); Approximate values: after an air-gap
adjustment always check the brake functionality and the proper brake release
2) Minimum thickness of friction surface (<160S) or brake single disc (>160M).
Grand. freno
Brake size Grand. motore Motor size g Traferro Air-Gap
S
min
M
f[N m]
di targa
of name plate
L molla per % M
fmax [mm]
L of spring for % M
fmax [mm]
35,5 50 71 100
mm mm mm min max
3) nom. max 2)
BF 12 63, 71 0,5 0,25 0,40 6––––––
BF 53, 13 71, 80 0,5 0,25 0,40 6––––––
BF 04, 14 80, 90 0,6 0,30 0,45 6––––––
BF 05, 15 90, 100, 112 0,6 0,30 0,45 8––––––
BF 06S 112 0,7 0,35 0,55 7––––––
BF 06 132 0,7 0,35 0,55 7––––––
BF 07 132, 160S 0,7 0,40 0,60 7,5––––––
FA 09 160 – 0,50 1 12 40 200 25,4 24,6 23,5 22
FA G9 180M – 0,65 1,15 6 60 300 22,2 21 19,3 17
FA 10 180M, 200 –0,65 1,15 6 80 400 37,8 36,5 35,2 33,5
Freno HBF - HBF Brake
Fig. 10. Freno
Fig. 10. Brake
Fig. 10a. Freno
Fig. 10a. Brake

IT
EN
19
Rossi
TX11 Istruzioni d'uso − Operating instructions − UTD.164.06-2012.00_IT_EN
Grand. freno Grand. motore Traferro Amin
Brake size Motor size Air-gap
mm mm
nom. max 1)
V 02 63 0,25 0,45 1
V 03 71 0,25 0,45 1
V 04 80 0,25 0,501
V 05, G5 90 0,25 0,501
V 06, G6 100, 112 0,30 0,55 1, 4,52)
V 07, G7 132, 160S 0,35 0,604,5
1) Spessore minimo della guarnizione
d’attrito.
2) Valore per VG6.
1) Minimum thickness of friction surface.
2) Value for VG6.
Tab. 5. Manutenzione periodica
Tab. 5. Periodical maintenance
Freno HBV (HBVM) - Brake HBV (HBVM)
Fig. 11. Freno
Fig. 11. Brake

IT
EN
20 Rossi TX11 Istruzioni d'uso − Operating instructions − UTD.164.06-2012.00_IT_EN
(**) Classe di ecienza energetica (IEC 60034-30)
( 1) Numero delle fasi
( 2) Codice, bimestre e anno di produzione
( 3) Tipo motore
(4) Grandezza
( 5) Numero poli
( 6) Designazione forma costruttiva (ved. cap. 4.1)
( 9) Classe di isolamento I.CL. ...
(10) Servizio S... e codice IC
(11) Codici motore e numeri di serie
(12) Massa del motore
(13) Grado di protezione IP ...
(14) Dati del freno: tipo, momento frenante
(15) Alimentazione freno o raddrizzatore
(16) Corrente assorbita dal freno
(17) Sigla raddrizzatore
(18) Tensione nominale c.c. di alimentazione del freno
(19) Collegamento delle fasi
(20) Tensione nominale
(21) Frequenza nominale
(22) Corrente nominale
(23) Potenza nominale
(24) Velocita nominale
(25) Fattore di potenza
(27) Temperatura ambiente massima
(28) Rendimento nominale: IEC 60034-2-1
(29) Fattore di servizio*
(30) Design*
(31) Codice NEMA rotore bloccato*
(32) Tensione nominale*
(33) Frequenza nominale*
(34) Corrente nominale*
(35) Potenza nominale*
(36) Velocita nominale*
(37) Fattore di potenza nominale*
(38) Rendimento nominale*
* Secondo NEMA MG1-12.
(**) Eciency class (IEC 60034-30)
( 1) Number of phases
( 2) Code, two months and year of manufacturing
( 3) Motor type
(4) Size
( 5) Number of poles
( 6) Designation of mounting position (see ch. 4.1)
( 9) Insulation class I.CL. ...
(10) Duty cycle S... and IC code
(11) Motor code and serial number
(12) Motor mass
(13) Protection IP ...
(14) Brake data: type, braking torque
(15) brake or rectifier supply
(16) Current absorbed by brake
(17) Rectifier designation
(18) Nominal d.c. voltage supply of brake
(19) Connection of the phases
(20) Nominal voltage
(21) Nominal frequency
(22) Nominal current
(23) Nominal power
(24) Nominal speed
(25) Power factor
(27) Maximum ambient temperature
(28) Nominal eciency: IEC 60034-2-1
(29) Service factor*
(30) Design*
(31) NEMA locked rotor code*
(32) Nominal voltage*
(33) Nominal frequency*
(34) Nominal current*
(35) Nominal power*
(36) Nominal speed*
(37) Nominal power factor*
(38) Nominal eciency*
* According to NEMA MG1-12.
Grand. - Sizes 63 ... 160S NEMA YY230.Y460 V, 60 Hz CRUus Grand. - Sizes 160M ... 280
Targhe - Name plates
(**) (**) (**)