Rothenberger ROWELD P 800 B User manual

ROWELD P 800 B
ROWELD P 800 B
www.rothenberger.com
DE Bedienungsanleitung
EN Instructions for use ES Instrucciones de uso PT Instruções de serviço

A Basic Unit
B Hydraulik Unit
2 1
3 4
1
2
37
4
5
6

1
2004/108/EG, 2006/42/EG, 2011/65/EU,
EN 61029-1, EN 60335-2-45, EN 55014-1,
EN 55014-2, EN 61000-3-2, EN 61000-3-3,
EN ISO 4413
ppa. Arnd Greding Kelkheim, 29.07.2013
Head of R&D
Technical file at:
ROTHENBERGER Werkzeuge GmbH
Spessartstraße 2-4, D-65779 Kelkheim/Germany
CE-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
Wir erklären in alleiniger Verantwortung, dass dieses Produkt mit den angegebenen Normen und Richtlini-
en übereinstimmt.
EC-DECLARATION OF CONFORMITY
We declare on our sole accountability that this product conforms to the standards and guidelines stated.
DECLARACION DE CONFORMIDAD CE
Declaramos, bajo nuestra responsabilidad exclusiva, que este producto cumple con las normas y directivas
mencionadas.
DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE CE
Declaramos, sob responsabilidade exclusiva, que o presente produto está conforme com as Normas e
Directivas indicadas.
Intro
DEUTSCH - Originalbetriebsanleitung! Seite 2
Bedienungsanleitung bitte lesen und aufbewahren! Nicht wegwerfen!
Bei Schäden durch Bedienungsfehler erlischt die Garantie! Technische Änderungen vorbehalten!
ENGLISH page 13
Please read and retain these directions for use. Do not throw them away! The warranty does not cover damage
caused by incorrect use of the equipment! Subject to technical modifications!
ESPAÑOL página 24
¡Por favor, lea y conserve el manual de instrucciones! ¡No lo tire! ¡En caso de daños por errores de manejo, la
garantía queda sin validez! Modificaciones técnicas reservadas!
PORTUGUES pagina 35
Queiram ler e guardar o manual de instruções! Não deitar fora! Em caso de avarias por
utilização incorrecta, extingue-se a garantia! Reservado o direito de alterações técnicas!

2 DEUTSCH
Inhalt Seite
1 Hinweise zur Sicherheit 3
1.1 Bestimmungsgemäßer Gebrauch 3
1.2 Allgemeine Sicherheitshinweise 3
2 Technische Daten 5
3 Funktion des Gerätes 6
3.1 Gerätebeschreibung 6
3.1.1 Grundmaschine (A) 6
3.1.2 Hydraulikaggregat (B) 6
3.2 Bedienungsanleitung 7
3.2.1 Inbetriebnahme 7
3.2.2 Maßnahmen zur Vorbereitung der Schweißung 8
3.2.3 Schweißvorgang 10
3.2.4 Außerbetriebnahme 10
3.3 Allgemeine Anforderungen 11
3.4 Wichtige Hinweise zu den Schweißparametern 11
4 Pflege und Wartung 11
4.1 Maschinen - und Werkzeugpflege 12
5 Zubehör 12
6 Entsorgung 12
Kennzeichnungen in diesem Dokument
Gefahr
Dieses Zeichen warnt vor Personenschäden.
Achtung
Dieses Zeichen warnt vor Sach- oder Umweltschäden.

Aufforderung zu Handlungen

DEUTSCH 3
1 Hinweise zur Sicherheit
1.1 Bestimmungsgemäßer Gebrauch
Die ROWELD P800B Professional ist nur für das Herstellen von Schweißverbindungen von PE -
und PP Rohren, gemäß den technischen Daten, zu verwenden.
1.2 Allgemeine Sicherheitshinweise
ACHTUNG! Beim Gebrauch von Elektrowerkzeugen sind zum Schutz gegen elektrischen
Schlag, Verletzungs- und Brandgefahr folgende grundsätzliche Sicherheitsmaßnahmen zu
beachten.
Lesen Sie alle diese Hinweise, bevor Sie dieses Elektrowerkzeug benutzen, und
bewahren Sie die Sicherheitshinweise gut auf.
Wartung und Instandhaltung:
1 Regelmäßige Reinigung, Wartung und Schmierung. Vor jeglicher Einstellung,
Instandhaltung oder Instandsetzung Netzstecker ziehen.
2 Lassen Sie Ihr Gerät nur von qualifiziertem Fachpersonal und nur mit Original-
Ersatzteilen reparieren. Damit wird sichergestellt, dass die Sicherheit des Gerätes erhalten
bleibt.
Sicheres Arbeiten:
1Halten Sie Ihren Arbeitsbereich in Ordnung. Unordnung im Arbeitsbereich kann Unfälle
zur Folge haben.
2 Berücksichtigen Sie Umgebungseinflüsse. Setzen Sie Elektrowerkzeuge nicht dem Regen
aus. Benützen Sie Elektrowerkzeuge nicht in feuchter oder nasser Umgebung. Sorgen Sie für
gute Beleuchtung des Arbeitsbereichs. Benutzen Sie Elektrowerkzeuge nicht, wo Brand- oder
Explosionsgefahr besteht.
3Schützen Sie sich vor elektrischem Schlag. Vermeiden Sie Körperberührung mit geerdeten
Teilen (z.B. Rohren, Radiatoren, Elektroherden, Kühlgeräten).
4Halten Sie andere Personen fern. Lassen Sie andere Personen, insbesondere Kinder, nicht
an das Elektrowerkzeug oder das Kabel berühren.Halten Sie sie von dem Arbeitsbereich fern.
5 Bewahren Sie unbenutzte Elektrowerkzeuge sicher auf. Unbenutzte Elektrowerkzeuge
sollten an einem trockenen, hochgelegenen oder abgeschlossenen Ort, außerhalb der
Reichweite von Kindern, abgelegt werden.
6Überlasten Sie ihr Elektrowerkzeug nicht. Sie arbeiten besser und sicherer im
angegebenen Leistungsbereich.
7Benutzen Sie das richtige Elektrowerkzeug. Verwenden sie keine leistungsschwachen
Maschinen für schwere Arbeiten. Benutzen Sie das Elektrowerkzeug nicht für solche Zwecke,
für die es nicht vorgesehen ist. Benutzen Sie z.B. keine Handkreissäge zum Schneiden von
Baumästen oder Holzscheiten.
8Tragen Sie geeignete Kleidung. Tragen Sie keine weite Kleidung oder Schmuck, sie
könnten von beweglichen Teilen erfasst werden. Bei Arbeiten im Freien ist rutschfestes
Schuhwerk empfehlenswert. Tragen Sie bei langen Haaren ein Haarnetz.
9Benutzen Sie Schutzausrüstung. Tragen Sie eine Schutzbrille. Verwenden Sie bei
stauberzeugenden Arbeiten eine Atemmaske.
10 Schließen Sie die Staubabsaug-Einrichtung an. Falls Anschlüsse zur Staubabsaugung und
Auffangeinrichtung vorhanden sind, überzeugen Sie sich, dass diese angeschlossen und
richtig benutzt werden.
11 Verwenden Sie das Kabel nicht für Zwecke, für die es nicht bestimmt ist. Benützen Sie
das Kabel nicht, um den Stecker aus der Steckdose zu ziehen. Schützen Sie das Kabel vor
Hitze, Öl und scharfen Kanten.
12 Sichern Sie das Werkstück. Benützen Sie Spannvorrichtungen oder einen Schraubstock, um
das Werkstück festzuhalten. Es ist damit sicherer gehalten als mit Ihrer Hand.

4 DEUTSCH
13 Vermeiden Sie abnormale Körperhaltung. Sorgen Sie für sicheren Stand und halten Sie
jederzeit das Gleichgewicht.
14 Pflegen Sie Ihre Werkzeuge mit Sorgfalt. Halten Sie die Schneidwerkzeuge scharf und
sauber, um besser und sicherer arbeiten zu können. Befolgen Sie die Hinweise zur
Schmierung und zum Werkzeugwechsel. Kontrollieren Sie regelmäßig die Anschlussleitung
des Elektrowerkzeugs und lassen Sie diese bei Beschädigung von einem anerkannten
Fachmann erneuern. Kontrollieren Sie die Verlängerungsleitungen regelmäßig und ersetzen
Sie diese, wenn sie beschädigt sind. Halten Sie Handgriffe trocken, sauber und frei von Fett
und Öl.
15 Ziehen Sie den Stecker aus der Steckdose. Bei Nichtgebrauch des Elektrowerkzeugs, vor
der Wartung und beim Wechsel von Werkzeugen wie z. B. Sägeblatt, Bohrer, Fräser.
16 Lassen Sie keine Werkzeugschlüssel stecken. Überprüfen Sie vor dem Einschalten, dass
Schlüssel und Einstellwerkzeug entfernt sind.
17 Vermeiden Sie unbeabsichtigten Anlauf. Vergewissern Sie sich, dass der Schalter beim
Einstecken des Steckers in die Steckdose ausgeschaltet ist.
18 Benutzen Sie Verlängerungskabel für den Außenbereich. Verwenden Sie im Freien nur
dafür zugelassene und entsprechend gekennzeichnete Verlängerungskabel.
19 Seien Sie Aufmerksam. Achten Sie darauf, was Sie tun. Gehen Sie mit Vernunft an die
Arbeit. Benutzen Sie das Elektrowerkzeug nicht, wenn Sie unkonzentriert sind.
20 Überprüfen Sie das Elektrowerkzeug auf eventuelle Beschädigungen. Vor weiterem
Gebrauch des Elektrowerkzeugs müssen Schutzvorrichtungen oder leicht beschädigte Teile
sorgfältig auf ihre einwandfreie und bestimmungsgemäße Funktion untersucht werden.
Überprüfen Sie, ob die beweglichen Teile einwandfrei funktionieren und nicht klemmen oder
ob Teile beschädigt sind. Sämtliche Teile müssen richtig montiert sein und alle Bedingungen
erfüllen, um den einwandfreien Betrieb des Elektrowerkzeugs zu gewährleisten.
Beschädigte Schutzvorrichtungen und Teile müssen bestimmungsgemäß durch eine
anerkannte Fachwerkstatt repariert oder ausgewechselt werden, soweit nichts anderes in der
Gebrauchsanweisung angegeben ist. Beschädigte Schalter müssen bei einer Kundenwerkstatt
ersetzt werden.
Benutzen Sie keine Elektrowerkzeuge, bei denen sich der Schalter nicht ein- und ausschalten
lässt.
21 Achtung. Der Gebrauch anderer Einsatzwerkzeuge und anderen Zubehörs kann
Verletzungsgefahr für Sie bedeuten.
22 Lassen Sie ihr Elektrowerkzeug durch eine Elektrofachkraft reparieren. Dieses
Elektrowerkzeug entspricht den einschlägigen Sicherheitsbestimmungen. Reparaturen dürfen
nur von einer Elektrofachkraft ausgeführt werden, indem Original Ersatzteile verwendet
werden; andernfalls können Unfälle für den Benutzer entstehen.

DEUTSCH 5
2 Technische Daten
Grundmaschine Nr.: 54191
Rohr –Schweißbereich (mm).....................500-800
Rohr - Schweißleistung .................................SDR Reihen siehe Schweißtabellen + max. Druck
Hydraulikaggregat beachten
Max. Zylinderhub (mm).................................380
Zylinderflächen (cm²) ....................................23,56
Hauptabmessungen:
Länge (mm)............................................2150
Breite (mm) ............................................1260
Höhe (mm).............................................1150
Gewicht (kg).................................................475
Fräseinrichtung Nr.: 54192
Elektrischer Anschluss ...................................400V, 50/60Hz, 6,4A
Aufnahme-/Abgabeleistung (W) ....................3700 / 3000
Motordrehzahl (min-1)..................................1400 / 70
Leerlaufdrehzahl ( Fräserscheibe ) (min-1) ......23
Schutzklasse / Schutzart ................................I / IP20
Schalldruckpegel db(A) LpA ¦ KpA...............73 ¦ 3
Schallleistungspegel db(A) LWA ¦ KWA .............84 ¦ 3
Gewicht (kg).................................................178,0
Heizelement Nr.: 54193
Elektrischer Anschluss ...................................400V, 50/60Hz, 12000W
Heizelement –Durchmesser (mm) .................850
Schutzklasse / Schutzart ................................I / IP20
Gewicht (kg).................................................52
Einstellkasten Nr.: 54194
Gewicht (kg).................................................160
Hydraulikaggregat Nr.: 54177
Elektrischer Anschluss ...................................400V, 50/60Hz
Aufnahme-/Abgabeleistung (W) ....................1800 / 1500
Pumpenfördermenge (l/min)..........................10,3
Öl –Tankinhalt (l) .........................................4,75
Max. Druck (bar)...........................................0 - 138
Hydraulik - Öl ...............................................HLP –46 (Art. Nr.: 53649)
Abmessungen (LxBxH, mm)...........................750 x 360 x 380
Schutzklasse / Schutzart ................................I / IP54
Schalldruckpegel db(A) LpA ¦ KpA...............83 ¦ 3
Schallleistungspegel db(A) LWA ¦ KWA .............94 ¦ 3
Gewicht (kg).................................................41
Steuerschrankmodul Nr.: 54195
Elektrischer Anschluss ...................................400V, 3~ N, 50/60 Hz, 32A
Abmessungen (LxBxH, mm)...........................400x210x500
Gewicht (kg).................................................18
Gesamtanlage Nr. 54190
Elektrischer Gesamtanschlusswert (kW) .........17

6 DEUTSCH
Abmessungen der Transportkiste
Grundmaschine Einstellkasten+Fräseinrichtung
+Heizelement
Länge (mm)..................................................1500 ......................850
Breite (mm) ..................................................2250 ......................1300
Höhe (mm)...................................................1850 ......................1920
Der Geräuschpegel beim Arbeiten kann 85 dB (A) überschreiten. Gehörschutz tragen!
Messwerte ermittelt entsprechend EN 61029-1:2010.
3 Funktion des Gerätes
3.1 Gerätebeschreibung
Die ROWELD P800B Professional ist eine kompakte, transportable Heizelement
Stumpfschweißmaschine, die speziell für den Einsatz im Bereich von Baustellen - und hier speziell
in Rohrgräben - konzipiert wurde. Selbstverständlich ist auch ein Einsatz der Maschine im
Werkstattbereich möglich.
Durch die Vielseitigkeit der Schweißmaschinen „Typ ROWELD“ können in allen Einsatzgebieten
die folgenden Schweißverbindungen von PE - und PP Rohren mit Außendurchmessern von 500-
800mm sicher hergestellt werden:
I. Rohr - Rohr
II. Rohr - Rohrbogen
III. Rohr - T - Stück
IV. Rohr - Vorschweißbund
Die Maschine besteht im Wesentlichen aus:
Grundmaschine, Reduktionsspanneinsätzen, Hydraulikaggregat, Fräseinrichtung, Heizelement,
Einstellkasten mit Steuerschrankmodul.
Beim Verschweißen von Vorschweißbunden ist die als Zubehör erhältliche Vierbacken -
Spannscheibe zu verwenden.
Zum Ein- und Ausheben von Fräser und Heizelement kann die als Zubehör erhältliche elektrische
Aushebevorrichtung verwendet werden.
3.1.1 Grundmaschine (A)
1
Bewegliche Spannelemente
3
Distanzstück mit Arretierungskerben
2
Verschiebbares Spannelement
4
Heizelementabzugsvorrichtung
3.1.2 Hydraulikaggregat (B)
1
Öleinfüllstutzen und Peilstab
5
Manometer
2
Schnellkupplung Stecker
6
Steuerhebel drücken = zusammenfahren,
ziehen = auffahren
3
Druckentlastungsventil
7
Druckeinstellventil
4
Schnellkupplung Muffe
Das Hydraulikaggregat ermöglicht die mit den folgenden Symbolen gekennzeichneten
Bedienungen der Schweißmaschine:
Zum Zusammenfahren der Spannelemente den Steuerhebel drücken.
Zum Auseinanderfahren der Spannelemente den Steuerhebel ziehen.
Druckeinstellventil für Fräsdruck, Angleich-, Anwärm- und Fügedruck. Der
eingestellte Druck wird auf dem Manometer angezeigt.

DEUTSCH 7
Druckentlastungsventil, durch Ziehen wird der Druck verringert.
Öleinfüllstutzen Verschlusskappe mit Öl –Peilstab
3.2 Bedienungsanleitung
Die Schweißmaschine darf nur von hierzu berechtigten und angemessen
qualifizierten Fachkräften gemäß DVS 2212 Teil 1 bedient werden.
Die Maschine darf nur von ausgebildeten und autorisierten Bedienern benutzt
werden!
3.2.1 Inbetriebnahme
Bitte lesen Sie die Betriebsanleitung und die Hinweise zur Sicherheit vor der
Inbetriebnahme der Stumpfschweißmaschine aufmerksam durch!
Das Heizelement nicht in explosionsgefährdeter Umgebung verwenden und
nicht mit leicht brennbaren Stoffen in Berührung bringen.
Sicheren Abstand zur Maschine halten, nicht in die Maschine stellen oder
greifen. Halten sie andere Personen vom Arbeitsbereich fern.
Vor jeder Inbetriebnahme Ölstand des Hydraulikaggregats prüfen, der Ölstand
muss zwischen der min. max. Markierung am Öleinfüllstopfen mit Peilstab
liegen, gegebenenfalls Hydrauliköl HLP 46 nachfüllen.
Hydraulikaggregat nur waagerechter Position transportieren und abstellen, bei
Schrägstellung tritt Öl aus dem Be- und Entlüftungsstopfen mit Peilstab.
Die Grundmaschine und das Hydraulikaggregat mit den beiden Hydraulikschläuchen
verbinden.
Schnellkupplungen vor Verschmutzung schützen. Undichte Kupplungen sind sofort
auszutauschen!
Den Netzstecker von Steuerschrankmodul an die Stromversorgung, entsprechend auf dem
Typenschild angegeben, anschließen.
Die Stecker von Fräseinrichtung, Hydraulikaggregat und Heizelement an das
Steuerschrankmodul anschließen.
Hauptschalter am Steuerschrankmodul einschalten.
Die gewünschte Temperatur einstellen.
Das Aufheizen des Heizelementes wird durch die rote Kontrollleuchte im Temperaturregler
angezeigt.
Die Anzeige im Display zeigt in der Regel den tatsächlichen Ist-Wert der Temperatur an. Laut
DVS ist das Heizelement 10 Minuten nach erstmaligem Erreichen der Soll-Temperatur
einsatzbereit. Die Temperatur mit einem Temperaturmessgerät kontrollieren.
Verbrennungsgefahr! Das Heizelement kann eine Temperatur bis zu 300° C
erreichen und ist unmittelbar nach Gebrauch in den dafür vorgesehenen
Einstellkasten zurückzustellen!
Die Schweißmaschine ist mit einem digitalen Temperaturregler Typ 400 ausgestattet.
Der digitale Temperaturregler ist werkseitig optimal konfiguriert und eingestellt. Zur
Temperatureinstellung muss lediglich die FTaste gedrückt werden bis die Anzeige „_SP“

8 DEUTSCH
zeigt. Jetzt kann die Solltemperatur im Bereich von 0-300°C mit den Pfeiltasten verändert
werden.
Werden keine weiteren Tasten gedrückt, zeigt die Anzeige wieder die Ist-Temperatur, der Regler
stellt automatisch die neugewählte Temperatur ein. Solange die Ist-Temperatur geringer ist, als
die eingestellte Solltemperatur blinkt der rote Pfeil (low). Ist die Ist-Temperatur größer blinkt der
rote Pfeil (high). Entspricht der eingestellte Sollwert dem Istwert, leuchtet der grüne Balken. Sollte
die tatsächliche Oberflächentemperatur am Heizelement nicht dem angezeigten Istwert
entsprechen, so kann ein „Offset“ eingegeben werden. Dazu FTaste gedrückt halten, bis
„InP“ im Display erscheint (ca.7sek); FTaste loslassen. Danach FTaste so oft tippen, bis
„oFS“ erscheint. Diesen Wert dann entsprechend anpassen. Zum Abschließen der Änderung
FTaste so lange drücken, bis der Istwert wieder angezeigt wird
Achtung ! Alle anderen Parameter sollten nicht verändert werden!
Werkseinstellung:
Menü „CFG“
„S.tu“ 0
„h.Pb“ 1.0
„h.lt“ 0.68
„h.dt“ 0.17
„h.P.H“ 100
„rst“ 0
„P.rE“ 0
„SoF“ 0
„Lb.t“ 0
„Lb.P“ 25
„FA.P“ 0
Menü „InP“
„Ctr“ 8
„tYP“ 16
„FLt“ 0.1
„FLd“ 0.5
„dP.S.“ 0
„Lo.S“ 0
„HI.S“ 300
„oFS“ xx
„HI.A“ 0
„Lo.L“ 0
„HI.L“ 280
Menü „Out“
„AL.n“ 0
„r.o.1“ 0
„r.o.2“ 0
„Ct.1“ 20
„Ct.2“ 20
„rEL.“ 0
Menü „PAS“
„Prot“ 32
Bem: Durch die Autotuning-Funktion können die Angaben unter CFG geringfügig abweichen. Sollten
größere Regelschwingungen auftreten, so kann die Autotuning-Funktion bei kaltem Heizelement
aktiviert werden (Im Menü CFG den Punkt „S.tu“ auf 2 einstellen; Rückstellung auf 0 erfolgt
automatisch).
Zum Heben von Fräseinrichtung und Heizelement die Aushebevorrichtung 53410 bzw. 53323
oder geeignetes Werkzeug benutzen.
3.2.2 Maßnahmen zur Vorbereitung der Schweißung
Bei Rohren die kleiner sind als der max. zu verschweißende Durchmesser der Maschine sind
die Reduktionseinsätze des zu verarbeitenden Rohrdurchmessers mit den im Zubehör
befindlichen Sechskantschrauben zu montieren.
Der Satz besteht aus je 6 Halbschalen mit breiter und 2 Halbschalen mit schmaler
Spannfläche.
Hierbei ist zu beachten, dass die Halbschalen mit der schmalen Spannfläche in die beiden
äußeren unteren Grundspannelemente einzusetzen sind. Nur bei Rohr / Rohrbogen-
Verbindung werden diese in das linke Grundspannelement unten und oben eingesetzt.
Die zu verschweißenden Kunststoffrohre oder Formstücke in die Spannvorrichtung einlegen
(bei längeren Rohren über 2,5m müssen Rollenböcke verwendet werden) und die
Messingmuttern an den oberen Spannwerkzeugen festziehen. Unrundheiten der Rohre
können durch Festziehen oder Lösen der Messingmuttern ausgeglichen werden.
Bei Rohr / Rohr –Verbindungen müssen die Distanzstücke in die
beiden linken Spannelemente eingerastet sein (Lieferzustand).
Achtung: Die Distanzstücke dürfen auf keinen Fall
diagonal versetzt montiert werden!
Die Rohre werden jeweils von zwei Spannelementen gehalten.

DEUTSCH 9
Bei Rohr / Fitting –Verbindungen müssen die Distanzstücke
umgeschwenkt und in das mittlere Spannelement eingerastet
werden.
Achtung: Die Distanzstücke dürfen auf keinen Fall
diagonal versetzt montiert werden!
Das Rohr wird in drei Spannelemente eingelegt und das Fitting von einem Spannelement
gehalten. Hierbei kann das verschiebbare Spannelement so auf der Stange verschoben
werden, wie es die Platzverhältnisse beim Spannen und Schweißen erfordern.
Durch das Zusammenfahren der Werkstücke prüfen, ob diese im Spannwerkzeug festsitzen.
Sicheren Abstand zur Maschine halten, nicht in die Maschine stellen oder
greifen. Halten sie andere Personen vom Arbeitsbereich fern.
Ebenfalls ist zu prüfen, ob das Heizelement seine Betriebstemperatur erreicht hat.
Bitte beachten!!! Um eine gleichmäßige Wärmeverteilung über das gesamte Heizelement
zu gewährleisten, darf das Heizelement frühestens 10 Minuten nach Erreichen der
Solltemperatur eingesetzt werden. Die Temperatur mittels eines Messgerätes überprüfen und
gegebenenfalls nachregeln!
Die elektrische Fräseinrichtung zwischen die zu verschweißenden Werkstücke einsetzen.
Drehrichtungen prüfen! Werkseitig sind die Maschinen rechtsdrehend angeklemmt.
Fräseinrichtung einschalten. Die Hobelscheiben müssen in Schneidrichtung laufen, ansonsten
den Phasenwender am Netzstecker mit geeignetem Werkzeug umschalten.
Verletzungsgefahr! Während des Betriebes der Fräseinrichtung sicheren Abstand
zur Maschine halten und nicht in die rotierenden Messer greifen. Fräser nur im
eingesetzten Zustand (Arbeitsposition) betätigen und anschließend in den dafür
vorgesehenen Einstellkasten zurücksetzen. Die Funktionsfähigkeit des
Sicherheitsschalters in der Fräseinrichtung muss jederzeit gewährleistet sein, um
ein unbeabsichtigtes Anlaufen außerhalb der Maschine zu vermeiden.
Das Druckeinstellventil entgegen dem Uhrzeigersinn ganz heraus drehen.
Den Steuerhebel drücken und den Fräsdruck langsam bis auf den optimalen Wert (max.
20bar) erhöhen.
Zu hoher Fräsdruck kann zur Überhitzung und Beschädigung des Fräserantriebes
führen. Bei Überlastung bzw. Stillstand des Fräserantriebes die Maschine
auffahren und den Druck reduzieren.
Nachdem der Hobelspan mit einer Spandicke < = 0,2mm ununterbrochen aus dem Fräser
austritt, den Steuerhebel ziehen und die Maschine auseinanderfahren.
Fräseinrichtung ausschalten, warten bis die Hobelscheiben still stehen. Fräseinrichtung aus der
Grundmaschine entnehmen und in den Einstellkasten absetzen.
Werkstücke zusammen fahren, Druck durch Ziehen des Druckentlastungsventils ablassen.
Prüfen, ob die Schweißflächen plan, parallel und axial fluchtend sind.
Ist dieses nicht der Fall, muss der Fräsvorgang wiederholt werden. Der axiale Versatz zwischen
den Werkstückenden darf (gem. DVS) nicht größer als 10% der Wanddicke und der max.
Spalt zwischen den Planflächen nicht größer als 1,0mm sein. Mit einem sauberen Werkzeug
(z.B. Pinsel) die eventuell vorhandenen Späne im Rohr entfernen.
Bitte beachten! Die gefrästen, zum Schweißen vorbereiteten Oberflächen dürfen nicht mit
den Händen berührt werden und müssen frei von jeglicher Verschmutzung sein!

10 DEUTSCH
3.2.3 Schweißvorgang
Quetschgefahr! Beim Zusammenfahren der Spannwerkzeuge und Rohre
grundsätzlich sicheren Abstand zur Maschine halten. Niemals in die Maschine
stellen!
Während eines erneuten Zusammenfahrens der Werkstückenden ist auf dem Manometer der
Hydraulikeinheit der Werkstückbewegungsdruck (Schleppdruck) abzulesen.
Als Werkstückbewegungsdruck (Schleppdruck) bezeichnet man den minimalsten Druck, der
notwendig ist, um das Werkstück - abhängig von Länge und Gewicht - axial zu bewegen.
Dieser Wert ist sehr genau zu ermitteln, hierbei ist es erforderlich die Maschine mehrmals
Auf- und Zufahren zu lassen und das Druckeinstellventil so lange einzustellen, bis die
Maschine kurz vor dem Stehenbleiben ist. Dieser ermittelte Schleppdruck ist dem Angleich-,
Durchwärm- und Fügedruck hinzu zurechnen.
Das Heizelement zwischen die beiden Werkstücke in die Grundmaschine einsetzen und
darauf achten, dass die Auflagen der Heizplatte in den Kerben der Abzugsvorrichtung sitzen.
Maschine zusammenfahren, erforderlichen Angleichdruck plus Schleppdruck einstellen und
halten.
Sobald die erforderliche Wulsthöhe gleichmäßig am gesamten Umfang beider Rohre erreicht
ist, den Druck durch langsames Ziehen des Entlastungsventils ablassen.
Den Druck so einstellen, dass noch ein gleichmäßiges, nahezu druckloses Anliegen der
Werstückenden am Heizelement gewährleistet wird (Anwärmen).
Nun das Entlastungsventil wieder schließen. Hierbei ist darauf zu achten, dass die
Werkstückenden nicht den Kontakt zum Heizelement verlieren.
Nach Ablauf der Anwärmzeit werden die Werkstücke wieder auseinandergefahren, das
Heizelement entnommen und die Werkstückenden zusammengefahren. Der Druck ist nun
möglichst linear auf den entsprechenden Fügedruck zu erhöhen und über die gesamte
Abkühlzeit zu halten.
Regelmäßig den Druck kontrollieren und gegebenenfalls nachpumpen. Bei übermäßigem
Druckverlust Hydrauliksystem überprüfen lassen.
Achtung: Während der ersten 20 bis 100 Sekunden den Steuerhebel gedrückt halten
und danach loslassen (in Mittelstellung).
Heizelement in den Einstellkasten zurücksetzen.
Nachdem die Abkühlzeit abgelaufen ist, Druck durch Ziehen des Entlastungsventils vollständig
zurücknehmen und die verschweißten Werkstücke ausspannen und entnehmen.
Grundmaschine auseinanderfahren, Protokoll erstellen. Die Maschine ist bereit für den
nächsten Schweißzyklus.
Die gesamten Schweißparameter können den beiliegenden Schweißtabellen entnommen werden.
3.2.4 Außerbetriebnahme
Heizelement ausschalten
Heizelement abkühlen lassen bzw. so verstauen, das keine angrenzenden Stoffe
entzündet werden können!!
Stecker von Fräseinrichtung, Heizelement und Hydraulikaggregat aus der Steckdose ziehen
und Kabel aufwickeln.
Netzstecker von Schaltschrankmodul aus der Steckdose ziehen und Kabel aufwickeln.
Hydraulikaggregat nur waagerechter Position transportieren und abstellen, bei
Schrägstellung tritt Öl aus dem Be- und Entlüftungsstopfen mit Peilstab!
Hydraulikschläuche abkuppeln und aufwickeln.
Achtung! Kupplungen vor Schmutz schützen!

DEUTSCH 11
3.3 Allgemeine Anforderungen
Da Witterung - und Umgebungseinflüsse die Schweißung entscheidend beeinflussen, sind
unbedingt die entsprechenden Vorgaben in den DVS - Richtlinien 2207 Teil 1, 11 und 15
einzuhalten. Außerhalb Deutschlands gelten die entsprechenden nationalen Richtlinien.
(Die Schweißarbeiten sind ständig und sorgfältig zu überwachen!)
3.4 Wichtige Hinweise zu den Schweißparametern
Alle erforderlichen Schweißparameter wie Temperatur, Druck und Zeit sind den DVS - Richtlinien
2207 Teil 1, 11 und 15 zu entnehmen. Außerhalb Deutschlands gelten die entsprechenden
nationalen Richtlinien.
Bezug: DVS Media GmbH, Aachener Str. 172, 40223 Düsseldorf
Postfach 10 19 65, 40010 Düsseldorf, Tel.: +49 (0) 211 / 15 91 –0
Email: [e-mail] internet: www.dvs-media.info
Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller
einzuholen.
Die in beigefügten Schweißtabellen genannten Schweißparameter sind Anhaltswerte, für die die
Firma ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt!
Die in den Schweißtabellen angegebenen Werte für den Angleich - und Fügedruck wurden nach
folgender Formel berechnet:
Schweißdruck P [bar] = Schweißfläche A [mm²] x Schweißfaktor SF [N/mm²]
Zylinderfläche Az [cm²] x 10
Schweißfaktor (SF): PE = 0,15 N/mm², PP = 0,10 N/mm²
(Die Gesamtzylinderfläche der ROWELD P 800 B beträgt 23, 56 cm²)
4 Pflege und Wartung
Zur Erhaltung der Funktionsfähigkeit der Maschine sind folgende Punkte zu beachten:
Die Führungsstangen müssen frei von Schmutz gehalten werden. Bei Beschädigungen an der
Oberfläche sind die Führungsstangen auszutauschen, da dies evtl. zu Druckverlust führen
kann.
Fräseinrichtung, Heizelement und Hydraulikaggregat dürfen nur mit der auf dem Typenschild
angegebenen Spannung betrieben werden.
Um einwandfreie Schweißergebnisse zu erhalten, ist es notwendig, das Heizelement sauber
zuhalten. Bei Beschädigungen der Oberfläche muss das Heizelement neu beschichtet bzw.
ausgetauscht werden. Materialrückstände auf dem Heizspiegel vermindern die Antihafteigen-
schaften und sollten mit einem nicht fasernden Papier und Spiritus (nur bei kaltem
Heizelement!) entfernt werden.
Der Ölstand des Hydraulikaggregates ist vor jeder Inbetriebnahme zu prüfen (der Ölstand
sollte zwischen den min- und max- Markierungen liegen). Gegebenenfalls ist Hydraulik - Öl
(HLP –46, Art. Nr.: 53649) nachzufüllen.
Das Hydraulik - Öl (HLP –46, Art. Nr.: 53649) ist alle 6 Monate zu wechseln.
Um Funktionsstörungen zu vermeiden, ist das Hydraulikaggregat regelmäßig auf Dichtheit,
festen Sitz der Verschraubungen sowie einwandfreien Zustand des Elektrokabels zu
überprüfen.
Die Hydraulikschnellkupplung am Hydraulikaggregat und am Schlauchpaket sind vor
Verschmutzung zu schützen. Bei Verschmutzung sind diese vor dem Anschließen zu reinigen.
Die Fräseinrichtung ist mit zwei doppelseitig angeschliffenen Messern ausgerüstet. Bei
nachlassender Schnittleistung können die Messer gewendet bzw. durch neue ersetzt werden

12 DEUTSCH
Es ist stets darauf zu achten, dass die zu bearbeitenden Rohr –bzw. Werkstückenden,
insbesondere die Stirnflächen, frei von Verschmutzung sind, da sonst die Lebensdauer der
Messer vermindert wird.
Eine jährliche Überprüfung der Schweißmaschine, ist gemäß DVS 2208, durch
den Hersteller oder einer von Ihm autorisierten Service - Station durchführen zu
lassen. Bei Maschinen mit überdurchschnittlicher Belastung sollte der Prüfzyklus
verkürzt werden.
4.1 Maschinen - und Werkzeugpflege
(Wartungsvorschriften Pkt. 4 beachten!)
Scharfe und saubere Werkzeuge erzeugen bessere Arbeitsergebnisse und sind sicherer.
Stumpfe, zerbrochene oder verlorengegangene Teile unverzüglich auswechseln. Prüfen, ob das
Zubehör sicher mit der Maschine verbunden ist.
Bei Wartungsarbeiten nur Original - Ersatzteile verwenden. Reparaturen dürfen nur durch fachlich
qualifiziertes Personal ausgeführt werden.
Bei Nichtbenutzung, vor Pflege- und Wartungsarbeiten und vor dem Wechseln von
Zubehörteilen, Maschinen vom Stromnetz trennen.
Vor dem Wiederanschluss an das Stromnetz ist sicherzustellen, dass die Maschine und das
Zubehörwerkzeug ausgeschaltet sind.
Bei Verwendung von Verlängerungskabeln sind diese auf ihre Sicherheit und Funktionsfähigkeit
zu prüfen. Es dürfen nur für den Außeneinsatz zugelassene Kabel verwendet werden.
Nicht benutzen darf man Werkzeuge und Maschinen, wenn Gehäuse oder Handgriffe, besonders
solche aus Kunststoff, gerissen bzw. verzogen sind.
Schmutz und Feuchtigkeit in solchen Rissen leiten den elektrischen Strom. Dies kann zu einem
elektrischen Schlag führen, falls im Werkzeug bzw. in der Maschine ein Isolationsschaden auftritt.
Anmerkung: Weiterhin verweisen wir auf die Unfallverhütungsvorschriften.
5 Zubehör
Geeignetes Zubehör und ein Bestellformular finden Sie ab Seite 46.
6 Entsorgung
Teile des Gerätes sind Wertstoffe und können der Wiederverwertung zugeführt werden. Hierfür
stehen zugelassene und zertifizierte Verwerterbetriebe zur Verfügung. Zur umweltverträglichen
Entsorgung der nicht verwertbaren Teile (z.B. Elektronikschrott) befragen Sie bitte Ihre zuständige
Abfallbehörde.
Nur für EU-Länder:
Werfen Sie Elektrowerkzeuge nicht in den Hausmüll! Gemäß der Europäischen Richtlinie
2012/19/EG über Elektro- und Elektronik-Altgeräte und ihrer Umsetzung in nationales
Recht müssen nicht mehr gebrauchsfähige Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und
einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden.

ENGLISH 13
Contens page
1 Safety information 14
1.1 Intended use 14
1.2 General safety rules 14
2 Technical data 16
3 Equipment function 17
3.1 Description 17
3.1.1 Basic unit (A) 17
3.1.2 Hydraulic unit (B) 17
3.2 Operating instructions 18
3.2.1 Putting into operation 18
3.2.2 Welding preparations 19
3.2.3 Welding 21
3.2.4 Putting out of operation 21
3.3 General requirements 22
3.4 Important information on welding parameters 22
4 Care and maintenance 22
4.1 Machine and tool care 23
5 Accessories 23
6 Disposal 23
Markings in this document
Danger
This sign warns against the danger of personal injuries.
Caution
This sign warns against the danger of property damage and damage to the
environment.

Call for action

14 ENGLISH
1 Safety information
1.1 Intended use
ROWELD P800B Professional is solely designed for producing weld joints on PE and PP pipes
according to the technical data.
1.2 General safety rules
ATTENTION! When using electric tools, the following fundamental safety measures must
be taken to prevent electric shock, injury or fire.
Read all of these instructions before you use the electric tool, and store the safety
instructions properly.
Service and maintenance:
1 Regular cleaning, maintenance and lubrication. Always pull the electrical plug before any
adjustment, maintenance or repair.
2 Have your device repaired only by qualified experts and only with original
replacement parts. This ensures the continued safety of the device.
Working safely:
1Keep your work area orderly. A messy work area can cause accidents.
2 Consider environmental influences. Do not expose electric tools to rain. Do not use
electric tools in damp or wet environments. Keep the work area well lit. Do not use electric
tools where there is a risk of fire or explosion.
3Protect yourself from electric shock. Avoid physical contact with earthed parts (such as
pipes, radiators, electric stoves or cooling devices).
4Keep other people away. Do not let other people —especially children —touch the
electric tool or its cable. Keep them clear of the work area.
5 Store electric tools safely when they are not in use. Unused electric tools should be kept
in a dry, high or closed area, out of reach of children.
6Do not overload your electric tool. Work is better and safer within the performance range
indicated.
7Use the right electric tool. Don't use low-performance machines for heavy-duty jobs. Do
not use the electric tool for purposes for which it was not intended. For example, do not use
a portable circular saw for cutting tree branches or logs.
8Wear proper clothing. Do not wear loose clothing or jewellery, as they can get caught in
moving parts. When working outdoors, wear slip-resistant shoes. Wear a hairnet over long
hair.
9Use protective gear. Wear safety glasses. Wear a breathing mask during work that creates
dust.
10 Connect the dust extraction equipment. If there are connections to dust extraction and
collection equipment, make sure that they are connected and properly used.
11 Do not use the cable for purposes for which it was not intended. Never use the cable
to pull the plug from the socket. Protect the cable from heat, oil and sharp edges.
12 Secure the work piece. Use clamps or a vice to hold the work piece firmly. They will hold it
more securely than your hand can.
13 Avoid abnormal postures. Make sure to stand securely and always keep your balance.

ENGLISH 15
14 Maintain your tools with care. For better and safer work, keep cutting tools sharp and
clean. Follow the instructions for lubrication and changing tools. Regularly inspect the electric
tool's connection cable, and if it is damaged, have it replaced by an authorized expert.
Regularly check extension cords, and replace them if they are damaged. Keep the handles
dry, clean and free of oil and grease.
15 Pull the plug from the socket. When not using the electric tool, before maintenance or
when changing tools, such as saw blades, drills and cutting bits.
16 Do not leave any tool keys inserted. Before switching on, check to see that keys and
adjustment tools have been removed.
17 Avoid unintentional activation. When plugging the tool in, make sure that the switch is
turned off.
18 Use outdoor extension cords. When outdoors, use only extension cords that are approved
and appropriately marked.
19 Be alert. Pay attention to what you do. Approach your work sensibly. Do not use the electric
tool when you are distracted.
20 Check the electric tool for damage. Before using the electric tool, you must inspect safety
equipment or slightly damaged parts carefully to ensure that they work properly and as
intended. Check to see that the moving parts operate freely and don't stick, and to make
sure no parts are damaged. All parts must be mounted properly and meet all the conditions
for ensuring trouble-free operation of the electric tool.
Damaged safety equipment and parts must be properly repaired or replaced by a professional
facility, unless otherwise indicated in the user manual. Damaged switches must be replaced
by a customer service facility.
Never use an electric tool whose switch cannot be turned on and off.
21 Caution. Using other insertion tools and accessories may cause injury.
22 Have your tool repaired by an electrical expert. This electric tool meets applicable safety
requirements. Repairs must be made only by an electrical expert using original replacement
parts. Otherwise accidents many occur.

16 ENGLISH
2 Technical data
Basic unit no.: 54191
Pipe welding range (mm) .......................500-800
Pipe capacity .............................................SDR series see welding tables + observe pressure max.
hydraulic unit
Cylinder stroke, max (mm) .........................350
Cylinder surface (cm²) ................................23,56
Leading dimensions:
Length (mm) .......................................2150
Width (mm) ........................................1260
Height (mm)........................................1150
Weight (kg) ...............................................475
Trimmer unit no.: 54192
Power supply.............................................400V, 50/60Hz, 6,4A
Rated power input/output (W) ...................3700 / 3000
Rotary speed (min-1)...................................1400 / 70
Idle running speed (min-1) (milling disc).......23
Protection / Protection class........................I / IP20
Noise pressure level dB(A) LpA ¦ KpA..............73 ¦ 3
Sound power level dB(A) LWA ¦ KWA. ............84 ¦ 3
Weight (kg) ...............................................178,0
Heating element no. 54193
Power supply.............................................400V, 50/60Hz, 12000W
Heating plate –diameter (mm)...................850
Protection / Protection class........................I / IP20
Weight (kg) ...............................................52
Carrying frame no.: 54194
Weight (kg) ...............................................160
Hydraulic unit no. 54177
Power supply.............................................400V, 50/60Hz,
Rated power input/output (W) ...................1800 / 1500
Pump capacity (l/min).................................10,3
Oil tank capacity (l) ....................................4,75
Pressure max. (bar) ....................................0 - 138
Hydraulic-oil ..............................................HLP –46 (no. 53649)
Dimensions (LxWxH, mm) ..........................750 x 360 x 380
Protection / Protection class........................I / IP54
Noise pressure level dB(A) LpA ¦ KpA..............83 ¦ 3
Sound power level dB(A) LWA ¦ KWA. ............94 ¦ 3
Weight (kg) ...............................................41
Control box modul no. 54195
Power supply.............................................400V, 3~ N, 50/60 Hz, 32A
Dimensions (LxWxH, mm) ..........................400x210x500
Weight (kg) ...............................................18
Overall length no. 54190
Total connected load (kW) .........................17

ENGLISH 17
Transport case dimensions
Basic unit carrying frame+trimmer unit+
heating element
Length (mm)..............................................1500.......................850
Width (mm)...............................................2250.......................1300
Height (mm)..............................................1850.......................1920
The noise level during operation can exceed 85 dB (A). Wear ear protection!
Measurements found in compliance with EN 61029-1:2010!
3 Equipment function
3.1 Description
ROWELD P800B Professional is a compact, portable heating plate butt fusion welding machine
that is specially designed for use at the construction sites and in particular in pipe trenches. Of
course, the tools are very well suited for use in the workshop.
The versatility of the ROWELD welding machines allows the operator to securely join 500-800mm
(outer dimensions) PE and PP pipes for all plumbing and sanitation applications as listed below:
I. pipe - pipe
II. pipe - pipe bends
III. pipe - T-joints
IV. pipe - welding neck
The essential machine components are:
basic unit, reduction clamp insets, hydraulic unit, trimmer unit, heating plate, carrying frame with
control box modul.
When joining welding necks always use the flange adapter (optional accessory, must be ordered
separately).
To insert and remove the trimmer and the heating plate we recommend using the electrical hoist
(optional accessory, must be ordered separately).
3.1.1 Basic unit (A)
1
Movable clamps
3
Spacer with locking notch
2
Sliding clamps
4
Heating element take-off device
3.1.2 Hydraulic unit (B)
1
filler neck and dip stick
5
manometer
2
fast-on connector
6
control lever press = close,
pull = open
3
relief valve
7
pressure adjustment valve
4
fast-on coupling sleeve
The hydraulic unit allows the operator to operate the welding machine and perform the functions
indicated by the following symbols:
To close the clamps press the control lever.
To open the clamps pull the control lever.
Pressure adjusting valve for milling pressure, beat forming pressure, heating
pressure and cooling pressure. The manometer provides information on the
regulated pressure.

18 ENGLISH
Pressure relief valve, pull lowered the pressure.
Filler neck, cap with oil dip stic
3.2 Operating instructions
In accordance with national or EU ordinances and guidelines, e. g. DVS 2212,
Section I, only duly qualified and authorised personnel are allowed to operate the
ROWELD welding machines.
Only trained and authorised welders are allowed to operate the machine!
3.2.1 Putting into operation
Please read through the operating instructions and safety instructions
attentively before you put the butt fusion welding machine into operation!
Do not use the heating element in explosive environments or bring it into
contact with easily flammable materials.
Stay a safe distance away from the machine. Do not stand or reach into the
machine. Keep other people away from the work area.
Before every start-up, check the oil level of the hydraulic unit. The oil level must
be between the min. and max. marking on dipstick in the oil filler cap. If
necessary, add HLP 46 hydraulic oil.
Transport and set the hydraulic unit only in a horizontal position. If it is set at an
angle, oil escapes from the vented plugs with the dipstick.
Connect the hydraulic unit to the basic unit with both hydraulic hoses
Protect the quick couplings from contamination. Replace leaky couplings
immediately!
Connect the mains plugs of control box modul to the power outlet/supply specified on the
type plates.
Connect the trimmer unit, hydraulic unit and heating plate mains plugs to the control box
modul.
Switch on the main switch of control box modul.
Set required temperature (cf. temperature controller).
The rise in temperature is indicated by a red signal lamp on the temperature controller.
The display generally indicates the actual temperature value. In accordance with national
ordinances and guidelines, e. g. DVS, the heating plate is ready after maintaining the setpoint
temperature for at least 10 minutes. Verify heating plate temperature with a temperature
meter.
Risk of serious injury! The heating plate can reach temperatures of over 300°C
(575°F)! We highly recommend storing the heating plate in the designated
carrying frame immediately after use!
The welding machine is equipped with a Type 400 digital temperature controller.
The digital temperature controller has been ideally configured and set before leaving our factory.
To set temperature simply press the Fkey until “_SP” is indicated in the display. The operator
can now adjust the setpoint temperature between 0-300°C with the arrow keys.