Rothenberger ROWELD P160-630/5-24B Plus Professional User manual

ROWELD P160-630/5-24B
Plus Professional
ROWELD P160-630/5-24B Plus Professional
www.rothenberger.com
DE Bedienungsanleitung
EN Instructions for use
FR Instruction d’utilisation
ES Instrucciones de uso
IT Istruzioni d’uso
NL Gebruiksaanwijzing
PT Instruções de serviço
DA Brugsanvisning
SV Bruksanvisning
PL Instrukcja obslugi
CZ Návodkpoužívání
HU Kezelési útmutató
RU Инструкцияпоиспользованию

A Basic Unit
B Hydraulik Unit
ROWELD P 160 B
ROWELD P 5 B
ROWELD P 200 B
ROWELD P 355 B
ROWELD P 12 B ROWELD P 500-630 B Plus
ROWELD P 18-24 B Plus
ROWELD P 250 B
ROWELD P 8 B
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Intro
DEUTSCH - Originalbetriebsanleitung!
Bedienungsanleitung bitte lesen und aufbewahren! Nicht wegwerfen! Bei Schäden durch
Bedienungsfehler erlischt die Garantie! Technische Änderungen vorbehalten!
Seite 2
ENGLISH
Please read and retain these directions for use. Do not throw them away! The warranty does not
cover damage caused by incorrect use of the equipment! Subject to technical modifications!
Page 13
FRANÇAIS
Lire attentivement le mode d’emploi et le ranger à un endroit sûr! Ne pas le jeter! La garantie est
annulée lors de dommages dûs à une manipulation erronée! Sous réserve de modifications
techniques!
Page 23
ESPAÑOL
¡Por favor, lea y conserve el manual de instrucciones! ¡No lo tire! ¡En caso de daños por errores de
manejo, la garantía queda sin validez! Modificaciones técnicas reservadas!
Página 34
ITALIANO
Per favore leggere e conservare le istruzioni per l´uso! Non gettarle via! In caso di danni dovuti ad
errori nell´uso, la garanzia si estingue! Ci si riservano modifiche tecniche!
Pagina 45
NEDERLANDS
Lees de handleiding zorgvuldig door en bewaar haar goed! Niet weggooien! Bij schade door
bedieningsfouten komt de garantieverlening te vervallen! Technische wijzigingen voorbehouden!
Bladzijde 56
PORTUGUES
Queiram ler e guardar o manual de instruções! Não deitar fora! Em caso de avarias por utilização
incorrecta, extingue-se a garantia! Reservado o direito de alterações técnicas!
Pagina 67
DANSK
Læs betjeningsvejledningen, og gem den til senere brug! Smid den ikke ud! Skader, som måtte
opstå som følge af betjeningsfejl, medfører, at garantien mister sin gyldighed! Ret til tekniske
ændringer forbeholdes!
Side 78
SVENSKA
Läs igenom bruksanvisningen och förvara den väl! Kasta inte bort den! Garantin upphör om
apparaten har använts eller betjänats på ett felaktigt sätt! Med reservation för tekniska ändringar!
Sida 88
POLSKI
Instrukcjê obslugi prosze przeczytac i przechowac! Nie wyrzucac! Przy uszkodzeniach
wynikajacych z blêdów obslugi wygasa gwarancja! Zmiany techniczne zastrzezone!
Strony 98
CESKY
Navod k obsluze si prosim přečtěte a uschovejte jej! Nevyhazujte jej! V pripade poškozeni
zpusobenem chybnou obsluhou zanika zaruka! Technicke změny jsou vyhrazeny!
Stránky 109
MAGYAR
Kérjük, olvassa el és őrizze meg a kezelési utasítást! Ne dobja el! A helytelen kezelésből származó
károsodások esetén megszûnik a jótállás! Mûszaki változtatások fenntartva!
Oldaltól 119
PУCCKИЙ
Прочтите инструкцию по эксплуатации исохраняйте её для дальнейшего использования! B
случае поломки инструмента из-за несоблюдения инструкции клиент теряет право на
обслуживание по гарантии! Bозможны технические изменения!
Страница 130

2 DEUTSCH
Inhalt
Seite
1 Hinweise zur Sicherheit........................................................................................................3
1.1 Bestimmungsgemäße Verwendung....................................................................................3
1.2 Allgemeine Sicherheitshinweise .........................................................................................3
2 Technische Daten, siehe Heft „technische Daten“
3 Funktion des Gerätes...........................................................................................................4
3.1 Beschreibung ..................................................................................................................... 4
3.1.1 Grundmaschine (A) ........................................................................................................... 5
3.1.2 Hydraulikaggregat (B) ........................................................................................................5
3.2 Bedienungsanleitung..........................................................................................................5
3.2.1 Inbetriebnahme ..................................................................................................................5
3.2.2 Maßnahmen zur Vorbereitung der Schweißung..................................................................7
3.2.3 Schweißvorgang ................................................................................................................9
3.2.4 Außerbetriebnahme..........................................................................................................10
3.3 Allgemeine Anforderungen...............................................................................................10
3.4 Wichtige Hinweise zu den Schweißparametern................................................................10
4 Pflege und Wartung............................................................................................................11
5 Zubehör...............................................................................................................................11
6 Kundendienst......................................................................................................................12
7 Entsorgung .........................................................................................................................12
Kennzeichnungen in diesem Dokument:
Gefahr!
Dieses Zeichen warnt vor Personenschäden.
Achtung!
Dieses Zeichen warnt vor Sach- oder Umweltschäden.

Aufforderung zu Handlungen

DEUTSCH 3
1 Hinweise zur Sicherheit
1.1 Bestimmungsgemäße Verwendung
Die ROWELD P160-630/5-24B Plus Professional sind nur für das Herstellen von Schweißver-
bindungen von PE - PP und PVDF Rohren, gemäß den technischen Daten, zu verwenden.
1.2 Allgemeine Sicherheitshinweise
ACHTUNG! Beim Gebrauch von Elektrowerkzeugen sind zum Schutz gegen elektri-
schen Schlag, Verletzungs- und Brandgefahr folgende grundsätzliche Sicherheits-
maßnahmen zu beachten.
Lesen Sie alle diese Hinweise, bevor Sie dieses Elektrowerkzeug benutzen, und bewah-
ren Sie die Sicherheitshinweise gut auf.
Wartung und Instandhaltung:
1 Regelmäßige Reinigung, Wartung und Schmierung. Vor jeglicher Einstellung, Instand-
haltung oder Instandsetzung Netzstecker ziehen.
2 Lassen Sie Ihr Gerät nur von qualifiziertem Fachpersonal und nur mit Original-
Ersatzteilen reparieren. Damit wird sichergestellt, dass die Sicherheit des Gerätes erhalten
bleibt.
Sicheres Arbeiten:
1 Halten Sie Ihren Arbeitsbereich in Ordnung. Unordnung im Arbeitsbereich kann Unfälle
zur Folge haben.
2 Berücksichtigen Sie Umgebungseinflüsse. Setzen Sie Elektrowerkzeuge nicht dem Re-
gen aus. Benutzen Sie Elektrowerkzeuge nicht in feuchter oder nasser Umgebung. Sorgen
Sie für gute Beleuchtung des Arbeitsbereichs. Benutzen Sie Elektrowerkzeuge nicht, wo
Brand- oder Explosionsgefahr besteht.
3 Schützen Sie sich vor elektrischem Schlag. Vermeiden Sie Körperberührung mit geerde-
ten Teilen (z.B. Rohren, Radiatoren, Elektroherden, Kühlgeräten).
4 Halten Sie andere Personen fern. Lassen Sie andere Personen, insbesondere Kinder,
nicht an das Elektrowerkzeug oder das Kabel berühren. Halten Sie sie von dem Arbeitsbe-
reich fern.
5 Bewahren Sie unbenutzte Elektrowerkzeuge sicher auf. Unbenutzte Elektrowerkzeuge
sollten an einem trockenen, hochgelegenen oder abgeschlossenen Ort, außerhalb der
Reichweite von Kindern, abgelegt werden.
6 Überlasten Sie ihr Elektrowerkzeug nicht. Sie arbeiten besser und sicherer im angege-
benen Leistungsbereich.
7 Benutzen Sie das richtige Elektrowerkzeug. Verwenden sie keine leistungsschwachen
Maschinen für schwere Arbeiten. Benutzen Sie das Elektrowerkzeug nicht für solche Zwe-
cke, für die es nicht vorgesehen ist. Benutzen Sie z.B. keine Handkreissäge zum Schneiden
von Baumästen oder Holzscheiten.
8 Tragen Sie geeignete Kleidung. Tragen Sie keine weite Kleidung oder Schmuck, sie könn-
ten von beweglichen Teilen erfasst werden. Bei Arbeiten im Freien ist rutschfestes Schuh-
werk empfehlenswert. Tragen Sie bei langen Haaren ein Haarnetz.
9 Benutzen Sie Schutzausrüstung. Tragen Sie eine Schutzbrille. Verwenden Sie bei staub-
erzeugenden Arbeiten eine Atemmaske.
10 Schließen Sie die Staubabsaug-Einrichtung an. Falls Anschlüsse zur Staubabsaugung
und Auffangeinrichtung vorhanden sind, überzeugen Sie sich, dass diese angeschlossen
und richtig benutzt werden.
11 Verwenden Sie das Kabel nicht für Zwecke, für die es nicht bestimmt ist. Benutzen Sie
das Kabel nicht, um den Stecker aus der Steckdose zu ziehen. Schützen Sie das Kabel vor
Hitze, Öl und scharfen Kanten.
12 Sichern Sie das Werkstück. Benutzen Sie Spannvorrichtungen oder einen Schraubstock,
um das Werkstück festzuhalten. Es ist damit sicherer gehalten als mit Ihrer Hand.

4 DEUTSCH
13 Vermeiden Sie abnormale Körperhaltung. Sorgen Sie für sicheren Stand und halten Sie
jederzeit das Gleichgewicht.
14 Pflegen Sie Ihre Werkzeuge mit Sorgfalt. Halten Sie die Schneidwerkzeuge scharf und
sauber, um besser und sicherer arbeiten zu können. Befolgen Sie die Hinweise zur Schmie-
rung und zum Werkzeugwechsel. Kontrollieren Sie regelmäßig die Anschlussleitung des
Elektrowerkzeugs und lassen Sie diese bei Beschädigung von einem anerkannten Fach-
mann erneuern. Kontrollieren Sie die Verlängerungsleitungen regelmäßig und ersetzen Sie
diese, wenn sie beschädigt sind. Halten Sie Handgriffe trocken, sauber und frei von Fett und
Öl.
15 Ziehen Sie den Stecker aus der Steckdose. Bei Nichtgebrauch des Elektrowerkzeugs, vor
der Wartung und beim Wechsel von Werkzeugen wie z. B. Sägeblatt, Bohrer, Fräser.
16 Lassen Sie keine Werkzeugschlüssel stecken. Überprüfen Sie vor dem Einschalten, dass
Schlüssel und Einstellwerkzeug entfernt sind.
17 Vermeiden Sie unbeabsichtigten Anlauf. Vergewissern Sie sich, dass der Schalter beim
Einstecken des Steckers in die Steckdose ausgeschaltet ist.
18 Benutzen Sie Verlängerungskabel für den Außenbereich. Verwenden Sie im Freien nur
dafür zugelassene und entsprechend gekennzeichnete Verlängerungskabel.
19 Seien Sie Aufmerksam. Achten Sie darauf, was Sie tun. Gehen Sie mit Vernunft an die Ar-
beit. Benutzen Sie das Elektrowerkzeug nicht, wenn Sie unkonzentriert sind.
20 Überprüfen Sie das Elektrowerkzeug auf eventuelle Beschädigungen. Vor weiterem
Gebrauch des Elektrowerkzeugs müssen Schutzvorrichtungen oder leicht beschädigte Teile
sorgfältig auf ihre einwandfreie und bestimmungsgemäße Funktion untersucht werden.
Überprüfen Sie, ob die beweglichen Teile einwandfrei funktionieren und nicht klemmen oder
ob Teile beschädigt sind. Sämtliche Teile müssen richtig montiert sein und alle Bedingungen
erfüllen, um den einwandfreien Betrieb des Elektrowerkzeugs zu gewährleisten.
Beschädigte Schutzvorrichtungen und Teile müssen bestimmungsgemäß durch eine aner-
kannte Fachwerkstatt repariert oder ausgewechselt werden, soweit nichts anderes in der
Gebrauchsanweisung angegeben ist. Beschädigte Schalter müssen bei einer Kundenwerk-
statt ersetzt werden.
Benutzen Sie keine Elektrowerkzeuge, bei denen sich der Schalter nicht ein- und ausschal-
ten lässt.
21 Achtung. Der Gebrauch anderer Einsatzwerkzeuge und anderen Zubehörs kann Verlet-
zungsgefahr für Sie bedeuten.
22 Lassen Sie ihr Elektrowerkzeug durch eine Elektrofachkraft reparieren. Dieses Elekt-
rowerkzeug entspricht den einschlägigen Sicherheitsbestimmungen. Reparaturen dürfen nur
von einer Elektrofachkraft ausgeführt werden, indem Original Ersatzteile verwendet werden;
andernfalls können Unfälle für den Benutzer entstehen.
2 Technische Daten, siehe Heft „technische Daten“
3 Funktion des Gerätes
3.1 Beschreibung
Die ROWELD P160-630/5-24B Plus Professional sind kompakte, transportable Heizelement
Stumpfschweißmaschinen, die speziell für den Einsatz im Bereich von Baustellen - und hier
speziell in Rohrgräben - konzipiert wurden. Selbstverständlich ist auch ein Einsatz der Maschi-
nen im Werkstattbereich möglich.
Durch die Vielseitigkeit der Schweißmaschinen „Typ ROWELD“ können in allen Einsatzgebieten
die folgenden Schweißverbindungen von PE - PP und PVDF Rohren mit Außendurchmessern
von 40-630mm/ 1 1/4“-24“ sicher hergestellt werden:
I. Rohr - Rohr
II. Rohr - Rohrbogen
III. Rohr - T - Stück
IV. Rohr - Vorschweißbund
Die Maschinen bestehen im Wesentlichen aus:

DEUTSCH 5
Grundmaschine, Reduktionsspanneinsätzen, Hydraulikaggregat, Fräseinrichtung, Heizelement,
Einstellkasten.
Beim Verschweißen von Vorschweißbunden ist die als Zubehör erhältliche Vierbacken - Spann-
scheibe zu verwenden.
ROWELD P160-250/5-8B: Beim Verschweißen von Rohrbögen mit engem Radius des max.
Durchmessers der Maschine, ist das als Zubehör erhältliche angeschrägte Spannwerkzeug
Oberteil zu verwenden.
ROWELD P500-630/18-24B Plus: Zum Ein- und Ausheben von Fräser und Heizelement kann
die als Zubehör erhältliche elektrische Aushebevorrichtung verwendet werden.
3.1.1 Grundmaschine (A)
1 Bewegliche Spannelemente 5 Abnehmbares Spannelement
2 Verschiebbares Spannelement 6 Befestigungsschrauben oben
3 Distanzstück mit Arretierungskerben 7 Distanzstück
4 Heizelementabzugsvorrichtung 8 Befestigungsschrauben unten
3.1.2 Hydraulikaggregat (B)
1 Öleinfüllstutzen und Peilstab 5 Netzkabel
2 Schnellkupplung Stecker 6 Manometer
3 Druckentlastungsventil 7 Steuerhebel Links-zufahren, Rechts-auffahren
4 Schnellkupplung Muffe 8 Druckeinstellventil
Das Hydraulikaggregat ermöglicht die mit den folgenden Symbolen gekennzeichneten Bedie-
nungen der Schweißmaschine:
Zum Zusammenfahren der Spannelemente den Steuerhebel links drücken. Die
Verfahr- und Druckaufbaugeschwindigkeit abhängig vom Drehwinkel
Zum Auseinanderfahren der Spannelemente den Steuerhebel rechts drücken. Die
Verfahrgeschwindigkeit ist abhängig vom Drehwinkel
Druckeinstellventil für Fräsdruck, Angleich-, Anwärm- und Fügedruck. Der einge-
stellte Druck wird auf dem Manometer angezeigt
Druckentlastungsventil, durch Linksdrehung kann der Druck abgesenkt werden.
Die Absenkgeschwindigkeit ist abhänging von der Anzahl der Drehungen. Rechts-
drehung – Druck halten
3.2 Bedienungsanleitung
Die Schweißmaschine darf nur von hierzu berechtigten und angemessen qualifizierten
Fachkräften gemäß DVS 2212 Teil 1 bedient werden!
Die Maschine darf nur von ausgebildeten und autorisierten Bedienern benutzt werden!
3.2.1 Inbetriebnahme
Bitte lesen Sie die Betriebsanleitung und die Hinweise zur Sicherheit vor der Inbe-
triebnahme der Stumpfschweißmaschine aufmerksam durch!
Das Heizelement nicht in explosionsgefährdeter Umgebung verwenden und nicht
mit leicht brennbaren Stoffen in Berührung bringen!
Sicheren Abstand zur Maschine halten, nicht in die Maschine stellen oder greifen.
Halten sie andere Personen vom Arbeitsbereich fern!
Vor jeder Inbetriebnahme Ölstand des Hydraulikaggregats prüfen, der Ölstand muss
zwischen der min. max. Markierung am Öleinfüllstopfen mit Peilstab liegen, gege-
benenfalls Hydrauliköl HLP 46 nachfüllen!

6 DEUTSCH
Hydraulikaggregat nur waagerechter Position transportieren und abstellen, bei
Schrägstellung tritt Öl aus dem Be- und Entlüftungsstopfen mit Peilstab!
Die Grundmaschine und das Hydraulikaggregat mit den beiden Hydraulikschläuchen ver-
binden.
Schnellkupplungen vor Verschmutzung schützen. Undichte Kupplungen sind sofort
auszutauschen!
Die Netzstecker von Fräseinrichtung, Hydraulikaggregat und Heizelement an die Stromver-
sorgung, entsprechend auf dem Typenschild angegeben, anschließen.
Bei P160-250/5-8B:
Die rote Diode “Stand by“ am Heizelement leuchtet, d. h: Spannung liegt an. Heizelement
am Handgriff mit dem großen Drucktaster (leuchtet grün) einschalten und die gewünschte
Temperatur mit der „+“ oder „-„ Taste einstellen (160°C bis 285°C/ 320°F bis 545°F).
Das Aufheizen wird durch die gelbe Diode am Handgriff angezeigt. Zusätzlich erscheinen auf
der Temperaturanzeige waagerechte Balken. Kurz vor Erreichen der eingestellten Solltempera-
tur (Toleranz +/-3°C/ 5.4°F) erlischt die gelbe Diode und die Grüne leuchtet. Nach weiteren 10
Minuten ist das Heizelement einsatzbereit. Hinweis: Beim ersten Erreichen der Solltemperatur
kann der eingestellte Wert kurz überschritten werden.
Die Temperatur mit einem externen Temperaturmessgerät kontrollieren. Bei Abweichungen
muss das Heizelement neu kalibriert werden: „+“ und „-„ Taste gleichzeitig drücken und an-
schließend die Differenz mit der „+“ oder „-„ Taste einstellen.
Erscheint „Er1“ ist die Elektronik defekt. Bei „Er2“ ist der Widerstandsthermometer defekt oder
nicht angeschlossen. Gerät an eine autorisierte ROTHENBERGER- Fachwerkstatt senden.
Verbrennungsgefahr! Das Heizelement kann eine Temperatur bis zu 290°C/ 554°F
erreichen und ist unmittelbar nach Gebrauch in den dafür vorgesehenen Einstellkas-
ten zurückzustellen!
Bei P355/12B:
Hauptschalter der Steuerbox einschalten, der Schalter leuchtet grün auf und die Ist-
Temperatur der Heizplatte wird im Display angezeigt. Mit den Tasten – und + die gewünsch-
te Temperatur zwischen 160°C bis 270°C/ 320°F bis 518°F einstellen.
Bei Erreichen der eingestellten Temperatur springt die Anzeige von „set“ auf „actual“ und die
Anzeige „heat“ blinkt. Das Heizelement ist nach weiteren 10 Minuten einsatzbereit.
Die Temperatur mit einem Temperaturmessgerät kontrollieren.
Der Temperaturregler ist werkseitig optimal eingestellt, sollte die tatsächliche Oberflächentem-
peratur am Heizelement nicht dem angezeigten Wert entsprechen, so kann ein Offset durchge-
führt werden. Dazu den Wippenschalter auf 0, die Tasten – und + drücken und den Wippen-
schalter ein schalten im Display erscheint „OFF“, „SET“ und dann der eingestellte Offset-Wert.
Mit der – und + Taste den Offset entsprechend einstellen und durch Drücken der – und + Taste
speichern, danach wird wieder der Ist-Wert angezeigt.
Bei P500-630/18-24B Plus:
Hauptschalter am Heizelement einschalten (der Schalter leuchtet grün auf). Die gewünschte
Temperatur einstellen (siehe Temperaturregler).
Die Anzeige im Display zeigt in der Regel den tatsächlichen Ist-Wert der Temperatur an. Laut
DVS ist das Heizelement 10 Minuten nach erstmaligem Erreichen der Soll-Temperatur einsatz-
bereit.
Die Temperatur mit einem Temperaturmessgerät kontrollieren.
Verbrennungsgefahr! Das Heizelement kann eine Temperatur bis zu 300°C/ 572°F
erreichen und ist unmittelbar nach Gebrauch in den dafür vorgesehenen Einstellkas-
ten zurückzustellen!
Die Schweißmaschine ist mit einem digitalen Temperaturregler Typ 400 ausgestattet.
Der digitale Temperaturregler ist werkseitig optimal konfiguriert und eingestellt. Zur Temperatur-
einstellung muss lediglich die FTaste gedrückt werden bis die Anzeige „_SP“ zeigt. Jetzt

DEUTSCH 7
kann die Solltemperatur im Bereich von 0-300°C/ 32-572°F mit den Pfeiltasten verändert wer-
den.
Werden keine weiteren Tasten gedrückt, zeigt die Anzeige wieder die Ist-Temperatur, der Reg-
ler stellt automatisch die neugewählte Temperatur ein. Solange die Ist-Temperatur geringer ist,
als die eingestellte Solltemperatur blinkt der rote Pfeil (low). Ist die Ist-Temperatur größer blinkt
der rote Pfeil (high). Entspricht der eingestellte Sollwert dem Istwert, leuchtet der grüne Balken.
Sollte die tatsächliche Oberflächentemperatur am Heizelement nicht dem angezeigten Istwert
entsprechen, so kann ein „Offset“ eingegeben werden. Dazu FTaste gedrückt halten, bis
„InP“ im Display erscheint (ca.7sek); FTaste loslassen. Danach FTaste so oft tippen,
bis „oFS“ erscheint. Diesen Wert dann entsprechend anpassen. Zum Abschließen der Änderung
FTaste so lange drücken, bis der Istwert wieder angezeigt wird.
Achtung! Alle anderen Parameter sollten nicht verändert werden!
Werkseinstellung:
Menü „CFG“
„S.tu“ 0
„h.Pb“ 1.0
„h.lt“ 0.68
„h.dt“ 0.17
„h.P.H“ 100
„rst“ 0
„P.rE“ 0
„SoF“ 0
„Lb.t“ 0
„Lb.P“ 25
„FA.P“ 0
Menü „InP“
„Ctr“ 8
„tYP“ 16
„FLt“ 0.1
„FLd“ 0.5
„dP.S.“ 0
„Lo.S“ 0
„HI.S“ 300
„oFS“ xx
„HI.A“ 0
„Lo.L“ 0
„HI.L“ 280
Menü „Out“
„AL.n“ 0
„r.o.1“ 0
„r.o.2“ 0
„Ct.1“ 20
„Ct.2“ 20
„rEL.“ 0
Menü „PAS“
„Prot“ 32
Durch die Autotuning-Funktion können die Angaben unter CFG geringfügig abweichen. Sollten
größere Regelschwingungen auftreten, so kann die Autotuning-Funktion bei kaltem Heizelement
aktiviert werden (Im Menü CFG den Punkt „S.tu“ auf 2 einstellen; Rückstellung auf 0 erfolgt au-
tomatisch).
Zum Heben von Fräseinrichtung und Heizelement die Aushebevorrichtung Art.-Nr. 53410 bzw.
53323 oder geeignetes Werkzeug benutzen.
3.2.2 Maßnahmen zur Vorbereitung der Schweißung
Bei Rohren die kleiner sind als der max. zu verschweißende Durchmesser der Maschine
sind die Reduktionseinsätze des zu verarbeitenden Rohrdurchmessers mit den im Zubehör
befindlichen Innensechskantschrauben zu montieren.
ROWELD P200B: Ø63-140mm: bestehend aus je 6 Halbschalen mit breiter und 2 Halbschalen
mit schmaler Spannfläche. Ø160-180mm: bestehend aus je 8 Halbschalen mit breiter Spannflä-
che.
ROWELD P160-355/5-12B: bestehend aus je 6 Halbschalen mit breiter und 2 Halbschalen mit
schmaler Spannfläche.
ROWELD P500-630/18-24B Plus: bestehend aus, bis Durchmesser 450mm je 6 Halbschalen
mit breiter und 2 Halbschalen mit schmaler Spannfläche, ab 500mm 8 Halbschalen mit breiter
Spannfläche.
Hierbei ist zu beachten, dass die Halbschalen mit der schmalen Spannfläche in die beiden äu-
ßeren unteren Grundspannelemente einzusetzen sind. Nur bei Rohr/ Rohrbogen- Verbindung
werden diese in das linke Grundspannelement unten und oben eingesetzt.
Die zu verschweißenden Kunststoffrohre oder Formstücke in die Spannvorrichtung einlegen
(bei längeren Rohren über 2,5m müssen Rollenböcke verwendet werden) und die Messing-
muttern an den oberen Spannwerkzeugen festziehen. Unrundheiten der Rohre können
durch Festziehen oder Lösen der Messingmuttern ausgeglichen werden.

8 DEUTSCH
Bei P200B:
Bei Rohr/ Rohr - Verbindungen wird die Maschine mit 4 Grund-
spannbacken betrieben (Schweißposition A).
Bei engen Rohr/ Fitting – Verbindungen (Schweißposition B),
kann die 4. Grundspannbacke entfernt werden. Hierzu werden
zuerst die Schrauben (6) entfernt und die Schrauben (8) etwas
gelöst. Jetzt kann die 4. Backe samt Unterbau abgezogen wer-
den. Zuletzt werden die Distanstücke (7) abgeschraubt und durch
die Schrauben (6) ersetzt.
Bei Rohr/ Rohr – Verbindungen müssen die Distanzstücke in die bei-
den linken Spannelemente eingerastet sein (Lieferzustand).
Achtung: Die Distanzstücke dürfen auf keinen Fall diagonal versetzt montiert werden!
Die Rohre werden jeweils von zwei Spannelementen gehalten.
P160/5B: Bei Rohr/ Fitting – Verbindungen müssen die Distanzstücke
in die beiden mittleren Spannelemente eingerastet werden.
P250-355/8-12B: Bei Rohr/ Fitting – Verbindungen müssen die Dis-
tanzstücke in die beiden mittleren Spannelemente eingerastet und die
Heizelementsabzugsvorrichtung in die linken Spannelemente einge-
hängt werden. Beim Verarbeiten von einigen Fittings in bestimmten
Lagen z.B. Bogen waagerecht, Vorschweißbunden ist es erforderlich
die Heizelementsabzugsvorrichtung zu entfernen.
P500-630/18-24B Plus: Bei Rohr/ Fitting – Verbindungen müssen die
Distanzstücke umgeschwenkt und in das mittlere Spannelement ein-
gerastet werden.
Achtung: Die Distanzstücke dürfen auf keinen Fall diagonal versetzt montiert werden!
Das Rohr wird in drei Spannelemente eingelegt und das Fitting von einem Spannelement
gehalten. Hierbei kann das verschiebbare Spannelement so auf der Stange verschoben
werden, wie es die Platzverhältnisse beim Spannen und Schweißen erfordern.
Durch das Zusammenfahren der Werkstücke prüfen, ob diese im Spannwerkzeug festsitzen.
Sicheren Abstand zur Maschine halten, nicht in die Maschine stellen oder greifen.
Halten sie andere Personen vom Arbeitsbereich fern!
Ebenfalls ist zu prüfen, ob das Heizelement seine Betriebstemperatur erreicht hat.
Bitte beachten! Um eine gleichmäßige Wärmeverteilung über das gesamte Heizelement
zu gewährleisten, darf das Heizelement frühestens 10 Minuten nach Erreichen der Soll-
temperatur eingesetzt werden. Die Temperatur mittels eines Messgerätes überprüfen und
gegebenenfalls nachregeln!
Die elektrische Fräseinrichtung zwischen die zu verschweißenden Werkstücke einsetzen.
P500-630/18-24B Plus: Drehrichtungen prüfen! Werkseitig sind die Maschinen rechtsdre-
hend angeklemmt!
Fräseinrichtung einschalten. Die Hobelscheiben müssen in Schneidrichtung laufen, ansons-
ten den Phasenwender am Netzstecker mit geeignetem Werkzeug umschalten.

DEUTSCH 9
Verletzungsgefahr! Während des Betriebes der Fräseinrichtung sicheren Abstand
zur Maschine halten und nicht in die rotierenden Messer greifen. Fräser nur im
eingesetzten Zustand (Arbeitsposition) betätigen und anschließend in den dafür
vorgesehenen Einstellkasten zurücksetzen. Die Funktionsfähigkeit des Sicher-
heitsschalters in der Fräseinrichtung muss jederzeit gewährleistet sein, um ein
unbeabsichtigtes Anlaufen außerhalb der Maschine zu vermeiden.
Das Druckeinstellventil entgegen dem Uhrzeigersinn ganz heraus drehen.
Den Steuerhebel nach links drücken und den Fräsdruck langsam bis auf den optimalen Wert
erhöhen.
Zu hoher Fräsdruck kann zur Überhitzung und Beschädigung des Fräserantriebes
führen. Bei Überlastung bzw. Stillstand des Fräserantriebes die Maschine auffahren
und den Druck reduzieren!
Nachdem der Hobelspan mit einer Spandicke < = 0,2mm ununterbrochen aus dem Fräser
austritt, den Steuerhebel nach rechts drücken und die Maschine auseinanderfahren.
Fräseinrichtung ausschalten, warten bis die Hobelscheiben still stehen. Fräseinrichtung aus
der Grundmaschine entnehmen und in den Einstellkasten absetzen.
Werkstücke zusammen fahren, Druck durch Öffnen des Druckentlastungsventils ablassen.
Prüfen, ob die Schweißflächen plan, parallel und axial fluchtend sind.
Ist dieses nicht der Fall, muss der Fräsvorgang wiederholt werden. Der axiale Versatz zwischen
den Werkstückenden darf (gem. DVS) nicht größer als 10% der Wanddicke und der max. Spalt
zwischen den Planflächen nicht größer als 0,5mm sein. Mit einem sauberen Werkzeug (z.B.
Pinsel) die eventuell vorhandenen Späne im Rohr entfernen.
Bitte beachten! Die gefrästen, zum Schweißen vorbereiteten Oberflächen dürfen nicht mit
den Händen berührt werden und müssen frei von jeglicher Verschmutzung sein!
3.2.3 Schweißvorgang
Quetschgefahr! Beim Zusammenfahren der Spannwerkzeuge und Rohre grundsätz-
lich sicheren Abstand zur Maschine halten. Niemals in die Maschine stellen!
Während eines erneuten Zusammenfahrens der Werkstückenden ist auf dem Manometer
der Hydraulikeinheit der Werkstückbewegungsdruck (Schleppdruck) abzulesen.
Als Werkstückbewegungsdruck (Schleppdruck) bezeichnet man den minimalsten Druck, der
notwendig ist, um das Werkstück - abhängig von Länge und Gewicht - axial zu bewegen. Dieser
Wert ist sehr genau zu ermitteln, hierbei ist es erforderlich die Maschine mehrmals Auf- und Zu-
fahren zu lassen und das Druckeinstellventil so lange einzustellen, bis die Maschine kurz vor
dem Stehenbleiben ist. Dieser ermittelte Schleppdruck ist dem Angleich-, Durchwärm- und Fü-
gedruck hinzu zurechnen.
Das Heizelement zwischen die beiden Werkstücke in die Grundmaschine einsetzen und da-
rauf achten, dass die Auflagen der Heizplatte in den Kerben der Abzugsvorrichtung sitzen.
Maschine zusammenfahren, erforderlichen Angleichdruck plus Schleppdruck einstellen und
halten.
Sobald die erforderliche Wulsthöhe gleichmäßig am gesamten Umfang beider Rohre er-
reicht ist, den Druck durch langsames Öffnen des Entlastungsventils ablassen.
Den Druck so einstellen, dass noch ein gleichmäßiges, nahezu druckloses Anliegen der
Werstückenden am Heizelement gewährleistet wird (Anwärmen).
Nun das Entlastungsventil wieder schließen. Hierbei ist darauf zu achten, dass die Werkstü-
ckenden nicht den Kontakt zum Heizelement verlieren.
Nach Ablauf der Anwärmzeit werden die Werkstücke wieder auseinandergefahren, das
Heizelement entnommen und die Werkstückenden zusammengefahren. Der Druck ist nun
möglichst linear auf den entsprechenden Fügedruck zu erhöhen und über die gesamte Ab-
kühlzeit zu halten.
Regelmäßig den Druck kontrollieren und gegebenenfalls nachpumpen. Bei übermäßigem
Druckverlust Hydrauliksystem überprüfen lassen.

10 DEUTSCH
Achtung: Während der ersten 20 bis 100 Sekunden den Steuerhebel gedrückt halten und
danach loslassen (in Mittelstellung).
Heizelement in den Einstellkasten zurücksetzen.
Nachdem die Abkühlzeit abgelaufen ist, Druck durch Öffnen des Entlastungsventils voll-
ständig zurücknehmen und die verschweißten Werkstücke ausspannen und entnehmen.
Grundmaschine auseinanderfahren, Protokoll erstellen. Die Maschine ist bereit für den
nächsten Schweißzyklus.
Die gesamten Schweißparameter können den beiliegenden Schweißtabellen entnommen wer-
den.
3.2.4 Außerbetriebnahme
Heizelement ausschalten.
Heizelement abkühlen lassen bzw. so verstauen, das keine angrenzenden Stoffe
entzündet werden können!
Netzstecker von Fräseinrichtung, Heizelement und Hydraulikaggregat aus der Steckdose
ziehen und Kabel aufwickeln.
Hydraulikaggregat nur waagerechter Position transportieren und abstellen, bei
Schrägstellung tritt Öl aus dem Be- und Entlüftungsstopfen mit Peilstab!
Hydraulikschläuche abkuppeln und aufwickeln.
Achtung! Kupplungen vor Schmutz schützen!
3.3 Allgemeine Anforderungen
Da Witterung - und Umgebungseinflüsse die Schweißung entscheidend beeinflussen, sind un-
bedingt die entsprechenden Vorgaben in den DVS - Richtlinien 2207 Teil 1, 11 und 15 einzuhal-
ten. Außerhalb Deutschlands gelten die entsprechenden nationalen Richtlinien.
Die Schweißarbeiten sind ständig und sorgfältig zu überwachen!
3.4 Wichtige Hinweise zu den Schweißparametern
Alle erforderlichen Schweißparameter wie Temperatur, Druck und Zeit sind den DVS - Richtli-
nien 2207 Teil 1, 11 und 15 zu entnehmen. Außerhalb Deutschlands gelten die entsprechenden
nationalen Richtlinien.
Bezug: DVS Media GmbH, Aachener Str. 172, 40223 Düsseldorf
Postfach 10 19 65, 40010 Düsseldorf, Tel: [phone] – 0
Email: [email protected] internet: www.dvs-media.info
Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller
einzuholen.
Die in beigefügten Schweißtabellen genannten Schweißparameter sind Anhaltswerte, für die die
Firma ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt!
Die in den Schweißtabellen angegebenen Werte für den Angleich - und Fügedruck wurden nach
folgender Formel berechnet:
Schweißdruck P [bar] = Schweißfläche A [mm²] x Schweißfaktor SF [N/mm²]
Zylinderfläche Az [cm²] x 10
Schweißfaktor (SF): PE = 0,15 N/mm², PP = 0,10 N/mm², PVDF = 0,10 N/mm²

DEUTSCH 11
4 Pflege und Wartung
Zur Erhaltung der Funktionsfähigkeit der Maschine sind folgende Punkte zu beachten:
•Die Führungsstangen müssen frei von Schmutz gehalten werden. Bei Beschädigungen an
der Oberfläche sind die Führungsstangen auszutauschen, da dies evtl. zu Druckverlust füh-
ren kann.
•Fräseinrichtung, Heizelement und Hydraulikaggregat dürfen nur mit der auf dem Typen-
schild angegebenen Spannung betrieben werden.
•Um einwandfreie Schweißergebnisse zu erhalten, ist es notwendig, das Heizelement sauber
zuhalten. Bei Beschädigungen der Oberfläche muss das Heizelement neu beschichtet bzw.
ausgetauscht werden. Materialrückstände auf dem Heizspiegel vermindern die Antihaftei-
genschaften und sollten mit einem nicht fasernden Papier und Spiritus (nur bei kaltem Heiz-
element!) entfernt werdenden.
•Der Ölstand des Hydraulikaggregates ist vor jeder Inbetriebnahme zu prüfen (der Ölstand
sollte zwischen den min- und max- Markierungen liegen). Gegebenenfalls ist Hydraulik - Öl
(HLP – 46, Art. Nr: 53649) nachzufüllen.
•Das Hydraulik - Öl (HLP – 46, Art. Nr: 53649) ist alle 6 Monate zu wechseln.
•Um Funktionsstörungen zu vermeiden, ist das Hydraulikaggregat regelmäßig auf Dichtheit,
festen Sitz der Verschraubungen sowie einwandfreien Zustand des Elektrokabels zu über-
prüfen.
•Die Hydraulikschnellkupplung am Hydraulikaggregat und am Schlauchpaket sind vor Ver-
schmutzung zu schützen. Bei Verschmutzung sind diese vor dem Anschließen zu reinigen.
•Die Fräseinrichtung ist mit zwei doppelseitig angeschliffenen Messern ausgerüstet. Bei
nachlassender Schnittleistung können die Messer gewendet bzw. durch neue ersetzt wer-
den.
•Es ist stets darauf zu achten, dass die zu bearbeitenden Rohr – bzw. Werkstückenden, ins-
besondere die Stirnflächen, frei von Verschmutzung sind, da sonst die Lebensdauer der
Messer vermindert wird.
Eine jährliche Überprüfung der Schweißmaschine, ist gemäß DVS 2208, durch
den Hersteller oder einer von Ihm autorisierten Service - Station durchführen
zu lassen. Bei Maschinen mit überdurchschnittlicher Belastung sollte der
Prüfzyklus verkürzt werden!
5 Zubehör
Name des Zubehörteils ROTHENBERGER-Artikelnummer
ROWELD Rollenbock, verzinkt, Gr.1 53055
ROWELD Rollenbock, verzinkt, Gr.2 53056
ROWELD Rollenbock, verzinkt, Gr.3 53057
ROWELD Rollenbock, verzinkt, Gr.4 53058
Aushebevorrichtung f. P500B 53410
Aushebevorrichtung f. P630B 53323
Ringratschen-Schlüssel, 13x17, L=250mm 70272
Ringratschen-Schlüssel, 19x22, L=310mm 70274
Ringratschen-Schlüssel, 24x27, L=360mm 70276
Reduktions-Spanneinsätze www.rothenberger.com

12 DEUTSCH
6 Kundendienst
Die ROTHENBERGER Kundendienst-Standorte stehen zur Verfügung, um Ihnen zu helfen (sie-
he Liste im Katalog oder online), und Ersatzteile und Kundendienst werden durch dieselben
Standorte angeboten.
Bestellen Sie Ihre Zubehör- und Ersatzteile bei Ihrem Fachhändler oder online über RoService+:
Telefon: + 49 (0) 61 95/ 800 – 8200
Fax: + 49 (0) 61 95/ 800 – 7491
Email: [e-mail]
www.rothenberger.com
7 Entsorgung
Teile des Gerätes sind Wertstoffe und können der Wiederverwertung zugeführt werden. Hierfür
stehen zugelassene und zertifizierte Verwerterbetriebe zur Verfügung. Zur umweltverträglichen
Entsorgung der nicht verwertbaren Teile (z.B. Elektronikschrott) befragen Sie bitte Ihre zustän-
dige Abfallbehörde.
Nur für EU-Länder:
Werfen Sie Elektrowerkzeuge nicht in den Hausmüll! Gemäß der Europäischen Richt-
linie 2012/19/EU über Elektro- und Elektronik-Altgeräte und ihrer Umsetzung in natio-
nales Recht müssen nicht mehr gebrauchsfähige Elektrowerkzeuge getrennt gesam-
melt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden.

ENGLISH 13
Contents
Page
1 Safety Notes........................................................................................................................14
1.1 Intended use ....................................................................................................................14
1.2 General safety instructions...............................................................................................14
2 Technical Data, see „technical data“ book
3 Function of the Unit............................................................................................................15
3.1 Description.......................................................................................................................15
3.1.1 Basic unit (A)...................................................................................................................15
3.1.2 Hydraulic unit (B).............................................................................................................. 16
3.2 Operating instructions ......................................................................................................16
3.2.1 Putting into operation .......................................................................................................16
3.2.2 Measures for preparing welding .......................................................................................18
3.2.3 Welding............................................................................................................................20
3.2.4 Putting out of operation ....................................................................................................20
3.3 General requirements....................................................................................................... 21
3.4 Important information on welding parameters...................................................................21
4 Care and maintenance........................................................................................................21
5 Accessories ........................................................................................................................22
6 Customer service ...............................................................................................................22
7 Disposal ..............................................................................................................................22
Markings in this document:
Danger!
This sign warns against the danger of personal injuries.
Caution!
This sign warns against the danger of property damage and damage to the envi-
ronment.

Call for action

14 ENGLISH
1 Safety Notes
1.1 Intended use
ROWELD P160-630/5-24B Plus Professional models are only to be used for producing welded
joints on PE - PP and PVDF tubes according to the technical data.
1.2 General safety instructions
ATTENTION! When using electric tools, the following fundamental safety measures
must be taken to prevent electric shock, injury or fire.
Read all of these instructions before you use the electric tool, and store the safety in-
structions properly.
Service and maintenance:
1 Regular cleaning, maintenance and lubrication. Always pull the electrical plug before any
adjustment, maintenance or repair.
2 Have your device repaired only by qualified experts and only with original replace-
ment parts. This ensures the continued safety of the device.
Working safely:
1 Keep your work area orderly. A messy work area can cause accidents.
2 Consider environmental influences. Do not expose electric tools to rain. Do not use elec-
tric tools in damp or wet environments. Keep the work area well lit. Do not use electric tools
where there is a risk of fire or explosion.
3 Protect yourself from electric shock. Avoid physical contact with earthed parts (such as
pipes, radiators, electric stoves or cooling devices).
4 Keep other people away. Do not let other people — especially children — touch the elec-
tric tool or its cable. Keep them away from the work area.
5 Store electric tools safely when they are not in use. Unused electric tools should be kept
in a dry, high or closed area, out of reach of children.
6 Do not overload your electric tool. Work is better and safer within the performance range
indicated.
7 Use the right electric tool. Don't use low-performance machines for heavy-duty jobs. Do
not use the electric tool for purposes for which it was not intended. For example, do not use
a portable circular saw for cutting tree branches or logs.
8 Wear proper clothing. Do not wear loose clothing or jewellery, as they can get caught in
moving parts. When working outdoors, wear slip-resistant shoes. Wear a hairnet over long
hair.
9 Use protective gear. Wear safety glasses. Wear a breathing mask during work that creates
dust.
10 Connect the dust extraction equipment. If there are connections to dust extraction and
collection equipment, make sure that they are connected and properly used.
11 Do not use the cable for purposes for which it was not intended. Never use the cable to
pull the plug from the socket. Protect the cable from heat, oil and sharp edges.
12 Secure the work piece. Use clamps or a vice to hold the work piece firmly. They will hold it
more securely than your hand can.
13 Avoid abnormal postures. Make sure to stand securely and always keep your balance.
14 Maintain your tools with care. For better and safer work, keep cutting tools sharp and
clean. Follow the instructions for lubrication and changing tools. Regularly inspect the elec-
tric tool's connection cable, and if it is damaged, have it replaced by an authorized expert.
Regularly check extension cords and replace them if they are damaged. Keep the handles
dry, clean and free of oil and grease.
15 Pull the plug from the socket. When not using the electric tool, before maintenance or
when changing tools, such as saw blades, drills and cutting bits.
16 Do not leave any tool keys inserted. Before switching on, check to see that keys and ad-
justment tools have been removed.

ENGLISH 15
17 Avoid unintentional activation. When plugging the tool in, make sure that the switch is
turned off.
18 Use outdoor extension cords. When outdoors, use only extension cords that are approved
and appropriately marked.
19 Be alert. Pay attention to what you do. Approach your work sensibly. Do not use the electric
tool when you are distracted.
20 Check the electric tool for damage. Before using the electric tool, you must inspect safety
equipment or slightly damaged parts carefully to ensure that they work properly and as in-
tended. Check to see that the moving parts operate freely and don't stick, and to make sure
no parts are damaged. All parts must be mounted properly and meet all the conditions for
ensuring trouble-free operation of the electric tool.
Damaged safety equipment and parts must be properly repaired or replaced by a profes-
sional facility, unless otherwise indicated in the user manual. Damaged switches must be
replaced by a customer service facility.
Never use an electric tool whose switch cannot be turned on and off.
21 Caution. Using other insertion tools and accessories may cause injury.
22 Have your tool repaired by an electrical expert. This electric tool meets applicable safety
requirements. Repairs must be made only by an electrical expert using original replacement
parts. Otherwise accidents many occur.
2 Technical Data, see „technical data“ book
3 Function of the Unit
3.1 Description
ROWELD P160-630/5-24B Plus Professional are compact, portable heating plate butt fusion
welding machines that were specially designed for use at the construction sites and in particular
in pipe trenches. Of course, the tools are very well suited for use in the workshop.
The versatility of the ROWELD welding machines allows the operator to securely join 40–630
mm/ 1 1/4-24” (outer dimensions) PE - PP and PVDF pipes for all plumbing and sanitation ap-
plications as listed below:
I. pipe - pipe
II. pipe - pipe bends
III. pipe - T-joints
IV. pipe - welding neck
The essential machine components are:
Basic unit, reduction clamp insets, hydraulic unit, trimmer unit, heating plate, carrying frame.
When joining welding necks always use the flange adapter (optional accessory, must be ordered
separately).
ROWELD P160-250/5-8B: When welding pipe bends with a narrow radius of the maximum di-
ameter of the machine, this bevelled upper clamping tool should be used as an accessory.
ROWELD P500-630/18-24B Plus: To insert and remove the trimmer and the heating plate we
recommend using the electrical hoist (optional accessory, must be ordered separately).
3.1.1 Basic unit (A)
1 Movable clamps 5 Replaceable clamps
2 Sliding clamps 6 Mounting screw upper
3 Spacer with locking notch 7 Spacer
4 Heating element take-off device 8 Mounting screw lower

16 ENGLISH
3.1.2 Hydraulic unit (B)
1 filler neck and dip stick 5 mains cable
2 fast-on connector 6 manometer
3 relief valve 7 control lever, left-close- right-open
4 fast-on coupling sleeve 8 pressure adjustment valve
The hydraulic unit allows the operator to operate the welding machine and perform the functions
indicated by the following symbols:
To close the clamps press the control lever to the left. The moving and pressure
build-up speed dependent on the angle of rotation
To open the clamps press the control lever to the right. The moving speed de-
pendent on the angle of rotation
Pressure adjusting valve for milling pressure, beat forming pressure, heating
pressure and cooling pressure. The manometer provides information on the
regulated pressure
Pressure relief valve. Anti-clockwise turn can lowered the pressure. The lowering
speed dependent from the number of turns. Right turn pressure hold
3.2 Operating instructions
In accordance with national or EU ordinances and guidelines, e. g. DVS 2212, Section I,
only duly qualified and authorised personnel are allowed to operate the ROWELD weld-
ing machines!
Only trained and authorised welders are allowed to operate the machine!
3.2.1 Putting into operation
Please read through the operating instructions and safety instructions attentively
before you put the butt fusion welding machine into operation!
Do not use the heating element in explosive environments or bring it into contact
with easily flammable materials!
Stay a safe distance away from the machine. Do not stand or reach into the ma-
chine. Keep other people away from the work area!
Before every start-up, check the oil level of the hydraulic unit. The oil level must be
between the min. and max. marking on dipstick in the oil filler cap. If necessary, add
HLP 46 hydraulic oil!
Transport and set the hydraulic unit only in a horizontal position. If it is set at an
angle, oil escapes from the vented plugs with the dipstick!
Connect the hydraulic unit to the basic unit with both hydraulic hoses.
Protect the quick couplings from contamination. Replace leaky couplings immediately!
Connect the trimmer unit, hydraulic unit and heating plate mains plugs to the power out-
let/supply specified on the type plates.
For P160-250/5-8B:
The red “Stand by“ diode on the heating element lights up, which means: voltage is being
applied. Switch on the heating element on the hand grip using the large press-button (lights
up green) and set the desired temperature using the “+“ or “-“ button (160°C to 285°C /
320°F to 545°F).

ENGLISH 17
Heating is displayed on the hand grip by the yellow diode. Horizontal bars also appear on the
temperature indicator. The yellow diode goes out shortly before reaching the set nominal tem-
perature (tolerance +/-3°C / 5.4°F) and the green one lights up. The heating element is usable
after a further 10 minutes. Note: upon first reaching the nominal temperature the set value can
be exceeded for short time.
Check the temperature using an external temperature measuring instrument. If there are de-
viations it means that the heating element must be re-calibrated: press the “+“ and “-“ button
simultaneously and then set the difference using the “+“ or “-“ button.
If “Er1“ appears this means the electronics are defective. For “Er2“ the resistance thermometer
is either defective or not connected. Send the device to an authorised ROTHENBERGER speci-
alist workshop.
Risk of serious injury! The heating plate can reach temperatures of over 290°C /
554°F! We highly recommend storing the heating plate in the designated carrying
frame immediately after use!
For P355/12B:
Turn on the main switch of the control box. The switch lights up green and the actual tem-
perature of the hotplate is shown on the display. Use the – and + keys to set the desired
temperature between 160°C and 270°C / 320°F and 518°F.
When the set temperature is reached, the display jumps from “set” to “actual”, and the “heat”
display blinks. The heating element is ready to use after another 10 minutes.
Check the temperature with a temperature measurement device.
The temperature regulator is optimally set at the factory. If the actual surface temperature on the
heating element does not reflect the temperature shown, an offset can be performed. For this,
set the rocker switch to 0, press the – and + keys, and turn the rocker switch on. The display
shows “OFF”, “SET” and then the set offset value. Use the – and + keys to set the offset appro-
priately, and save it by pressing – and +. Then the current value is shown again.
For P500-630/18-24B Plus:
Switch on master switch in the control box / heating plate (the switch lights green when
power supply properly connected). Set required temperature (cf. temperature controller).
The display generally indicates the actual temperature value. In accordance with national ordi-
nances and guidelines, e. g. DVS, the heating plate is ready after maintaining the setpoint tem-
perature for at least 10 minutes.
Check the temperature with a temperature measurement device.
Risk of serious injury! The heating plate can reach temperatures of over 300°C /
572°F! We highly recommend storing the heating plate in the designated carrying
frame immediately after use!
The welding machine is equipped with a Type 400 digital temperature controller.
The digital temperature controller has been ideally configured and set before leaving our factory.
To set temperature simply press the Fkey until “_SP” is indicated in the display. The opera-
tor can now adjust the setpoint temperature between 0-300°C / 32-572°F with the arrow keys.
If no keys are pressed, the display indicates the actual temperature, the controller automatically
sets the new temperature parameter. As long as the actual temperature is lower than the set-
point temperature, the red arrow flashes (low). If the actual value is larger than the setpoint val-
ue, the red arrow flashes (high). If the actual temperature corresponds with the setpoint temper-
ature, the green bar illuminates. Should the actual surface temperature of the heating plate not
correspond with the actual temperature indicated, it is possible to enter an “offset”. To define the
offset, press and hold the Fkey until “InP” appears in the display (approx. 7 sec.); release
Fkey, then press the Fkey as many times as required until “oFS” appears. Correct this
value as required. To save the new settings, press and hold Fkey until the actual value re-
appears in the display.
Warning! Do not change any other heating plate parameters!

18 ENGLISH
Factory settings:
Menü „CFG“
„S.tu“ 0
„h.Pb“ 1.0
„h.lt“ 0.68
„h.dt“ 0.17
„h.P.H“ 100
„rst“ 0
„P.rE“ 0
„SoF“ 0
„Lb.t“ 0
„Lb.P“ 25
„FA.P“ 0
Menü „InP“
„Ctr“ 8
„tYP“ 16
„FLt“ 0.1
„FLd“ 0.5
„dP.S.“ 0
„Lo.S“ 0
„HI.S“ 300
„oFS“ xx
„HI.A“ 0
„Lo.L“ 0
„HI.L“ 280
Menü „Out“
„AL.n“ 0
„r.o.1“ 0
„r.o.2“ 0
„Ct.1“ 20
„Ct.2“ 20
„rEL.“ 0
Menü „PAS“
„Prot“ 32
Note: The autotuning function could cause the details under “CFG” to deviate minutely. Should
hunting occur, the autotuning function can be activated while the heating plate is cold (set
the menue item “S.tu” to “2” (two) in CFG menue, the system automatically resets the pa-
rameter to “0” (zero).
For lifting the milling equipment and the heating element, use lifting device 53410 or 53323, or a
suitable tool.
3.2.2 Measures for preparing welding
Pipes smaller than the maximum welding range (diameter) of the machine, mount the
adapter clamping inserts suited for the pipe diameter with the Allen screws found in the ac-
cessories kit.
ROWELD P200B: Ø63-140mm: consisting of six wide-surface shells and two small-surface
shells. Ø160-180mm: consisting of 8 wide-surface shells.
ROWELD P160-355/5-12B: consisting of six wide-surface shells and two small-surface shells.
ROWELD P500-630/18-24B Plus: consisting of six wide-surface shells and two small-surface
shells (for diameters up to 450 mm) or 8 wide-surface shells (for diameters >500 mm).
In so doing, please observe that the small-surface shells are mounted to the two lower external
main clamps. These are used in the left basic clamping element below and above only for pipe
to pipe bend connections.
Insert the plastic pipe or fitting in the clamping device (use dolly with longer pipe < 2,5m sec-
tions) and tighten brass nut on the upper clamps. Adjust brass nuts (tighten or loosen) to
compensate for any ovalness.
For P200B:
The machine is operated with 4 basic clamping jaws in the case
of pipes/ pipe connections (welding position A).
The 4th basic clamping jaw can be removed in the case of
narrow pipes/ fitting connections (welding position B). To do
this, initially remove the screws (3) and then slightly loosen the
screws (5). The 4th jaw can now be pulled out together with the
sub-construction. Finally, unscrew the spacers (4) and replace
them by the screws (3).
For pipe-to-pipe connections, the two spacers must be engaged in
both left clamping elements (standard configuration at delivery).
Attention: Under no circumstances should the spacers be installed diagonally offset!
The pipes are each held by two clamping elements.