Stanley TOP MIG 1400 User manual

TOP MIG 1400
USER MANUAL
MANUEL D'UTILISATION
РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
BEDIENUNGSANLEITUNG
MANUAL DE USUARIO
INSTRUKCJA OBSŁUGI
MANUAL DE INSTRUÇÕES

3
ITALIANO
1 INTRODUZIONE
La saldatrice è prodotta con la moderna tecnologia ad
inverter ed è adatta per la saldatura MIG/MAG/MOG
convenzionale. Essa risulta estremamente compatta,
affidabile e maneggevole. Essa gestisce
automaticamente una serie di parametri che permettono
il buon esito della saldatura. Questo apparecchio deve
essere utilizzato esclusivamente per le operazioni di
saldatura.
2 MESSA IN MOTO DELLA MACCHINA
Prima della messa in funzione della saldatrice, leggere e
comprendere bene il contenuto del manuale di sicurezza
allegato al presente manuale d’uso.
La macchina deve essere installata da personale
esperto e qualificato che dovrà eseguire tutti i necessari
collegamenti in conformità e nel pieno rispetto delle leggi
antinfortunistiche vigenti. Gli installatori devono attenersi
alle norme di salute e sicurezza sul lavoro, nonché alle
istruzioni fornite dai rispettivi fabbricanti. Assicurarsi che
la tensione d’alimentazione corrisponda al valore
indicato sulla targa dei dati tecnici della saldatrice. La
spina del cavo di alimentazione deve essere inserita ad
una presa di alimentazione elettrica monofase con
conduttore di terra e protetta da fusibili o interruttori di
potenza automatici sufficiente alla corrente I1 assorbita
dalla macchina. Per i modelli privi di spina, collegare una
spina di portata adeguata al cavo di alimentazione
assicurandosi che il conduttore di colore giallo/verde sia
correttamente collegato allo spinotto di terra. La
saldatrice ha il grado di protezione IP21S, per cui non va
esposta alla pioggia né durante il funzionamento né
durante l’ immagazzinamento! Per la messa in moto
della macchina, occorre prima installare gli accessori
previsti. In base al modello acquistato, le operazioni da
eseguire sono le seguenti:
-) Montaggio bobina filo.
-) Montaggio torcia.
-) Montaggio maniglia.
2.1 SALDATRICE DOTATA DI DISPOSITIVO PFC
(OPTIONAL)
Il dispositivo PFC riduce i disturbi introdotti nella rete di
alimentazione, riduce il consumo di energia elettrica e
permette una maggiore compatibilità a motogeneratori.
I modelli di saldatrice dotati di dispositivo PFC sono
conformi alla IEC 61000-3-12 ovvero sono collegabili
alla rete pubblica a bassa tensione. Per i modelli non
dotati di dispositivo PFC ovvero non conformi alla norma
IEC 1000-3-12, è responsabilità dell’installatore o
dell’utente assicurare, dopo consultazione con il gestore
della rete di distribuzione se necessario, che la
saldatrice possa essere collegata alla rete pubblica a
bassa tensione.
2.2 MOTORE TRAINAFILO
Assicurarsi che il rullino d’avanzamento filo abbia la
cava di diametro uguale a quella del filo. Le macchine
sono predisposte con rullino per filo Ø 0,8mm (0,030in)
e Ø 1mm (0,040in). Per adoperare filo Ø 0,6mm
(0,025in), richiedere il rullino appropriato. Il rullino porta
stampigliato sul fianco il Ø che si vuole adoperare.
2.3 MONTAGGIO MANIGLIA
Montare la maniglia sul mantello della saldatrice come
illustrato in figura 9. Assicurarsi circa il corretto serraggio
delle viti e della tenuta della maniglia prima di sollevare
la saldatrice.
3 SALDATURA
Si raccomanda di collocare la saldatrice in posizione ben
ventilata, possibilmente in ombra e priva di ostacoli che
impediscano l’entrata dell’aria dalle alette di
raffreddamento; la mancanza di ventilazione provoca il
surriscaldamento dei componenti interni all’apparecchio.
Non lasciare l’apparecchio in pieno sole durante la
saldatura, non coprire con teli o altro che possa impedire
la ventilazione. L’accensione della saldatrice avviene
tramite l’interruttore ON OFF posto sul lato posteriore
della macchina.
3.1 IMPOSTAZIONI DEL PANNELLO FRONTALE
Le funzioni della macchina vanno regolate tramite il
pannello di controllo posto sulla parte inferiore del
pannello frontale della macchina (Figura 6).
Sul pannello é presente un display “DISP” e due
manopole “ENC-1” ed “ENC-2”. Il display mostra la
velocità del filo impostata . Ruotando la manopola ENC-
1 è possibile cambiare la velocità del filo. La rotazione
comporta la visualizzazione dell’impostazione della
velocità del filo espressa in metri/min ( 12,5 vuol dire 12
metri e mezzo al minuto). Tramite la rotazione di ENC-2
è possibile regolare la potenza.
ATTENZIONE!
Se si sta settando la potenza e non si agisce sulla
manopola entro 3 secondi, il display ritorna a
visualizzare il valore impostato per la velocità.
3.2 DISPOSITIVO DI PROTEZIONE
TERMOSTATICA
Importante: Quando la saldatrice è usata oltre le proprie
caratteristiche, essa è protetta da un dispositivo che
interrompe l’alimentazione per permetterne il
raffreddamento.
Quando questo dispositivo interviene, il/i display
lampeggia/no, visualizzando il codice H00.
La scheda inverter è spenta anche se le ventole
continuano a funzionare per raffreddare i circuiti.
In tal caso non è possibile saldare.
3.3 USO DELLE TORCE
Per saldare con la torcia MIG, premere il grilletto “c”
(figura 7) dopo aver collegato opportunamente la pinza
MASSA.
3.4 SALDATURA NO GAS
Si può effettuare una saldatura senza gas utilizzando un
filo animato che durante la saldatura emette dei gas che
creano un ambiente protettivo per la saldatura.

4
Per poter passare da GAS a NO-GAS invertire gli
appositi collegamenti come illustrato in fig.8.
4 GUIDA ALLA SALDATURA
REGOLA GENERALE
Quando la saldatura è regolata al minimo è necessario che la
lunghezza dell’arco sia piccola. Questo si ottiene tenendo la
torcia il più vicino possibile al pezzo da lavorare e con una
inclinazione di circa 60 gradi.
La lunghezza dell’arco può essere aumentata man mano che
si aumenta l’intensità di corrente; al massimo si può arrivare
ad una distanza di circa 20mm (0,8in).
CONSIGLI DI CARATTERE GENERALE
Di tanto in tanto si possono verificare alcuni difetti nella
saldatura. Questi difetti si possono eliminare prestando
attenzione ad alcuni suggerimenti che qui di seguito Vi
proponiamo:
· Porosità
Piccoli fori nella saldatura, non dissimili da quelli della
superficie della cioccolata, possono essere causati da
interruzione del flusso di gas o talvolta dall’inclusione di piccoli
corpi estranei.
Il rimedio usuale è molare la saldatura e risaldare . Prima,
però, bisogna controllare la portata del gas (circa 8
litri/minuto), pulire accuratamente la zona di lavoro e poi
inclinare correttamente la torcia mentre si salda.
· Spruzzatura
Piccole gocce di metallo fuso che provengono dall’arco di
saldatura.
In piccole quantità è inevitabile, ma si può ridurre al minimo
regolando bene la corrente ed il flusso di gas e tenendo pulita
la torcia.
· Saldatura stretta e arrotondata
È’ causata dall’avanzamento veloce della torcia oppure dal
gas non regolato bene.
· Saldatura spessa e larga
Può essere causata da un avanzamento troppo lento della
torcia.
· Filo bruciato dietro
Può essere causato da un avanzamento del filo lento, dalla
punta guidafilo allentata o consumata, da filo di bassa qualità,
da beccuccio guidagas troppo chiuso o da corrente troppo
elevata.
· Scarsa penetrazione
Può essere causata da un avanzamento troppo veloce della
torcia, da corrente troppo bassa, da alimentazione del filo non
corretta, da polarità invertita, da smussi e distanza tra i lembi
insufficiente. Curare la regolazione dei parametri operativi e
migliorare la preparazione dei pezzi da saldare.
· Foratura del pezzo
Può essere causata dal movimento troppo lento della torcia,
corrente troppo elevata o non corretta alimentazione del filo.
· Forte spruzzatura e porosità.
Questi effetti possono essere causati da una distanza
eccessiva del beccuccio guidagas dal pezzo,
da sporco sui pezzi, da scarso flusso di gas o da corrente
bassa. Bisogna verificare i due parametri, ricordando che il
gas non deve essere inferiore a 7-8 litri/min. e che la corrente
di saldatura deve essere appropriata al diametro del filo che si
sta utilizzando. È preferibile avere un riduttore di pressione di
entrata e di uscita. Sul manometro di uscita è possibile
leggere anche la portata espressa in litri.
· Instabilità d’arco
Può essere causata da tensione insufficiente, avanzamento
filo irregolare, gas di protezione insufficiente
5 RICERCA DEL GUASTO
DIFETTO RAGIONI RIMEDIO
Il filo non avanza
quando la ruota
motrice gira
-)Sporco sulla
punta dell’ugello
guidafilo
-)La frizione
dell’aspo
svolgitore è
eccessiva
-)Torcia difettosa
-)Soffiare con aria
-)Allentare
-) Controllare
guaina guidafilo
Alimentazione del
filo scatti o
intermittente
-)Ugello di
contatto difettoso
-)Bruciature
nell’ugello di
contatto
-)Sporco sul solco
della ruota motrice
-)Solco sulla ruota
motrice
consumato
-) Sostituire
-) Sostituire
-) Pulire
-) Sostituire
Arco spento Cattivo contatto
tra pinza di massa
e pezzo
-)Stringere la
pinza e controllare
-)Pulire o sostituire
ugello di contatto
e ugello guidagas
Cordone di
saldatura poroso
-)Cattivo contatto
tra pinza di massa
e pezzo
-)Distanza o
inclinazione
sbagliata della
torcia
-) Troppo poco
gas
-)Pezzi umidi
-)Pulire dalle
incrostazioni
-)La distanza fra la
torcia e il pezzo
deve essere di 5-
10 mm (0,2-0,4
in);
-)L’inclinazione
non meno di 60°
rispetto al pezzo.
-)Aumentare la
quantità
-)Asciugare con
una pistola ad aria
calda o altro
mezzo
La macchina
cessa
improvvisamente
di funzionare dopo
un uso prolungato
La macchina si è
surriscaldata per
un uso eccessivo
e la protezione
termica è
intervenuta
Lasciare
raffreddare la
macchina per
almeno 20-30
minuti
La macchina
risulta spenta
nonostante sia
alimentata
Si è bruciato il
fusibile sul
trasformatore di
servizio
Sostituire

5
ENGLISH
1 INTRODUCTION
The welding machines is manufactured with advanced
inverter technology and is suitable for MIG/MAG/MOG
welding. It’ s highly reliable, handy and compact. It can
automatically manage many functions that allow the
good result of the welding. This equipment must be
used ONLY for welding operations.
2 HOW TO PUT THE MACHINE ON
Before using the welding machine, read and understand
the safety manual enclosed to this user manual. The
machine must be set by skilled and qualified staff who
will have to make all the necessary connections
according to the safety regulations in force. The staff
must follow the health and safety norms, and the
instructions given from manufacturers. Make sure that
the supply voltage corresponds to the value indicated
on the technical data’s label on the welding machine.
The plug of power cord must be insert in an electrical
socket 1ph with an earth and protected with fuses or
automatic power switches adequate to the absorbed
current I1 from the machine. For the models without
plug, connect the plug of adequate capacity to the
power cord making sure that the conductor of
yellow/green colour is correctly connected to the earth
socket. The machine has an IP 21S protection level - it
must not be used or stored under the rain! To put the
machine on, it has to be equipped with the accessories
included. The operations to carry out are according the
model:
-Wire spool housing
-Torch assembly
-Handle assembly
2.1 WELDING MACHINE WITH PFC DEVICE
(OPTIONAL)
PFC device reduces the disturbances in the power net,
reduces the electricity consumption and allows a better
compatibility to power generator. The welding machines
equipped with PFC device are conform to IEC61000-3-
12 norm that means they are connectable to public low-
voltage power net. For models not equipped with PFC
device and not conform to IEC61000-3-12 norm, it is
responsibility of the installer or the end user to assure,
after consulting the manager of the net distribution, if
necessary, that the welding machine can be connected
to the public low-voltage power net.
2.2 WIRE FEEDER MOTOR
Make sure that the size of the groove in the wire
feeding roll corresponds to the size of the welding wire
being used. The machines are arranged with a feed roll
for Ø 0,8mm (0,030in) and Ø 1mm (0,040in)wire. In
case you want to use Ø 0,6mm (0,025in) welding wire,
ask for the suitable feeding roll. The feeding roll has the
wire diameter stamped on its side.
2.3 HANDLE ASSEMBLY
Assemble the handle on the welding machine mantle
like in picture nr 9. Make sure of the correct tightening
of the screws and of the held of handle before lift the
machine.
3 WELDING MACHINE FUNCTIONING
CONTROL DEVICE
It is recommended to place the machine in a well-
ventilated area, possibly in the shade and free from
obstacles that may avoid the air intake through the
cooling fans. Absence of ventilation causes the
overheating of the internal components. Do not leave
the equipment under the sun during welding operations,
do not cover it with towels or other material that may
prevent air from circulating. Turning on the machine
with the ON/OFF switch on the back side of the
machine.
3.1 FRONT PANEL SETTING
It’s possible to regulate the welding functions through
the control panel placed on the bottom of front panel fig.
6. On the panel there is a display DISP and 2 knobs
ENC-1 and ENC-2. The display shows the set speed of
the wire. Turning ENC-1, it is possible to change the
value of the speed wire. It is expressed in mt/min (12.5
means 12.5 mt per minute). Rotating ENC-2, it is
possible to change the value of the power.
WARNING!If the power is set and the knob is not
moved within 3 seconds, the display will show again the
set speed value.
3.2 PROTECTION DEVICE/ THERMOSTAT
Important: When the welder is used beyond its own
characteristics, it is protected by a device which stops
the power in order to allow the cooling. When this
device is activated, the display will flash and the
display shows the code H00. The inverter board is off
even if the fans continue to turn in order to cool the
circuits. In this case it is not possible to weld.
3.3 MIG TORCH USE
Welding with the MIG torch, push the trigger “c” (fig. 7)
after having connected the earth clamp to the negative
outlet.
3.4 NO GAS WELDING
The use of gas can be avoided if you use flux cored
wire. This kind of wire emits gas which creates a
protective environment for the welding. To use function
NO GAS, you need to invert the connections like in
picture 8.
4. WELDING GUIDE
GENERAL RULE
When welding on the lowest output settings, it is necessary to
keep the arc as short as possible. This should be achieved
by holding the welding torch as close as possible and at an
angle of approximately 60 degrees to the work piece. The arc

6
length can be increased when welding on the highest
settings, an arc length up to 20mm (0,8in). can be enough
when welding on maximum settings.
GENERAL WELDING TIPS
From time to time, some faults may be observed in the weld
owing to external influences rather then due to welding
machinè faults.Here are some that you may come across :
· Porosity
Small holes in the weld, caused by break-down in gas
coverage of the weld or sometimes by foreign bodies
inclusion. Remedy is, usually, to grind out the weld.
Remember, check before the gas flux (about 8
liters/minutes), clean well the working place and finally incline
the torch while welding.
· Spatter
Small balls of molten metal which come out of the arc. A little
quantity is unavoidable, but it should be kept down to a
minimum by selecting correct settings and having a correct
gas flow and by keeping the welding torch clean.
· Narrow heap welding
Can be caused by moving the torch too fast or by an
incorrect gas flow.
· Very thick or wide welding
Can be caused by moving the torch too slowly.
· Wire burns back
It can be caused by wire feed slipping, loose or damaged
welding tip, poor wire, nozzle held too close to work or
voltage too high.
· Poor penetration
It can be caused by moving torch too fast, too low voltage
setting or incorrect feed setting, reversed polarity, insufficient
blunting and distance between strips. Take care of
operational parameters adjustment and improve the
preparation of the workpieces.
· Workpiecès piercing
It may be caused by moving the welding torch too slow, too
high welding power or by an invalid wire feeding.
· Heavy spatter and porosity
Can be caused by nozzle too far from work, dirt on work or by
low gas flow. You have the two parameters, remeber that gas
must not be lower than 7-8 liters/min. and that the current of
welding is appropriate to the wire you are using. It is
advisable to have a pressure reducer of input and output. On
the manometer you can read the range expressed in liter.
· Welding arc instability
It may be caused by an insufficient welding voltage, irregular
wire feed, insufficient protective welding gas
5. FAULT FINDING
FAULT REASON REMEDY
Wire isn’t
conveyed when
feed rolli s
turning
1. Dirt in liner
and/or contact tip
2. The friction
brake in the hub is
too tightened
3. Faulty welding
torch
Blow with
compressed air,
Replace contact tip
Loosen
Check sheating of
torches wire guide
Wire feeding in
jerk or erratic
way
1. Contact tip
defect
2. Burns in contact
tip
3. Dirt in feed rool
groove
4. Feed roll’s
groove worn
Replace
Replace
Clean
Replace
No arc
1. Bad contact
between earth clamp
and workpiece
2. Short-circuit
between contact tip
and gas shroud
Tighten earth
clamp and check
connections
Clean, replace tip
and/or shroud as
necessary
Porous welding
seams
1. Failure of gas
shield owing to
spatters in gas shro
2. Wrong welding
torch distance and/or
inclination from
workpiece
3. Too small gas
flux
4. Humid
workpieces
5. Heavily rusted
workpieces
Clean gas shroud
from spatters
The length of stick
out wire from tip
must be 5-10 mm
(0.2-0.4in).
Inclination not less
than 60° degrees in
relation to
workpiece
Increase flux of
welding gas
Dry with heat
producer
Clean workpieces
from rust
The machine
suddenly stops
welding
operations after
an extended
and heavy duty
use
1. welding machine
overheated due to
an excessive use in
stated duty cycle
Don’t switch off the
machine, let it cool
down for about
20/30 minutes
The machine is
switch off even
it is
1. Fuse blowed on
the service
transformer
Replace
FRANÇAIS
1 INTRODUCTION
Ce poste à souder a été produit avec la moderne
technologie à inverter et il est indiqué pour la
soudure MIG-MAG/MOG conventionelle. Le poste
est compact, léger, fiable et maniable. Il gére de
façon automatique des paramètres qui aident à
avoir une bonne soudure. Ce poste doit être utilisé
uniquement pour operations de soudure.
2 MIS EN MARCHE DU POSTE.
Avant de mettre en marche le poste, nous vous
prions de lire et comprendre le Manuel de Securité
qui est annexe au Manuel d’instruction. Le poste

7
doit être installé de personnel expert et qualifié qui
doit effectuer les connexions en conformité et
respectant les dispositions en cours de la loi
concernant les prescriptions anti-accidents . Les
installateurs doivent se conformer aux normes sur la
santé e securité du travail, mais aussi aux
instructions fournis des respectives fabriquants.
S’assurer que le voltage d’alimentation soit le même
du poste ( valeur bien indiqué sur le poste). La fiche
du câble d’alimentation doit être inseré dans la prise
du courant monophasé et equipée de câble de terre
et protegé avec fusibile ou interrupteur automatique
suffisant au courant I1 absorbé du poste.
Pour les modeles avec câble d’alimentation sans
fiche, connecter une fiche capable de supporter le
courant du câble et s’assurer que le câble jaune/vert
soit bien connecté au connecteur de terre. Le poste
a degré de protection IP 21S et par conséquence il
ne faut pas l’exposer à la pluie soit durant l’utilisation
soit durant le stockage! Pour la mis en marche du
poste il faut avant installer les accessoires prévus.
Selon le modèle acheté , les operation à faire sont
les suivantes:
-) assemblage de la bobine de fil à souder.
-) assemblage de la torche.
-) assemblage de la poignée.
2.1 POSTE À SOUDER FOURNI AVEC
DISPOSITIF PFC ( OPTIONAL)
Le dispositif PFC réduit les troubles introduites dans
le réseau du courant , réduit la consommation du
courant et il permet une meilleure compatibilitée aux
groupes électrogènes. Le modèles de poste fournis
avec PFC sont conformes à la norme IEC 61000-3-
12 ou bien ils sont bien connectables au réseau
public . Pour les modèles not equipés de dispositif
PFC ou bien pas conforme à la norme IEC 61000-3-
12 , dans ce cas il est résponsabilitée de
l’installateur ou de l’ usager s’assurer , après
consultation du gerant du réseau public si
nécessaire , que le poste puisse être branché au
réseau public à bas voltage.
2.2 MOTEUR POUR L’ENTRAÎNEMENT DU
FIL.
S’assurer que le le galet d’avancement du fil aie la
rainure de diametre ègale à ce du fil. Les postes sont
équipés avec galet pour fil Ø 0,8mm (0,030in) et Ø
1mm (0,040in).Pour utiliser le fil de D Ø 0,6mm
(0,025in), demander le galet approprié.Le galet a
estampillé sur le côté la valeur du D de fil.
2.4 ASSEMBLAGE DE LA POIGNÉE.
Assembler la poignée sur le manteau du poste
comment indiqué en figure 9. S’assurer que les vis
soient bien serrés avant de soulever le poste.
3 OPERATION DE SOUDURE
Nous vous récommendons de placer le poste dans
un lieu bien ventilé et si possible à l’ombre et sans
aucun obstacle que puisse impecher le passage d’air
dans les fenêtres d’aeration. La faute d’air provoque
la surchauffage des composants. Ne laisser jamais
le poste sous le soleil pendant la soudure., ne
couvrir jamais le poste avec toiles ou outre qu
puisse impecher la ventilation. La mis en marche du
poste il faut le faire avec l’interrupteur ON-OFF
placé sur le panneau posterieur.
3.1 RÉGLAGE DU PANNEAU FRONTAL.
Les fonctions du poste il faut le régler pendant le
panneau de control placé en bas du panneau
frontale ( figure 6). Le panneau a un’ affichage “
DISP” et 2 boutons “ ENC-1” et “ ENC-2”
L’affichage indique la vitesse du fil tracé. En tournant
la poignée ENC-1 il est possible modifier la vitesse
du fil. La rotation montre la vitesse tracèe indiquèe
en metres/min ( 12,5 signifie 12 metres et demi par
minute). Pendant la rotation de ENC-2 il est possible
régler la puisssance.
ATTENTION: Si on est en train de régler la
puisssance et pour 3 secondes aucun movement est
fait , l’affichage tourne à indiquer la vitesse tracée.
3.2 RELAIS DE PROTECTION
THERMOSTATIQUE.
Important: Quand le poste est utilisé au dessus des
ses caractéristiques , il est protegé par un dispositif
que coupe l’alimentation pour permettre le
réfroidissement. Quand ce dispositif intervient , les/le
affichage glignote et montre H00. La carte
éléctronique est eteint même si les ventlateurs
continuent à travailler pour refroidir les circuites.
Dans ce cas il n’est pas possible souder.
3.3 UTILISATION DES TORCHES.
Pour souder avec torche MIG ,presser la gâchette
“c” ( figure 7) aprés avoir connectée la pince de
MASSE.
3.4 NO GAZ
On peut souder sans GAZ en utilisant le fil fourré qui
émet des gaz pendant le soudage qui créent un
environnement de protection pour la soudure. Pour
passer de GAZ à NO-GAZ inverser les connection
comment indiqué dans la figure 8.
4 GUIDE A LA SOUDURE.
REGLE GENERALE
Quand le courant de soudure est réglé au minimmum il
est nécessaire que la longueur de l’arc soit courte.Il faut
mantenir la torche la plus prôche possible à la piece à
souder et avec une inclination de 60 °.
La longueur de l’arc il peut être augmentée au fur et à
mesure que l’intensité du courant est augmenté; au
maximum on peut arriver à 20mm (0,8in).
CONSEILS DE CARACTERE GENERALES
Des fois on peuvent verifier des défauts dans la
soudure.Ces défauts on peuvent éliminer en faisant

8
attention aux suggestions que nous vous donnons de
suite :
· Porosité
Petits trous dans la soudure, similaires à la surface du
chocolat, eux peuvent être causés de l’interruption du flux
de gaz ou des fois de l’inclusion de petits corps étranger.
Le remède usuel est moler la soudure et résouder.
Mais avant il faut controller le débit du gaz ( au moins 8
litres/minute) , bien nettoyer la zone de travail et incliner
correctement la torche.
· Eclabussures
Petites gouttes de metal fondu créés de l’arc de soudure.
En petite quantité il est inevitabile. Mais on peut les réduir
bien réglant le débit du gaz et bien nettoyant la zone de
travail.
· Soudure étreinte et arrondie.
Elle vient de l’ avancement trop vitede la torche ou bien
du gaz pas bien réglé..
· Soudure épaisse et large.
La cause peut être l’avancement trop lent.
· Fil brûlé arrière
La cause peut être l’avancement.trop lent , de la buse
guide fil devissée ou endommagée, de fil de bas qualité,
de la buse guide gaz trop petite ou bouché. De courant
trop élevé.
· Pénetration insuffisant.
Torche trop vite, courant trop bas,alimentation du fil
erronée , polarité inversée, chanfreins et bord à souder
trop loin.
· Soudure avec troues
Torche trop lente , courant trop haut,alimentation du fil
erronée.
· Eclabossures excessives et porosité.
Distance de la buse guide gaz trop grande, pieces à
souder mal nettoyés,flux de gaz insuffisant,courant trop
bas.
Il faut se rappeler que le debit du gaz doit être au moins
de 8 litres/minute e que le courant de soudure doit être
adapté au diametre du fil. Le reducteur de gaz avec deux
manometres permet de lire le débit du gaz directement en
litres.
· Arc instable.
Tension de soudure insuffisant. Avancement erroné, gaz
insuffisant.
5 RECHERCHE DE LA PANNE
PANNE CAUSE SOLUTION
Le fil n’avance
pas
Mais la roue
motrice
. La buse est
bouchée
2. La friction est
excessive
Souffler avec air
comprimé
Desserer la
bague
Tourne 3. Torche
défectueuse
Contrôler la
gaine guide-fil
Alimentation
intermittente
1. Tube contact
défectueux
2. Brûlures dans
le tube contact
3. Saletés sur le
sillon de la roue
motrice
4. Sillon de la
roue usé
Le remplacer
Le remplacer
La nettoyer
Remplacer la
roue motrice
Arc éteint 1. Mauvais
contact entre la
pince de masse
et la pièce
2. Court-circuit
entre la buse et
le tube contact
Serrer la pince
et contrôler les
connections
Nettoyer ou
remplacer la
buse et le tube
contact
Soudure
poreuse
1. Protection gaz
inexistante à
cause des
incrustations
2. Distance ou
inclinaison
Erronée de la
torche
3. Trop peu de
gaz
4. Pièces
humides
5. Pièces
rouillées
Nettoyer le tube
sur le tube
contact
La distance
entre la torche et
la pièce doit être
de 5-10mm (0.2-
0.4 in).
L’inclinaison ne
doit pas être
inférieureà 60
degrés par
rapport à la
pièce.
Augmenter le
gaz
Sécher avec de
l’air chaud
Enlever la rouille
L’appareil
s’arrête moins
brusquement
après un emploi
prolongé
L’appareil s’est
surchauffé à
cause d’une
utilisation
excessive et la
protection.
thermique s’est
enclenchée.
Laisser refroidir
l’appareil pour
au 20/30
minutes
L’appareil est
étainte mème si
alimentée
Le fusible sur le
transformateur
de service est
brulé
Remplacer
РУССКИЙ
1 ВВЕДЕНИЕ
Данные сварочные аппараты производятся с
использованием новейших инверторных технологий
ипредназначены для сварки MIG/MAG/MOG. Они
обладают такими важными характеристиками, как
надежность, компактность иудобство в
эксплуатации. Автоматическое управление многими
функциями позволяет достигнуть наилучшего
результата сварки. Данные аппараты могут
использоваться ИСКЛЮЧИТЕЛЬНО для сварочных
работ.
2 ИНСТРУКЦИИ ПО УСТАНОВКЕ
Перед началом эксплуатации аппарата ознакомтесь
справилами безопасности, которые прилагаются к
настоящей инструкции. Установка аппарата ивсе
подключения должны выполняться только

9
квалифицированными специалистами в
соответствии сдействующими нормами по
безопасности. Убедитесь, что напряжение сети
соответствует техническими данными, указанными
на идентификационной таблице аппарата.
Штепсель питающего кабеля должен быть
подключен кнадежному источнику питания
однофазного напряжения сзащитным заземлением.
Источник питания должен быть защищен
автоматическим выключателем или
предохранителями. Для моделей, не оснащенных
штепселем, подключите штепсель, рассчитанный на
данную нагрузку, кпитающему кабелю. Убедитесь в
правильном подключении проводника заземления
желто-зеленого цвета. Данные сварочные аппараты
имеют степень защиты IP 21S. Запрещается
хранить ииспользовать аппараты под дождем!
Чтобы подготовить аппарат кработе, используйте
оригинальные комплектующие.
Взависимости от типа модели, необходимо
выполнить следующие действия:
- установить катушку спроволокой;
- установить сварочный пистолет;
- установить ручку.
2.1 СВАРОЧНЫЕ АППАРАТЫ С
УСТРОЙСТВОМ КОРРЕКЦИИ ФАКТОРА
МОЩНОСТИ - PFC (ДОПОЛНИТЕЛЬНО)
Устройство PFC позволяет уменьшить помехи
питающей сети, снизить потребление
электроэнергии иповышает надежность работы
аппарата от генератора тока. Сварочные аппараты,
оснащенные устройством PFC, соответствуют
стандарту IEC61000-3-12 имогут подключаться к
общественным низковольтным сетям. Если
сварочный аппарат не оснащен устройством PFC и
не соответствует стандарту IEC61000-3-12, то, при
необходимости, вобязанность пользователя
аппаратом входит обращение вуправление
электрических сетей, чтобы уточнить возможность
подключения аппарата кобщественным
низковольтным сетям.
2.2 ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЬ ПРИВОДА ПОДАЧИ
ПРОВОЛОКИ
Убедитесь втом, что размер канавки приводного
ролика соответствует диаметру используемой
проволоки. Вданных сварочных аппаратах
используется проволока диаметром Ø Ø 0,8mm
(0,030in) и1mm (0,040in). Для использования
проволоки диаметром Ø 0,6mm (0,025in),
необходимо приобрести соответствующий
приводной ролик инаконечник сварочного
пистолета. Необходимый диаметр проволоки
указывается на ролике сбоку.
2.3 УСТАНОВКА РУЧКИ
Установите ручку вверхней части аппарата, как
показано на рис. 9. Убедитесь внадежной фиксации
винтов прежде, чем поднимать аппарат.
2.4 НАСТРОЙКИ АППАРАТА. ПРОВЕДЕНИЕ
СВАРКИ
Обеспечьте хорошую вентиляцию впомещении, в
котором проводится сварка. Отсутствие
достаточного охлаждения может привести к
перегреву внутренних компонентов. Не оставляйте
сварочный аппарат под воздействием прямых
солнечных лучей во время сварки. Не закрывайте
вентиляционные отверстия. Следите, чтобы ничего
не препятствовало свободной циркуляции воздуха.
3.1 НАСТРОЙКА ПАНЕЛИ УПРАВЛЕНИЯ
Функции сварочного аппарата можно
отрегулировать спомощью ручек управления,
расположенной на передней панели аппарата (рис.
6). На панели расположен: дисплей DISP иручки
переключения ENC-1 иENC-2. На дисплее
отражается скорость подачи сварочной проволоки.
Вращением ручки переключения ENC-1
устанавливается скорость подачи сварочной
проволоки. Это значение выражено вметрах/
минуту (напр.: значение «12,5» означает 12,5
метров вминуту). ENC-2 переключатель ручка
установлена необходимая мощность. значение
сварочного мощность.
ВНИМАНИЕ!
Если втечение 3 секунд нажатие на ручку
переключения не осуществляется, то значения
дисплея возвращаются висходное положение.
3.2 ТЕРМОЗАЩИТА
Внимание: Данный сварочный аппарат защищен от
перегрузки спомощью термозащиты. При активации
термозащиты на дисплее отобразится значение
“H00”. Вэтом состоянии плата аппарата выключена
иохлаждается двумя вентиляторами. Сварка вэтом
случае невозможна.
3.3 ИСПОЛЬЗОВАНИЕ СВАРОЧНОГО
ПИСТОЛЕТА MIG
Для проведения сварки сиспользованием
сварочного пистолета MIG, подключите зажим
массы котрицательному выходу, затем нажмите на
кнопку «С» (рис. 7).
3.4 СВАРКА БЕЗ ГАЗА
При сварке сиспользованием порошковой
электродной проволоки нет необходимости
применять защитный газ, т.к. такая проволока сама
выделяет газ, создающий защитную среду для
сварки. Для установки функции сварки без газа NO
GAS, необходимо выполнить подключения как на
рис. 8.

10
4 ИНСТРУКЦИИ ПО ПРОВЕДЕНИЮ СВАРКИ
ОБЩИЕ ПРАВИЛА
При осуществлении сварки сиспользованием
небольшого тока, необходимо, чтобы дуга была как
можно короче. Для этого прижмите наконечник
сварочного пистолета под углом 60° как можно ближе к
свариваемой детали. При использовании большого
тока сварки, можно увеличить длину дуги до 20mm
(0,8in).
Общие рекомендации
Часто причиной дефектов сварочного шва является не
неисправность сварочного аппарата, авнешние
воздействия. Для избежания неполадок обратите
внимание на ниже приведенные советы:
Сварочный шов пористый
Причиной может быть нарушение подачи защитного
газа или попадание инородных тел. Для устранения
этой неисправности необходимо зачистить сварочный
шов.
Прежде чем проводить сварку, проверьте поток
защитного газа (≈8 литров вминуту). Содержите
рабочее место впорядке. Во время сварки наклоняйте
пистолет.
Брызги
Представляют собой частицы расплавленного
металла, отскакивающие от сварочной дуги.
Появление брызг неизбежно, но их количество можно
снизить, правильно установив сварочный ток ипоток
защитного газа. Содержите сварочный пистолет в
чистоте.
Узкий округлый сварочный шов
Образуется при слишком быстром продвижении
сварочного пистолета или неправильном потоке
защитного газа.
Широкий сварочный шов
Образуется при медленном продвижении сварочного
пистолета.
Обгорание проволоки
Происходит при проскальзывании подаваемой
проволоки, повреждении наконечника, плохом качестве
проволоки, при слишком малом расстоянии от сопла до
обрабатываемого изделия или слишком высоком
сварочном токе.
Маленькая глубина провара
Причиной может быть слишком быстрое продвижение
сварочного пистолета, низкий сварочный ток,
неправильная полярность.
Проваривание (прожигание)
обрабатываемого изделия
Причиной может быть медленное продвижение
сварочного пистолета, слишком высокий сварочный
ток или неправильная подача проволоки.
Пористый сварочный шов иобразование
большого количества брызг
Причиной может быть недостаточный поток
защитного газа, грязь на обрабатываемой заготовке
или когда сопло находится далеко от
обрабатываемого изделия. Обратите внимание на то,
что поток защитного газа должен быть не менее 7 – 8
литров вминуту, асварочный ток соответствовать
типу используемой проволоки. Рекомендуем
использовать редуктор. По манометру Вы можете
определить величину подаваемого газа влитрах.
Нестабильная сварочная дуга
Причиной может быть недостаточный сварочный ток,
неправильная подача проволоки, недостаточное
количество защитного газа.
5 ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ИСПОСОБЫ ИХ
УСТРАНЕНИЯ
Неисправность Причина Способ
устранения
Не поступление
проволоки при
повороте ролика
подачи
проволоки
Загрязнение
сопла или
наконечника
Фрикционный
тормоз вштативе
затянут слишком
сильно
Неисправность
сварочного
пистолета
Продуйте
сжатым
воздухом,
замените
наконечник
Ослабьте тормоз
Проверьте
подачу
проволоки
Нерегулярное
поступление
проволоки
Повреждение
наконечника
сварочного
пистолета
Обожженный
наконечник
Засорение
канавки
приводного
ролика
Износ ролика
Замените
наконечник
Замените
наконечник
Прочистите
канавку
Замените ролик
Отсутствие дуги Плохой контакт
между зажимом
массы и
обрабатываемым
изделием
Короткое
замыкание между
наконечником и
соплом.
Закрепите зажим
ипроверьте
соединение
Прочистите,
замените
наконечник и/
или сопло
Сварочный шов
пористый
Попадание брызг
всопло
Неправильное
расстояние между
сварочным
пистолетом и/ или
неправильный
угол наклона по
отношению к
обрабатываемому
изделию
Слишком
маленький поток
защитного газа
Влажное
обрабатываемое
изделие
Ржавчина на
обрабатываемом
изделии
Прочистите
сопло
Расстояние
между
наконечником и
обрабатываемым
изделием
должно
составлять 5 – 10
мм. Угол наклона
должен быть 60°
Увеличьте поток
защитного газа
Высушите с
помощью
установки
горячего воздуха
Очистите от
ржавчины
Сварочный
аппарат
внезапно
прекращает
работу после
Перегрев
сварочного
аппарата из-за
превышения
рабочего цикла
Не выключайте
аппарат.
Подождите в
течение 20/30
минут, пока он

11
длительного
использования
остынет
Сварочный
аппарат не
включается
Перегорел
плавкий
предохранитель
Замените
предохранитель
DEUTSCH
1 INTRODUZIONE EINLEITUNG
Das Schweißgerät ist mit vorgerückter
Invertertechnologie hergestellt und ist für das
MIG/MAG/MOG. Schweißen verwendbar. Es ist in
hohem Grade – zuverlässig, kompakt und handlich. Es
kann automatisch viele Funktionen durchführen, die das
gute Resultat des Schweißens erlauben. Dieser Apparat
darf ausschließlich für Schweißarbeiten benutzt werden.
2 WIE MAN DIE MASCHINE IN BETRIEB SETZT
Vor der Anwendung des Schweißgeräts, lesen und
verstehen Sie das Sicherheits-Beiblatt, welches diesem
Benutzerhandbuch beigelegt wurde. Die Maschine muss
von Experten und von gekennzeichnetem Personal
installiert werden, welche alle notwendigen Anschlüsse
in Übereinstimmung und im vollen Respekt der
Unfallverhütungs-Gesetze durchführen müssen. Der
Installateur muss die Gesundheits- und Sicherheits
Normen, so wie auch die Anweisungen, die von den
jeweiligen Herstellern in Bezug auf Sicherheit und
Gesundheit auf den Arbeitsplätzen, befolgen. Wichtig ist
zu überprüfen, ob die Eingangs-Spannung dem Wert
entspricht, welcher auf der technischen Datentafel des
Schweißgerätes angegeben ist. Der Stecker muss in
einem einphasigen Stromversorgungsnetz mit Erdeleiter
angeschlossen werden, welcher mit Sicherungen oder
automatischen Energieschalter des Strom I1, der von
der Maschine absorbiert wird, geschützt ist.
Für die Modelle ohne Stecker, einen Stecker der
richtigen Kapazität anschließen, sicherstellend, dass
der Leiter der gelb/grünen Farbe richtig angeschlossen
ist
Die durchzuführenden Operationen sind:
- Drahtspulenmontage
- Schweissbrenner-montage
- Griffmontage
2.1 SCHWEIßAPPARAT AUSGESTATTET MIT
PFC VORRICHTUNG (OPTIONAL)
Die PFC Vorrichtung verringert die Störungen, die vom
Versorgungsnetz verursacht werden, verringert den
Energieverbrauch, und erlaubt eine bessere
Kompatibilität zu Elektromotoren. Die Modelle, welche
mit PFC Vorrichtung ausgestattet sind, sind IEC61000-
3-12 konform, d.h sie können am Niederspannungsnetz
angeschlossen werden. Für die Modelle, die nicht mit
der PFC Vorrichtung ausgerüstet sind, d.h der Norm
IEC61000-3-12 nicht konform sind, ist es in der
Verantwortung des Installateurs oder des Gerätenutzers
zu gewährleisten, falls nötig durch Rücksprache mit dem
Netzbetreibers, dass die Geräte einem öffentlichen
Niederspannungsnetz angeschlossen werden können
2.2 DRAHT-ZUFUHR-MOTOR
Überprüfen Sie, ob der Durchmesser der
Drahtführungsrolle dem des Schweißdrahtes, der
verwendet wird, entspricht. Die Maschinen werden mit
einer Drahtführungsrolle für Ø 0,8mm (0,030in) und Ø
1mm (0,040in) Draht ausgerüstet. Falls Sie Ø 0,6mm
(0,025in) Draht benutzen möchten, erfragen Sie die
entsprechende Drahtführungsrolle. Die
Drahtführungsrolle hat den jeweiligen Drahtdurchmesser
aufgedruckt.
2.3 GRIFFMONTAGE
den Handgriff am Schweißapparat wie in Tabelle Nr 9
anzubringen. Die korrekte Anschraubung und der
Zustand des Handgriffs kontrollieren, bevor der
Schweißapparat gehoben wird.
3 SCHWEISSEN
Es wird empfohlen, die Maschine in einem gut
durchlüfteten Bereich zu gebrauchen, möglichst im
Schatten und frei von den Hindernissen, die den
Lufteintritt der Kühlventilatoren vermeiden könnten.
Fehlende Ventilation verursacht die Überhitzung der
internen Bestandteile. Gebrauchen Sie die Ausrüstung
nicht unter der Sonne , bedecken Sie sie nicht mit
Decken oder anderem Material, welche die
Luftverteilung verhindern könnten. Die Maschine wird
mit dem ON OFF Schalter eingeschalten, welcher sich
auf der Rückseite der Maschine befindet.
3.1 EINSTELLUNG DER FRONTTAFEL
Es ist möglich, die Schweißfunktionen auf der
Kontrolltafel zu regulieren, die sich auf die Unterseite der
Fronttafel befindet, Fig.6. Auf der Tafel befindet sich ein
Anzeige DISP und 2 Drehknöpfe ENC-1 und ENC-2,
beide Drehknöpfe können gedreht werden. In der
normalen Funktion zeigt DISP die Drahtgeschwindigkeit
an. Wird ENC-1 gedreht, ist es möglich, die
Geschwindigkeit des Drahtes zu ändern. Auf dem
Display wird die Drahtgeschwindigkeit in Meter/ Minute
angezeigt ( zum Beispiel 12,5 heisst 12 und einen
halben Meter pro Minute). Indem man den Drehknopf
ENC-2 dreht, ist es möglich, die LEISTUNG, in Watt

12
ausgedrückt, zu regulieren. ACHTUNG: Wenn man bei
der Leistungseinstellung nicht sofort innerhalb 3
Sekunden reagiert, zeigt der Display erneut die
eingestellte Geschwindigkeit an.
3.2 VORRICHTUNG FÜR THERMOSTATISCHER
SCHUTZ
Wichtig: Wenn das Schweißgerät über die eigenen
Eigenschaften hinaus benutzt wird, ist diese durch eine
Vorrichtung geschützt, die die Energiezufuhr unterbricht,
um das Gerät abkühlen zu lassen. Wenn diese
Vorrichtung eintritt, leuchten die Anzeige auf und zeigen
den Code H00 an. Die Inverterplatine wird ausgelöscht,
selbst wenn die Lüfter weiterarbeiten, um die
Stromkreise abzukühlen. In diesem Fall ist es nicht
möglich zu schweissen.
3.3 GEBRAUCH DES MIG-SCHWEISSBRENNERS
Wenn Sie mit dem MIG- Schweissebrenner schweissen
wollen , betätigen Sie den “c” Knopf (Fig 7), nachdem
Sie die Erdklemme an den negativen Anschluss
angeschloßen haben.
3.4 SCHWEISSEN OHNE GAS
Der Gebrauch von Gas kann vermieden werden, wenn
Sie Fülldraht benutzen. Diese Drahtart strahlt Gas aus,
das ein schützendes Umfeld für das Schweißen
verursacht. Um von der GAS zur NO GAS Funktion zu
wechseln, müssen die Verbindungen gewechselt
werdne wie in Figur 8.
4 SCHWEISS-FÜHRER ALLGEMEINE REGEL
Beim Schweissen auf den niedrigsten Ausgangseinstellungen,
ist es notwendig, den Bogen so kurz wie möglich zu halten.
Dies sollte erzielt werden, indem man den Schweißbrenner so
nah wie möglich und ungefähr 60 Grad schräg zum
Werkstück hält. Die Bogenlänge kann beim Schweissen
erhöht werden wenn auf dne höchsten Einstellungen
geschweisst wird. Eine Bogenlänge bis 20mm (0,8in). kann
genuegend sein, um auf den maximalen Einstellungen zu
schweissen.
ALLGEMEINE SCHWEISS-RATSCHLÄGE Gelegentlich
können Störungen in der Schweißung infolge von externen
Einflüssen oder wegen Schweißmaschinen- Störungen
beobachtet werden
·Porosität
Kleine Löcher in der Schweißung, verursacht durch einen
Unterbruch in der Gasabdeckung während dem Schweissen
oder manchmal durch Eindringen fremden Körper. Abhilfe ist
normalerweise, die Schweißung herauszureiben. Erinnern Sie
sich, zuerst den Gasfluss zu überprüfen, (ungefähr 8
Liter/Minuten), säubern Sie den Arbeitsplatz gut und neigen
Sie schließlich den Brenner beim Schweissen.
· Spritzer
Kleine Kugeln aus flüssigem Metall, die aus dem Bogen
herauskommen. Eine kleine Quantität ist unvermeidlich, aber
dies sollten möglichst gering gehlten werden, indem man die
korrekten Einstellungen wählt, einen korrekten Gasfluß hat
und indem man den Schweißbrenner saugber haltet.
· Schmales und abgerundetes Schweißen
Kann verursacht werden. indem der Schweissbrenner zu
schnell bewegt wird oder durch einen falschen Gasfluß.
· Sehr dickes oder breites Schweißen
Kann verursacht werden, indem die Fackel zu langsam
bewegt wird.
· Draht brennt hinten
Kann verursacht werden durch langsame Drahtzufuhr, lose
oder beschädigte Schweißspitze, Draht von schlechter
Qualität oder zu hohem Strom.
· Armes Durchdringen
Dies kann verursacht werden, indem man den
Schweissbrenner zu schnell bewegt, eine zu niedrige
Spannungseinstellung , oder eine falsche Zufuhreinstellung,
Polaritätsumpolung,, Abstumpfen oder ungenügender
Abstand zwischen den Streifen. Korrigieren Sie die
Betriebsparameter.
· Durchdringen des Schweissstücks
Dies kann verursacht werden, indem man den
Schweissbrenner zu langsam bewegt, zu hohe
Schweißensenergie hat oder durch eine unzulässige
Drahtzufuhr.
· Schweres Spritzen und Porosität
Kann verursacht werden, wenn die Düse zu weit weg von der
Arbeit ist, sich Schmutz auf der Arbeit befindet oder durch
einen zu niedrigen Gasfluß. Sie müssen sich an die zwei
Parameter erinnern: dass das Gas nicht niedriger als 7-8
Liter/Min sein kann und dass der Schweißstrom dem für den
gebrauchten Draht übereinstimmen muss. Es ist ratsam,
einen Druckminderer für den Eingang und den Ausgang zu
haben. Auf dem Manometer können Sie den Range ablesen,
der in Liter ausgedrückt wird.
· Schweißbogeninstabilität
Dies kann durch eine ungenügende Schweißensspannung,
unregelmäßige Drahtzufuhr, ungenügendes schützendes
Schweißgas verursacht werden
5FEHLERSUCHE
FEHLER GRUND ABHILFE
Draht wird nicht
vorangetrieben,
obwohl die
Drahtvorschubrolle
dreht.
4. Schmutz in der
Zwischenlage
und/oder an der
Kontaktspitze
5. Die
Friktionsremse is zu
festgezogen
6. Fehlerhafter
Schweissbrenner
Mit Druckluft
blasen,
Ersetzen Sie die
Kontaktspitze
Überprüfen Sie die
Drahtvorschubrolle
Ruckartiges oder
erratische Einziehung
des Drahtes
5. Kontaktspitze
ist defekt
2. Brände in der
Kontaktspitze
3. Schmutz im
Drahtvorschub
4. Drahtvorschubrolle
abgebraucht
Ersetzen
Ersetzen
Reinigen
Ersetzen
Kein Bogen
1. Schlechter Kontakt
zwischen
Erdeklemme und
Werkstück
2. Kurzschluss
zwischen
Kontaktspitze und
Gasabschirmrahmen
Ziehen Sie
Erdeklemme fest
und überprüfen Sie
die
Anschlüsse.Reinig
en oder ersetzen
Sie Spitze und/oder
Abschirmrahmen
falls erforderlich
Poröse
Schweißensnähte
1. Ausfall des
Gasschildes infolge
von Verkrustungen
Sie den
Gasabschirmrahme
n vom Spritzen

13
2. Falscher
Schweißbrennerabsta
nd und/oder -Neigung
vom Werkstück
3. Zu kleiner Gasfluß
4. Feuchte
Werkstücke
5. Schwer verrostete
Werkstücke
Der Abstand von
der Spitze muss 5-
10 Millimeter sein,
die Neigung nicht
kleiner als Grad
60° in Bezug auf
das Werkstück sein
Erhöhen Sie den
Fluss des
Schweißgases
Trocknen Sie es
mit Hitzeprodukten
Säubern Sie die
Werkstücke vom
Rost
Die Maschine stoppt
plötzlich den
1. überhitztes
Schweißgerät wegen
Schalten Sie die
Maschine nicht
Schweißprozess nach
einem ausgedehnten
Hochleistungsgebrau
ch
eines übermäßigen
Gebrauchs im
angegebenem
Arbeitszyklus
aus, lassen Sie sie
für ungefähr 20/30
Minuten abkühlen
Maschine ist
ausgeschalten
obwohl
angeschlossen
3. Sicherung auf
dem Service-
Transformator
durchgebrannt
Ersetzen
ESPAÑOL
1 Introducción
La máquina de soldadura se produce con la más
moderna tecnología a inverter, es adecuada para
soldadura MIG / MAG/ MOG convencional. Es
extremadamente compacta, fiable y manejable. Se
gestiona de forma automática, con una serie de
parámetros que permite el buen funcionamiento de la
soldadura. Este dispositivo sólo se debe utilizar para
las operaciones de soldadura.
2 Puesta en marcha de la máquina
Antes de la puesta en marcha de la máquina de
soldar, leer y comprender plenamente el contenido del
manual de seguridad adjunto a este manual. La
máquina debe ser instalada por personal calificado,
con experiencia para llevar a cabo todas las
conexiones necesarias de acuerdo con el pleno
cumplimiento de las normas de seguridad. El
instalador debe seguir las normas de seguridad y
salud en el trabajo y las instrucciones dadas por el
respectivo fabricante. Asegúrese que la fuente de
alimentación corresponde a la indicada en la placa de
la máquina de soldadura. El enchufe del cable de
alimentación debe estar conectado a una fuente de
alimentación monofásica con toma de tierra y
protegido por fusibles o interruptores de potencia
adecuados a la corriente I1 absorbida de la máquina.
Para los modelos sin enchufe, conecte un enchufe
adecuado para el conductor del cable de
alimentación, asegurandose que el conductor de color
amarillo / verde está correctamente conectado al
enchufe de tierra. El soldador tiene un grado de
protección IP21S, por lo que no debe ser expuesto a
la lluvia, durante la operación o durante el
"almacenamiento! Para poner en marcha la máquina,
primero debe instalar los accesorios necesarios.
Dependiendo del modelo adquirido, los pasos son los
siguientes:
-)Montaje de la bobina de hilo.
-)Montaje de la antorcha.
-) Montaje del mango de arrastre.
2.1 Soldadora con dispositivo PFC (opcional)
El dispositivo PFC reduce el ruido que entra en la
fuente de alimentación, reduce el consumo de energía
y permite una mayor compatibilidad con los
motogeneradores. Los modelos de soldadoras
dotados de dispositivo PFC son conformes a la norma
IEC 61000-3-12, es decir, se pueden conectar a la red
pública a baja tensión. Para los modelos que no
tienen PFC o no estan conforme a la norma IEC
61000-3-12, es responsabilidad del instalador o del
usuario, garantizar, después de consultar con el
operador de la red si es necesario, que la máquina de
soldadura se puede conectar a la red pública de baja
tensión.
2.2 El motor del alimentación
Asegúrese que el rodillo de avance del hilo tenga el
hueco del mismo diámetro del alambre. Las máquinas
están equipadas con un rodillo para el alambre de Ø
0,8mm (0,030in) y Ø 1mm (0,040in). Para utilizar un
hilo de Ø 0,6mm (0,025in) debe solicitarlo. El rodillo
lleva grabado a un lado el diámetro que se desea
adoptar.
2.3 Montaje del Mango de arrastre
Instale el mango en la carcasa de la soldadura como
se muestra en la Figura 9. Asegúrese de haber
apretado los tornillos que sujetan el mango antes de
levantar el soldador.
3 Soldadura
Recomendamos colocar la máquina en un lugar bien
ventilado, lo más fresco posible y libre de obstáculos
que impiden la entrada de aire por las rendijas de

14
refrigeración, la falta de ventilación puede causar un
sobrecalentamiento de los componentes internos del
equipo. No deje la unidad en la luz solar directa
durante la soldadura, no la cubra con una tela o
cualquier cosa que pueda bloquear la ventilación. El
encendido de la soldadora se lleva a cabo mediante el
interruptor ON/OF puesto en la parte trasera de la
máquina.
3.1 Configuración del panel Frontal
Las funciones de la máquina están regulados a través
del panel de control puesto en la parte inferior del
panel frontal de la máquina (Figura 6). El panel tiene
una pantalla "DISP", dos botones de "ENC-1" y "ENC-
2". La pantalla muestra el ajuste de velocidad del hilo
predeterminado. Girando el botón ENC-1 se puede
cambiar la velocidad del hilo. Al rotar se permite la
visualización de la velocidad del hilo en metros/ min
(12,5 quiere decir 12 metros y medio por minuto). A
través del mando ENC-2 se puede regular la
Potencia.
ADVERTENCIA! Si va a configurar la Potencia y no
se actua con el botón en menos de 3 segundos, la
pantalla vuelve al valor establecido para la velocidad.
3.2 Dispositivo de protección termostático
(contra sobrecargas)
Importante: Cuando la máquina de soldadura se
utiliza más allá de sus propias características, está
protegida por un dispositivo, que interrumpe la
alimentación de la corriente para poderse refrigerar.
Cuando este dispositivo funciona, se señaliza en el
display con el código de H00. La unidad de la tarjeta
se apaga, aunque el ventilador continúa enfriando el
circuito. En este caso no se puede soldar.
3.3 Uso de la antorcha
Para soldar con la antorcha MIG, apretar el gatillo
"c" (Figura 7) ,después de conectar debidamente la
toma de masa a la pieza a soldar.
3.4 Soldadura SIN GAS
Se puede hacer una soldadura sin gas con hilo
tubular, que emite gases durante la soldadura,
creando un entorno de protección para soldadura.
Con el fin de pasar de gas a NO GAS- debe de
invertir las conexiones, como se muestra en la Fig. 8.
4 GUÍA DE SOLDADURA
REGLA GENERAL
Cuando la soldadura se regula al mínimo es
necesario que la longitud del arco sea pequeño. Esto
se logra manteniendo la antorcha lo más cerca
posible a la pieza y un ángulo de unos 60 grados. La
longitud del arco se puede aumentar a medida que
aumenta la intensidad de corriente, al máximo se
puede alcanzar una distancia de unos 20mm (0,8in).
SUGERENCIAS GENERALES
De vez en cuando puede haber algunos defectos en
la soldadura. Estos defectos pueden ser eliminados
prestando atención a algunas sugerencias que le
ofrecemos a continuación:
• Porosidad
Los agujeros pequeños en la soldadura, similar a la
superficie del chocolate, puede ser causada por la
interrupción del flujo de gas o en ocasiones por la
inclusión de pequeños cuerpos extraños.
La solución habitual es desbastar la soldadura y
volver a soldar, pero en primer lugar, debe controlar
el flujo de gas (alrededor de 8 litros / minuto), limpie el
área de trabajo correctamente e incline la antorcha
correctamente, durante la soldadura.
• Proyecciones
Pequeñas gotas de metal fundido procedente del arco
de la soldadura .
En pequeñas cantidades, es inevitable, pero puede
ser minimizado mediante el ajuste de la corriente y el
buen flujo de gas , Teniendo limpia la boquilla de la
antorcha.
• Soldadura estrecha y redondeada
Es causada por la velocidad de la antorcha o por la
mala regulacion del gas.
• Soldadura espesa y ancha
Puede ser causada por el movimiento lento de la
antorcha.
• Hilo quemado
Puede ser causada por un lento avance del hilo, por
la boquilla del hilo gastada o deteriorara, porque el
hilo es de baja calidad o porque la corriente es
demasiado alta.
Escasa penetración
Puede ser causada por el movimiento demasiado
rápido de la antorcha o la corriente muy baja,
alimentación del hilo incorrecta, polaridad invertida,
demasiada distancia entre los bordes y la esquina de
la pieza.Debe de mejoras los parámetros de
soldadura y la preparación de las piezas soldar.
• La perforación de la pieza
Puede ser causada por el movimiento lento de la
antorcha, la corriente demasiado alta o la
alimentación inadecuada del hilo.
Muchas proyecciones y porosidad.
Estos efectos pueden ser causados por una excesiva
distancia de la pieza a la boquilla del hilo. Suciedad
en las piezas, un bajo volumen de gas o la corriente
baja. Debemos verificar los dos parámetros,
recordando que el gas no debe ser inferior a 8,7 litros
/ min y que la corriente de soldadura debe ser
apropiada al diámetro del hilo que está utilizando. Es
preferible tener manorreductor que mida la presión de
entrada y salida. En el manorreductor en la salida
se deberá leer el caudal expresado en litros.
La inestabilidad del Arco
Puede ser causada por la tensión insuficiente, la
alimentación del hilo irregular, o el gas insuficiente.

15
5 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
DEFECTO RAZONES SOLUCIONES
El hilo no avanza
cuando la guía
motriz gira.
-) Suciedad en la
punta de la
boquilla
-) Demasiado
tensado el hilo
por la presión
excesiva.
-) Antorcha
defectuosa
-) Soplar con aire
-)Des tensar
-) Controlar la
buza de la guía
hilo interior de la
antorcha
Alimentación del
hilo, a intervalos,
o intermitente
-)Boquilla de
contacto
defectuoso
-)Quemadura en
la boquilla de
contacto
-) Suciedad en la
ranura de la
rueda motriz
-)Guía del hilo en
el rodillo
consumida
-) Sustituir
-) Sustituir
-) Limpiar
-) Sustituir
Arco inestable -)Mal contacto de
la pinza de masa
y la pieza
-)Apretar la pinza
y controlar
-) Limpiar y
sustituir la
boquilla de
contacto o la
boquilla guía gas
Cordón de
soldadura
poroso
-)Mal contacto de
la pinza de masa
y la pieza
-)Distancia o
inclinación de la
Antorcha
-)Limpiar los
contactos y la
pieza
-)La distancia
entre la Boquilla
-) Poco gas
-)Pieza húmeda
de la Antorcha y
la pieza de de
ser entre 5-10
mm.(0.2-0.4 in);
-)La inclinación
no menos de 60°
respecto a la
pieza.
-)Aumentar el
caudal de gas
-)Secar la pieza
con una pistola
de aire caliente o
otro medio
La máquina de
soldar se para
después de un
largo periodo de
trabajo
La máquina de
soldar se
sobrecalienta por
un uso excesivo
y la protección
térmica a
intervenido
Dejarla enfriar
por un espacio
de 20-30 minutos
La maquina de
soldar se para a
pesar de estar
conectada
Se ha quemado
el fusible del
transformador de
servicio
Sustituir
POLSKI
1 WPROWADZENIE
Ta spawarka, wyprodukowana z zastosowaniem
zaawansowanej technologii inwerterowej, jest
odpowiednia do spawania MIG/MAG/MOG. Jest w
wysokim stopniu niezawodna, poręczna i
kompaktowa. Automatycznie zarządza wieloma
funkcjami, które poprawiająrezultat spawania. To
urządzenie jest przeznaczone WYŁĄCZNIE do
spawania.
2 WŁĄCZANIE URZĄDZENIA
Przed użyciem spawarki należy przeczytaći
przyswoićtreść instrukcji dotyczących
bezpieczeństwa zawartych w niniejszej instrukcji
obsługi. Przygotowanie urządzenia do pracy należy
zlecićbiegłym i wykwalifikowanym pracownikom,
którzy wykonająwszystkie potrzebne przyłącza
zgodnie z obowiązującymi przepisami dotyczącymi
bezpieczeństwa. Osoby te musząprzestrzegać
zasad BHP oraz instrukcji podanych przez
producentów. Sprawdzić, czy napięcie zasilania jest
zgodne z wartościąwskazanąna etykiecie z danymi
technicznymi, znajdującej sięna spawarce.
Wtyczkęprzewodu zasilającego należy umieścićw
jednofazowym gniazdku elektrycznym, posiadającym
uziemienie i zabezpieczenie bezpiecznikowe lub
automatyczne wyłączniki zasilania odpowiednie do
prądu I1 pochłoniętego z urządzenia. Jeśli Państwa
model nie posiada wtyczki, należy do przewodu
zasilającego podłączyćwtyczkęo odpowiedniej
przepustowości dbając o to, aby żółty/zielony
przewód byłprawidłowo podłączony do uziemienia
gniazdka. Urządzenie posiada klasęochrony IP 21S
– nie nadaje siędo użytku (lub przechowywania) na

16
dworze w czasie deszczu! Aby włączenie urządzenia
było możliwe, należy je wyposażyćw załączone
akcesoria. Czynności, które należy wykonaćsą
zależne od modelu:
- Montażuchwytu
- Montaższpuli na drut do spawania
- Montażpalnika
2.1 SPAWARKA Z URZĄDZENIEM PFC
(OPCJA)
Urządzenie PFC redukuje zakłócenia w sieci
energetycznej i pobór prądu, a także zwiększa
kompatybilność z generatorem prądu. Spawarki
wyposażone w urządzenie PFC spełniająwymogi
normy IEC 61000-3-12, co oznacza, że można je
podłączaćdo publicznej sieci niskonapięciowej.
Jeśli model nie posiada urządzenia PFC i nie spełnia
wymogów normy IEC 61000-3-12, instalator lub
użytkownik końcowy mająobowiązek sprawdzenia
(po konsultacji z menedżerem dystrybucji), w razie
konieczności, czy spawarkęmożna podłączyćdo
publicznej sieci niskonapięciowej.
2.2 SILNIK DO PODAJNIKA DRUTU
Upewnićsię, że rozmiar rowka w rolce podającej drut
jest zgodny z rozmiarem stosowanego drutu.
Spawarka jest wyposażona w rolkępodającądo
drutów Ø 0,8mm (0,030in) i Ø 1mm (0,040in). Aby
zastosowaćdrut Ø 0,6mm (0,025in), należy poprosić
o odpowiedniąrolkępodającą. Rolka podająca ma z
boku wybitąśrednicęprzewodu.
2.3 MONTAŻPALNIKA
Palnik jest jużzamontowany w modelach z
bezpośrednim złączem.
2.4 MONTAŻUCHWYTU
Uchwyt należy zamontowaćna pokrywie spawarki –
patrz: rysunek 9. Prawidłowo dokręcićśruby i
sprawdzićumocowanie uchwytu przed podniesieniem
urządzenia.
3 URZĄDZENIE STERUJĄCE SPAWARKI
Urządzenie należy ustawićw obszarze z dobrą
wentylacją, najlepiej w cieniu i z dala od przeszkód,
które mogąblokowaćdopływ powietrza do
wentylatorów chłodzących. Brak wentylacji powoduje
przegrzewanie podzespołów wewnętrznych. Nie
pozostawiaćurządzenia w słońcu podczas spawania
i nie zakrywaćgo ręcznikami ani innymi materiałami,
które mogąblokowaćcyrkulacjępowietrza.
3,1 USTAWIENIA PANELU PRZEDNIEGO
Jest to możliwe do regulacji funkcji przez spawanie
panelu sterowania umieszczonego na dole fig.
przednim panelu. 6. Na panelu znajduje się
wyświetlacz i DISP 2 gałki ENC-1 i ENC-2.
Wyświetlacz pokazuje ustawionąprędkość przewodu.
Włączanie ENC-1, to jest możliwe, w celu zmiany
wartości prędkości z drutu. Jest wyrażona w m / min
(12,5 m 12,5 oznacza na minutę). Obrotowy ENC-2,
jest możliwe, aby zmienićwartość siły. UWAGA! Jeśli
zasilanie jest ustawiony i pokrętło nie zostanie
przeniesiony w ciągu 3 sekund, na wyświetlaczu
pojawi sięponownie wartość prędkości zadanej.
3.2 OCHRONA TERMALNA
Ważne: Jeśli spawarka jest używana zgodnie z
przeznaczeniem, chroni jąurządzenie, które odcina
zasilanie i umożliwia chłodzenie spawarki. Gdy
ochrona termiczna działa, na wyświetlaczu widoczny
jest komunikat „H00”. Płytka PCB jest wyłączona i
chłodzona przez 2 wentylatory. W tym przypadku
spawanie jest wyłączone.
3.3 UŻYWANIE PALNIKA MIG
Aby wykonaćspawanie palnikiem MIG, po
podłączeniu zacisku uziomowego do wyjścia
minusowego wcisnąć spust „c” (rys. 7).
3.4 SPAWANIE BEZ GAZU (NO GAS)
Użycia gazu można uniknąć stosując drut rdzeniowy.
Ten rodzaj drutu emituje gaz, który tworzy wokół
spawu osłonę. Aby skorzystaćz funkcji NO GAS,
należy zamienićprzyłącza (rysunek 8).
4. PORADY DOTYCZĄCE SPAWANIA
ZASADA GENERALNA
Podczas spawania z najniższymi ustawieniami
konieczne jest, aby utrzymywaćłuk tak krótko, jak to
możliwe. W tym celu należy trzymaćpalnik tak blisko,
jak to możliwe, pod kątem około 60 stopni do
obrabianego elementu. Podczas spawania z
ustawieniami najwyższymi długość łuku można
zwiększyćdo 20 mm (0,8in).To największa możliwa
długość łuku.
OGÓLNE WSKAZÓWKI DOTYCZĄCE SPAWANIA
Od czasu do czasu można zauważyćusterki
spawów, wynikające raczej z wpływów zewnętrznych,
a nie z błędów maszynowych. Oto kilka
przykładowych usterek, z którymi można sięzetknąć:
· Porowatość
Niewielkie otwory w spawie powstająna skutek utraty
gazowej osłony spawu lub na skutek inkluzji ciał
obcych. Pomóc może zeszlifowanie spawu.
Należy pamiętaćo kontroli przepływu gazu (ok. 8
l/min.), dokładnym oczyszczeniu powierzchni
roboczej oraz prawidłowym kącie nachylenia palnika
podczas spawania.
· Rozprysk
Niewielkie kulki stopionego metalu, które wydostały
sięz łuku. Niewielkiej ilości nie da sięuniknąć, ale
należy staraćsię, aby była ona jak najmniejsza –
wybraćprawidłowe ustawienia, utrzymywać
prawidłowy przepływ gazu i utrzymywaćpalnik w
czystości.
· Za wąski spaw
Przyczynąmoże byćzbyt szybkie przesuwanie
palnika lub nieprawidłowy przepływ gazu.
- Bardzo gruby lub szeroki spaw
Przyczynąmoże byćzbyt wolne przesuwanie palnika.

17
- Drut spala sięw tył
Przyczynąmoże byćpoślizg podajnika drutu,
obluzowany lub uszkodzony dziób palnika, trzymanie
dyszy zbyt blisko do powierzchni roboczej lub zbyt
wysokie napięcie.
· Słaba penetracja
Przyczynąmoże byćzbyt szybkie przesuwanie
palnika, zbyt niskie ustawienie napięcia lub
nieprawidłowe ustawienie podajnika, odwrócenie
biegunów, niewystarczające stępienie i odległość
pomiędzy pasami. Należy zadbaćo regulację
parametrów roboczych i poprawićprzygotowanie
elementów do obróbki.
· Przebicie obrabianego elementu
Przyczynąmoże byćzbyt wolne przesuwanie palnika,
zbyt duża siła podczas spawania lub nieprawidłowe
podawanie drutu.
· Mocny rozprysk i porowatość
Przyczynąmoże byćzbytnie oddalenie dyszy od
powierzchni roboczej, zabrudzenia lub niski przepływ
gazu. Należy wyregulowaćte dwa parametry
pamiętając, że przepływ gazu nie może byćniższy od
7-8 l/min oraz że bieżące parametry sądostosowane
do drutu używanego obecnie. Zaleca sięstosowanie
reduktora ciśnienia wejściowego i wyjściowego. Na
manometrze można odczytaćzakres wyrażony w
litrach.
Niestabilność łuku spawalniczego
1. Przyczynąmoże byćniewystarczające
napięcie spawania, nieregularne podawanie drutu,
niewystarczająca ilość gazu osłonowego.
5 WYKRYWANIE USTEREK
USTERKA PRZYCZYNA ROZWIĄZANI
E
Drut nie jest
podawany,
gdy rolka
podająca się
obraca
7. Zabrudzenie
okładziny
oraz/lub nakładki
stykowej
8. Hamulec
cierny w piaście
jest za bardzo
dociśnięty
9. Uszkodzony
palnik
spawalniczy
Przedmuchać
sprężonym
powietrzem.
Wymienić
nakładkę
stykową.
Poluzować.
Sprawdzićosłonę
prowadnicy drutu
do palnika.
Podawanie
drutu jest
przerywane.
6. Usterka
nakładki stykowej
7. Przypalenie
nakładki stykowej
8. Zabrudzenie w
rowku rolki
podającej
9. Zużycie rowka
rolki podającej
Wymienić
Wymienić
Wyczyścić
Wymienić
Brak łuku 4. Zły styk Dokręcićzacisk
pomiędzy
zaciskiem
uziomowym a
obrabianym
elementem
5. Zwarcie
pomiędzy
nakładkąstykową
a osłonągazową
uziomowy i
sprawdzićzłącza
Wyczyścić, a w
razie
konieczności
wymienić
nakładkęoraz/lub
osłonę.
Porowate
szwy
spawalnicze
6. Usterka
osłony gazowej
spowodowana
rozpryskiem
7. Nieprawidłow
a odległość
palnika oraz/lub
kąt nachylenia
względem
obrabianego
elementu.
8. Zbyt mały
przepływ gazu
9. Wilgotność
obrabianych
elementów
10. Silne
zardzewienie
obrabianych
elementów
Wyczyścićosłonę
z rozprysków
Drut powinien
wystawaćz
nakładki na 5-
10 mm (0.2-0.4
in). Kąt
nachylenia
względem
obrabianego
elementu nie
powinien być
mniejszy niż60°.
Zwiększyć
przepływ gazu
Osuszyć
wytwornikiem
ciepła
Oczyścić
obrabiane
elementy z rdzy.
Urządzenie
nagle
przestaje
spawaćpo
długim lub
intensywny
m używaniu
2. Spawarka się
przegrzała z
powodu
nadmiernego
używania w
jednym cyklu
roboczym
Nie wyłączać
urządzenia.
Pozostawićdo
ostygnięcia na
około 20-30
minut
Urządzenie
jest
wyłączone,
nawet jeśli
przewód
zasilający
jest
podłączony
do gniazdka,
a włącznik
znajduje się
w pozycji
„ON”.
1Przepaliłsię
bezpiecznik
transformatora
Wymienić

18
PT
1. INTRODUÇÃO
Este posto de soldar é produzido com a moderna
tecnologia inverter e é a adequada para a solda-dura
convencional MIG-MAG/MOG. O posto de soldar é
compacto, leve, fiável, fácil de transpor-tar, e gera de
maneira automática parâmetros que ajudam a
efetuar uma boa soldadura. Este pos-to dever ser
utilizado, unicamente, para operações de soldadura
2. COLOCAÇÃO DA MÁQUINA A TRABALHAR
Antes de colocar o posto a trabalhar, ler e
compreender o manual de segurança que está anexo
ao manual de instruções. O posto deve ser instalado
por pessoal especializado e qualificado que deve
efetuar as ligações em conformidade e respeitando
as disposições em vigor no que respeita às normas
anti acidentes. Os instaladores devem seguir as
normas sobre a saúde e segurança do tra-balho, mas
também, as instruções fornecidas pelos respetivos
fabricantes. Verificar se a voltagem de alimentação é
a mesma do posto (valor indicado na máquina). A
ficha do cabo de alimentação deve estar inserida na
tomada de corrente monofásica, equipada de fio terra
e protegida por um fusível ou interruptor de potência
adequada à corrente I1 absorvida do posto.
Para os modelos com cabo de alimentação sem
ficha, ligar uma ficha capaz de suportar a corrente do
cabo e verificar que o cabo amarelo/verde seja bem
ligado ao conector de terra. O posto tem um grau de
proteção IP 21S e como consequência não deve
estar exposto à chuva seja durante a sua utilização
seja durante o seu armazenamento. Para colocar o
posto a trabalhar deve antes instalar-se os acessório
fornecidos. Dependendo do modelo comprado, as
operações a efetuar são as seguintes:
- montagem do fio de soldar
- montagem da tocha
- montagem do punho
2.1. POSTO DE SOLDAR FORNECIDO COM
DISPOSITIVO PFC (OPCIONAL) 
O dispositivo PFC reduz os problemas introduzidos
na rede de alimentação elétrica, reduz o con-sumo
de corrente e permite uma melhor compatibilidade
aos grupos eletrogéneos. Os modelos de postos
fornecidos com PFC estão conforme a norma IEC
61000-3-12 e são conectáveis à rede pública. Para
os modelos não equipados com o dispositivo PFC ou
em não conformidade com a norma IEC 61000-3-12,
é da responsabilidade do instalador ou do utilizador,
após consulta do ges-tor da rede pública, se
necessário, verificar se o posto pode ser ligado à
rede pública de baixa vol-tagem.
2.2. MOTOR DE ARRASTE DO FIO
Verificar se o rolo de avanço do fio tem um diâmetro
igual à do fio. Os postos são equipados com rolos
para fio de Ø 0,8 mm e d Ø 1 mm. Para utilizar fio de
Ø 0,6 mm solicitar o rolo apropriado. O rolo tem
estampado num dos lados o valor do diâmetro do fio.
2.3. MONTAGEM DA PEGA
Montar a pega sobre a carcaça do posto como
indicado na figura 9. Verificar se os parafusos estão
bem apertados antes de levantar o posto.
3. OPERAÇÃO DE SOLDADURA
Aconselhamos a colocar o posto num local bem
ventilado e se possível à sombra e sem obstáculos
que possam impedir a passagem de ar pelos orifícios
de ventilação. A falta de ar provoca o
sobreaquecimento dos componentes. Não deixar o
posto de soldar ao sol durante o processo de
soldadura. O arranque do posto deve ser feito
através do interruptor ON-OFF colocado no painel
posterior.
3.1. REGULAÇÃO DO PAINEL FRONTAL 
As regulações do posto são feitas no painel frontal da
máquina (figura 6). O painel tem um visor "DISP" e 2
botões "ENC-1" e "ENC-2". O visor indica a
velocidade do fio imposta. Rodando o botão ENC-1 é
possível modificar a velocidade do fio. A rotação
mostra a velocidade indicada em metros/minuto (12,5
significa 12 metros e meio por minuto). Rodando o
botão ENC-2 é possível regular a potência.
ATENÇÃO:
Se estiver a tentar regular a potência e por 3
segundo nenhum movimento é feito, o visor volta a
indicar o valor da velocidade imposta.
3.2. DISPOSITIVO DE PROTEÇÃO
TERMOSTÁTICA
Importante: Quando o posto é utilizado abaixo das
suas características, está protegido por um
dispositivo que corta a alimentação para permitir o
seu arrefecimento. Quando este dispositivo intervém,
o visor pisca e mostra o valor H00. A placa eletrónica
está desligada mesmo se os venti-ladores continuam
a trabalhar para refrigerar os circuitos.
Neste caso não é possível soldar.
3.3. UTILIZAÇÃO DA TOCHA
Para soldar com tocha MIG, pressionar o gatilho "C"
(figura 7) depois de ter ligado o alicate de MASSA.
3.4. SOLDADURA COM GÁS
O fio de soldadura necessita de gás para a
penetração do banho de fundição. O gás usado é,
geralmente, uma mistura de árgon e CO2, de árgon
puro ou de CO2 puro. O árgon é utilizado para soldar
alumínio, os outros para soldadura de materiais
ferrosos.
3.5. SOLDADURA NO GÁS
Pode efetuar-se uma soldadura sem gás utilizando
um fio fluxado que durante a soldadura emite gás
que protege o banho de soldadura.

19
Para passar de GÁS a NO-GÁS inverter as ligações
como indicado na figura 8.
3.6. SOLDADURA MIG-MAG
- MIG = Metal Insert Gas
- MAG = Metal Active Gas
Os dois procedimentos são perfeitamente
equivalentes, só altera o tipo de gás utilizado. No
caso MIG o gás apropriado é o árgon (gás inerte), e
no caso MAG o gás adequado é o CO2 (gás ativo).
Para soldar ligas de alumínio ou de inox é necessário
utilizar árgon puro.
Pode-se utilizar CO2 somente no caso de soldadura
de aço carbono (ferro) ou, no máximo, de uma
mistura composta de 80% de árgon e de 20% de
CO2.
4. GUIA DE SOLDADURA
Quando a corrente de soldadura está regulada ao
mínimo é necessário que o comprimento do arco seja
curto. É necessário manter a tocha o mais perto
possível da peça a soldar com uma incli-nação de
60°. O comprimento do arco pode ser aumentado à
medida que se aumenta a intensida-de do arco, até
ao máximo de 20 mm.
Porosidade
Pequenos furos na soldadura causados pela inclusão
de corpos estranhos. A solução é amolar a soldadura
e refazê-la. Antes de a refazer, limpar muito bem a
zona de trabalho e inclinar a tocha (cerca de 60°)
durante a soldadura.
Salpicos
Pequenas gotas de metal fundido que se soltam do
arco de soldadura. Em pequenas quantidades isto é
inevitável, mas podem ser reduzidas ao mínimo
regulando a corrente de soldadura.
Soldadura apertada e arredondada
É causada pelo movimento rápido da tocha.
Soldadura espessa e larga
É causada por um avanço muito lento da tocha.
Fio queimado
Pode ser causado por um avanço muito lento do fio,
ou se a ponteira do bico estiver dilatada ou gasta, fio
de baixa qualidade, tubo de contacto fechado ou
corrente muito elevada.
Má penetração
Pode ser causada por um avanço muito rápido da
tocha, corrente muito baixa, alimentação incor-reta
do fio, polaridade inversa e distância insuficiente
entre os bordos. Controlar a regulação dos
parâmetros operacionais e melhorar a preparação
das peças a soldar.
Peça furada
Pode ser causado pelo movimento muito lento da
tocha, corrente muito elevada ou alimentação
incorreta do fio.
Salpicos fortes e porosidade
Podem ser causados por uma distância excessiva do
bico à peça ou por sujidade da mesma. Limpar muito
bem a zona de soldadura e ter em atenção a
inclinação da tocha (cerca de 60°).
Arco instável
Pode ser causado por uma tensão insuficiente,
avanço irregular do fio ou gás de proteção insufi-
ciente.
5. SOLUÇÕES DE AVARIAS
AVARIA CAUSA SOLUÇÃO
O fio não
avança
quando a
roda motriz
gira
1. Sujidade do
bico guia do fio.
2. A fricção da
bobine do fio é
muito elevada
3. Tocha
defeituosa
1. Soprar com ar
2. Desapertar
3. Verificar a guia
do fio
Alimentação
do fio é
intermi-tente
1. Bico de
contacto
defeituoso
2. Queimaduras
no bico de
contacto
3. Sujidade no
sulco da roda
motriz.
4. Sulco da roda
motriz usada
1. Substituir
2. Substituir
3. Limpar a roda
motriz
4. Substituir a
roda motriz
Arco
apagado
1. Mau contacto
entre o alica-te de
massa e a peça
2. Curto circuito
entre o bico e o
tubo de contacto
1. Apertar o
alicate e verificar
as ligações
2. Limpar ou
substituir o bico e
o tubo de
contacto
Soldadura
porosa
1. Mau contacto
do alicate de
massa ou peça.
2. Distância ou
inclinação errada
da tocha
3. Muito pouco
gás
4. Peças húmidas
1. Limpar de
incrustações
2. A distância
entre a tocha e a
peça deve ser
entre 5-10 mm. A
inclinação da
tocha não deve
ser inferior a 60°
em relação à
peça.
3. Aumentar o
gás
4. Secar com ar
quente
A máquina
pára de
funcionar
após uso
prolongado
A máquina está
sobre aqueci-da
por uso excessivo
e a pro-teção
térmica interveio
Deixar arrefecer a
máquina pelo
menos 20 - 30
minutos
A máquina
está parada
mesmo
ligada à
corrente
Fundiu-se o
fusível no trans-
formador de
serviço
Substituir

20
FIGURE – PICTURES – ФОТОГРАФИИ

N° 1 N° 2 N° 3

 
N° 4 N° 5 N° 5
N° 6 N° 7

N° 8 N° 9