Telwin 954009 User manual
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Cod.954009
MIG-MAG • TIG • MMA
MIG-MAG SYNERGIC SYSTEMS
MULTI PROCESS SYSTEMS
(EN)
Professional wire welding machines.
(IT)
Saldatricialoprofessionali.
(FR)
Postesdesoudureàlprofessionnels.
(ES)
Soldadorasdehiloprofesionales.
(DE)
Professionelle Draht-Schweißmaschinen.
(RU)
Профессиональныесварочныеаппаратысиспользованиемпроволоки.
(PT)
Aparelhodesoldardeoprossional.
(EL)
Επαγγελματικέςσυγκολλητικέςμηχανέςσύρματος.
(NL)
Professionele draadlasmachines.
(HU)
Professzionálishuzalhegesztők.
(RO)
Aparatedesudurăcusârmădestinateuzuluiprofesional.
(SV)
Professionella varmtrådssvetsar.
(DA)
Professionelletrådsvejsemaskiner.
(NO)
Sveisebrennermedtråforprofesioneltbruk.
(FI)
Ammattikäyttööntarkoitetutlankahitsauslaitteet.
(CS)
Profesionálnísvařovacípřístrojeprosvařovánídrátem.
(SK)
Profesionálnezváracieprístroje.
(SL)
Profesionalnivarilniaparatizžico.
(HR-SR)
Profesionalnistrojevizavarenjenažicu.
(LT)
Profesionalūsaparataisuvirinimuiviela.
(ET)
Professionaalsedtraatkeevitusaparaadid.
(LV)
Profesionāliemetināšanasaparātiarstiepli.
(BG)
Професионалниелектроженизазаваряванеселектроднател.
(PL)
Profesjonalnespawarkidospawaniadrutem.
(EN) INSTRUCTION MANUAL
(IT) MANUALE D’ISTRUZIONE
(FR) MANUEL D’INSTRUCTIONS
(ES) MANUAL DE INSTRUCCIONES
(DE) BEDIENUNGSANLEITUNG
(RU) РУКОВОДСТВОПОЛЬЗОВАТЕЛЯ
(PT) MANUAL DE INSTRUÇÕES
(EL) ΕΓΧΕΙΡΙΔΙΟΧΡΗΣΗΣ
(NL) INSTRUCTIEHANDLEIDING
(HU) HASZNÁLATI UTASÍTÁS
(RO) MANUALDEINSTRUCŢIUNI
(SV) BRUKSANVISNING
(DA) INSTRUKTIONSMANUAL
(NO) BRUKERVEILEDNING
(FI) OHJEKIRJA
(CS) NÁVODKPOUŽITÍ
(SK) NÁVODNAPOUŽITIE
(SL) PRIROČNIKZNAVODILIZAUPORABO
(HR-SR)
PRIRUČNIKZAUPOTREBU
(LT) INSTRUKCIJŲKNYGELĖ
(ET) KASUTUSJUHEND
(LV) ROKASGRĀMATA
(BG) РЪКОВОДСТВОСИНСТРУКЦИИ
(PL) INSTRUKCJAOBSŁUGI
EN IT FR ES DE RU
PT EL NL HU RO SV
DA NO FI CS SK SL
HR-SR LT ET LV BG PL
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(EN) EXPLANATION OF DANGER, MANDATORY AND PROHIBITION SIGNS.
(IT) LEGENDA SEGNALI DI PERICOLO, D’OBBLIGO E DIVIETO.
(FR) LÉGENDE SIGNAUX DE DANGER, D’OBLIGATION ET D’INTERDICTION.
(ES) LEYENDA SEÑALES DE PELIGRO, DE OBLIGACIÓN Y PROHIBICIÓN.
(DE) LEGENDE DER GEFAHREN-, GEBOTS- UND VERBOTSZEICHEN.
(RU) ЛЕГЕНДАСИМВОЛОВБЕЗОПАСНОСТИ,ОБЯЗАННОСТИИЗАПРЕТА.
(PT) LEGENDA DOS SINAIS DE PERIGO, OBRIGAÇÃO E PROIBIDO.
(EL) ΛΕΖΑΝΤΑΣΗΜΑΤΩΝΚΙΝΔΥΝΟΥ,ΥΠΟΧΡΕΩΣΗΣΚΑΙΑΠΑΓΟΡΕΥΣΗΣ.
(NL) LEGENDE SIGNALEN VAN GEVAAR, VERPLICHTING EN VERBOD.
(HU) A VESZÉLY, KÖTELEZETTSÉG ÉS TILTÁS JELZÉSEINEK FELIRATAI.
(RO) LEGENDĂINDICATOAREDEAVERTIZAREAPERICOLELOR,DEOBLIGAREŞI
DE INTERZICERE.
(SV) BILDTEXT SYMBOLER FÖR FARA, PÅBUD OCH FÖRBUD.
(DA) OVERSIGT OVER FARE, PLIGT OG FORBUDSSIGNALER.
(NO) SIGNALERINGSTEKST FOR FARE, FORPLIKTELSER OG FORBUDT.
(FI) VAROITUS, VELVOITUS, JA KIELTOMERKIT.
(CS) VYSVĚTLIVKYKSIGNÁLŮMNEBEZPEČÍ,PŘÍKAZŮMAZÁKAZŮM.
(SK) VYSVETLIVKYKSIGNÁLOMNEBEZPEČENSTVA,PRÍKAZOMAZÁKAZOM.
(SL) LEGENDA SIGNALOV ZA NEVARNOST, ZA PREDPISANO IN PREPOVEDANO.
(HR-SR) LEGENDA OZNAKA OPASNOSTI, OBAVEZA I ZABRANA.
(LT) PAVOJAUS,PRIVALOMŲJŲIRDRAUDŽIAMŲJŲŽENKLŲPAAIŠKINIMAS.
(ET) OHUD, KOHUSTUSED JA KEELUD.
(LV) BĪSTAMĪBU,PIENĀKUMUUNAIZLIEGUMAZĪMJUPASKAIDROJUMI.
(BG) ЛЕГЕНДАНАЗНАЦИТЕЗАОПАСНОСТ,ЗАДЪЛЖИТЕЛНИИЗАЗАБРАНА.
(PL) OBJAŚNIENIAZNAKÓWOSTRZEGAWCZYCH,NAKAZUIZAKAZU.
(EN) DANGER OF ELECTRIC SHOCK - (IT) PERICOLO SHOCK ELETTRICO - (FR) RISQUE DE CHOC ÉLECTRIQUE - (ES) PELIGRO DESCARGA ELÉCTRICA - (DE)
STROMSCHLAGGEFAHR - (RU) ОПАСНОСТЬ ПОРАЖЕНИЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКИМ ТОКОМ - (PT) PERIGO DE CHOQUE ELÉTRICO - (EL) ΚΙΝΔΥΝΟΣ ΗΛΕΚΤΡΟΠΛΗΞΙΑΣ - (NL)
GEVAAR ELEKTROSHOCK - (HU) ÁRAMÜTÉS VESZÉLYE - (RO) PERICOL DE ELECTROCUTARE - (SV) FARA FÖR ELEKTRISK STÖT - (DA) FARE FOR ELEKTRISK STØD - (NO)
FAREFORELEKTRISKSTØT-(FI)SÄHKÖISKUNVAARA-(CS)NEBEZPEČÍZÁSAHUELEKTRICKÝMPROUDEM-(SK)NEBEZPEČENSTVOZÁSAHUELEKTRICKÝMPRÚDOM
-(SL)NEVARNOSTELEKTRIČNEGAUDARA-(HR-SR)OPASNOSTSTRUJNOGUDARA-(LT)ELEKTROSSMŪGIOPAVOJUS-(ET)ELEKTRILÖÖGIOHT-(LV)ELEKTROŠOKA
BĪSTAMĪBA-(BG)ОПАСНОСТОТТОКОВУДАР-(PL)NIEBEZPIECZEŃSTWOSZOKUELEKTRYCZNEGO.
(EN)DANGER OFWELDING FUMES- (IT)PERICOLO FUMIDI SALDATURA- (FR) DANGER FUMÉES DE SOUDAGE - (ES) PELIGRO HUMOS DESOLDADURA- (DE)GEFAHR
DERENTWICKLUNGVONRAUCHGASEN BEIM SCHWEISSEN-(RU)ОПАСНОСТЬДЫМОВ СВАРКИ-(PT)PERIGODE FUMAÇASDESOLDAGEM-(EL) ΚΙΝΔΥΝΟΣΚΑΠΝΩΝ
ΣΥΓΚΟΛΛΗΣΗΣ-(NL)GEVAARLASROOK-(HU)HEGESZTÉSKÖVETKEZTÉBENKELETKEZETTFÜSTVESZÉLYE-(RO)PERICOLDEGAZEDESUDURĂ-(SV)FARAFÖRRÖKFRÅN
SVETSNING-(DA)FAREP.G.A.SVEJSEDAMPE-(NO)FAREFORSVEISERØYK-(FI)HITSAUSSAVUJENVAARA-(CS)NEBEZPEČÍSVAŘOVACÍCHDÝMŮ-(SK)NEBEZPEČENSTVO
VÝPAROVZOZVÁRANIA-(SL) NEVARNOSTVARILNEGADIMA-(HR-SR)OPASNOSTODDIMAPRILIKOMVARENJA-(LT)SUVIRINIMODŪMŲPAVOJUS-(ET)KEEVITAMISEL
SUITSUOHT-(LV)METINĀŠANASIZTVAIKOJUMUBĪSTAMĪBA-(BG)ОПАСНОСТОТПУШЕКАПРИЗАВАРЯВАНЕ-(PL)NIEBEZPIECZEŃSTWOOPARÓWSPAWALNICZYCH.
(EN) DANGER OF EXPLOSION - (IT) PERICOLO ESPLOSIONE - (FR) RISQUE D’EXPLOSION - (ES) PELIGRO EXPLOSIÓN - (DE) EXPLOSIONSGEFAHR - (RU) ОПАСНОСТЬ
ВЗРЫВА-(PT)PERIGODEEXPLOSÃO-(EL)ΚΙΝΔΥΝΟΣΕΚΡΗΞΗΣ-(NL)GEVAARONTPLOFFING-(HU)ROBBANÁSVESZÉLYE-(RO)PERICOLDEEXPLOZIE-(SV)FARAFÖR
EXPLOSION-(DA)SPRÆNGFARE-(NO)FAREFOREKSPLOSJON-(FI)RÄJÄHDYSVAARA-(CS)NEBEZPEČÍVÝBUCHU-(SK)NEBEZPEČENSTVOVÝBUCHU-(SL)NEVARNOST
EKSPLOZIJE-(HR-SR)OPASNOSTODEKSPLOZIJE-(LT)SPROGIMOPAVOJUS-(ET)PLAHVATUSOHT-(LV)SPRĀDZIENBĪSTAMĪBA-(BG)ОПАСНОСТОТЕКСПЛОЗИЯ-(PL)
NIEBEZPIECZEŃSTWOWYBUCHU.
(EN)WEARINGPROTECTIVECLOTHINGISCOMPULSORY-(IT)OBBLIGOINDOSSAREINDUMENTIPROTETTIVI-(FR)PORTDESVÊTEMENTSDEPROTECTIONOBLIGATOIRE-
(ES)OBLIGACIÓNDELLEVARROPADEPROTECCIÓN-(DE)DASTRAGENVONSCHUTZKLEIDUNGISTPFLICHT-(RU)ОБЯЗАННОСТЬНАДЕВАТЬЗАЩИТНУЮОДЕЖДУ-(PT)
OBRIGATÓRIOOUSODEVESTUÁRIODEPROTEÇÃO-(EL)ΥΠΟΧΡΕΩΣΗΝΑΦΟΡΑΤΕΠΡΟΣΤΑΤΕΥΤΙΚΑΕΝΔΥΜΑΤΑ-(NL)VERPLICHTBESCHERMENDEKLEDIJTEDRAGEN
-(HU)VÉDŐRUHAHASZNÁLATAKÖTELEZŐ-(RO)FOLOSIREAÎMBRĂCĂMINTEIDEPROTECŢIEOBLIGATORIE-(SV)OBLIGATORISKTATTBÄRASKYDDSPLAGG-(DA)PLIGT
TILATANVENDEBESKYTTELSESTØJ-(NO)FORPLIKTELSEÅBRUKEVERNETØY-(FI)SUOJAVAATETUKSENKÄYTTÖPAKOLLISTA-(CS)POVINNÉPOUŽITÍOCHRANNÝCH
PROSTŘEDKŮ- (SK)POVINNÉ POUŽITIEOCHRANNÝCH PROSTRIEDKOV- (SL)OBVEZNO OBLECITEZAŠČITNAOBLAČILA-(HR-SR) OBAVEZNOKORIŠTENJEZAŠTITNE
ODJEĆE-(LT)PRIVALOMADĖVĖTIAPSAUGINĘAPRANGĄ-(ET)KOHUSTUSLIKKANDAKAITSERIIETUST-(LV)PIENĀKUMSĢĒRBTAIZSARGTĒRPUS-(BG)ЗАДЪЛЖИТЕЛНО
НОСЕНЕНАПРЕДПАЗНООБЛЕКЛО-(PL)NAKAZNOSZENIAODZIEŻYOCHRONNEJ.
(EN)WEARING PROTECTIVEGLOVES IS COMPULSORY- (IT)OBBLIGO INDOSSAREGUANTI PROTETTIVI- (FR)PORT DES GANTS DE PROTECTIONOBLIGATOIRE- (ES)
OBLIGACIÓNDELLEVARGUANTESDEPROTECCIÓN-(DE)DASTRAGENVONSCHUTZHANDSCHUHENISTPFLICHT-(RU)ОБЯЗАННОСТЬНАДЕВАТЬЗАЩИТНЫЕПЕРЧАТКИ
-(PT)OBRIGATÓRIOOUSODELUVASDESEGURANÇA-(EL)ΥΠΟΧΡΕΩΣΗΝΑΦΟΡΑΤΕΠΡΟΣΤΑΤΕΥΤΙΚΑΓΑΝΤΙΑ-(NL)VERPLICHTBESCHERMENDEHANDSCHOENENTE
DRAGEN-(HU)VÉDŐKESZTYŰHASZNÁLATAKÖTELEZŐ-(RO)FOLOSIREAMĂNUŞILORDEPROTECŢIEOBLIGATORIE-(SV)OBLIGATORISKTATTBÄRASKYDDSHANDSKAR
- (DA) PLIGT TIL AT BRUGE BESKYTTELSESHANDSKER - (NO) FORPLIKTELSE Å BRUKE VERNEHANSKER - (FI) SUOJAKÄSINEIDEN KÄYTTÖ PAKOLLISTA - (CS) POVINNÉ
POUŽITÍOCHRANNÝCHRUKAVIC-(SK)POVINNÉPOUŽITIEOCHRANNÝCHRUKAVÍC-(SL)OBVEZNONADENITEZAŠČITNEROKAVICE-(HR-SR)OBAVEZNOKORIŠTENJE
ZAŠTITNIHRUKAVICA-(LT)PRIVALOMAMŪVĖTIAPSAUGINESPIRŠTINES-(ET)KOHUSTUSLIKKANDAKAITSEKINDAID-(LV)PIENĀKUMSĢĒRBTAIZSARGCIMDUS-(BG)
ЗАДЪЛЖИТЕЛНОНОСЕНЕНАПРЕДПАЗНИРЪКАВИЦИ-(PL)NAKAZNOSZENIARĘKAWICOCHRONNYCH.
(EN)DANGEROFULTRAVIOLETRADIATIONFROMWELDING-(IT)PERICOLORADIAZIONIULTRAVIOLETTEDASALDATURA-(FR)DANGERRADIATIONSULTRAVIOLETTESDE
SOUDAGE-(ES)PELIGRORADIACIONESULTRAVIOLETAS-(DE)GEFAHRULTRAVIOLETTERSTRAHLUNGENBEIMSCHWEISSEN-(RU)ОПАСНОСТЬУЛЬТРАФИОЛЕТОВОГО
ИЗЛУЧЕНИЯСВАРКИ-(PT)PERIGODERADIAÇÕESULTRAVIOLETASDESOLDADURA-(EL)ΚΙΝΔΥΝΟΣΥΠΕΡΙΩΔΟΥΣΑΚΤΙΝΟΒΟΛΙΑΣΑΠΟΣΥΓΚΟΛΛΗΣΗ-(NL)GEVAAR
ULTRAVIOLET STRALEN VAN HET LASSEN - (HU) HEGESZTÉS KÖVETKEZTÉBEN LÉTREJÖTT IBOLYÁNTÚLI SUGÁRZÁS VESZÉLYE - (RO) PERICOL DE RADIAŢII
ULTRAVIOLETE DE LASUDURĂ-(SV)FARAFÖRULTRAVIOLETTSTRÅLNINGFRÅNSVETSNING-(DA)FAREFORULTRAVIOLETTESVEJSESTRÅLER-(NO)FAREFOR
ULTRAFIOLETTSTRÅLNINGUNDERSVEISINGSPROSEDYREN-(FI)HITSAUKSENAIHEUTTAMANULTRAVIOLETTISÄTEILYNVAARA-(CS)NEBEZPEČÍULTRAFIALOVÉHO
ZÁŘENÍZESVAŘOVÁNÍÍ-(SK)NEBEZPEČENSTVOULTRAFIALOVÉHOŽIARENIAZOZVÁRANIA-(SL)NEVARNOSTSEVANJAULTRAVIJOLIČNIHŽARKOVZARADIVARJENJA
-(HR-SR)OPASNOSTODULTRALJUBIČASTIHZRAKAPRILIKOMVARENJA-(LT)ULTRAVIOLETINIOSPINDULIAVIMOSUVIRINIMO METU PAVOJUS -(ET)KEEVITAMISEL
ERALDUVAULTRAVIOLETTKIIRGUSEOHT - (LV)METINĀŠANASULTRAVIOLETĀIZSTAROJUMABĪSTAMĪBA-(BG)ОПАСНОСТОТ УЛТРАВИОЛЕТОВООБЛЪЧВАНЕПРИ
ЗАВАРЯВАНЕ-(PL)NIEBEZPIECZEŃSTWOPROMIENIOWANIANADFIOLETOWEGOPODCZASSPAWANIA.
(EN)DANGEROFFIRE-(IT)PERICOLOINCENDIO-(FR)RISQUED’INCENDIE-(ES)PELIGRODEINCENDIO-(DE)BRANDGEFAHR-(RU)ОПАСНОСТЬПОЖАРА-(PT)PERIGO
DEINCÊNDIO-(EL)ΚΙΝΔΥΝΟΣΠΥΡΚΑΓΙΑΣ-(NL)GEVAARVOORBRAND-(HU)TŰZVESZÉLY-(RO)PERICOLDEINCENDIU-(SV)BRANDRISK-(DA)BRANDFARE-(NO)
BRANNFARE-(FI)TULIPALONVAARA-(CS)NEBEZPEČÍPOŽÁRU-(SK)NEBEZPEČENSTVOPOŽIARU-(SL)NEVARNOSTPOŽARA-(HR-SR)OPASNOSTODPOŽARA-(LT)
GAISROPAVOJUS-(ET)TULEOHT-(LV)UGUNSGRĒKABĪSTAMĪBA-(BG)ОПАСНОСТОТПОЖАР-(PL)NIEBEZPIECZEŃSTWOPOŻARU.
(EN)DANGEROFBURNS-(IT)PERICOLODIUSTIONI-(FR)RISQUEDEBRÛLURES-(ES)PELIGRODEQUEMADURAS-(DE)VERBRENNUNGSGEFAHR-(RU)ОПАСНОСТЬ
ОЖОГОВ-(PT)PERIGODEQUEIMADURAS-(EL)ΚΙΝΔΥΝΟΣΕΓΚΑΥΜΑΤΩΝ-(NL)GEVAARVOORBRANDWONDEN-(HU)ÉGÉSISÉRÜLÉSVESZÉLYE-(RO)PERICOLDE
ARSURI-(SV)RISKFÖRBRÄNNSKADA-(DA)FAREFORFORBRÆNDINGER-(NO)FAREFORFORBRENNINGER-(FI)PALOVAMMOJENVAARA-(CS)NEBEZPEČÍPOPÁLENIN
-(SK)NEBEZPEČENSTVOPOPÁLENÍN-(SL)NEVARNOSTOPEKLIN-(HR-SR)OPASNOSTODOPEKLINA-(LT)NUSIDEGINIMOPAVOJUS-(ET)PÕLETUSHAAVADESAAMISE
OHT-(LV)APDEGUMUGŪŠANASBĪSTAMĪBA-(BG)ОПАСНОСТОТИЗГАРЯНИЯ-(PL)NIEBEZPIECZEŃSTWOOPARZEŃ.
(EN) DANGER OF NON-IONISING RADIATION - (IT) PERICOLO RADIAZIONI NON IONIZZANTI - (FR) DANGER RADIATIONS NON IONISANTES - (ES) PELIGRO RADIACIONES NO
IONIZANTES-(DE)GEFAHRNICHTIONISIERENDERSTRAHLUNGEN-(RU)ОПАСНОСТЬНЕИОНИЗИРУЮЩЕЙРАДИАЦИИ-(PT)PERIGODERADIAÇÕESNÃOIONIZANTES
-(EL)ΚΙΝΔΥΝΟΣΜΗΙΟΝΙΖΟΝΤΩΝΑΚΤΙΝΟΒΟΛΙΩΝ-(NL)GEVAARNIETIONISERENDESTRALEN-(HU)NEMINOGENSUGÁRZÁSVESZÉLYE-(RO)PERICOLDERADIAŢII
NEIONIZANTE - (SV) FARA FÖR ICKE JONISERANDE - (DA) FARE FOR IKKE-IONISERENDE STRÅLER - (NO) FARE FOR UJONISERT STRÅLNING - (FI) IONISOIMATTOMAN
SÄTEILYNVAARA-(CS)NEBEZPEČÍNEIONIZUJÍCÍHOZÁŘENÍ-(SK)NEBEZPEČENSTVONEIONIZUJÚCEHOZARIADENIA-(SL)NEVARNOSTNEJONIZIRANEGASEVANJA
- (HR-SR) OPASNOST NEJONIZIRAJUĆIH ZRAKA - (LT) NEJONIZUOTO SPINDULIAVIMO PAVOJUS - (ET) MITTEIONISEERITUDKIIRGUSTE OHT - (LV) NEJONIZĒJOŠA
IZSTAROJUMABĪSTAMĪBA-(BG)ОПАСТНОСТОТНЕЙОНИЗИРАНООБЛЪЧВАНЕ-(PL)ZAGROŻENIEPROMIENIOWANIEMNIEJONIZUJĄCYM.
(EN)GENERALHAZARD-(IT)PERICOLOGENERICO-(FR)DANGERGÉNÉRIQUE-(ES)PELIGROGENÉRICO-(DE)GEFAHRALLGEMEINERART-(RU)ОБЩАЯОПАСНОСТЬ
-(PT)PERIGOGERAL-(EL)ΓΕΝΙΚΟΣΚΙΝΔΥΝΟΣ-(NL)ALGEMEENGEVAAR-(HU)ÁLTALÁNOSVESZÉLY-(RO)PERICOLGENERAL-(SV)ALLMÄNFARA-(DA)ALMENFARE
-(NO)GENERISKFARESTRÅLNING-(FI)YLEINENVAARA-(CS)VŠEOBECNÉNEBEZPEČÍ-(SK)VŠEOBECNÉNEBEZPEČENSTVO-(SL)SPLOŠNANEVARNOST-(HR-SR)
OPĆAOPASNOST-(LT)BENDRASPAVOJUS-(ET)ÜLDINEOHT-(LV)VISPĀRĪGABĪSTAMĪBA-(BG)ОБЩИОПАСТНОСТИ-(PL)OGÓLNENIEBEZPIECZEŃSTWO.
(EN)WARNING:MOVINGPARTS-(IT)ATTENZIONEORGANIINMOVIMENTO-(FR)ATTENTIONORGANESENMOUVEMENT-(ES)ATENCIÓNÓRGANOSENMOVIMIENTO
-(DE)VORSICHT BEWEGUNGSELEMENTE-(RU) ВНИМАНИЕ,ЧАСТИВ ДВИЖЕНИИ-(PT) CUIDADOÓRGÃOSEM MOVIMENTO-(EL)ΠΡΟΣΟΧΗ ΟΡΓΑΝΑ ΣΕΚΙΝΗΣΗ-
(NL)OPGELETORGANENINBEWEGING-(HU)VIGYÁZAT:GÉPALKATRÉSZEKMOZGÁSBANVANNAK-(RO)ATENŢIEPIESEÎNMIŞCARE-(SV)VARNINGFÖRORGANI
RÖRELSE-(DA)PASPÅDELEIBEVÆGELSE-(NO)ADVARSEL:BEVEGELIGEDELER-(FI)VAROLIIKKUVIAOSIA-(CS)POZORNAPOHYBUJÍCÍSESOUČÁSTI-(SK)POZOR
NAPOHYBUJÚCESASÚČASTI-(SL)POZOR,NAPRAVEDELUJEJO-(HR-SR)POZORDIJELOVIUPOKRETU-(LT)DĖMESIO!JUDANČIOSDETALĖS-(ET)TÄHELEPANU!
LIIKUVADMASINAOSAD-(LV)UZMANĪBUKUSTĪGĀSDAĻAS-(BG)ВНИМАНИЕДВИЖЕЩИСЕМЕХАНИЗМИ-(PL)UWAGA:RUCHOMECZĘŚCIMASZYNY.
(EN) MIND YOUR HANDS, MOVING PARTS - (IT) ATTENZIONE ALLE MANI, ORGANI IN MOVIMENTO - (FR) ATTENTION AUX MAINS, ORGANES EN MOUVEMENT - (ES) ATENCIÓN
ALASMANOS,ÓRGANOSENMOVIMIENTO-(DE)AUFDIEHÄNDEACHTEN,BEWEGUNGSELEMENTE-(RU)ОПАСНОСТЬДЛЯРУК,ЧАСТИВДВИЖЕНИИ-(PT)CUIDADO
COMASMÃOS,ÓRGÃOSEMMOVIMENTO-(EL)ΠΡΟΣΟΧΗΣΤΑΧΕΡΙΑ,ΟΡΓΑΝΑΣΕΚΙΝΗΣΗ-(NL)OPGELETVOORDEHANDEN,ORGANENINBEWEGING-(HU)VIGYÁZATA
KEZEKRE,GÉPALKATRÉSZEKMOZGÁSBANVANNAK-(RO)ATENŢIELAMÂINI,PIESEÎNMIŞCARE-(SV)AKTAHÄNDERNA,ORGANIRÖRELSE-(DA)PASPÅHÆNDERNE,
DELEIBEVÆGELSE-(NO)FORSIKTIGMEDHENDENE,BEVEGELIGEDELER-(FI)SUOJAAKÄDETLIIKKUVILTAOSILTA-(CS)POZORNARUCE,POHYBUJÍCÍSESOUČÁSTI-
(SK)POZORNARUKY,POHYBUJÚCESASÚČASTI-(SL)PAZITENAROKE,NAPRAVEDELUJEJO-(HR-SR)POZORSARUKAMA,DIJELOVIUPOKRETU-(LT)SAUGOTIRANKAS,
JUDANČIOSDETALĖS-(ET)TÄHELEPANUKÄTELE,LIIKUVADMASINAOSAD-(LV)UZMANĪBUKUSTĪGĀSDAĻAS-UZMANĪBUSEKOJIETTAM,LAIROKASNEPIESKARTOS
KUSTĪGAJĀMDAĻĀM-(BG)ВНИМАНИЕПАЗЕТЕРЪЦЕТЕОТДВИЖЕЩИТЕСЕМЕХАНИЗМИ-(PL)CHRONIĆRĘCEPRZEDRUCHOMYMICZĘŚCIAMIMASZYNY.
(EN)DONOTUSETHEHANDLETOHANGTHEWELDINGMACHINE.-(IT)VIETATOUTILIZZARELAMANIGLIACOMEMEZZODISOSPENSIONEDELLASALDATRICE-(FR)
INTERDIT D’UTILISER LA POIGNÉE COMME MOYEN DE SUSPENSION DU POSTE DE SOUDAGE - (ES) SE PROHÍBE UTILIZAR LA MANILLA COMO MEDIO DE SUSPENSIÓN
DELASOLDADORA-(DE)ESISTUNTERSAGT,DENGRIFFALSMITTELZUMAUFHÄNGENDERSCHWEISSMASCHINEZUBENUTZEN-(RU)ЗАПРЕЩЕНОПОДВЕШИВАТЬ
СВАРОЧНЫЙАППАРАТЗАРУЧКУ-(PT)ÉPROIBIDOUTILIZARAMAÇANETACOMOMEIODESUSPENSÃODOAPARELHODESOLDAR-(EL)ΑΠΑΓΟΡΕΥΕΤΑΙΗΧΡΗΣΗ
ΤΗΣΧΕΙΡΟΛΑΒΗΣΣΑΝΜΕΣΟΑΝΥΨΩΣΗΣΤΗΣ ΣΥΓΚΟΛΛΗΤΗΤΙΚΗΣΣΥΣΚΕΥΗΣ -(NL) DE HANDGREEPMAGNIETWORDEN GEBRUIKTOMHET LASAPPARAATAANOP
TEHANGEN-(HU)TILOSAHEGESZTŐGÉPETAFOGANTYÚJÁNÁLFOGVAFELAKASZTANI-(RO)SEINTERZICEFOLOSIREAMÂNERULUICAMIJLOCDESUSŢINEREA
APARATULUIDESUDURĂ-(SV)DETÄRFÖRBJUDETATTANVÄNDAHANDTAGETFÖRATTHÄNGAUPPSVETSEN-(DA)DETERFORBUDTATANVENDEHÅNDREBET
TIL AT HÆVE SVEJSEMASKINEN - (NO) DET ER FORBUDT Å BRUKE HÅNDTAKET FOR Å HENGE SVEISEMASKINEN OPP - (FI) ON KIELLETTYÄ KÄYTTÄÄ KÄSIKAHVAA
HITSAUSLAITTEENRIPUSTUSVÄLINEENÄ-(CS)JEZAKÁZÁNOPOUŽÍVATRUKOJEŤJAKOPROSTŘEDEKKZAVĚŠENÍSVAŘOVACÍHOPŘÍSTROJE-(SK)JEZAKÁZANÉ
VEŠAŤZVÁRACÍPRÍSTROJZARUKOVÄŤ-(SL)ROČAJANESMETEUPORABLJATIZAOBEŠANJEVARILNEGAAPARATA-(HR-SR)ZABRANJENOJEUPOTREBLJAVATI
RUČKU ZA PODIZANJE STROJA ZA VARENJE - (LT) DRAUDŽIAMA NAUDOTI RANKENĄ KAIP PRIEMONĘSUVIRINIMO APARATO SUSTABDYMUI - (ET) ON KEELATUD
RIPUTADAKEEVITUSSEADETKASUTADESSELLEKSKÄEPIDET-(LV)IRAIZLIEGTSIZMANTOTROKTURIMETINĀŠANASAPARĀTAPIEKĀRŠANAI-(BG)ЗАБРАНЕНОЕДА
СЕИЗПОЛЗВАРЪКОХВАТКАТАКАТОСРЕДСТВОЗАОКАЧВАНЕНАЗАВАРЪЧНИЯАПАРАТ-(PL)ZABRANIASIEUŻYWANIAUCHWYTUJAKOŚRODKADOZAWIESZANIA
SPAWARKI.
(EN) EYE PROTECTIONS MUST BE WORN - (IT) OBBLIGO DI INDOSSARE OCCHIALI PROTETTIVI - (FR) PORT DES LUNETTES DE PROTECTION OBLIGATOIRE - (ES)
OBLIGACIÓN DE USAR GAFAS DE PROTECCIÓN - (DE) DAS TRAGEN EINER SCHUTZBRILLE IST PFLICHT - (RU) ОБЯЗАННОСТЬ НОСИТЬ ЗАЩИТНЫЕ ОЧКИ - (PT)
OBRIGAÇÃODEVESTIRÓCULOSDEPROTECÇÃO-(EL)ΥΠΟΧΡΕΩΣΗΝΑΦΟΡΑΤΕΠΡΟΣΤΕΤΕΥΤΙΚΑΓΥΑΛΙΑ-(NL)VERPLICHTDRAGENVANBESCHERMENDEBRIL-(HU)
VÉDŐSZEMÜVEGVISELETEKÖTELEZŐ-(RO)ESTEOBLIGATORIEPURTAREAOCHELARILORDEPROTECŢIE-(SV)OBLIGATORISKTATTANVÄNDASKYDDSGLASÖGON
- (DA) PLIGT TIL AT ANVENDE BESKYTTELSESBRILLER - (NO) DET ER OBLIGATORISK Å HA PÅ SEG VERNEBRILLEN - (FI) SUOJALASIEN KÄYTTÖ PAKOLLISTA - (CS)
POVINNOST POUŽÍVÁNÍ OCHRANNÝCH BRÝLÍ - (SK) POVINNOSŤ POUŽÍVANIA OCHRANNÝCH OKULIAROV - (SL) OBVEZNA UPORABA ZAŠČITNIH OČAL - (HR-SR)
OBAVEZNAUPOTREBAZAŠTITNIH NAOČALA-(LT)PRIVALOMADIRBTISUAPSAUGINIAISAKINIAIS-(ET) KOHUSTUSKANDAKAITSEPRILLE - (LV)PIENĀKUMS VILKT
AIZSARGBRILLES-(BG)ЗАДЪЛЖИТЕЛНОДАСЕНОСЯТПРЕДПАЗНИОЧИЛА-(PL)NAKAZNOSZENIAOKULARÓWOCHRONNYCH.
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(EN) NO ENTRY FOR UNAUTHORISED PERSONNEL - (IT) DIVIETO DI ACCESSO ALLE PERSONE NON AUTORIZZATE - (FR) ACCÈS INTERDIT AUX PERSONNES NON
AUTORISÉES - (ES) PROHIBIDO EL ACCESO A PERSONAS NO AUTORIZADAS - (DE) UNBEFUGTEN PERSONEN IST DER ZUTRITT VERBOTEN - (RU) ЗАПРЕТ ДЛЯ
ДОСТУПАПОСТОРОННИХЛИЦ-(PT)PROIBIÇÃODEACESSOÀSPESSOASNÃOAUTORIZADAS-(EL)ΑΠΑΓΟΡΕΥΣΗΠΡΟΣΒΑΣΗΣΣΕΜΗΕΠΙΤΕΤΡΑΜΕΝΑΑΤΟΜΑ-(NL)
TOEGANGSVERBOD VOOR NIET GEAUTORISEERDE PERSONEN - (HU) FEL NEM JOGOSÍTOTT SZEMÉLYEK SZÁMÁRA TILOS A BELÉPÉS - (RO) ACCESUL PERSOANELOR
NEAUTORIZATE ESTE INTERZIS - (SV) TILLTRÄDE FÖRBJUDET FÖR ICKE AUKTORISERADE PERSONER - (DA) ADGANG FORBUDT FOR UVEDKOMMENDE - (NO) PERSONER
SOMIKKEERAUTORISERTEMÅIKKEHAADGANGTILAPPARATEN-(FI)PÄÄSYKIELLETTYASIATTOMILTA-(CS)ZÁKAZVSTUPUNEPOVOLANÝMOSOBÁM-(SK)ZÁKAZ
NEOPRÁVNENÉHO PRÍSTUPU K OSÔB - (SL) DOSTOP PREPOVEDAN NEPOOBLAŠČENIM OSEBAM - (HR-SR) ZABRANA PRISTUPA NEOVLAŠTENIM OSOBAMA - (LT)
PAŠALINIAMSĮEITIDRAUDŽIAMA-(ET)SELLEKSVOLITAMATAISIKUTELONTÖÖALASVIIBIMINEKEELATUD-(LV)NEPIEDEROŠĀMPERSONĀMIEEJAAIZLIEGTA-(BG)
ЗАБРАНЕНЕДОСТЪПЪТНАНЕУПЪЛНОМОЩЕНИЛИЦА-(PL)ZAKAZDOSTĘPUOSOBOMNIEUPOWAŻNIONYM.
(EN)WEARINGAPROTECTIVEMASKISCOMPULSORY-(IT)OBBLIGOUSAREMASCHERAPROTETTIVA-(FR)PORTDUMASQUEDEPROTECTIONOBLIGATOIRE-(ES)
OBLIGACIÓN DE USAR MÁSCARA DE PROTECCIÓN - (DE) DER GEBRAUCH EINER SCHUTZMASKE IST PFLICHT - (RU) ОБЯЗАННОСТЬ ПОЛЬЗОВАТЬСЯ ЗАЩИТНОЙ
МАСКОЙ-(PT)OBRIGATÓRIOOUSODEMÁSCARADEPROTEÇÃO-(EL)ΥΠΟΧΡΕΩΣΗΝΑΦΟΡΑΤΕΠΡΟΣΤΑΤΕΥΤΙΚΗΜΑΣΚΑ-(NL)VERPLICHTGEBRUIKVANBESCHERMEND
MASKER-(HU)VÉDŐMASZKHASZNÁLATAKÖTELEZŐ-(RO)FOLOSIREAMĂŞTIIDEPROTECŢIEOBLIGATORIE-(SV)OBLIGATORISKTATTBÄRASKYDDSMASK-(DA)
PLIGT TILATANVENDE BESKYTTELSESMASKE - (NO) FORPLIKTELSE Å BRUKE VERNEBRILLER - (FI) SUOJAMASKIN KÄYTTÖ PAKOLLISTA - (CS) POVINNÉ POUŽITÍ
OCHRANNÉHOŠTÍTU-(SK)POVINNÉPOUŽITIEOCHRANNÉHOŠTÍTU-(SL)OBVEZNOSTUPORABIZAŠČITNEMASKE-(HR-SR)OBAVEZNOKORIŠTENJEZAŠTITNEMASKE
- (LT) PRIVALOMA UŽSIDĖTI APSAUGINĘ KAUKĘ - (ET) KOHUSTUSLIK KANDA KAITSEMASKI - (LV) PIENĀKUMS IZMANTOT AIZSARGMASKU - (BG) ЗАДЪЛЖИТЕЛНО
ИЗПОЛЗВАНЕНАПРЕДПАЗНАЗАВАРЪЧНАМАСКА.-(PL)NAKAZUŻYWANIAMASKIOCHRONNEJ.
(EN) USERS OF VITAL ELECTRICAL AND ELECTRONIC APPARATUS MUST NEVER USE THE MACHINE - (IT) VIETATO L’USO DELLA MACCHINA AI PORTATORI DI
APPARECCHIATURE ELETTRICHE ED ELETTRONICHE VITALI - (FR) L’UTILISATION DE LA MACHINE EST DÉCONSEILLÉE AUX PORTEURS D’APPAREILS ÉLECTRIQUES OU
ÉLECTRONIQUES MÉDICAUX - (ES) PROHIBIDO EL USO DE LA MÁQUINA A LOS PORTADORES DE APARATOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS VITALES - (DE) TRÄGERN
LEBENSERHALTENDER ELEKTRISCHER UND ELEKTRONISCHER GERÄTE IST DER GEBRAUCH DER MASCHINE UNTERSAGT - (RU) ИСПОЛЬЗОВАНИЕ УСТАНОВКИ
ЗАПРЕЩЕНОЛИЦАМ,ИСПОЛЬЗУЮЩИМЭЛЕКТРОННУЮИЭЛЕКТРОАППАРАТУРУОБЕСПЕЧЕНИЯЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ-(PT)ÉPROIBIDOOUSODAMÁQUINAAOS
PORTADORESDEAPARELHAGENSELÉCTRICASEELECTRÓNICASVITAIS-(EL)ΑΠΑΓΟΡΕΥΕΤΑΙΗΧΡΗΣΗΤΟΥΜΗΧΑΝΗΜΑΤΟΣΣΕΑΤΟΜΑΠΟΥΦΕΡΟΥΝΗΛΕΚΤΡΙΚΕΣ
ΚΑΙΗΛΕΚΤΡΟΝΙΚΕΣΣΥΣΚΕΥΕΣΖΩΤΙΚΗΣΣΗΜΑΣΙΑΣ-(NL)HETGEBRUIKVANDEMACHINEISVERBODENAANDRAGERSVANELEKTRISCHEENELEKTRONISCHEVITALE
APPARATUUR - (HU) TILOS A GÉP HASZNÁLATA MINDAZOK SZÁMÁRA, AKIK SZERVEZETÉBEN ÉLETFENNTARTÓ ELEKTROMOS VAGY ELEKTRONIKUS KÉSZÜLÉK VAN
BEÉPÍTVE-(RO)SEINTERZICEFOLOSIREAMAŞINIIDECĂTREPERSOANELEPURTĂTOAREDEAPARATEELECTRICEŞIELECTRONICEVITALE-(SV)FÖRBJUDETFÖR
ANVÄNDARE AV LIVSUPPEHÅLLANDE ELEKTRISKA ELLER ELEKTRONISKA APPARATER ATT ANVÄNDA DENNA MASKIN - (DA) DET ER FORBUDT FOR PERSONER, DER
ANVENDER LIVSVIGTIGT ELEKTRISK OG ELEKTRONISK APPARATUR, AT ANVENDE MASKINEN - (NO) DET ER FORBUDT FOR PERSONER SOM BRUKER LIVSVIKTIGE
ELEKTRISKE ELLER ELEKTRONISKE APPARATER Å BRUKE MASKINEN - (FI) KONEEN KÄYTTÖKIELTO SÄHKÖISTEN JA ELEKTRONISTEN HENKILÖNSUOJALAITTEIDEN
KÄYTTÄJILLE - (CS) ZÁKAZ POUŽITÍ STROJE NOSITELŮM ELEKTRICKÝCH A ELEKTRONICKÝCH ŽIVOTNĚ DŮLEŽITÝCH ZAŘÍZENÍ - (SK) ZÁKAZ POUŽÍVANIA STROJA
OSOBÁM SO ŽIVOTNE DÔLEŽITÝMI ELEKTRICKÝMI A ELEKTRONICKÝMI ZARIADENIAMI - (SL) PREPOVEDANA UPORABA STROJA ZA UPORABNIKE ŽIVLJENJSKO
POMEMBNIHELEKTRIČNIHINELEKTRONSKIHNAPRAV-(HR-SR)ZABRANJENOJEUPOTREBLJAVATISTROJOSOBAMAKOJEIMAJUUGRAĐENEVITALNEELEKTRIČNEILI
ELEKTRONIČKEUREĐAJE-(LT)GRIEŽTAIDRAUDŽIAMASUĮRANGADIRBTIASMENIMS,BESINAUDOJANTIEMSGYVYBIŠKAISVARBIAISELEKTRINIAISARELEKTRONINIAIS
PRIETAISAIS - (ET) SEADET EI TOHI KASUTADA ISIKUD, KES KASUTAVAD MEDITSIINILISI ELEKTRI-JA ELEKTROONIKASEADMEID - (LV) ELEKTRISKO VAI ELEKTRONISKO
MEDICĪNISKOIERĪČULIETOTĀJIEMIRAIZLIEGTSIZMANTOTMAŠĪNU-(BG)ЗАБРАНЕНОЕПОЛЗВАНЕТОНАМАШИНАТАОТЛИЦА,НОСИТЕЛИНАЕЛЕКТРИЧЕСКИИ
ЕЛЕКТРОННИМЕДИЦИНСКИУСТРОЙСТВА-(PL)ZABRONIONEJESTUŻYWANIEURZĄDZENIAOSOBOMSTOSUJĄCYMELEKTRYCZNEIELEKTRONICZNEURZĄDZENIA
WSPOMAGAJĄCEFUNKCJEŻYCIOWE.
(EN)PEOPLEWITHMETALPROSTHESESARENOTALLOWEDTOUSETHEMACHINE-(IT)VIETATOL’USODELLAMACCHINAAIPORTATORIDIPROTESIMETALLICHE-(FR)
UTILISATION INTERDITE DE LA MACHINE AUX PORTEURS DE PROTHÈSES MÉTALLIQUES - (ES) PROHIBIDO EL USO DE LA MÁQUINA A LOS PORTADORES DE PRÓTESIS
METÁLICAS-(DE)TRÄGERNVONMETALLPROTHESENISTDERUMGANGMITDERMASCHINEVERBOTEN-(RU)ИСПОЛЬЗОВАНИЕМАШИНЫЗАПРЕЩАЕТСЯЛЮДЯМ,
ИМЕЮЩИМ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ПРОТЕЗЫ - (PT) PROIBIDO O USO DA MÁQUINAAOS PORTADORES DE PRÓTESES METÁLICAS - (EL)ΑΠΑΓΟΡΕΥΕΤΑΙ Η ΧΡΗΣΗ ΤΗΣ
ΜΗΧΑΝΗΣΣΕΑΤΟΜΑΠΟΥΦΕΡΟΥΝΜΕΤΑΛΛΙΚΕΣΠΡΟΣΘΗΚΕΣ-(NL)HETGEBRUIKVANDEMACHINEISVERBODENAANDEDRAGERSVANMETALENPROTHESEN-(HU)
TILOSAGÉPHASZNÁLATAFÉMPROTÉZISTVISELŐSZEMÉLYEKSZÁMÁRA-(RO)SEINTERZICEFOLOSIREAMAŞINIIDECĂTREPERSOANELEPURTĂTOAREDEPROTEZE
METALICE - (SV) FÖRBJUDET FÖR PERSONER SOM BÄR METALLPROTES ATT ANVÄNDA MASKINEN - (DA) DET ER FORBUDT FOR PERSONER MED METALPROTESER AT
BENYTTE MASKINEN - (NO) BRUK AV MASKINEN ER IKKE TILLATT FOR PERSONER MED METALLPROTESER - (FI) KONEEN KÄYTTÖ KIELLETTY METALLIPROTEESIEN
KANTAJILTA-(CS)ZÁKAZPOUŽITÍSTROJENOSITELŮMKOVOVÝCHPROTÉZ-(SK)ZÁKAZPOUŽITIASTROJAOSOBÁMSKOVOVÝMIPROTÉZAMI-(SL)PREPOVEDANA
UPORABA STROJA ZA NOSILCE KOVINSKIH PROTEZ - (HR-SR) ZABRANJENA UPOTREBA STROJA OSOBAMA KOJE NOSE METALNE PROTEZE - (LT) SU SUVIRINIMO
APARATUDRAUDŽIAMADIRBTIASMENIMS,NAUDOJANTIEMSMETALINIUSPROTEZUS-(ET)SEADETEITOHIKASUTADAISIKUD,KESKASUTAVADMETALLPROTEESE
-(LV)CILVĒKIEMARMETĀLAPROTĒZĒMIRAIZLIEGTSLIETOTIERĪCI-(BG)ЗАБРАНЕНАЕУПОТРЕБАТАНАМАШИНАТАОТНОСИТЕЛИНАМЕТАЛНИПРОТЕЗИ-(PL)
ZAKAZUŻYWANIAURZĄDZENIAOSOBOMSTOSUJĄCYMPROTEZYMETALOWE.
(EN)DONOTWEARORCARRYMETALOBJECTS,WATCHESORMAGNETISEDCARDS-(IT)VIETATOINDOSSAREOGGETTIMETALLICI,OROLOGIESCHEDEMAGNETICHE
- (FR) INTERDICTION DE PORTER DES OBJETS MÉTALLIQUES, MONTRES ET CARTES MAGNÉTIQUES - (ES) PROHIBIDO LLEVAR OBJETOS METÁLICOS, RELOJES, Y
TARJETASMAGNÉTICAS-(DE)DASTRAGENVONMETALLOBJEKTEN,UHRENUNDMAGNETKARTENISTVERBOTEN-(RU)ЗАПРЕЩАЕТСЯНОСИТЬМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
ПРЕДМЕТЫ,ЧАСЫИЛИМАГНИТНЫЕПЛАТЫЮ-(PT)PROIBIDOVESTIROBJECTOSMETÁLICOS,RELÓGIOSEFICHASMAGNÉTICAS-(EL)ΑΠΑΓΟΡΕΥΕΤΑΙΝΑΦΟΡΑΤΕ
ΜΕΤΑΛΛΙΚΑ ΑΝΤΙΚΕΙΜΕΝΑ, ΡΟΛΟΓΙΑ ΚΑΙ ΜΑΓΝΗΤΙΚΕΣ ΠΛΑΚΕΤΕΣ - (NL) HET IS VERBODEN METALEN VOORWERPEN, UURWERKEN EN MAGNETISCHE FICHES TE
DRAGEN-(HU)TILOSFÉMTÁRGYAK,KARÓRÁKVISELETEÉSMÁGNESESKÁRTYÁKMAGUKNÁLTARTÁSA-(RO)ESTEINTERZISĂPURTAREAOBIECTELORMETALICE,
A CEASURILOR ŞI A CARTELELOR MAGNETICE - (SV) FÖRBJUDET ATT BÄRA METALLFÖREMÅL, KLOCKOR OCH MAGNETKORT - (DA) FORBUD MOD AT BÆRE
METALGENSTANDE, URE OG MAGNETISKE KORT - (NO) FORBUDT Å HA PÅ SEG METALLFORMÅL, KLOKKER OG MAGNETISKE KORT - (FI) METALLISTEN ESINEIDEN,
KELLOJENJAMAGNEETTIKORTTIENMUKANAPITÄMINENKIELLETTY-(CS)ZÁKAZNOŠENÍKOVOVÝCHPŘEDMĚTŮ,HODINEKAMAGNETICKÝCHKARET-(SK)ZÁKAZ
NOSENIAKOVOVÝCHPREDMETOV,HODINIEKAMAGNETICKÝCHKARIET-(SL)PREPOVEDANONOŠENJEKOVINSKIHPREDMETOV,URINMAGNETNIHKARTIC-(HR-SR)
ZABRANJENONOŠENJEMETALNIHPREDMETA,SATOVAIMAGNETSKIHČIPOVA-(LT)DRAUDŽIAMAPRIESAVĘSTURĖTIMETALINIŲDAIKTŲ,LAIKRODŽIŲARMAGNETINIŲ
PLOKŠTELIŲ-(ET)KEELATUDONKANDAMETALLESEMEID,KELLASIDJAMAGENTKAARTE-(LV)IRAIZLIEGTSVILKTMETĀLAPRIEKŠMETUS,PULKSTEŅUSUNŅEMT
LĪDZIMAGNĒTISKĀSKARTES-(BG)ЗАБРАНЕНОЕНОСЕНЕТОНАМЕТАЛНИПРЕДМЕТИ,ЧАСОВНИЦИИМАГНИТНИСХЕМИ-(PL)ZAKAZNOSZENIAPRZEDMIOTÓW
METALOWYCH,ZEGARKÓWIKARTMAGNETYCZNYCH.
(EN) NOT TO BE USED BY UNAUTHORISED PERSONNEL - (IT) VIETATO L’USO ALLE PERSONE NON AUTORIZZATE - (FR) UTILISATION INTERDITE AU PERSONNEL NON
AUTORISÉ-(ES)PROHIBIDOELUSOAPERSONASNOAUTORIZADAS-(DE)DERGEBRAUCHDURCHUNBEFUGTEPERSONENISTVERBOTEN-(RU)ИСПОЛЬЗОВАНИЕ
ЗАПРЕЩАЕТСЯЛЮДЯМ,НЕИМЕЮЩИМРАЗРЕШЕНИЯ-(PT)PROIBIDOOUSOÀSPESSOASNÃOAUTORIZADAS-(EL)ΑΠΑΓΟΡΕΥΣΗΧΡΗΣΗΣΣΕΜΗΕΠΙΤΕΤΡΑΜΕΝΑ
ΑΤΟΜΑ- (NL) HETGEBRUIK IS VERBODEN AAN NIET GEAUTORISEERDEPERSONEN -(HU) TILOSAHASZNÁLATAAFELNEM JOGOSÍTOTTSZEMÉLYEKSZÁMÁRA-
(RO) FOLOSIREA DE CĂTRE PERSOANELE NEAUTORIZATE ESTE INTERZISĂ - (SV) FÖRBJUDET FÖR ICKEAUKTORISERADE PERSONERATTANVÄNDAAPPARATEN
- (DA) DET ER FORBUDT FOR UVEDKOMMENDE AT ANVENDE MASKINEN - (NO) BRUK ER IKKE TILLATT FOR UAUTORISERTE PERSONER - (FI) KÄYTTÖ KIELLETTY
VALTUUTTAMATTOMILTA HENKILÖILTÄ - (CS) ZÁKAZ POUŽITÍ NEPOVOLANÝM OSOBÁM - (SK) ZÁKAZ POUŽITIA NEPOVOLANÝM OSOBÁM - (SL) NEPOOBLAŠČENIM
OSEBAM UPORABA PREPOVEDANA - (HR-SR) ZABRANJENA UPOTREBA NEOVLAŠTENIM OSOBAMA - (LT) PAŠALINIAMS NAUDOTIS DRAUDŽIAMA - (ET) SELLEKS
VOLITAMATAISIKUTELONSEADMEKASUTAMINEKEELATUD-(LV)NEPILNVAROTĀMPERSONĀMIRAIZLIEGTSIZMANTOTAPARĀTU-(BG)ЗАБРАНЕНОЕПОЛЗВАНЕТО
ОТНЕУПЪЛНОМОЩЕНИЛИЦА-(PL)ZAKAZUŻYWANIAOSOBOMNIEAUTORYZOWANYM.
(EN) Symbol indicating separation of electrical and electronic appliances for refuse collection. The user is not allowed to dispose of these appliances
as solid, mixed urban refuse, and must do it through authorised refuse collection centres. - (IT) Simbolo che indica la raccolta separata delle
apparecchiatureelettricheedelettroniche.L’utentehal’obbligodinonsmaltirequestaapparecchiaturacomeriutomunicipalesolidomisto,madi
rivolgersi ai centri di raccolta autorizzati. - (FR) Symbole indiquant la collecte différenciée des appareils électriques et électroniques. L’utilisateur ne
peut éliminer ces appareils avec les déchets ménagers solides mixtes, mais doit s’adresser à un centre de collecte autorisé. - (ES) Símbolo que indica
la recogida por separado de los aparatos eléctricos y electrónicos. El usuario tiene la obligación de no eliminar este aparato como desecho urbano
sólido mixto, sino de dirigirse a los centros de recogida autorizados. - (DE) Symbol für die getrennte Erfassung elektrischer und elektronischer Geräte.
DerBenutzerhatpichtgemäßdafürzusorgen,daßdiesesGerätnichtmitdemgemischterfaßtenfestenSiedlungsabfallentsorgtwird.Stattdessen
mußereinederautorisiertenEntsorgungsstelleneinschalten.-(RU)Символ,указывающийнараздельныйсборэлектрическогоиэлектронного
оборудования.Пользовательнеимеетправавыбрасыватьданноеоборудованиевкачествесмешанноготвердогобытовогоотхода,аобязан
обращатьсявспециализированныецентрысбораотходов.-(PT)Símboloqueindicaareuniãoseparadadasaparelhagenseléctricaseelectrónicas.
Outentetemaobrigaçãodenãoeliminarestaaparelhagemcomolixomunicipalsólidomisto,masdeveprocuraroscentrosderecolhaautorizados.-
(EL)Σύμβολοπουδείχνειτηδιαφοροποιημένησυλλογήτωνηλεκτρικώνκιαηλεκτρονικώνσυσκευών.Οχρήστηςυποχρεούταιναμηνδιοχετεύειαυτή
τησυσκευήσανμικτόστερεόαστικόαπόβλητο,αλλάνααπευθύνεταισεεγκεκριμένακέντρασυλλογής.-(NL)Symbooldatwijstopdegescheiden
inzameling van elektrische en elektronische toestellen. De gebruiker is verplicht deze toestellen niet te lozen als gemengde vaste stadsafval, maar
moetzichwendentotdegeautoriseerdeophaalcentra.-(HU)Jelölés,melyazelektromoséselektronikusfelszerelésekszelektívhulladékgyűjtését
jelzi.Afelhasználóköteleseztafelszereléstnemavárositörmelékhulladékkalegyüttesengyűjteni,hanemerreengedéllyelrendelkezőhulladékgyűjtő
központhozfordulni.-(RO)Simbolceindicădepozitareaseparatăaaparatelorelectriceşielectronice.Utilizatorulesteobligatsănudepozitezeacest
aparatîmpreunăcu deşeurile solide mixte ci să-l predeaîntr-uncentrudedepozitare a deşeurilor autorizat. - (SV)Symbolsomindikerarseparat
sopsortering av elektriska och elektroniska apparater. Användaren får inte sortera denna anordning tillsammans med blandat fast hushållsavfall, utan
måste vända sig till en auktoriserad insamlingsstation. - (DA) Symbol, der står for særlig indsamling af elektriske og elektroniske apparater. Brugeren
har pligt til ikke at bortskaffe dette apparat som blandet, fast byaffald; der skal rettes henvendelse til et autoriseret indsamlingscenter. - (NO) Symbol
som angir separat sortering av elektriske og elektroniske apparater. Brukeren må oppfylle forpliktelsen å ikke kaste bort dette apparatet sammen med
vanligehjemmeavfallet,utenhenvendesegtilautoriserteoppsamlingssentraler.-(FI)Symboli,jokailmoittaasähkö-jaelektroniikkalaitteidenerillisen
keräyksen.Käyttäjänvelvollisuusonkääntyävaltuutettujenkeräyspisteidenpuoleeneikävälittäälaitettakunnallisenasekajätteenä.-(CS) Symbol
označující separovaný sběr elektrických a elektronických zařízení. Uživatel je povinen nezlikvidovat toto zařízení jako pevný smíšený komunální
odpad,aleobrátitsesnímnaautorizovanésběrny.-(SK)Symboloznačujúciseparovanýzberelektrickýchaelektronickýchzariadení.Užívateľnesmie
likvidovaťtotozariadenieakopevnýzmiešanýkomunálnyodpad,alejepovinnýdoručiťhodoautorizovanýzberní.-(SL)Simbol,kioznačujeločeno
zbiranjeelektričnihinelektronskihaparatov.Uporabniktegaaparatanesmezavrečikotnavadengospodinjskitrdenodpadek,ampaksemoraobrnitina
pooblaščenecentrezazbiranje.-(HR-SR)Simbolkojioznačavaposebnosakupljanjeelektričnihielektronskihaparata.Korisniknesmijeodložitiovaj
aparatkaoobičankrutiotpad,većsemoraobratitiovlaštenimcentrimazasakupljanje.-(LT)Simbolis,nurodantisatskirųnebenaudojamųelektrinių
irelektroniniųprietaisųsurinkimą.Vartotojasnegaliišmestišiųprietaisųkaipmišriųkietųjųkomunaliniųatliekų,betprivalokreiptisįspecializuotus
atliekųsurinkimocentrus.-(ET)Sümbol,mistähistabelektri-jaelektroonikaseadmeteeraldikogumist.Kasutajakohustuseksonpöördudavolitatud
kogumiskeskustepoolejamittekäsitledasedaaparaatikuimunitsipaalnesegajääde.-(LV)Simbols,kasnorādauzto,kautilizācijairjāveicatsevišķi
nocitāmelektriskajāmunelektroniskajāmierīcēm.Lietotājapienākumsirneizmestšoaparatūrumunicipālajācietoatkritumuizgāztuvē,betnogādāt
to pilnvarotajā atkritumu savākšanas centrā. - (BG) Символ, който означава разделно събиране на електрическата и електронна апаратура.
Ползвателятсезадължаваданеизхвърлятазиапаратуракатосмесентвърдотпадъквконтейнеритезасмет,поставениотобщината,атрябва
дасеобърнекъмспециализиранитезатовацентрове-(PL)Symbol,któryoznaczasortowanieodpadówaparaturyelektrycznejielektronicznej.
Zabraniasięlikwidowaniaaparaturyjakomieszanychodpadówmiejskichstałych,obowiązkiemużytkownikajestskierowaniesiędoautoryzowanych
ośrodkówgromadzącychodpady.
- 4 -
INSTRUCTIONS FOR USE AND MAINTENANCE .............................................pag. 5
WARNING!BEFOREUSINGTHEWELDINGMACHINEREADTHEINSTRUCTIONMANUALCAREFULLY! EN
ISTRUZIONI PER L’USO E LA MANUTENZIONE ............................................pag. 11
ATTENZIONE!PRIMADIUTILIZZARELASALDATRICELEGGEREATTENTAMENTEILMANUALEDIISTRUZIONE! IT
INSTRUCTIONS D’UTILISATION ET D’ENTRETIEN .......................................pag. 17
ATTENTION!AVANTTOUTEUTILISATIONDUPOSTEDESOUDAGE,LIREATTENTIVEMENTLEMANUELD’INSTRUCTIONS! FR
INSTRUCCIONES PARA EL USO Y MANTENIMIENTO..................................pág.24
ATENCIÓN!ANTESDEUTILIZARLASOLDADORALEERATENTAMENTEELMANUALDEINSTRUCCIONES! ES
BETRIEBS-UNDWARTUNGSANLEITUNG.........................................................s. 31
ACHTUNG!VORGEBRAUCHDERSCHWEISSMASCHINELESENSIEBITTESORGFÄLTIGDIEBETRIEBSANLEITUNG! DE
ИНСТРУКЦИИПОРАБОТЕИТЕХОБСЛУЖИВАНИЮ..................................стр.38
ВНИМАНИЕ!ПЕРЕДТЕМ,КАКИСПОЛЬЗОВАТЬМАШИНУ,ВНИМАТЕЛЬНОПРОЧИТАТЬРУКОВОДСТВОПОЛЬЗОВАТЕЛЯ! RU
HASZNÁLATIUTASÍTÁSOKÉSKARBANTARTÁSISZABÁLYOK...............oldal45
FIGYELEM:AHEGESZTŐGÉPHASZNÁLATÁNAKMEGKEZDÉSEELŐTTOLVASSAELFIGYELMESENAHASZNÁLATIUTASÍTÁST!
HU
NÁVODKPOUŽITÍAÚDRŽBĚ..........................................................................str.52
UPOZORNĚNÍ:PŘEDPOUŽITÍMSVAŘOVACÍHOPŘÍSTROJESIPOZORNĚPŘEČTĚTENÁVODKPOUŽITÍ! CS
(EN) GUARANTEE AND CONFORMITY- (IT) GARANZIAE CONFORMITÀ - (FR) GARANTIE ET CONFORMITÉ - (ES) GARANTÍAY CONFORMIDAD - (DE) GARANTIE UND
KONFORMITÄT-(RU)ГАРАНТИЯИСООТВЕТСТВИЕ-(PT)GARANTIAECONFORMIDADE-(EL)ΕΓΓΥΗΣΗΚΑΙΣΥΜΜΟΡΦΩΣΗΣΤΙΣΔΙΑΤΑΞΕΙΣ-(NL)GARANTIE
ENCONFORMITEIT-(HU)GARANCIAÉSAJOGSZABÁLYIELŐÍRÁSOKNAKVALÓMEGFELELŐSÉG-(RO)GARNŢIEŞICONFORMITATE-(SV)GARANTIOCH
ÖVERENSSTÄMMELSE - (DA) GARANTI OG OVERENSSTEMMELSESERKLÆRING - (NO) GARANTI OG KONFORMITET - (FI) TAKUU JA VAATIMUSTENMUKAISUUS’
- (CS) ZÁRUKA A SHODA - (SK) ZÁRUKA A ZHODA - (SL) GARANCIJA IN UDOBJE - (HR-SR) GARANCIJA I SUKLADNOST - (LT) GARANTIJA IR ATITIKTIS - (ET)
GARANTIIJAVASTAVUS-(LV)GARANTIJAUNATBILSTĪBA-(BG)ГАРАНЦИЯИСЪОТВЕТСТВИЕ-(PL)GWARANCJAIZGODNOŚĆ........................................64-68
- 5 -
CONTINUOUSWIREWELDINGMACHINESFORMIG-MAGANDFLUXTIG,MMA
ARCWELDINGDESIGNEDFORPROFESSIONALANDINDUSTRIALUSE.
Note:Inthefollowingtexttheterm“weldingmachine”willbeused.
1.GENERALSAFETYCONSIDERATIONSFORARCWELDING
The operator should be properly trained to use the welding machine safely
and should be informed about the risks related to arc welding procedures, the
associated protection measures and emergency procedures.
(Pleaserefertotheapplicablestandard“EN60974-9:Arcweldingequipment.
Part9:InstallationandUse).
- Avoiddirectcontactwiththeweldingcircuit:theno-loadvoltagesuppliedby
the welding machine can be dangerous under certain circumstances.
- When the welding cables are being connected or checks and repairs are
carried out the welding machine should be switched off and disconnected
from the power supply outlet.
- Switch off the welding machine and disconnect it from the power supply
outlet before replacing consumable torch parts.
- Make the electrical connections and installation according to the safety rules
and legislation in force.
- The welding machine should be connected only and exclusively to a power
source with the neutral lead connected to earth.
- Make sure that the power supply plug is correctly connected to the earth
protection outlet.
- Do not use the welding machine in damp or wet places and do not weld in the
rain.
- Do not use cables with worn insulation or loose connections.
- Iftheweldingmachinehasaliquidcoolingunitthellingoperationsshould
be carried out with the welding machine switched off and disconnected from
the power supply outlet.
- Donotweldoncontainersorpipingthatcontainsorhascontainedammable
liquid or gaseous products.
- Do not operate on materials cleaned with chlorinated solvents or near such
substances.
- Do not weld on containers under pressure.
- Removeallammablematerials(e.g.wood,paper,ragsetc.)fromtheworking
area.
- Provide adequate ventilation or facilities for the removal of welding fumes near
the arc; a systematic approach is needed in evaluating the exposure limits for
the welding fumes, which will depend on their composition, concentration
and the length of exposure itself.
- Keep the gas bottle (if used) away from heat sources, including direct sunlight.
- Use electric insulation that is suitable for the torch, the workpiece and any
metal parts that may be placed on the ground and nearby (accessible).
This can normally be done by wearing gloves, footwear, head protection and
clothing that are suitable for the purpose and by using insulating boards or
mats.
- Alwaysprotectyoureyeswiththerelativelters,whichmustcomplywithUNI
EN169orUNIEN379,mountedonmasksorusehelmetsthatcomplywithUNI
EN 175.
Use the relative re-resistant clothing (compliant with UNI EN 11611) and
weldinggloves(compliantwithUNIEN12477)withoutexposingtheskintothe
ultraviolet and infrared rays produced by the arc; the protection must extend
to other people who are near the arc by way of screens or non-reective
sheets.
- Noise:Ifthedailypersonalnoiseexposure(LEPd)isequaltoorhigherthan85
dB(A) because of particularly intensive welding operations, suitable personal
protective means must be used (Tab. 1).
- The ow of the welding current generates electromagnetic elds (EMF)
around the welding circuit.
Electromagneticeldscaninterferewithcertainmedicalequipment(e.g.Pace-
makers, respiratory equipment, metallic prostheses etc.).
Adequate protective measures must be adopted for persons with these types of
medical apparatus. For example, they must be forbidden access to the area in
which welding machines are in operation.
This welding machine conforms to technical product standards for exclusive
use in an industrial environment for professional purposes. It does not assure
compliance with the basic limits relative to human exposure to electromagnetic
eldsinthedomesticenvironment.
The operator must adopt the following procedures in order to reduce exposure
toelectromagneticelds:
- Fasten the two welding cables as close together as possible.
- Keep head and trunk as far away as possible from the welding circuit.
- Never wind welding cables around the body.
- Avoid welding with the body within the welding circuit. Keep both cables on
the same side of the body.
- Connect the welding current return cable to the piece being welded, as close
aspossibletotheweldingjoint.
- Do not weld while close to, sitting on or leaning against the welding machine
(keepatleast50cmawayfromit).
- Do not leave objects in ferromagnetic material in proximity of the welding
circuit.
- Minimumdistanced:20cm(Fig.N).
- ClassAequipment:
This welding machine conforms to technical product standards for exclusive
use in an industrial environment and for professional purposes. It does not
assure compliance with electromagnetic compatibility in domestic dwellings
and in premises directly connected to a low-voltage power supply system
feeding buildings for domestic use.
EXTRA PRECAUTIONS
-WELDINGOPERATIONS:
- In environments with increased riskof electric shock
-Inconnedspaces
-Inthepresenceofammableorexplosivematerials
ENGLISH INDEX
1.GENERALSAFETYCONSIDERATIONSFORARCWELDING ....................................................................5
2.INTRODUCTIONANDGENERALDESCRIPTION .........................................................................................6
2.1 INTRODUCTION........................................................................................................................................6
2.2 METAL WELDABILITY...............................................................................................................................6
2.3 STANDARD ACCESSORIES.....................................................................................................................6
2.4 OPTIONAL ACCESSORIES ......................................................................................................................6
3. TECHNICAL DATA...........................................................................................................................................6
3.1 DATA PLATE (FIG. A).................................................................................................................................6
3.2 OTHER TECHNICAL DATA .......................................................................................................................6
4.DESCRIPTIONOFTHEWELDINGMACHINE..............................................................................................6
4.1 CONTROL DEVICES, ADJUSTMENT AND CONNECTION (FIG. B)........................................................6
4.1.1 Welding machine with integrated wire feed...................................................................................... 6
4.2 WELDING MACHINE CONTROL PANEL (FIG. C)....................................................................................6
4.3 RECALLING AND STORING PROGRAMS...............................................................................................8
4.3.1 RECALLING MANUFACTURER’S PRE-STORED PROGRAMS ....................................................8
4.3.1.1 MIG-MAG SYNERGIC programs .........................................................................................8
4.3.1.2 OPERATION IN MANUAL MODE (“PRG 0”)........................................................................8
4.3.2 STORING AND RECALLING CUSTOMISED MIG-MAG PROGRAMS ...........................................8
4.3.2.1 Introduction...........................................................................................................................8
4.3.2.2 Storage capacity for customised MIG-MAG programs.........................................................8
4.3.2.3 Storage procedure (SAVE)...................................................................................................8
4.3.2.4 Procedure for recalling a customised program (RECALL) ...................................................8
5. INSTALLATION................................................................................................................................................8
5.1 PREPARATION..........................................................................................................................................8
5.2 HOW TO LIFT THE WELDING MACHINE (FIG. E)...................................................................................8
5.3 POSITION OF THE WELDING MACHINE ................................................................................................8
5.4 CONNECTION TO THE MAIN POWER SUPPLY .....................................................................................8
5.4.1 Note..................................................................................................................................................8
5.4.2 Plug and outlet..................................................................................................................................8
5.5 CONNECTION OF THE WELDING CABLES ...........................................................................................8
5.5.1 MIG-MAG WIRE WELDING (FIG.F).................................................................................................8
5.5.1.1 Connecting the gas bottle.....................................................................................................8
5.5.1.2 Connecting the torch ............................................................................................................8
5.5.1.3 Connecting the welding current return cable........................................................................8
5.5.2 TIG WELDING (FIG. G)....................................................................................................................8
5.5.2.1 Connection to the gas bottle.................................................................................................8
5.5.2.2 Connecting the welding current return cable........................................................................8
5.5.2.3 Connecting the torch ............................................................................................................8
5.5.3 MMA WELDING WITH COATED ELECTRODE (FIG. H).................................................................8
5.5.3.1 Connecting the electrode-holder clamp................................................................................8
5.5.3.2 Connecting the welding current return cable........................................................................9
5.5.4 WARNINGS......................................................................................................................................9
5.6 LOADING THE WIRE REEL (FIG. I)..........................................................................................................9
5.7 REPLACING THE LINER IN THE TORCH (FIG. N) ..................................................................................9
5.7.1 Coiled hose for steel wires ...............................................................................................................9
5.7.2 Synthetic hose for aluminium wires..................................................................................................9
6.WELDING:DESCRIPTIONOFTHEPROCEDURE........................................................................................9
6.1 MIG-MAG WELDING.................................................................................................................................9
6.1.1 SHORT ARC TRANSFER MODE.....................................................................................................9
6.1.1.1 ROOT MIG TRANSFER MODE ...........................................................................................9
6.1.2 SPRAY ARC TRANSFER MODE .....................................................................................................9
6.1.3 PULSE ARC TRANSFER MODE .....................................................................................................9
6.1.4 ADJUSTING THE WELDING PARAMETERS IN MIG-MAG ............................................................9
6.1.4.1 Protective gas ......................................................................................................................9
6.1.4.2 Welding current ..................................................................................................................10
6.1.4.3 Arc voltage and arc pinch-off..............................................................................................10
6.1.5 BI-LEVEL AND PULSE ON PULSE OPERATION..........................................................................10
6.2 TIG (DC) WELDING.................................................................................................................................10
6.2.1 LIFT strike.......................................................................................................................................10
6.3 MMA WELDING WITH COATED ELECTRODES....................................................................................10
6.4 WELD QUALITY ......................................................................................................................................10
7. MAINTENANCE ............................................................................................................................................10
7.1 ROUTINE MAINTENANCE......................................................................................................................10
7.1.1 Torch...............................................................................................................................................10
7.1.2 Wire feeder.....................................................................................................................................10
7.2 EXTRAORDINARY MAINTENANCE .......................................................................................................10
8.TROUBLESHOOTING(TAB.8) .....................................................................................................................10
page page
- 6 -
MUSTBEevaluatedinadvancebyan“Expertsupervisor”andmustalwaysbe
carried out in the presence of other people trained to intervene in emergencies.
All protective technical measures MUST be taken as provided in 7.10;A.8;
A.10oftheapplicablestandardEN60974-9:Arcweldingequipment.Part9:
InstallationandUse”.
-Welding MUST NOT be allowed if the welding machine or wire feeder is
supported by the operator (e.g. using belts).
-The operator MUST NOT BE ALLOWED to weld in raised positions unless
safety platforms are used.
-VOLTAGE BETWEEN ELECTRODE HOLDERS OR TORCHES: working with
more than one welding machine on a single piece or on pieces that are
connected electrically may generate a dangerous accumulation of no-load
voltage between two different electrode holders or torches, the value of which
may reach double the allowed limit.
An expert coordinator must be designated to measuring the apparatus
to determine if any risks subsist and suitable protection measures can be
adopted,asforeseenbysection7.9oftheapplicablestandard“EN60974-9:
Arcweldingequipment.Part9:InstallationandUse”.
RESIDUAL RISKS
-OVERTURNING:positiontheweldingmachineonahorizontalsurfacethatis
abletosupporttheweight:otherwise(e.g.inclinedorunevenoorsetc.)there
is danger of overturning.
- Never lift the trolley assembled with the welding machine, wire feeder and
cooling system (when present).
- Theonly permittedliftingmethodisthat describedinthe “INSTALLATION”
section of this manual.
- IMPROPER USE: it is hazardous to use the welding machine for any work
other than that for which it was designed (e.g. de-icing mains water pipes).
- MOVINGTHEWELDINGMACHINEANDITSTROLLEY:alwayssecurethegas
bottle with appropriate equipment, to prevent it falling accidentally.
- Do not use the handle to hang the welding machine.
The safety guards and moving parts covers of the welding machine and of the
wire feeder should be in their proper positions before connecting the welding
machine to the power supply.
WARNING!Anymanualoperationcarriedoutonthemovingpartsofthewire
feeder,forexample:
- Replacing rollers and/or the wire guide
- Inserting wire in the rollers
- Loading the wire reel
- Cleaning the rollers, the gears and the area underneath them
- Lubricating the gears
SHOULD BE CARRIED OUT WITH THE WELDING MACHINE SWITCHED OFF
ANDDISCONNECTEDFROMTHEPOWERSUPPLYOUTLET.
2.INTRODUCTIONANDGENERALDESCRIPTION
2.1INTRODUCTION
This welding machine consists of a power source with an integrated wire feeder.
The power source is a multi-procedure (continuous and pulsed MIG-MAG SYNERGIC,
TIG and MMA) 3-phase powered rectier with microprocessor controlled electronic
regulation (switch-mode), with primary side whole bridge.
The wire feeder is equipped with a 4-roller motorised wire puller unit with independent
adjustment of pulling pressure; the digital control panel is integrated with the
microprocessor adjustment board and it contains fundamentally three condensed
functions:
a) PARAMETER SETTINGS AND ADJUSTMENTS
With this user interface it is possible to set and adjust the operating parameters,
select previously stored programs, view parameter status and values on the
display.
b) RECALLING PRE-STORED SYNERGIC PROGRAMS FOR MIG-MAG WELDING
These programs are pre-dened and stored by the manufacturer (so cannot be
modied); when the user recalls one of these programs, he can select a specic job
point (corresponding to a set of various independent welding parameters), adjusting
a single magnitude. This is the SINERGY concept, which makes it extremely easy
to achieve perfect adjustment of the welding machine depending on each specic
operating condition.
c) STORING/RECALLING CUSTOMISED PROGRAMS
This function is available when working within a synergic program and also when
in manual mode (in this case the setting for all the welding parameters is at the
discretion of the operator). This mode of operation allows the user to store and later
recall a specic welding procedure.
2.2METALWELDABILITY
MIG-MAG The welding machine is suitable for MIG welding of aluminium and its
alloys, MIG brazing is typically carried out on galvanised plate and MAG welding on
carbon, low alloy and stainless steels.
MIG welding of aluminium and its alloys should be carried out using core wire with a
composition that is compatible with the material being welded and pure Ar (99.9%)
protective gas.
MIG brazing can be carried out, typically, on galvanised plate using core wire in copper
alloy (e.g. copper silicon or copper aluminium) with pure Ar (99.9%) protective gas.
MAG welding with carbon and low alloy steels should be done using core wire with a
composition that is compatible with the material to be welded and with CO2, or with an
Ar/CO2or Ar/CO2-O2 mixture, as the protective gas (Argon normally > 80%).
For welding stainless steel, Ar/O2or Ar/CO2 gas mixtures are normally used (Ar
normally> 98%).
TIG The welding machine is suitable for TIG welding with direct current (DC). with
contact arc strike (LIFT ARC mode), and is suitable for use with all steels (carbon, low
and high alloys) and heavy metals (copper, nickel, titanium and their alloys) with pure
Ar (99.9%) protective gas or, for particular operations, with Argon/Helium mixtures.
MMA The welding machine is suitable for MMA electrode welding in direct current
(DC) with all types of coated electrodes.
2.3STANDARDACCESSORIES
- Adapter for ARGON IT bottle.
- Cable and earth clamp.
- Pressure reducing valve 2 pressure gauges.
- MIG torch 3m.
2.4OPTIONALACCESSORIES
- Trolley
- Manual remote control, 1 potentiometer (only TIG and MMA).
- Manual remote control, 2 potentiometers.
- SPOOL GUN.
- G.R.A. water-cooled cooling unit
- Aluminium welding kit
- MMA 600A welding kit
- MIG torch 5m 500A
- MIG torch 3m 270A, 500A R.A. (water-cooled)
- MIG torch 5m 270A, 500A R.A. (water-cooled)
- TIG torch 4m or 8m, 220A.
- TIG torch 4m or 8m, 350A R.A. (water-cooled)
- MIG/TIG UP/DOWN torch, with or without potentiometer.
- PUSH PULL torch.
- Torches with serial RS485 on request.
3. TECHNICAL DATA
3.1 DATA PLATE (FIG. A)
The most important data regarding use and performance of the welding machine are
summarised on the rating plate and have the following meaning:
1- Protection rating of the covering.
2-Symbol for power supply line:
1~: single phase alternating voltage;
3~: three phase alternating voltage.
3- Symbol S: indicates that welding operations may be carried out in environments
with heightened risk of electric shock (e.g. very close to large metallic volumes).
4-Symbol for welding procedure provided.
5- Symbol for internal structure of the welding machine.
6- EUROPEAN standard of reference, for safety and construction of arc welding
machines.
7- Manufacturer’s serial number for welding machine identication (indispensable for
technical assistance, requesting spare parts, discovering product origin).
8-Performance of the welding circuit:
- U0: maximum no-load voltage (open welding circuit).
- I2/U2:current and corresponding normalised voltage that the welding machine can
supply during welding.
- X : Duty cycle: indicates the time for which the welding machine can supply
the corresponding current (same column). It is expressed as %, based on a 10
minutes cycle (e.g. 60% = 6 minutes working, 4 minutes pause, and so on).
If the usage factors (on the plate, referring to a 40°C environment) are exceeded,
the thermal safeguard will trigger (the welding machine will remain in standby until
its temperature returns within the allowed limits).
- A/V-A/V: shows the range of adjustment for the welding current (minimum
maximum) at the corresponding arc voltage.
9-Technical specications for power supply line:
- U1:Alternating voltage and power supply frequency of welding machine (allowed
limit ±10%).
- I1 max: Maximum current absorbed by the line.
- I1eff: Effective current supplied.
10- : Size of delayed action fuses to be used to protect the power line.
11- Symbols referring to safety regulations, whose meaning is given in chapter 1
“General safety considerations for arc welding”.
Note: The data plate shown above is an example to give the meaning of the symbols
and numbers; the exact values of technical data for the welding machine in your
possession must be checked directly on the data plate of the welding machine itself.
3.2OTHERTECHNICALDATA
-WELDINGMACHINE:seetable1(TAB.1)
-TORCH: seetable2(TAB.2)
4.DESCRIPTIONOFTHEWELDINGMACHINE
4.1CONTROLDEVICES,ADJUSTMENTANDCONNECTION(FIG.B)
4.1.1Weldingmachinewithintegratedwirefeed
onfront:
1- Control panel (see description).
2- Negative quick socket (-) for welding power cable (earth cable for MIG and MMA,
torch cable for TIG).
3- Gas connector for TIG torch.
4- 3-pin connector for TIG TORCH control cable.
5- 14-pin connector for remote control connection.
6- Centralised connection for MIG torch (Euro).
7- Positive quick connector (+) for TIG welding earth cable.
ontheback:
8- Main ON/OFF switch.
9- Gas pipe connector (bottle) for TIG welding.
10- Gas pipe connector (bottle) for MIG welding.
11- Power supply cable with cable clip.
12- 5-pin connector for water-cooled cooling unit.
13- Fuse.
4.2WELDINGMACHINECONTROLPANEL(FIG.C)
1- LED indicating ALARM (machine output is disabled).
The machine is reset automatically when the cause for alarm has been removed.
Alarm messages shown on displays (15) and (16):
- ”AL1” : thermal relay triggered for primary circuit.
- ”AL2” : thermal relay triggered for secondary circuit.
- ”AL3” : overvoltage safeguard on power line triggered.
- ”AL4” : undervoltage safeguard on power line triggered.
- ”AL5” : safeguard triggered due to low pressure in water-cooled circuit in
torch. Reset is not automatic.
-“AL7” : safeguard triggered due to overcurrent during MIG-MAG welding.
-“AL8” : fault in serial line: shorting in torch.
-“AL9” : magnetic components safeguard triggered.
-“AL10”: fault in serial line: serial line disconnected.
-“AL11”: phase failure safeguard on power line triggered.
-“AL12”: fault in serial line: data error.
-“AL13”: too much dust deposited inside welding machine, reset by:
- cleaning inside machine;
- display key on control panel.
When the welding machine is switched off, the alarm ”AL4” or “AL11” may
- 7 -
show for a few seconds..
2- LEDindicatingthattheTORCHORELECTRODEISPOWERED.
3- LEDindicatingWELDINGMACHINEPROGRAMMING.
4- RECALL key for downloading customised welding programmes (see
section4.3.2.4).
5- SAVEkeyforsavingcustomisedweldingprogrammes(seesection4.3.2.3).
6- Weldingprogrammeselectionkeyand2-digitdisplay.
As the key is pressed repeatedly, the display will show the numbers from “0” to
“54”. Each number between “1” and “54” is associated with a synergic welding
programme (see TAB. 3) while “0” is associated with manual welding machine
operation, where the operator is able to insert settings for all the parameters
(only for MIG-MAG SHORT and SPRAY ARC).
7- Key for selecting welding procedure.
When this key is pressed the LED corresponding to the intended welding mode
will light up:
: MIG-MAG with “SHORT/SPRAY ARC” mode.
: MIG-MAG with “PULSE ARC” mode.
: MIG-MAG with “PULSE ON PULSE” mode.
: TIG.
: MMA electrode.
8- KeyforselectingMIG-MAGtorchbuttoncontrolmode.
When this key is pressed the LED will light up corresponding to:
: 2- stroke operation, ON-OFF with button pressed.
: 4- stroke operation, ON-OFF with button released.
: bi-level operation for MIG-MAG, TIG.
: MIG-MAG SPOT welding.
9- Keyforswitchingonremotecontrol.
When the LED is lit, adjustments can only be made by remote
control, i.e.:
a)singlepotentiometercontrol(onlyMMAandTIG): replaces the function of
the encoder knob (14).
b)controlbytwopotentiometers: replaces the function of encoder knobs (14)
and (13).
c)pedal control (only MMA and TIG): replaces the function of the encoder
knob (14).
NOTE: It is only possible to select REMOTE if a remote control is actually
connected to the corresponding socket.
10- Keyforselectingweldingparameters.
Pressing the key repeatedly will light up one of the LED’s from (10a) to (10h),
each associated with a specic parameter. The setting for each activated
parameter is made using the knob (13) and is shown on the display (15). While
making these settings knob (14) adjusts the value of the main welding level
shown on the display (16), either current or wire feed rate (see description at
point (14)), except for LED (10b).
Knob (14) can only be used to adjust the secondary level when LED (10b) is ON
(see description of LED (10b)).
Note: Parameters that cannot be modied by the operator, depending on whether
you are working with a synergic programme or in manual mode (“PRG” 0) are
automatically excluded so that they cannot be selected; the corresponding LED
will not light up.
10a-
• MIG-MAG
This parameter is displayed automatically during MIG-MAG welding operations,
and shows the actual arc voltage (LED (15a) is ON).
• MIG-MAG Pulse Arc
When setting a MIG-MAG Pulse Arc synergic programme this parameter is
used to set the correction to be made to the arc length as calculated in synergy
(range from -5% to +5%) (LED (15c) ON).
In the same mode, setting bi-level, pulse on pulse or Tstart mode will cause the
parameter to take the value of arc length correction at the main welding level
as calculated in synergy as above (range from -5% to +5%) (LED (15c) ON).
• MIG-MAG Short Arc
When setting a MIG-MAG Short Arc synergic programme this parameter is
used to set the correction to be made to the arc length as calculated in synergy
(range from -5% to +5%) (LED (15c) ON).
In the same mode, setting bi-level mode will cause the parameter to take the
value of arc length correction at the main welding level as calculated in synergy
as above (range from -5% to +5%) (LED (15c) ON).
• MIG-MAGShortArc“PRG0”
Also in MIG-MAG Short Arc mode, manual programming (“PRG 0”), this
parameter used to set the actual arc voltage (range 10-40) (LED (15a) ON).
In the same mode, setting bi-level mode will cause the parameter to take the
value of actual arc length at the main welding level as calculated in synergy as
above (range 10-40) (LED15a ON).
10b-
• MIG-MAG Pulse Arc
In MIG-MAG pulse arc mode, setting bi-level, pulse on pulse or Tstart mode will
enable adjustment of currents I1and Is (Istart) (using knob (14)) and correction of
arc length (using knob (13)) for the secondary welding level, as calculated in
synergy (range from -5% to +5%)(LED (15c) ON).).
• MIG-MAG Short Arc
For synergic MIG-MAG short arc programmes, setting bi-level mode will make
it possible to adjust the current/wire feed rate (using knob (14)) and to correct
arc length (using knob (13)) for the secondary welding level as calculated in
synergy (range from -5% to +5%) (LED (15c) ON).
• Bi-level“PRG0”
When manual programming “PRG 0” is selected with bi-level mode, this
parameter is used to adjust wire feed rate (using knob (14), (LED 16c) ON) and
actual arc voltage (using knob (13)) for the secondary welding level I1(range
10-40) ((LED (15a) ON).
In TIG bi-level mode this parameter is used to adjust the welding current
second level (I1).
10c-
• MIG-MAG“PRG0”
In manual mode,“PRG 0”, this parameter is used to adjust wire feed rate as
welding starts, in order to optimise arc strike (adjustment 1-100% and LED
(15c) ON).
• MIG-MAGPulseArc2-STROKE
In MIG-MAG Pulse Arc 2-STROKE mode this parameter is used to adjust the
length of start current time (Tstart). If the parameter is set to zero, the function
is disabled, while with any setting greater than zero (adjustment range 0.1-
3 seconds) it is possible to select LED (10b) in order to set the arc voltage
correction and the start current value (secondary level). The start current
can be set at a higher or lower value than the main welding value; a higher
start current is very useful, especially when welding aluminium and its alloys,
making it possible to heat the piece more quickly (“Hot start”).
• MIG-MAG Pulse on Pulse
In MIG-MAG Pulse on Pulse mode the parameter can be used to adjust the
length of main welding current time (adjustment range 0.1-10 seconds and
LED (15b) ON).
• MMA
With MMA electrode operation, the parameter takes the value of “Arc force”,
so that it is possible to make the setting for dynamic overcurrent (adjustment
range 0-100% and LED (15c) ON). Duing MMA welding, the display (15) will
show the actual arc voltage (LED (15a) ON), and LED (10c) still remains on so
that Arc force can also be adjusted during welding.
10d-
• MIG-MAG Pulse Arc
In MIG-MAG pulse arc mode the parameter determines arc pinch-off. The
higher the value the more concentrated will be the arc during welding. In a
welding mode using two current levels (bi-level, pulse on pulse or Tstart) arc
pinch-off has the same setting for both levels (+1% / -1%).
• MIG-MAG“PRG0”
In MIG-MAG “PRG 0” manual mode the parameter is used to adjust electronic
reactance (adjustment range 20-80% and LED (15c) ON). The higher the
value, the hotter will be the weld pool. In bi-level mode electronic reactance
has the same setting for both levels.
• MIG-MAG Pulse on Pulse
In MIG-MAG Pulse on Pulse mode the parameter can be used to adjust the
length of secondary welding current time (adjustment range 0.1-10 seconds
and LED (15b) ON).
10e-
WireBURN-BACKtimewhenweldingstops.
This parameter is used to adjust wire burn-back time at the end of welding. An
appropriate setting will prevent the wire from sticking to the piece in manual
mode (PRG 0) - MIG-MAG SHORT ARC (adjustment range 0.01-1 seconds and
LED (15b) ON).
When setting a MIG-MAG synergic programme this parameter is used to set the
correction to be made to BURN_BACK TIME as calculated in synergy (range
from -1% to +1%, LED (15c) ON).
10f-
POST-GAS MIG-MAG SHORT ARC and TIG.
In any MIG-MAG SHORT ARC and TIG mode this parameter corresponds to
“Post-gas” time, so that it is possible to adjust the time for which protective gas
will ow after welding stops (adjustment range 0.1-10 seconds and LED (15b)
(ON).
10g-
WeldingcurrentSLOPEDOWN.
This is enabled only and exclusively when using MIG-MAG PULSE ARC or
SHORT ARC synergic programmes (“PRG” from “1” to “54”) or TIG welding.
It is used to reduce the current gradually when the torch button is released
(adjustment range 0-3 seconds and LED (15b) ON).
10h-
SPOTWELDINGTIME.
This is enabled only and exclusively if “SPOT” mode has been selected with key
(8). It is used for MIG-MAG spot welding with welding time control (adjustment
range 0.1-10 seconds and LED (15b) ON).
11- Key for manual activation of gas solenoid valve.
This button causes gas outow (piping discharge – ow rate adjustment) without
having to operate the torch button; the action of the button is momentary.
12- Keyformanualwirefeed.
This button is used to feed the wire along the torch hose without having to
operate the torch button; the action is momentary and feed rate is xed.
13- Encoderknobforadjustingweldingparameters(see10a-10h).
14- Encoderknob.
The knob adjusts:
- Welding current (LED (16a) ON).
- Wire feed rate (LED (16c) ON) in Short/Spray arc mode.
- The thickness of the piece being welded (LED (16b) on) if selected with key
(17), piece thickness in mm.
In a welding mode using two current levels (bi-level, pulse on pulse or Tstart),
with LED (10b) ON the knob adjusts:
- Welding current I1(LED (16a) ON) for the secondary level in Pulse arc mode.
- Wire feed rate for the secondary welding level (LED (16c) ON) in Short/Spray
arc mode.
15- 3-digitalphanumericdisplay.Thisshows:
- welding parameter values (see from (10a) to (10h)) in no-load operation.
- the actual arc voltage during welding.
NOTE: when welding stops, the display automatically switches to the setting
value.
- an alarm indicator (see point 1).
15a, 15b, 15c- LED’s indicating current unit of measurement (volts, seconds,
percentage).
16- 3-digitalphanumericdisplay. This shows:
- the value of the setting made using the encoder knob (14).
- the actual current during welding.
NOTE: when welding stops, the display automatically switches to the setting
value.
- an alarm indicator (see point 1).
16a,16b,16c-LED’sindicatingcurrentunitofmeasurement(currentinamps
(A), thickness in millimetres (mm) and wire feed rate metres/minute (m/
min)).
17- Keyforselectingunitofmeasurement–Amps,mm,mm/min(LED’s(16a)
(16b)(16c)).
Used to set weld material thickness, welding current and wire feed rate
respectively, using the encoder (14).
“PRG 0” manual selection: the setting for each individual parameter is
independent of the settings for the other parameters.
Programmes from “1” to “54”: the setting for each individual parameter (e.g.
material thickness) automatically denes the values of the other parameters (e.g.
welding current and wire feed rate).
- 8 -
4.3RECALLINGANDSTORINGPROGRAMS
4.3.1RECALLINGMANUFACTURER’SPRE-STOREDPROGRAMS
4.3.1.1MIG-MAGSYNERGICprograms
The welding machine is designed with “54” stored synergic programs, as specied
in the table (TAB.3), which must be consulted when selecting a suitable program
for the type of welding to be carried out.
A particular program is selected by pressing the “PRG” program repeatedly and the
corresponding number, between “0” and “54” will be shown on the display (the number
“0” does not have a corresponding synergic program but is for operating in manual
mode, as described in the next paragraph).
Note:Inasynergicprogram,itis essentialtorstselectthedesiredtransfer
mode, PULSE ARC or SHORT/SPRAY ARC, using the appropriate key (see FIG.C
(7)).
Note: All types of wire that are not shown in the table can be used in manual
mode“PRG0”.
4.3.1.2OPERATIONINMANUALMODE(“PRG0”)
Operation in manual mode corresponds to the number “0” on the display and is only
active if the SHORT/SPRAY ARC transfer mode has been selected previously (see
FIG.C (7)).
In this mode, as there will be no synergy, the operator should set all welding parameters
manually.
Warning! The operator can set all the parameters freely therefore it is possible to set
values that are incompatible with a correct welding procedure.
Note: it is NOT possible to use PULSE ARC transfer mode when manual is
selected.
4.3.2STORINGANDRECALLINGCUSTOMISEDMIG-MAGPROGRAMS
4.3.2.1Introduction
The welding machine can be used to (SAVE) customised work programs relating to
a set of valid parameters for a particular welding job. Each stored program can be
recalled (RECALL) at any time so that the user nds the welding machine “ready-to-
use” for a specic job that has been optimised previously.
4.3.2.2StoragecapacityforcustomisedMIG-MAGprograms
The welding machine allows storage of customised programs in three groups that refer
to the three synergic transfer modes (SHORT/SPRAY ARC Pulse arc and Pulse on
pulse) and to manual mode operation, with the following specications:
- SYNERGIC PULSE ARC PULSE ON PULSE: 10 programmes can be stored
(available numbers from ”1” to ”10”),
- SYNERGIC PULSE ARC: able to save 10 programs (available numbers from “1” to
“10”),
- SYNERGIC SHORT/SPRAY ARC: able to save 10 programs (available numbers
from “1” to “10”),
- MANUAL SHORT/SPRAY ARC (“PRG=0”): able to save 10 programs (available
numbers from “1” to “10”).
To actually recall the program to be used, before selecting the number (as
described in parag. 4.3.1), select the desired transfer mode: PULSE ARC,
PULSE ARC PULSE-ON- PULSE or SHORT/SPRAYARC or select ”PRG=0” if
programmes have been pre-stored in manual mode.
4.3.2.3Storageprocedure(SAVE)
After adjusting the welding machine to carry out a particular weld perfectly, proceed
as follows (see FIG.C):
a) Press key (5) “SAVE”.
b) “Pr” will appear on display (16) and a number (between “1” and “10”) on display
(15).
c) Turn the encoder knob (either (13) or (14)) to select the number where the program
is to be stored (see also 4.3.2 ).
d) Press the “SAVE” key again.
e) Displays (15) and(16) will ash.
f) Within two seconds, press the “SAVE” key again.
g) The displays will show “St Pr”, indicating that the program has been stored;
after 2 seconds the displays will automatically switch to the values relating to the
parameters that have just been saved.
Note. If the “SAVE” key is not pressed again within 2 seconds while the displays
are ashing, they will show “No St” and the program will not be stored; the displays
automatically return to what they were showing initially.
4.3.2.4Procedureforrecallingacustomisedprogram(RECALL)
Before proceeding to recall a program, make sure the selected transfer mode (PULSE
ARC, PULSE ARC PULSE-ON-PULSE, SHORT/SPRY ARC or ”PRG=0”) is actually
the one you intend to use.
Then proceed as follows (see FIG.C):
a) Press the “RECALL” key.
b) “Pr” appears on display (16) and a number (between “1” and “10”) on display (15).
c) Turn the encoder knob (either (13) or (14)) to select the number used to save the
program that is to be used.
d) Press the “RECALL” key again for more than 2 seconds.
e) The displays will show “Ld Pr” indicating that the program has been loaded; after 2
seconds the displays will automatically switch to the values relating to the program
that has just been recalled.
Note. If the “RECALL” key is not pressed again for longer than 2 seconds, the
displays will show “No Ld” and the program will not be loaded; the displays
automatically return to what they were showing initially.
NOTES:
-DURINGOPERATIONSWITHTHE“SAVE”AND“RECALL”KEYSTHE“PRG”
LED IS ON.
-ARECALLEDPROGRAMCANBEMODIFIEDASTHEOPERATOR WISHES,
BUT THE MODIFIED VALUES ARE NOT AUTOMATICALLY SAVED. TO SAVE
THENEWVALUESINTHESAMEPROGRAMITISNECESSARYTOFOLLOW
THESTORAGEPROCEDURE(see4.3.2.3).
- THE USER IS RESPONSIBLE FOR RECORDING CUSTOMISED PROGRAMS
AND THE RELATED MANAGING OF THE ASSOCIATED PARAMETERS.
- CUSTOMISED PROGRAMS CANNOT BE SAVED IN TIG OR MMA ELECTRODE
MODE.
5. INSTALLATION
WARNING! CARRY OUT ALL INSTALLATION OPERATIONS AND
ELECTRICAL CONNECTIONS WITH THE WELDING MACHINE
COMPLETELY SWITCHED OFF AND DISCONNECTED FROM THE
POWERSUPPLYOUTLET.
THE ELECTRICAL CONNECTIONS MUST BE MADE ONLY AND EXCLUSIVELY
BY AUTHORISED OR QUALIFIED PERSONNEL.
5.1 PREPARATION
- Unpack the welding machine;
- Insert the polarisation connector if the GRA is not connected (FIG. D);
- If there is a Trolley and/or GRA, consult their respective instruction handbooks.
5.2HOWTOLIFTTHEWELDINGMACHINE(FIG.E)
The welding machine should be lifted without its removable parts (torch, gas pipes,
cables etc.), which could come off in transit.
As shown in the illustration, assemble the attachment rings using the two M8x25
screws provided.
Please note: eyelet rings for lifting, with threaded hole M8 UNI 2948-71, are not
supplied.
5.3POSITIONOFTHEWELDINGMACHINE
Choose the place to install the welding machine so that the cooling air inlets and
outlets are not obstructed (forced circulation by fan, if present); at the same time make
sure that conductive dusts, corrosive vapours, humidity etc. will not be sucked into
the machine.
Leave at least 250mm free space around the welding machine.
WARNING! Position the welding machine on a at surface with
sufcientcarryingcapacityforitsweight,topreventitfromtipping
or moving hazardously.
5.4CONNECTIONTOTHEMAINPOWERSUPPLY
5.4.1Note
Before making any electrical connection, make sure the rating data of the welding
machine correspond to the mains voltage and frequency available at the place of
installation.
The welding machine should only be connected to a power supply system with the
neutral conductor connected to earth.
To ensure protection against indirect contact use residual current devices of the
following types:
- Type A ( ) for single phase machines;
- Type B ( ) for 3-phase machines.
To comply with the requirements of the EN 61000-3-11 (Flicker) standard we
recommend connecting the welding machine to interface points of the power supply
that have an impedance of less than Zmax = 0.283 ohm.
5.4.2Plugandoutlet
Connect a normalised plug (3P + T) having sufcient capacity to the power cable and
prepare a mains outlet tted with fuses or an automatic circuit-breaker; the special
earth terminal should be connected to the earth conductor (yellow-green) of the power
supply line. The table (TAB.1) shows the recommended delayed fuse sizes in amps,
chosen according to the max. nominal current supplied by the welding machine, and
the nominal voltage of the main power supply.
5.5CONNECTIONOFTHEWELDINGCABLES
WARNING! BEFORE MAKING THE FOLLOWING CONNECTIONS
MAKE SURE THE WELDING MACHINE IS SWITCHED OFF AND
DISCONNECTEDFROMTHEPOWERSUPPLYOUTLET.
Table (TAB. 1) gives the recommended values for the welding cables (in mm2) .
5.5.1MIG-MAGWIREWELDING(FIG.F)
5.5.1.1 Connecting the gas bottle
- Screw the pressure reducing valve onto the gas bottle, inserting the appropriate
adapter supplied as an accessory when Argon or an Ar/CO2mixture is used.
- Connect the gas inlet hose to the pressure reducing valve and tighten the supplied
clip; then connect the other end of the hose to the connector provided on the back
of the welding machine and tighten it with the supplied clip.
- Loosen the adjustment ring nut on the pressure reducing valve before opening the
gas bottle valve.
5.5.1.2Connectingthetorch
- Engage the torch with its dedicated connector by tightening the locking ring nut
manually as far down as it will go.
- Prepare the wire for loading the rst time, by dismantling the nozzle and the contact
tip, to ease its exit.
- Welding power supply cable to the quick connector (+).
- Control cable to the corresponding connector.
- Water pipes for R.A. versions (water-cooled torch) with quick connectors.
- Make sure that the connectors are tightened properly so as to prevent overheating
and reduced efciency.
- Connect the gas inlet hose to the pressure reducing valve and tighten the supplied
clip; then connect the other end of the hose to the connector provided on the back
of the welding machine and tighten it with the supplied clip.
5.5.1.3 Connecting the welding current return cable
- This is connected to the piece being welded or to the metal bench supporting it, as
close as possible to the join being made.
- This cable is connected to the terminal with the symbol (-).
5.5.2TIGWELDING(FIG.G)
5.5.2.1Connectiontothegasbottle
- Screw the pressure reducing valve onto the gas bottle valve, inserting the
appropriate adapter supplied as an accessory, for when the gas used is Argon or an
Argon /CO2 mixture.
- Connect the gas inlet pipe to the pressure-reducing valve and tighten the band
supplied; then connect the other end of the pipe to the connector on the back of the
welding machine and tighten it using the band supplied.
- Loosen the adjustment ring nut on the pressure-reducing valve before opening the
bottle valve.
5.5.2.2Connectingtheweldingcurrentreturncable
- This is connected to the piece being welded or to the metal bench supporting it, as
close as possible to the join being made.
- This cable is connected to the terminal with the symbol (+).
5.5.2.3Connectingthetorch
- Connect the TIG torch to the quick connection (-) on the front panel of the welding
machine; complete the connection of the gas pipe and torch control cable.
5.5.3MMAWELDINGWITHCOATEDELECTRODE(FIG.H)
5.5.3.1 Connecting the electrode-holder clamp
Practically all coated electrodes are connected to the positive pole (+) of the power
- 9 -
source; as an exception, electrodes with an acid coating are connected to the negative
pole (-).
Connect the electrode holder clamp cable to the quick connector (+) on the front panel.
Note: In some cases, (-) polarity is recommended for the electrode holder clamp, so
check the electrode manufacturer’s instructions.
5.5.3.2Connectingtheweldingcurrentreturncable
- This is connected to the piece being welded or to the metal bench supporting it, as
close as possible to the join being made.
- This cable is connected to the terminal with the symbol (-).
5.5.4WARNINGS
- Turn the welding cable connectors right down into the quick connections , to ensure
a perfect electrical contact; otherwise the connectors themselves will overheat,
resulting in their rapid deterioration and loss of efciency.
- The welding cables should be as short as possible.
- Do not use metal structures which are not part of the workpiece to substitute the
return cable of the welding current: this could jeopardise safety and result in poor
welding.
5.6LOADINGTHEWIREREEL(FIG.I)
WARNING! BEFORE STARTING THE OPERATIONS TO LOAD THE
WIREMAKESURETHEWELDINGMACHINEISSWITCHEDOFFAND
DISCONNECTEDFROMTHEMAINPOWERSUPPLYOUTLET.
MAKE SURE THAT THE WIRE FEEDER ROLLERS, THE WIRE GUIDE HOSE AND
THE CONTACT TIP OF THE TORCH MATCH THE DIAMETER AND TYPE OF WIRE
TO BE USED AND MAKE SURE THAT THESE ARE FITTED CORRECTLY. WHEN
INSERTING AND THREADING THE WIRE DO NOT WEAR PROTECTIVE GLOVES.
- Open the reel compartment door.
- Position the wire reel on the spindle, holding the end of the wire upwards; make sure
the tab for pulling the spindle is correctly seated in its hole (1a).
- Release the pressure counter-roller/s and move it/them away from the lower roller/s
(2a).
- Make sure the puller roller is suitable for the wire being used (2b).
- Free the end of the wire and remove the distorted end with a clean cut and no burr;
turn the reel anti-clockwise and thread the end of the wire into the wire-guide infeed,
pushing it 50-100mm into the wire guide of the torch tting (2c).
- Re-position the counter-roller/s, adjusting the pressure to an intermediate value,
and make sure that the wire is correctly positioned in the groove of the lower roller
(3).
- Use the adjustment screw located at the centre of the spindle to apply a slight
braking pressure on the spindle itself (1b).
- Remove the nozzle and contact tip (4a).
- Insert the welding machine plug in the power supply outlet, switch on the welding
machine, press the torch button and wait for the end of the wire to pass through the
whole of the wire guide hose and protrude by 10-15 cm from the front part of the
torch, release the button.
WARNING! During these operations the wire is live and subject to
mechanical stress; therefore if adequate precautions are not taken
thewirecouldcausehazardouselectricshock,injuryandstrikingof
electricarcs:
- Do not direct the mouthpiece of the torch towards parts of the body.
- Keep the torch away from the gas bottle.
- Re-t the contact tip and the nozzle onto the torch (4b).
- Check that wire feed is regular; set the roller and spindle braking pressure to the
minimum possible values making sure that the wire does not slide in the groove and
when feed is halted the loops of wire are not loosened by excessive reel inertia.
- Cut the end of the wire so that 10-15 mm protrude from the nozzle.
- Close the reel compartment door.
5.7 REPLACING THE LINER IN THE TORCH (FIG. N)
Before proceeding to replace the hose, lay out the torch cable straight without any
bends.
5.7.1 Coiled hose for steel wires
1- Unscrew the nozzle and contact tip on the torch head.
2- Unscrew the hose locking nut on the central connector and remove the old hose.
3- Insert the new hose into the cable-torch duct and push it gently until it comes out
of the torch head.
4- Tighten up the hose locking nut by hand.
5- Trim off all the excess protruding hose pressing it slightly; remove it from the torch
cable again.
6- Smooth the part where the hose was cut and reinsert it into the cable-torch duct.
7- Tighten up the nut again using a spanner.
8- Reassemble the contact tip and nozzle.
5.7.2Synthetichoseforaluminiumwires
Carry out operations 1,2,3 as given for the steel hose (ignore operations 4,5,6,7,8).
9- Re-tighten the contact tip for aluminium, making sure it comes into contact with the
hose.
10- At the other end of the hose (torch connector end) insert the brass nipple and the
OR ring and, keeping slight pressure on the hose, tighten the hose locking nut.
The excess part of the hose will be removed to size later on (see (13)).
Extract the capillary pipe for steel hoses from the wire feeder torch connector.
11- THE CAPILLARY PIPE IS NOT REQUIRED for aluminium hoses of diameter 1.6-
2.4mm (coloured yellow); the hose is therefore inserted into the torch connector
without it.
Cut the capillary pipe for aluminium hoses of diameter 1-1.2mm (coloured red) to
approx. 2mm shorter than the steel pipe, and insert it into the free end of the hose.
12- Insert and lock the torch into the wire feeder connector, mark the hose at 1-2mm
from the rollers, take the torch out again.
13- Cut the hose to the required size, without distorting the inlet hole.
Reassemble the torch in the wire feeder connector and assemble the gas nozzle.
6.WELDING:DESCRIPTIONOFTHEPROCEDURE
6.1MIG-MAGWELDING
6.1.1SHORTARCTRANSFERMODE
The melting of the electrode wire and the detachment of the drop is produced by
repeated short circuits (up to 200 times per second) from the tip of the wire to the
molten pool.
Carbon and mild steels
- Suitable wire diameter: 0.6-1.2mm
- Welding current range: 40-210A
-Arc voltage range: 14-23V
- Suitable gases: CO2, mix Ar/CO2, Ar/CO2 /O2
Stainless steels
- Suitable wire diameter: 0.8-1mm
-Welding current range: 40-160A
-Arc voltage range: 14-20V
-Suitable gases: mix Ar/O2, Ar/CO2 (1-2%)
Aluminium and alloys
- Suitable wire diameter: 0.8-1.6mm
- Welding current range: 75-160A
- Arc voltage range: 16-22V
- Suitable gases: Ar 99.9%
Generally, the contact tip should be ush with the nozzle or protrude slightly when
using the thinnest wires and lowest arc voltages; the length of free wire (stick-out) will
normally be between 5 and 12mm.
In MANUAL MODE (“PRG 0”) adjust the reactance value:
- 5%-60% with carbon steel wires of diameter 0.8-1mm.
- 50%-80% with carbon steel wires of diameter 1.2-1.6mm.
- 60%-80% with stainless steel and aluminium wires.
Application: Welding in all positions, on thin material or for the rst passage in
bevelled edges, with the advantage of limited heat transfer and highly controllable
pool.
Note:SHORT ARC transfer for welding aluminium and alloys should be used with
great care (especially with wires of diameter >1mm) because the risk of melting
defects may arise.
6.1.1.1ROOTMIGTRANSFERMODE
ROOT MIG is a particular type of MIG Short Arc welding technique studied to keep the
weld pool colder than the Short Arc itself. Thanks to the very low heat transfer, welding
material can be deposited and only a minimum part of the piece being processed
deforms.
ROOT MIG is therefore ideal for manually lling splits and cracks. In addition the lling
operation, with regard to TIG welding, does not need welding material and it is easier
and faster to carry out.
The ROOT MIG programs are dedicated to processing carbon steel and low-alloy
steel (see TAB. 3).
6.1.2SPRAYARCTRANSFERMODE
Higher voltages and currents than for ”short arc” are used here to achieve the melting
of the wire. The wire tip does not come into contact with the molten pool; an arc forms
from the tip and through it ows a stream of metallic droplets. These are produeced by
the continuous melting of the electrode wire without short-circuits involved.
Carbon and mild steels
- Suitable wire diameter: 0.8-1.6mm
-Welding current range: 180-450A
-Arc voltage range : 24-40V
-Suitable gases : mix Ar/CO2, Ar/CO2 /O2
Stainless steels
- Suitable wire diameter: 1-1.6mm
-Welding current range: 140-390A
-Welding voltage range : 22-32V
-Suitable gases : mix Ar/O2, Ar/CO2 (1-2%)
Aluminium and alloys
- Suitable wire diameter: 0.8-1.6mm
-Welding current range: 120-360A
-welding voltage range : 24-30V
-suitable gases : Ar 99.9%
The contact tip should generally be 5-10mm inside the nozzle, the higher the arc
voltage the further inside; the length of free wire (stick-out) should normally be
between 10 and 12mm.
In MANUAL MODE (“PRG 0”), once the wire feed rate and arc voltage parameters
have been selected correctly (i.e. with compatible values), the selected value of the
reactance is immaterial.
Application: Horizontal welding with thicknesses of at least 3-4mm (very uid pool);
execution rate and deposit rate are very high (high heat transfer).
6.1.3PULSEARCTRANSFERMODE
This is a “controlled” transfer situated in the “spray arc” transfer area (modied spray
arc) and therefore has the advantages of speedy melting and lack of projections,
extending to signicantly low current values so as to satisfy many typical “short arc”
applications as well.
Every current impulse corresponds to the separation of a single drop from the wire
electrode; the phenomenon occurs with a frequency that is proportional to the wire
feed rate with the variation rule related to the type and diameter of the wire itself
(typical frequency values: 30-300Hz).
Carbon and mild steels
- Suitable wire diameter: 0.8-1.6mm
-Welding current range: 60-360A
-Arc voltage range : 18-32V
-Suitable gases : mix Ar/CO2, Ar/CO2 /O2 (Co2 max 20%)
Stainless steels
- Suitable wire diameter: 0.8-1.2mm
-Welding current range: 50-230A
-Welding voltage range : 17-26V
-Suitable gases : mix Ar/O2, Ar/CO2 (1-2%)
Aluminium and alloys
- Suitable wire diameter: 0.8-1.6mm
-Welding current range: 40-320A
-welding voltage range : 17-28V
-suitable gases : Ar 99.9%
Normally the contact pipe should be 5-10mm inside the nozzle, the higher the arc
voltage, the further inside; the length of free wire (stick-out) will normally be between
10 and 12mm.
Application: “horizontal” welding on medium-low thicknesses and on heat-sensitive
materials, particularly suitable for welding light alloys (aluminium and its alloys)
also on thicknesses below 3mm.
6.1.4ADJUSTINGTHEWELDINGPARAMETERSINMIG-MAG
6.1.4.1Protectivegas
The gas ow rate should be:
shortarc: 8-14 l/min
- 10 -
sprayarcandpulsearc: 12-20 l/min
depending on welding current intensity and nozzle diameter.
6.1.4.2Weldingcurrent
Welding current is adjusted by the operator by turning the encoder knob (FIG.E
(14)). When SPRAY/SHORT ARC is selected, each turn of the encoder knob (14)
corresponds to a wire feed rate adjustment (m/minute), which is shown on the display
(16); during welding, the display automatically switches to the actual current value
(amps).
When PULSE ARC or PULSE ARC PULSE-ON-PULSE is selected, each time the
encoder knob (14) is turned this corresponds to an adjustment of welding current,
which is shown on the display (16); during welding, the display automatically switches
to the actual current value.
In both modes it is possible to press key (17) to pass to regulation of thickness in mm
(LED (16b) lit up) using the encoder (14). The machine automatically calculates the
current required to weld this thickness. Also in this case the display will switch to the
actual current (amps.) during welding.
It should be pointed out that in all the synergic programs the maximum and minimum
values for the settings (m/minute, amps or thickness in mm) are programmed in the
factory and cannot be changed by the user.
Indicative values for the current with the most commonly used wires are given in the
table (TAB.5).
6.1.4.3Arcvoltageandarcpinch-off
In the MIG-MAG pulse-arc and pulse-on-pulse synergic programmes these two
parameters determine the arc size during welding.
Arc voltage indicates the distance of the wire from the piece, the operator is allowed
to make a simple correction between -5% and +5% of the preset voltage value in
each programme, if it is necessary to adjust the actual arc length under specic
circumstances. The higher the value the further the wire from the piece.
Arc pinch-off, on the other hand, determines arc concentration or amplitude. The
adjustment range for this parameter is from -10% to +10% of the default value for the
programme. The higher the value the more concentrated will be the arc.
In manual programming ”PRG 0” arc voltage is dened by setting a suitable value for
the selected wire feed rate, according to the following relationship:
U2= ( 14+0.05 I2) where:
- U2= Arc voltage in volts
- I2= Welding current in amps.
Bear in mind that the selected loadless voltage will correspond to a voltage under load
(during welding) that is 2-4V lower.
6.1.5BI-LEVELANDPULSEONPULSEOPERATION
The bi-level operation setting is made using key (8) and can be selected in MIG-MAG
pulse arc and short arc modes. The welding cycle starts by pressing and releasing
the torch button (as for 4-stroke), the initial working point for the welding machine is
the main welding level (LED (10a)), the machine displays the current and voltage for
this working point. If the torch button is pressed for less than 0.5 seconds the machine
will change the working point from the main level to the secondary level (LED 10(b)),
and will display the current and voltage of the secondary level. Every time the button
is pressed the machine will continue to pass from one level to the other until the
button is pressed for more than 0.5 seconds, Even though the machine displays the
instantaneous value of current and voltage during welding, it is only possible to change
the current and voltage of the main welding level.
MIG-MAG Pulse on Pulse operation is activated by key (7) with the MIG-MAG Pulse
arc LED. This mode is a special type of bi-level because also in this case two working
points can be set with the same criteria as bi-level (LED’s (10a) and (10b)). It is
possible to set the time in each level, t1and t2(LED’s (10c) and (10d)) and they are not
decided manually as for bi-level. During welding the machine therefore automatically
continues to change the working point from the main level (time t1) to the secondary
level (time t2).
This leads to the creation of a pulse within the pulse, from which the name is derived.
If the two levels and times are set correctly it is possible to obtain a ”rippled bead” weld
that strongly resembles TIG welding.
6.2TIG(DC)WELDING
After making the welding circuit connections as described in section 5.5.2. proceed
as follows:
- Select the TIG welding procedure on the welding machine control panel (FIG.C (7)).
- Set the welding current to the desired value using the encoder knob (14) (the value
can always be adjusted during welding as well). If necessary insert the current
downslope using the potentiometer (13) (indicated momentarily on the display (16)).
6.2.1LIFTstrike
Place the tip of the electrode on the piece, using slight pressure. Press the torch button
right down and lift the electrode by 2-3 mm with a slight delay, so that the arc strikes.
The welding machine will rst output a base current IBASE , after a few moments the
current output will be equal to the welding current setting. At the end of the cycle the
current will decrease according to the slope down setting.
The table (TAB. 5) summarises some indicative data for welding stainless or high
alloy steel.
6.3MMAWELDINGWITHCOATEDELECTRODES
After making the welding circuit connections as described in section 5.5.3 select the
MMA procedure using the corresponding button (FIG. C (7)):
The welding current should be adjusted to the desired value using encoder knob (14)
and if there is an “ARC FORCE” dynamic overcurrent it can be varied between 0 and
100% using encoder knob (13), with a momentary indication shown on the display
(16).
The table (TAB.6)summarises some indicative values for the current in relation to
electrode diameter.
6.4WELDQUALITY
The quality of the weld seam, and the amount of spatter, is mainly determined by the
balance of the welding parameters: current (wire feed rate), wire diameter, arc voltage
etc.
In addition, the position of the torch should be adjusted as shown in Fig. M, to prevent
excessive spray production and aws in the seam.
The welding rate (i.e. advancement speed along the join) should also be taken into
consideration. This is a determining factor for correct penetration and for the shape
of the seam itself.
The most common welding aws are summarised in the table (TAB. 7).
7. MAINTENANCE
WARNING! BEFORE CARRYING OUT MAINTENANCE OPERATIONS
MAKE SURE THE WELDING MACHINE IS SWITCHED OFF AND
DISCONNECTEDFROMTHEMAINPOWERSUPPLY.
7.1 ROUTINE MAINTENANCE
ROUTINE MAINTENANCE OPERATIONS CAN BE CARRIED OUT BY THE
OPERATOR.
7.1.1 Torch
- Do not put the torch or its cable on hot pieces; this would cause the insulating
materials to melt, making the torch unusable after a very short time.
- Make regular checks on the gas pipe and connector seals.
- Every time the wire reel is changed, blow out the wire-guide hose using dry
compressed air (max. 5bar) to make sure it is not damaged.
- At least once a day, check the wear and correct assembly of the parts at the end of
the torch: nozzle, contact tip, gas diffuser.
7.1.2Wirefeeder
- Make frequent checks on the state of wear of the wire feeder rollers, regularly
remove the metal dust deposited in the feeder area (rollers and wire-guide infeed
and outfeed).
7.2EXTRAORDINARYMAINTENANCE
EXTRAORDINARY MAINTENANCE MUST ONLY BE CARRIED OUT BY
TECHNICIANS WHO ARE EXPERT OR QUALIFIED IN THE ELECTRIC-
MECHANICAL FIELD, AND IN FULL RESPECT OF THE IEC/EN 60974-4
TECHNICAL DIRECTIVE.
WARNING! BEFORE REMOVING THE WELDING MACHINE PANELS
ANDWORKINGINSIDETHE MACHINE MAKE SURE THE WELDING
MACHINEISSWITCHEDOFFANDDISCONNECTEDFROMTHEMAIN
POWERSUPPLYOUTLET.
If checks are made inside the welding machine while it is live, this may cause
seriouselectricshockduetodirectcontactwithlivepartsand/orinjurydueto
direct contact with moving parts.
- Periodically, and in any case with a frequency in keeping with the utilisation and with
the environment’s dust conditions, inspect the inside of the welding machine and
remove the dust deposited on the electronic boards with a very soft brush or with
appropriate solvents.
- At the same time make sure the electrical connections are tight and check the wiring
for damage to the insulation.
- At the end of these operations re-assemble the panels of the welding machine and
screw the fastening screws right down.
- Never, ever carry out welding operations while the welding machine is open.
- After having carried out maintenance or repairs, restore the connections and wiring
as they were before, making sure they do not come into contact with moving parts or
parts that can reach high temperatures. Tie all the wires as they were before, being
careful to keep the high voltage connections of the primary transformer separate
from the low voltage ones of the secondary transformer.
Use all the original washers and screws when closing the casing.
8.TROUBLESHOOTING(TAB.8)
WARNING!CARRYINGOUTCERTAINCHECKSIMPLIESTHERISKOF
CONTACTWITHLIVEAND/ORMOVINGPARTS.
IF THE WELDING MACHINE IS NOT WORKING PROPERLY, BEFORE MAKING
MORE SYSTEMATIC CHECKS OR CALLING YOUR SERVICING CENTRE MAKE
THE FOLLOWING CHECKS:
- Make sure the welding current (adjusted using the encoder) is correct.
- Make sure there is no alarm indicating triggering of the thermal relay or of the
overvoltage, undervoltage or short circuit safeguards.
- Make sure you have not exceeded the rated duty cycle; if the thermal cutout has
triggered wait until the welding machine has cooled naturally, make sure the fan is
working properly.
- Check the main power supply voltage: if it is too low or too high the welding machine
will signal this fault (see section 4.2).
- Make sure there is no shorting at welding machine output: in such a case eliminate
the problem.
- Make sure the welding circuit connections have been made correctly, in particular
that the earth clamp is actually connected to the piece, with no insulating material
(e.g. paint) in the way .
- Make sure you are using the right protective gas, and the correct amount.
Before carrying out any work on the wire feeder or inside the welding machine, rst
consult chapter 7 on “MAINTENANCE”.
- 11 -
SALDATRICI A FILO CONTINUO PER LA SALDATURA AD ARCO MIG-MAG E
FLUX, TIG, MMA PREVISTE PER USO PROFESSIONALE E INDUSTRIALE.
Nota:Neltestochesegueverràimpiegatoiltermine“saldatrice”.
1. SICUREZZA GENERALE PER LA SALDATURA AD ARCO
L’operatoredeveesseresufcientementeedottosull’usosicurodellasaldatrice
ed informato sui rischi connessi ai procedimenti per saldatura ad arco, alle
relative misure di protezione ed alle procedure di emergenza.
(Fareriferimentoancheallanorma“EN60974-9:Apparecchiaturepersaldatura
adarco.Parte9:Installazioneeduso”).
- Evitare i contatti diretti con il circuito di saldatura; la tensione a vuoto fornita
dalla saldatrice può essere pericolosa in talune circostanze.
- Laconnessionedeicavidisaldatura,leoperazionidivericaediriparazione
devono essere eseguite a saldatrice spenta e scollegata dalla rete di
alimentazione.
- Spegnere la saldatrice e scollegarla dalla rete di alimentazione prima di
sostituire i particolari d’usura della torcia.
- Eseguire l’installazione elettrica secondo le previste norme e leggi
antinfortunistiche.
- La saldatrice deve essere collegata esclusivamente ad un sistema di
alimentazione con conduttore di neutro collegato a terra.
- Assicurarsi che la presa di alimentazione sia correttamente collegata alla
terra di protezione.
- Non utilizzare la saldatrice in ambienti umidi o bagnati o sotto la pioggia.
- Non utilizzare cavi con isolamento deteriorato o con connessioni allentate.
- In presenza di una unità di raffreddamento a liquido le operazioni di
riempimento devono essere eseguite a saldatrice spenta e scollegata dalla
rete di alimentazione.
- Non saldare su contenitori, recipienti o tubazioni che contengano o che
abbianocontenutoprodottiinammabililiquidiogassosi.
- Evitare di operare su materiali puliti con solventi clorurati o nelle vicinanze di
dette sostanze.
- Non saldare su recipienti in pressione.
- Allontanare dall’area di lavoro tutte le sostanze inammabili (p.es. legno,
carta, stracci, etc.).
- Assicurarsi un ricambio d’aria adeguato o di mezzi atti ad asportare i fumi di
saldatura nelle vicinanze dell’arco; è necessario un approccio sistematico per
la valutazione dei limiti all’esposizione dei fumi di saldatura in funzione della
loro composizione, concentrazione e durata dell’esposizione stessa.
- Mantenere la bombola al riparo da fonti di calore, compreso l’irraggiamento
solare (se utilizzata).
- Adottare un adeguato isolamento elettrico rispetto la torcia, il pezzo in
lavorazione ed eventuali parti metalliche messe a terra poste nelle vicinanze
(accessibili).
Ciò è normalmente ottenibile indossando guanti, calzature, copricapo ed
indumenti previsti allo scopo e mediante l’uso di pedane o tappeti isolanti.
- ProteggeresempregliocchicongliappositiltriconformiallaUNIEN169o
UNIEN379montatisumaschereocaschiconformiallaUNIEN175.
Usaregliappositiindumentiignifughiprotettivi(conformiallaUNIEN11611)
e guanti di saldatura (conformi alla UNI EN 12477) evitando di esporre
l’epidermide ai raggi ultravioletti ed infrarossi prodotti dall’arco; la protezione
deve essere estesa ad altre persone nelle vicinanze dell’arco per mezzo di
schermiotendenonriettenti.
- Rumorosità:Seacausadioperazionidisaldaturaparticolarmenteintensive
vienevericatounlivellodiesposizionequotidianapersonale(LEPd)uguale
o maggiore a 85dB(A), è obbligatorio l’uso di adeguati mezzi di protezione
individuale (Tab. 1).
- Il passaggio della corrente di saldatura provoca l’insorgere di campi
elettromagnetici (EMF) localizzati nei dintorni del circuito di saldatura.
I campi elettromagnetici possono interferire con alcune apparecchiature
mediche (es. Pace-maker, respiratori, protesi metalliche etc.).
Devono essere prese adeguate misure protettive nei confronti dei portatori di
queste apparecchiature. Ad esempio proibire l’accesso all’area di utilizzo della
saldatrice.
Questa saldatrice soddisfa gli standard tecnici di prodotto per l’uso esclusivo
in ambiente industriale a scopo professionale. Non è assicurata la rispondenza
ai limiti di base relativi all’esposizione umana ai campi elettromagnetici in
ambiente domestico.
L’operatore deve utilizzare le seguenti procedure in modo da ridurre
l’esposizioneaicampielettromagnetici:
- Fissare insieme il più vicino possibile i due cavi di saldatura.
- Mantenere la testa ed il tronco del corpo il più distante possibile dal circuito di
saldatura.
- Non avvolgere mai i cavi di saldatura attorno al corpo.
- Non saldare con il corpo in mezzo al circuito di saldatura. Tenere entrambi i
cavi dalla stessa parte del corpo.
- Collegare il cavo di ritorno della corrente di saldatura al pezzo da saldare il più
vicino possibile al giunto in esecuzione.
- Non saldare vicino, seduti o appoggiati alla saldatrice (distanza minima:
50cm).
- Non lasciare oggetti ferromagnetici in prossimità del circuito di saldatura.
- Distanzaminimad=20cm(Fig.N).
- ApparecchiaturadiclasseA:
Questa saldatrice soddisfa i requisiti dello standard tecnico di prodotto per l’uso
esclusivo in ambiente industriale e a scopo professionale. Non è assicurata
larispondenza alla compatibilità elettromagnetica negli edici domestici ein
quelli direttamente collegati a una rete di alimentazione a bassa tensione che
alimentagliediciperl’usodomestico.
PRECAUZIONI SUPPLEMENTARI
- LEOPERAZIONIDISALDATURA:
- In ambiente a rischio accresciuto di shock elettrico;
-Inspaziconnati;
-Inpresenzadimaterialiinammabilioesplodenti.
DEVONOesserepreventivamentevalutatedaun”Responsabileesperto”ed
ITALIANO INDICE
1. SICUREZZA GENERALE PER LA SALDATURA AD ARCO........................................................................11
2.INTRODUZIONEEDESCRIZIONEGENERALE ..........................................................................................12
2.1 INTRODUZIONE......................................................................................................................................12
2.2 SALDABILITÀ DEI METALLI....................................................................................................................12
2.3 ACCESSORI DI SERIE............................................................................................................................12
2.4 ACCESSORI A RICHIESTA .....................................................................................................................12
3. DATI TECNICI................................................................................................................................................12
3.1 TARGA DATI (FIG. A)...............................................................................................................................12
3.2 ALTRI DATI TECNICI: ..............................................................................................................................12
4.DESCRIZIONEDELLASALDATRICE .........................................................................................................12
4.1 DISPOSITIVI DI CONTROLLO, REGOLAZIONE E CONNESSIONE (FIG. B).......................................12
4.1.1 Saldatrice con traino integrato........................................................................................................12
4.2 PANNELLO DI CONTROLLO DELLA SALDATRICE (FIG. C).................................................................12
4.3 RICHIAMO E MEMORIZZAZIONE DEI PROGRAMMI............................................................................14
4.3.1 RICHIAMO PROGRAMMI PREMEMORIZZATI DAL COSTRUTTORE.........................................14
4.3.1.1 Programmi MIG-MAG SINERGICI .....................................................................................14
4.3.1.2 FUNZIONAMENTO IN MODALITÀ MANUALE “PRG 0” ...................................................14
4.3.2 MEMORIZZAZIONE E RICHIAMO PROGRAMMI PERSONALIZZATI IN MIG-MAG.................... 14
4.3.2.1 Introduzione........................................................................................................................14
4.3.2.2 Capacità di memorizzazione di programmi personalizzati in MIG-MAG ............................14
4.3.2.3 Procedura di memorizzazione (SAVE). .............................................................................14
4.3.2.4 Procedura di richiamo di un programma personalizzato (RECALL)...................................14
5. INSTALLAZIONE...........................................................................................................................................14
5.1 ALLESTIMENTO......................................................................................................................................14
5.2 MODALITÀ DI SOLLEVAMENTO DELLA SALDATRICE (FIG. E)...........................................................14
5.3 UBICAZIONE DELLA SALDATRICE........................................................................................................14
5.4 COLLEGAMENTO ALLA RETE ...............................................................................................................14
5.4.1 Avvertenze......................................................................................................................................14
5.4.2 Spina e presa .................................................................................................................................14
5.5 CONNESSIONI CIRCUITO DI SALDATURA...........................................................................................14
5.5.1 SALDATURAA FILO MIG-MAG (FIG.F).........................................................................................14
5.5.1.1 Collegamento della bombola gas....................................................................................... 14
5.5.1.2 Collegamento della Torcia..................................................................................................14
5.5.1.3 Collegamento del cavo di ritorno della corrente di saldatura .............................................14
5.5.2 SALDATURA TIG (FIG. G) .............................................................................................................14
5.5.2.1 Collegamento della bombola gas....................................................................................... 14
5.5.2.2 Collegamento del cavo di ritorno della corrente di saldatura .............................................15
5.5.2.3 Collegamento della torcia...................................................................................................15
5.5.3 SALDATURA CON ELETTRODO RIVESTITO MMA (FIG. H) .......................................................15
5.5.3.1 Collegamento della pinza portaelettrodo............................................................................15
5.5.3.2 Collegamento del cavo di ritorno della corrente di saldatura con pinza di massa..............15
5.5.4 RACCOMANDAZIONI....................................................................................................................15
5.6 CARICAMENTO BOBINA FILO (FIG. I)...................................................................................................15
5.7 SOSTITUZIONE DELLA GUAINA GUIDAFILO NELLA TORCIA (FIG. L) ...............................................15
5.7.1 Guaina a spirale per li acciaio.......................................................................................................15
5.7.2 Guaina in materiale sintetico per li alluminio ................................................................................ 15
6.SALDATURA:DESCRIZIONEDELPROCEDIMENTO ................................................................................15
6.1 SALDATURA MIG-MAG...........................................................................................................................15
6.1.1 MODALITÀ DI TRASFERIMENTO SHORT ARC (ARCO CORTO) ...............................................15
6.1.1.1 MODALITÀ DI TRASFERIMENTO AD ARCO FREDDO (ROOT MIG).............................. 15
6.1.2 MODALITÀ DI TRASFERIMENTO SPRAY ARC (ARCO A SPRUZZO).........................................15
6.1.3 MODALITÀ DI TRASFERIMENTO PULSE ARC (ARCO PULSATO) ............................................15
6.1.4 REGOLAZIONE DEI PARAMETRI DI SALDATURA IN MIG-MAG ................................................16
6.1.4.1 Gas di protezione ...............................................................................................................16
6.1.4.2 Corrente di saldatura..........................................................................................................16
6.1.4.3 Tensione d’arco e Strozzatura d’arco (pinch-off)................................................................ 16
6.1.5 FUNZIONAMENTO BI-LEVEL E PULSE ON PULSE ....................................................................16
6.2 SALDATURA TIG (DC) ............................................................................................................................16
6.2.1 Innesco LIFT...................................................................................................................................16
6.3 SALDATURA CON ELETTRODO RIVESTITO MMA...............................................................................16
6.4 QUALITÀ DELLA SALDATURA ...............................................................................................................16
7. MANUTENZIONE...........................................................................................................................................16
7.1 MANUTENZIONE ORDINARIA................................................................................................................16
7.1.1 Torcia ..............................................................................................................................................16
7.1.2 Alimentatore di lo ..........................................................................................................................16
7.2 MANUTENZIONE STRAORDINARIA......................................................................................................16
8.ANOMALIE,CAUSEERIMEDI(TAB.8) ......................................................................................................16
pag. pag.
- 12 -
eseguite sempre con la presenza di altre persone istruite per interventi in
caso di emergenza.
DEVONOessereadottatii mezzi tecnici di protezione descritti in 7.10;A.8;
A.10.dellanorma“EN60974-9:Apparecchiaturepersaldaturaadarco.Parte
9:Installazioneeduso”.
- DEVEessereproibitalasaldaturamentrelasaldatriceol’alimentatoredilo
è sostenuto dall’operatore (es. per mezzo di cinghie).
- DEVE essere proibita la saldatura con operatore sollevato da terra, salvo
eventuale uso di piattaforme di sicurezza.
- TENSIONETRAPORTAELETTRODIOTORCE:lavorandoconpiùsaldatricisu
di un solo pezzo o su più pezzi collegati elettricamente si può generare una
somma pericolosa di tensioni a vuoto tra due differenti portaelettrodi o torce,
ad un valore che può raggiungere il doppio del limite ammissibile.
E’ necessario che un coordinatore esperto esegua la misura strumentale
per determinare se esiste un rischio e possa adottare misure di protezione
adeguatecomeindicatoin7.9dellanorma“EN60974-9:Apparecchiatureper
saldaturaadarco.Parte9:Installazioneeduso”.
RISCHI RESIDUI
- RIBALTAMENTO: collocare la saldatrice su una supercie orizzontale di
portata adeguata alla massa; in caso contrario (es. pavimentazioni inclinate,
sconnesse etc...) esiste il pericolo di ribaltamento.
- E’ vietato il sollevamento dell’assieme carrello con saldatrice, alimentatore di
loegruppodiraffreddamento(quandopresente).
- L’unica modalità di sollevamento AMMESSA è quella prevista nella sezione
”INSTALLAZIONE”diquestomanuale.
- USO IMPROPRIO: è pericolosa l’utilizzazione della saldatrice per qualsiasi
lavorazione diversa da quella prevista (es. scongelazione di tubazioni della
rete idrica).
- SPOSTAMENTO DELLA SALDATRICE E RELATIVO CARRELLO: assicurare
sempre la bombola con idonei mezzi atti ad impedirne cadute accidentali.
- È vietato utilizzare la maniglia come mezzo di sospensione della saldatrice.
Le protezioni e le parti mobili dell’involucro della saldatrice e dell’alimentatore
dilodevonoessereinposizione,primadicollegarelasaldatriceallaretedi
alimentazione.
ATTENZIONE! Qualunque intervento manuale su parti in movimento
dell’alimentatoredilo,adesempio:
-Sostituzionerullie/oguidalo;
-Inserimentodelloneirulli;
-Caricamentodellabobinalo;
- Pulizie dei rulli, degli ingranaggi e della zona sottostante ad essi;
-Lubricazionedegliingranaggi.
DEVE ESSERE ESEGUITO CON LA SALDATRICE SPENTA E SCOLLEGATA
DALLA RETE DI ALIMENTAZIONE.
2.INTRODUZIONEEDESCRIZIONEGENERALE
2.1INTRODUZIONE
Questa saldatrice è composta da una sorgente di corrente e da un alimentatore di
lo integrato. La sorgente di corrente è un raddrizzatore ad alimentazione trifase
multiprocedimento (MIG-MAG SINERGICO continuo e pulsato, TIG ed MMA) con
regolazione elettronica (switch-mode) controllata a microprocessore, con ponte intero
lato primario.
L’alimentatore di lo è provvisto di gruppo trainalo a 4 rulli motorizzati con
regolazione indipendente della pressione di trascinamento; il pannello di controllo
digitale è integrato con la scheda di regolazione a microprocessore ed in esso sono
fondamentalmente condensate tre funzionalità:
a) IMPOSTAZIONE E REGOLAZIONE DEI PARAMETRI
Mediante questa interfaccia utente è possibile l’impostazione e la regolazione dei
parametri operativi, la selezione di programmi memorizzati, la visualizzazione su
display delle condizioni di stato e del valore dei parametri.
b) RICHIAMO DI PROGRAMMI SINERGICI PREMEMORIZZATI PER SALDATURA
MIG-MAG
Questi programmi sono predeniti e memorizzati dal costruttore (quindi non
modicabili); dopo aver richiamato uno di questi programmi, l’utente può selezionare
un determinato punto di lavoro (corrispondente ad un set di diversi parametri
indipendenti di saldatura) regolando una sola grandezza. Questo è il concetto di
SINERGIA, la quale consente di ottenere con estrema facilità una regolazione
ottimale della saldatrice in funzione di ogni specica condizione operativa.
c) MEMORIZZAZIONE/RICHIAMO DI PROGRAMMI PERSONALIZZATI
Questa funzionalità è disponibile sia lavorando nell’ambito di un programma
sinergico, sia in modalità manuale (in questo caso è arbitraria l’impostazione di tutti
i parametri di saldatura). Questa operatività consente all’utente di memorizzare e
successivamente richiamare una modalità di saldatura prememorizzata.
2.2SALDABILITÀDEIMETALLI
MIG-MAG La saldatrice è indicata per la saldatura MIG dell’alluminio e delle sue
leghe, la brasatura MIG eseguita tipicamente su lamiere zincate e la saldatura MAG
degli acciai al carbonio, basso legati ed acciai inox. La saldatura MIG dell’alluminio e
delle sue leghe deve essere eseguita utilizzando li pieni di composizione compatibile
con il materiale da saldare e gas di protezione Ar puro (99,9%).
La brasatura MIG è eseguibile tipicamente su lamiere zincate con li pieni in lega di
rame (es. rame silicio o rame alluminio) con gas di protezione Ar puro (99,9%).
La saldatura MAG degli acciai al carbonio e basso legati deve essere eseguita
utilizzando li pieni di composizione compatibile con il materiale da saldare, gas di
protezione Co2, miscele Ar/CO2o Ar/CO2-O2 (Argon tipicamente > 80%).
Per la saldatura degli acciai inox si utilizzano tipicamente miscele di gas Ar/O2o Ar/
CO2 (Ar tipicamente> 98%).
TIG La saldatrice è indicata per la saldatura TIG in corrente continua (DC) con innesco
dell’arco a contatto (modalità LIFT ARC), adatta all’impiego con tutti gli acciai (al
carbonio, basso-legati e alto-legati) e dei metalli pesanti (rame, nichel, titanio e loro
leghe) con gas di protezione Ar puro (99,9%) oppure, per impieghi particolari, con
miscele Argon/Elio.
MMA La saldatrice è indicata per la saldatura ad elettrodo MMA in corrente continua
(DC) con tutte le tipologie di elettrodi rivestiti.
2.3ACCESSORIDISERIE
- Adattatore bombola ARGON.
- Cavo di ritorno completo di pinza di massa.
- Riduttore di pressione 2 manometri.
- Torcia MIG 3m.
2.4ACCESSORIARICHIESTA
- Carrello
- Comando a distanza manuale 1 potenziometro (solo TIG e MMA).
- Comando a distanza manuale 2 potenziometri.
- SPOOL GUN.
- Gruppo raffreddamento acqua G.R.A.
- Kit ruote alimentatore di lo.
- Kit saldatura alluminio.
- Kit saldatura MMA 600A.
- Torcia MIG 5m 500A.
- Torcia MIG 3m 270A, 500A R.A.
- Torcia MIG 5m 270A, 500A R.A.
- Torcia TIG 4m o 8m, 220A.
- Torcia TIG 4m o 8m, 350A R.A.
- Torcia MIG/TIG UP/DOWN, con o senza potenziometro.
- Torcia PUSH PULL.
- Torce con seriale RS485 a richiesta.
3. DATI TECNICI
3.1 TARGA DATI (FIG. A)
I principali dati relativi all’impiego e alle prestazioni della saldatrice sono riassunti nella
targa caratteristiche col seguente signicato:
1- Grado di protezione dell’involucro.
2-Simbolo della linea di alimentazione:
1~: tensione alternata monofase;
3~: tensione alternata trifase.
3- Simbolo S: indica che possono essere eseguite operazioni di saldatura in un
ambiente con rischio accresciuto di shock elettrico (es. in stretta vicinanza di grandi
masse metalliche).
4-Simbolo del procedimento di saldatura previsto.
5- Simbolo della struttura interna della saldatrice.
6-Norma EUROPEA di riferimento per la sicurezza e la costruzione delle macchine
per saldatura ad arco.
7- Numero di matricola per l’identicazione della saldatrice (indispensabile per
assistenza tecnica, richiesta ricambi, ricerca origine del prodotto).
8- Prestazioni del circuito di saldatura:
- U0: tensione massima a vuoto (circuito di saldatura aperto).
- I2/U2:Corrente e tensione corrispondente normalizzata che possono venire
erogate dalla saldatrice durante la saldatura.
- X: Rapporto d’intermittenza: indica il tempo durante il quale la saldatrice può
erogare la corrente corrispondente (stessa colonna). Si esprime in %, sulla base
di un ciclo di 10 minuti (es. 60% = 6 minuti di lavoro, 4 minuti sosta e così via).
Nel caso i fattori d’utilizzo (riferiti a 40°C ambiente) vengano superati, si
determinerà l’intervento della protezione termica (la saldatrice rimane in stand-
by nché la sua temperatura non rientra nei limiti ammessi).
- A/V-A/V: Indica la gamma di regolazione della corrente di saldatura (minimo -
massimo) alla corrispondente tensione d’arco.
9- Dati caratteristici della linea di alimentazione:
- U1: Tensione alternata e frequenza di alimentazione della saldatrice(limiti
ammessi ±10%):
- I1 max:Corrente massima assorbita dalla linea.
- I1eff:Corrente effettiva di alimentazione.
10- : Valore dei fusibili ad azionamento ritardato da prevedere per la
protezione della linea.
11-Simboli riferiti a norme di sicurezza il cui signicato è riportato nel capitolo 1
“Sicurezza generale per la saldatura ad arco”.
Nota: L’esempio di targa riportato è indicativo del signicato dei simboli e delle cifre;
i valori esatti dei dati tecnici della saldatrice devono essere rilevati direttamente sulla
targa della saldatrice stessa.
3.2ALTRIDATITECNICI:
- SALDATRICE: veditabella(TAB.1)
- TORCIA: veditabella(TAB.2)
4.DESCRIZIONEDELLASALDATRICE
4.1DISPOSITIVIDICONTROLLO,REGOLAZIONEECONNESSIONE(FIG.B)
4.1.1Saldatricecontrainointegrato
sullatoanteriore:
1- Pannello di controllo (vedi descrizione).
2- Presa rapida negativa (-) per cavo corrente di saldatura (cavo di massa per MIG
ed MMA, cavo torcia per TIG).
3- Raccordo gas per torcia TIG.
4- Connettore 3p per cavo controllo TORCIA TIG.
5- Connettore 14p per il collegamento del comando a distanza.
6- Attacco centralizzato per torcia MIG (Euro).
7- Presa rapida positivo (+) per cavo di massa saldatura TIG.
sullatoposteriore:
8- Interruttore generale ON/OFF.
9- Attacco tubo gas (bombola) per saldatura TIG.
10- Attacco tubo gas (bombola) per saldatura MIG.
11- Cavo di alimentazione con bloccacavo.
12- Connettore 5p per gruppo raffreddamento acqua.
13- Fusibile.
4.2PANNELLODICONTROLLODELLASALDATRICE(FIG.C)
1- LED di segnalazione ALLARME (l’output della macchina è bloccato).
Il ripristino è automatico alla cessazione della causa d’allarme.
Messaggi di allarme indicati sui displays (15) e (16):
- ”AL1” : intervento protezione termica del circuito primario.
- ”AL2” : intervento protezione termica del circuito secondario.
- ”AL3” : intervento protezione per sovratensione della linea di alimentazione.
- ”AL4” : intervento protezione per sottotensione della linea di alimentazione.
- ”AL5” : intervento protezione per pressione insufciente del circuito
raffreddamento ad acqua della torcia. Ripristino non automatico.
-“AL7” : intervento protezione per sovracorrente in saldatura MIG-MAG.
-“AL8” : guasto linea seriale: corto in torcia.
-“AL9” : intervento protezione componenti magnetici.
-“AL10”: guasto linea seriale: seriale sconnessa.
-“AL11”: intervento protezione per mancanza fase della linea di alimentazione.
-“AL12”: guasto linea seriale: errore nei dati.
- 13 -
-“AL13”: eccessivo deposito di polvere interno alla saldatrice, ripristino con:
- pulizia interna della macchina;
- tasto display del pannello di controllo.
Allo spegnimento della saldatrice può vericarsi, per alcuni secondi, la
segnalazione ”AL4” oppure “AL11”.
2- LEDdisegnalazionePRESENZATENSIONEINTORCIAOSUELETTRODO.
3- LED di segnalazione PROGRAMMAZIONE SALDATRICE.
4- Tasto di richiamo (RECALL) dei programmi di saldatura personalizzati
(vedipar.4.3.2.4).
5- Tasto di memorizzazione (SAVE) di programmi di saldatura personalizzati
(vedipar.4.3.2.3).
6- Tastodiselezioneprogrammadisaldaturaedisplaya2digit.
Premendo in successione il tasto, il display visualizza i numeri compresi tra “0”
e “54”. Ad ogni numero fra “1” e “54” è associato un programma di saldatura
sinergico (vedi TAB. 3) mentre al numero “0” è associata la funzionalità in
manuale della saldatrice, in cui tutti i parametri possono essere impostati
dall’operatore (solo in MIG-MAG SHORT e SPRAY ARC).
7- Tasto di selezione del procedimento di saldatura.
Premendo il tasto si illumina il LED in corrispondenza alla modalità di saldatura
che si intende adottare:
: MIG-MAG con modalità “SHORT/SPRAY ARC”.
: MIG-MAG con modalità “PULSE ARC”.
: MIG-MAG con modalità “PULSE ON PULSE”.
: TIG.
: elettrodo MMA.
8- TastodiselezionedellamodalitàdicontrollodelpulsantetorciaMIG-MAG.
Premendo il tasto si illumina il LED in corrispondenza del:
: funzionamento a 2 tempi, ON-OFF con pulsante premuto.
: funzionamento a 4 tempi, ON-OFF con pulsante rilasciato.
: funzionamento bi-level per MIG-MAG, TIG.
: funzionamento in puntatura MIG-MAG (SPOT).
9- Tastodiinserzionedelcomandoadistanza.
Con LED illuminato, la regolazione può essere esclusivamente
effettuata dal comando a distanza e precisamente:
a)comandoadunpotenziometro(soloMMAeTIG): sostituisce la funzione
della manopola encoder (14).
b)comando a due potenziometri: sostituisce la funzione delle manopole
encoder(14) e (13).
c)comandoapedale(soloMMAeTIG): sostituisce la funzione della manopola
encoder (14).
NOTA: La selezione “A DISTANZA“ (REMOTE) è resa possibile solo se un
comando a distanza è effettivamente collegato al suo connettore.
10- Tastodiselezionedeiparametridisaldatura.
Premendo in successione il tasto, viene illuminato uno dei LEDS da (10a) a (10h)
a cui è associato uno specico parametro. L’impostazione del valore di ciascun
parametro attivato, è eseguibile per mezzo della manopola (13) ed indicato
sul display (15). Durante queste impostazioni la manopola (14) regola il valore
del livello principale di saldatura indicato sul display (16), sia esso corrente o
velocità lo (vedi descrizione punto (14)), tranne che per (10b).
Solo con il led (10b) acceso la manopola (14) permette di regolare il valore del
livello secondario (vedi descrizione led (10b)).
Nota: i parametri che non sono modicabili dall’operatore, a seconda che si stia
lavorando con un programma sinergico o in modalità manuale “PRG 0” sono
automaticamente esclusi dalla selezione; il LED corrispondente non s’illumina.
10a-
• MIG-MAG
Questo parametro è visualizzato automaticamente durante le operazioni di
saldatura MIG-MAG, indicando la tensione d’arco reale (led (15a) illuminato).
• MIG-MAG Pulse arc
Durante l’impostazione di un programma sinergico MIG-MAG Pulse arc
permette di regolare la correzione che si intende apportare alla lunghezza
d’arco calcolata in sinergia (range da -5% a +5%) (led (15c) illuminato).
Nella stessa condizione impostando la funzione bi-level, pulse on pulse o
Tstart il parametro assume il signicato di correzione della lunghezza d’arco
del livello principale di saldatura, calcolata sempre in sinergia (range da -5% a
+5%) (led (15c) illuminato).
• MIG-MAG Short arc
Durante l’impostazione di un programma sinergico MIG-MAG Short arc
permette di regolare la correzione che si intende apportare alla lunghezza
d’arco calcolata in sinergia (range da -5% a +5%) (led (15c) illuminato).
Nella stessa condizione impostando la funzione bi-level il parametro assume
il signicato di correzione della lunghezza d’arco del livello principale di
saldatura, calcolata sempre in sinergia (range da -5% a +5%) (led (15c)
illuminato).
• MIG-MAGShortarc“PRG0”
Sempre in funzionamento MIG-MAG Short arc, programma manuale “PRG
0”, permette di impostare la tensione d’arco effettiva (range 10-40)(led (15a)
illuminato).
Nella stessa condizione, impostando la funzione bi-level il parametro assume
il signicato di tensione d’arco effettiva del livello principale di saldatura (range
10-40) (led (15a) illuminato).
10b-
• MIG-MAG pulse arc
In modalità MIG-MAG pulse arc, impostando le funzioni bi-level, pulse on pulse
o Tstart, permette di regolare la corrente I1e Is (Istart)(con manopola (14)) e la
correzione della lunghezza d’arco (con manopola (13)) del livello secondario di
saldatura, calcolata in sinergia (range da -5% a +5%)(led (15c) illuminato).
• MIG-MAG short arc
Nei programmi sinergici MIG-MAG short arc, impostando la funzione bi-
level permette di regolare la corrente/velocità lo (con manopola (14)) e la
correzione della lunghezza d’arco (con manopola (13)) del livello secondario di
saldatura, calcolata in sinergia (range da -5% a +5%)(led (15c) illuminato).
• Bi-level“PRG0”
Selezionando il programma manuale “PRG 0” con la funzione bi-level,
permette di regolare la velocità del lo (con manopola (14), (led 16c) illuminato)
e la tensione d’arco effettiva (con manopola (13)) del livello secondario I1di
saldatura (range 10-40)((led (15a) illuminato).
In funzionamento TIG bi-level permette di regolare il secondo livello (I1) della
corrente di saldatura.
10c-
• MIG-MAG“PRG0”
In modalità manuale “PRG 0” permette di adeguare la velocità del lo alla
partenza della saldatura per ottimizzare l’innesco dell’arco (regolazione
1-100% e LED (15c) illuminato).
• MIG-MAGPulsearc2TEMPI
In modalita MIG-MAG Pulse arc 2 TEMPI permette di regolare la durata della
corrente iniziale (Tstart). Impostando a zero il parametro, viene disattivata la
funzione, mentre impostando un qualsiasi valore maggiore di zero (regolazione
0,1-3 secondi) è possibile selezionare il LED (10b) per regolare la correzione
della tensione d’arco e il valore della corrente iniziale (livello secondario). La
corrente iniziale puo essere impostata più alta o più bassa di quella principale
di saldatura; una corrente iniziale più alta è molto utile soprattutto per la
saldatura dell’alluminio e delle sue leghe, questo infatti permette di scaldare
più velocemente il pezzo (“Hot-start”).
• MIG-MAG Pulse on pulse
In modalità MIG-MAG Pulse on pulse permette di regolare la durata della
corrente principale di saldatura (regolazione 0,1-10 secondi e LED (15b)
illumanato).
• MMA
In funzionamento ad elettrodo MMA, il parametro assume il signicato di “Arc
force” permettendo l’impostazione della sovracorrente dinamica (regolazione
0-100% e LED (15c) illuminato). Durante la saldatura MMA il display (15) indica
la tensione d’arco reale (led (15a) illuminato), il led (10c) resta comunque
acceso permettendo la regolazione dell’Arc force anche durante la saldatura.
10d-
• MIG-MAG pulse arc
In modalità MIG-MAG pulse arc il parametro determina la strozzatura dell’arco.
Più alto è il valore e più concentrato sarà l’arco durante la saldatura. In una
modalità di saldatura che utilizza due livelli di corrente (bi-level, pulse on pulse
o Tstart) la strozzatura d’arco è comune per entrambi i livelli impostati (+1% /
-1%).
• MIG-MAG“PRG0”
In modalità manuale MIG-MAG “PRG 0” permette di regolare la reattanza
elettronica (regolazione 20-80% e LED (15c) illuminato). Un valore più alto
determina un bagno di saldatura più caldo. In modalità bi-level la reattanza
elettronica è comune per entrambi i livelli impostati.
• MIG-MAG Pulse on pulse
In modalità MIG-MAG Pulse on pulse permette di regolare la durata della
corrente secondaria di saldatura (regolazione 0,1-10 secondi e LED (15b)
illuminato).
10e-
Bruciaturaloall’arrestodellasaldatura(BURN-BACK).
Permette di regolare il tempo di bruciatura del lo all’arresto della saldatura.
Con opportuna impostazione permette di evitare l’incollaggio del lo al pezzo in
modalità manuale (PRG 0) MIG-MAG SHORT ARC (regolazione 0,01-1 secondi
e led (15b) illuminato).
Durante l’impostazione di un programma sinergico MIG-MAG, permette di
regolare la correzione che si intende apportare al BURN_BUCK TIME calcolato
in sinergia (range -1% / +1% LED (15c) illuminato)
10f-
POST-GAS MIG-MAG SHORT ARC e TIG.
In qualsiasi modalità MIG-MAG SHORT ARC TIG assume il signicato di “Post-
gas”, permettendo di adeguare il tempo di efusso del gas di protezione a partire
dall’arresto della saldatura (regolazione 0,1-10 secondi e LED (15b) illuminato).
10g-
Rampadiscesacorrentedisaldatura(SLOPEDOWN).
E’ reso attivo esclusivamente utilizzando programmi sinergici MIG-MAG PULSE
ARC o SHORT ARC (“PRG” da “1” a “54”) oppure TIG.
Permette la riduzione graduale della corrente al rilascio del pulsante torcia
(regolazione 0-3 secondi e LED (15b) illuminato).
10h-
Tempo di puntatura (SPOT TIME).
E’ reso attivo esclusivamente se è selezionata la modalità “SPOT” col tasto (8).
Permette l’esecuzione di puntature MIG-MAG con controllo della durata della
saldatura (regolazione 0,1-10 secondi e LED (15b) illuminato).
11- Tasto di attivazione manuale dell’elettrovalvola gas.
Il tasto permette l’efusso gas (spurgo tubazioni - regolazione portata) senza la
necessità di agire sul pulsante della torcia; il tasto è ad azione momentanea.
12- Tastoavanzamentomanualedello.
Il tasto permette di fare avanzare il lo nella guaina della torcia senza la
necessità di agire sul pulsante torcia; è ad azione momentanea e la velocità di
avanzamento è ssa.
13- Manopola encoder per la regolazione dei parametri di saldatura (vedi
10a-10h).
14- Manopolaencoder.
La manopola regola:
- La corrente di saldatura (led (16a) illuminato).
- La velocità di avanzamento del lo (led (16c) illuminato) in modalità Short/
Spray arc.
- Lo spessore del pezzo usato in saldatura (led (16b) illuminato) se selezionato
con il tasto (17) spessore del pezzo in mm.
In una modalità di saldatura che utilizza due livelli di corrente (bi-level, pulse on
pulse o Tstart) con il led (10b) acceso la manopola regola:
- La corrente di saldatura I1(led (16a) illuminato) del livello secondario in
modalità Pulse arc.
- La velocità di avanzamento del lo del livello secondario di saldatura (led (16c)
illuminato) in modalità Short/Spray arc.
15- Displayalfanumericoa3digit.Indica:
- il valore dei parametri di saldatura (vedi da (10a) a (10h)) con funzionamento a
vuoto.
- la tensione reale d’arco, in saldatura.
NOTA: all’arresto della saldatura, il display commuta automaticamente al valore
di impostazione.
- una segnalazione d’allarme (vedi punto 1).
15a, 15b, 15c- LED di indicazione unità di misura in corso (volt, secondi,
percentuale).
16- Displayalfanumerico3digit. Indica:
- il valore impostato con la manopola encoder (14).
- la corrente reale, in saldatura.
NOTA: all’arresto della saldatura, il display commuta automaticamente al valore
di impostazione.
- 14 -
- una segnalazione d’allarme (vedi punto 1).
16a,16b,16c-LEDdiindicazioneunitàdimisuraincorso(correnteampere(A),
spessoreinmillimetri(mm)evelocitàlometri/minuto(m/min)).
17- TastodiselezioneunitadimisuraAmpere/Spessoreinm/min(LED(16a)
(16b)(16c)).
Permette di impostare mediante l’encoder (14) rispettivamente lo spessore del
materiale da saldare, la corrente di saldatura, la velocità del lo.
“PRG 0” selezione manuale: l’impostazione di ogni singolo parametro è
indipendente dalle altre.
Programmi da “1” a “54”: l’impostazione di ogni singolo parametro (es. spessore
del materiale) denisce automaticamente gli altri parametri (es. correnti di
saldatura e velocità del lo).
4.3RICHIAMOEMEMORIZZAZIONEDEIPROGRAMMI
4.3.1RICHIAMOPROGRAMMIPREMEMORIZZATIDALCOSTRUTTORE
4.3.1.1ProgrammiMIG-MAGSINERGICI
La saldatrice prevede “54”programmisinergicimemorizzati, con caratteristiche
identicate in tabella (TAB. 3) a cui è necessario fare riferimento per la selezione
di un programma adatto al tipo di saldatura che si intende eseguire.
La selezione di un determinato programma si effettua premendo in successione
il tasto “PRG” a cui corrisponde su display un numero compreso tra “0” e “54” (al
numero “0” non corrisponde un programma sinergico ma il funzionamento in modalità
manuale, come descritto nel paragrafo successivo).
Nota:All’internodiunprogrammasinergicoèprioritarioeseguirelasceltadella
modalità di trasferimento desiderata, PULSE ARC oppure SHORT/SPRAY ARC,
tramite l’apposito tasto (vedi FIG. C, tasto (7)).
Nota: Tutteletipologiedilononprevisteintabellapossonoessereutilizzatein
modalitàmanuale“PRG0”.
4.3.1.2FUNZIONAMENTOINMODALITÀMANUALE“PRG0”
Il funzionamento in manuale corrisponde alla cifra “0” sul display ed è attivo solo se
precedentemente è stato selezionato la modalità di trasferimento SHORT/SPRAY
ARC (FIG. C, tasto (7)).
In questa modalità, non essendo prevista alcuna sinergia, tutti i parametri di saldatura
devono essere impostati manualmente dall’operatore.
Attenzione! L’impostazione di tutti i parametri è libera quindi i valori ad essi attribuiti
potrebbero risultare incompatibili con un corretto procedimento di saldatura.
Nota: NON è possibile utilizzare la modalità di trasferimento PULSE ARC in
selezione manuale.
4.3.2MEMORIZZAZIONEERICHIAMOPROGRAMMIPERSONALIZZATIINMIG-
MAG
4.3.2.1Introduzione
La saldatrice permette di memorizzare (SAVE) programmi di lavoro personalizzati
relativi ad un set di parametri validi per una determinata saldatura. Ogni programma
memorizzato può essere richiamato (RECALL) in qualunque momento mettendo così
a disposizione dell’utilizzatore la saldatrice “pronta all’uso“ per un specico lavoro
ottimizzato in precedenza.
4.3.2.2CapacitàdimemorizzazionediprogrammipersonalizzatiinMIG-MAG
La saldatrice prevede la memorizzazione di 40 programmi personalizzati riferiti alle tre
modalità di trasferimento in sinergia (SHORT/SPRAY ARC Pulse arc e Pulse on pulse)
e al funzionamento in modalità manuale, con le seguenti speciche:
- PULSE ARC SINERGICO PULSE ON PULSE: 10 programmi memorizzabili
(numeri disponibili da “1” a “10”),
- PULSE ARC SINERGICO: 10 programmi memorizzabili (numeri disponibili da “1” a
“10”),
- SHORT/SPRAYARC SINERGICO: 10 programmi memorizzabili (numeri disponibili
da “1” a “10”),
- SHORT/SPRAY ARC MANUALE (“PRG=0”): 10 programmi memorizzabili (numeri
disponibili da “1” a “10”).
Per richiamare effettivamente il programma che si intende utilizzare è
prioritario, rispetto la selezione del numero (come descritto nel par.4.3.1),
eseguire la scelta della modalità di trasferimento desiderata PULSE ARC,
PULSE ARC PULSE-ON- PULSE o SHORT/SPRAY ARC oppure selezionare
“PRG=0”seprogrammiprememorizzatiinmodalitàmanuale.
4.3.2.3Proceduradimemorizzazione(SAVE).
Dopo avere regolato la saldatrice in modo ottimale per una determinata saldatura,
procedere come segue (vedi FIG. C):
a) Premere il tasto (5) “SAVE”.
b) Appare “Pr” sul display (16) ed un numero (compreso tra “1” e “10”) sul display (15).
c) Ruotando la manopola encoder (indifferentemente la (13) o la (14)), scegliere il
numero con cui si desidera memorizzare il programma ( vedi anche 4.3.2 ).
d) Premere nuovamente il tasto “SAVE”.
e) I display (15) e(16) lampeggiano.
f) Ripremere, entro il tempo di due secondi, il tasto “SAVE”.
g) Sui display appare “St Pr”, quindi il programma è stato memorizzato; dopo 2 secondi
i display commutano automaticamente su valori relativi ai parametri appena salvati.
Nota. Se, a display lampeggianti, non viene ripremuto il tasto “SAVE” entro 2 secondi,
i display indicano “No St” ed il programma non viene memorizzato; i display ritornano
automaticamente all’indicazione iniziale.
4.3.2.4Proceduradirichiamodiunprogrammapersonalizzato(RECALL)
Prima di eseguire le operazioni di richiamo di un programma, vericare che la modalità
di trasferimento selezionata (PULSE ARC, PULSE ARC PULSE-ON-PULSE, SHORT/
SPRYARC o “PRG=0”) sia effettivamente quella con cui si intende operare. Procedere
quindi come segue (vedi FIG. C ):
a) Premere il tasto “RECALL”.
b) Appare “Pr” sul display (16) ed un numero (compreso tra “1” e “10”) sul display (15).
c) Ruotando la manopola encoder (indifferentemente la (13) o la (14)) scegliere il
numero col quale si era memorizzato il programma che ora si intende utilizzare.
d) Ripremere il tasto “RECALL” per un tempo maggiore di 2 secondi.
e) Sui display appare “Ld Pr” quindi il programma è stato richiamato; i display
commutano automaticamente, dopo 2 secondi, sui valori relativi al programma
appena richiamato.
Nota. Se il tasto “RECALL” non viene ripremuto per un tempo superiore a 2 secondi,
i display indicano “No Ld” ed il programma non viene caricato; i display ritornano
automaticamente all’indicazione iniziale.
NOTE:
- DURANTELEOPERAZIONICOLTASTO“SAVE”E“RECALL”E’ILLUMINATO
ILLED“PRG”.
- UN PROGRAMMA RICHIAMATO PUO’ ESSERE MODIFICATO A PIACIMENTO
DALL’OPERATORE, MA I VALORI MODIFICATI NON VENGONO SALVATI
AUTOMATICAMENTE. SE SI DESIDERANO MEMORIZZARE I NUOVI VALORI
SULLO STESSO PROGRAMMA E’ NECESSARIO ESEGUIRE LA PROCEDURA
DIMEMORIZZAZIONE(vedi4.3.2.3).
- LA REGISTRAZIONE DEI PROGRAMMI PERSONALIZZATI E LA
RELATIVA SCHEDULAZIONE DEI PARAMETRI ASSOCIATI E’ A CURA
DELL’UTILIZZATORE.
- NON POSSONO ESSERE SALVATI PROGRAMMI PERSONALIZZATI IN
MODALITÀELETTRODO MMA O TIG.
5. INSTALLAZIONE
ATTENZIONE!ESEGUIRETUTTELEOPERAZIONIDIINSTALLAZIONE
ED ALLACCIAMENTI ELETTRICI CON LA SALDATRICE
RIGOROSAMENTE SPENTA E SCOLLEGATA DALLA RETE DI
ALIMENTAZIONE.
GLI ALLACCIAMENTI ELETTRICI DEVONO ESSERE ESEGUITI ESCLUSIVA-
MENTE DA PERSONALE ESPERTO O QUALIFICATO.
5.1 ALLESTIMENTO
- Disimballare la saldatrice;
- Inserire connettore di polarizzazione se non viene collegato il GRA (FIG. D);
- In caso di presenza del Carrello e/o GRA, consultare le rispettive istruzioni in
dotazione.
5.2MODALITÀDISOLLEVAMENTODELLASALDATRICE(FIG.E)
La saldatrice deve essere sollevata priva di parti asportabili (torcia, tubi gas, cavi, ecc)
che potrebbero staccarsi.
Come disposto in gura, eseguire il montaggio degli anelli di ssaggio utilizzando le
due viti M8x25 disposte in accessorio.
Attenzione: gli anelli di sollevamento ad occhiello con foro lettato M8 UNI 2948-71
non sono compresi nella fornitura.
5.3 UBICAZIONE DELLA SALDATRICE
Individuare il luogo d’installazione della saldatrice in modo che non vi siano ostacoli
in corrispondenza della apertura d’ingresso e d’uscita dell’aria di raffreddamento;
accertarsi nel contempo che non vengano aspirate polveri conduttive, vapori corrosivi,
umidità, etc..
Mantenere almeno 250mm di spazio libero attorno alla saldatrice.
ATTENZIONE!Posizionarelasaldatricesudiunasuperciepianadi
portata adeguata al peso per evitarne il ribaltamento o spostamenti
pericolosi.
5.4COLLEGAMENTOALLARETE
5.4.1Avvertenze
Prima di effettuare qualsiasi collegamento elettrico, vericare che i dati di targa
della saldatrice corrispondano alla tensione e frequenza di rete disponibili nel luogo
d’installazione.
La saldatrice deve essere collegata esclusivamente ad un sistema di alimentazione
con conduttore di neutro collegato a terra.
Per garantire la protezione contro il contatto indiretto usare interuttori differenziali del
tipo:
- Tipo A ( ) per macchine monofasi;
- Tipo B ( ) per macchine trifasi.
Al ne di soddisfare i requisiti della Norma EN 61000-3-11 (Flicker) si consiglia il
collegamento della saldatrice ai punti di interfaccia della rete di alimentazione che
presentano un’impedenza minore di Zmax =0,283 ohm.
5.4.2Spinaepresa
Collegare al cavo di alimentazione una spina normalizzata, (3P + T) di portata
adeguata e predisporre una presa di rete dotata di fusibili o interruttore automatico;
l’apposito terminale di terra deve essere collegato al conduttore di terra (giallo-verde)
della linea di alimentazione.
La tabella (TAB. 1) riporta i valori consigliati in ampere dei fusibili ritardati di linea
scelti in base alla massima corrente nominale erogata dalla saldatrice e alla tensione
nominale di alimentazione.
5.5 CONNESSIONI CIRCUITO DI SALDATURA
ATTENZIONE! PRIMA DI ESEGUIRE I SEGUENTI COLLEGAMENTI
ACCERTARSI CHE LA SALDATRICE SIA SPENTA E SCOLLEGATA
DALLA RETE DI ALIMENTAZIONE.
La tabella (TAB. 1) riporta il valore consigliato per i cavi di saldatura (in mm2)
5.5.1 SALDATURA A FILO MIG-MAG (FIG.F)
5.5.1.1 Collegamento della bombola gas
- Avvitare il riduttore di pressione alla valvola della bombola gas interponendo la
riduzione apposita fornita come accessorio, quando venga utilizzato gas Argon o
miscela Ar/CO2.
- Collegare il tubo di entrata del gas al riduttore e serrare la fascetta in dotazione;
collegare quindi l’altra estremità del tubo all’apposito raccordo sul retro della
saldatrice e serrare con la fascetta in dotazione.
- Allentare la ghiera di regolazione del riduttore di pressione prima di aprire la valvola
della bombola.
5.5.1.2CollegamentodellaTorcia
- Innestare la torcia nel connettore ad essa dedicato serrando a fondo manualmente
la ghiera di bloccaggio.
- Predisporla al primo caricamento del lo, smontando l’ugello ed il tubetto di contatto,
per facilitarne la fuoriuscita.
- Cavo corrente di saldatura alla presa rapida (+).
- Cavo comando all’apposito connettore.
- Tubazioni acqua per versioni R.A. (torcia raffreddata ad acqua) a raccordi rapidi.
- Porre attenzione che i connettori siano ben serrati onde evitare surriscaldamenti e
perdite di efcienza.
- Collegare il tubo di entrata del gas al riduttore e serrare la fascetta in dotazione;
collegare quindi l’altra estremità del tubo all’apposito raccordo sul retro della
saldatrice e serrare con la fascetta in dotazione.
5.5.1.3 Collegamento del cavo di ritorno della corrente di saldatura
- Collegare il cavo al pezzo da saldare o al banco metallico su cui quest’ultimo è
appoggiato, il più vicino possibile al giunto in esecuzione.
- Il cavo va collegato alla presa rapida con il simbolo (-).
5.5.2SALDATURATIG(FIG.G)
5.5.2.1Collegamentodellabombolagas
- Avvitare il riduttore di pressione alla valvola della bombola gas interponendo la
riduzione apposita fornita come accessorio, per gas Argon.
- Collegare il tubo di entrata del gas al riduttore e serrare la fascetta in dotazione;
collegare quindi l’altra estremità del tubo all’apposito raccordo sul retro della
saldatrice e serrare con la fascetta in dotazione.
- Allentare la ghiera di regolazione del riduttore di pressione prima di aprire la valvola
- 15 -
della bombola.
5.5.2.2Collegamentodelcavodiritornodellacorrentedisaldatura
- Collegare il cavo al pezzo da saldare o al banco metallico su cui quest’ultimo è
appoggiato, il più vicino possibile al giunto in esecuzione.
- Collegare il cavo sulla saldatrice alla presa rapida (+).
5.5.2.3Collegamentodellatorcia
Collegare la torcia TIG alla presa rapida (-) sul pannello anteriore della saldatrice;
completare il collegamento del tubo gas e del cavo comando torcia.
5.5.3 SALDATURA CON ELETTRODO RIVESTITO MMA (FIG. H)
5.5.3.1 Collegamento della pinza portaelettrodo
La quasi totalità degli elettrodi rivestiti va collegata al polo positivo (+) del generatore;
eccezionalmente al polo negativo (-) per elettrodi con rivestimento acido.
Collegare il cavo della pinza portaelettrodo alla presa rapida (+) sul pannello anteriore.
Nota: in alcuni casi è consigliata la polarità (-) alla pinza portaelettrodo; controllare
quindi le indicazioni del fabbricante degli elettrodi.
5.5.3.2Collegamentodelcavodiritornodellacorrentedisaldaturaconpinza
di massa
- Collegare la pinza di massa al pezzo da saldare o al banco metallico su cui
quest’ultimo è appoggiato, il più vicino possibile al giunto in esecuzione.
- Collegare il cavo sulla saldatrice alla presa rapida (-).
5.5.4RACCOMANDAZIONI
- Ruotare a fondo i connettori dei cavi di saldatura nelle prese rapide, per garantire
un perfetto contatto elettrico; in caso contrario si produrranno surriscaldamenti dei
connettori stessi con relativo loro rapido deterioramento e perdita di efcienza.
- Utilizzare i cavi di saldatura più corti possibile.
- Evitare di utilizzare strutture metalliche non facenti parte del pezzo in lavorazione,
in sostituzione del cavo di ritorno della corrente di saldatura; ciò può essere
pericoloso per la sicurezza e dare risultati insoddisfacenti per la saldatura.
5.6CARICAMENTOBOBINAFILO(FIG.I)
ATTENZIONE! PRIMA DI INIZIARE LE OPERAZIONI DI CARICO
DEL FILO, ACCERTARSI CHE LA SALDATRICE SIA SPENTA E
SCOLLEGATA DALLA RETE DI ALIMENTAZIONE.
VERIFICARE CHE I RULLI TRAINAFILO, LA GUAINA GUIDAFILO ED IL TUBETTO
DI CONTATTO DELLA TORCIA SIANO CORRISPONDENTI AL DIAMETRO E ALLA
NATURADEL FILO CHE S’INTENDE UTILIZZARE E CHE SIANO CORRETTAMENTE
MONTATI. DURANTE LE FASI DI INFILAMENTO DEL FILO NON INDOSSARE
GUANTI DI PROTEZIONE.
- Aprire lo sportello del vano aspo.
- Posizionare la bobina di lo sull’aspo; assicurarsi che il piolino di trascinamento
dell’aspo sia correttamente alloggiato nel foro previsto (1a).
- Liberare i/il controrulli/o di pressione e allontanarli/o dai/l rulli/o inferiori/e (2a).
- Vericare che i/il rullini/o di traino siano/sia adatti/o al lo utilizzato (2b).
- Liberare il capo del lo, troncarne l’estremità deformata con un taglio netto e privo di
bava; ruotare la bobina in senso antiorario ed imboccare il capo del lo nel guidalo
d’entrata spingendolo per 50-100mm nel guidalo del raccordo torcia (2c).
- Riposizionare i/il controrulli/o regolandone la pressione ad un valore intermedio,
vericare che il lo sia correttamente posizionato nella cava del rullo inferiore (3).
- Frenare leggermente l’aspo agendo sull’apposita vite di regolazione posizionata al
centro dell’aspo stesso (1b).
- Togliere l’ugello e il tubetto di contatto (4a).
- Inserire la spina della saldatrice nella presa di alimentazione, accendere la
saldatrice, premere il pulsante torcia o pulsante di avanzamento lo sul pannello
comandi (se presente) e attendere che il capo del lo percorrendo tutta la guaina
guidalo fuoriesca per 10-15cm dalla parte anteriore della torcia, rilasciare il
pulsante.
ATTENZIONE! Durante queste operazioni il lo è sotto tensione
elettrica ed è sottoposto a forza meccanica; può quindi causare, non
adottando opportune precauzioni, pericoli di shock elettrico, ferite ed
innescarearchielettrici:
- Non indirizzare l’imboccatura della torcia contro parti del corpo.
- Non avvicinare alla bombola la torcia.
- Rimontare sulla torcia il tubetto di contatto e l’ugello (4b).
- Vericare che l’avanzamento del lo sia regolare; tarare la pressione dei rulli e la
frenatura dell’aspo ai valori minimi possibili vericando che il lo non slitti nella cava
e che all’atto dell’arresto del traino non si allentino le spire di lo per eccessiva
inerzia della bobina.
- Troncare l’estremità del lo fuoriuscente dall’ugello a 10-15mm.
- Chiudere lo sportello del vano aspo.
5.7 SOSTITUZIONE DELLA GUAINA GUIDAFILO NELLA TORCIA (FIG. L)
Prima di procedere alla sostituzione della guaina, stendere il cavo della torcia evitando
che formi delle curve.
5.7.1Guainaaspiraleperliacciaio
1- Svitare l’ugello ed il tubetto di contatto della testa della torcia.
2- Svitare il dado fermaguaina del connettore centrale e slare la guaina esistente.
3- Inlare la nuova guaina nel condotto del cavo-torcia e spingerla dolcemente no
a farla fuoriuscire dalla testa della torcia.
4- Riavvitare il dado fermaguaina a mano.
5- Tagliare a lo il tratto di guaina eccedente comprimendola leggermente; ritoglierla
dal cavo torcia.
6- Smussare la zona di taglio della guaina e reinserirla nel condotto del cavo-torcia.
7- Riavvitare quindi il dado stringendolo con una chiave.
8- Rimontare il tubetto di contatto e l’ugello.
5.7.2Guainainmaterialesinteticoperlialluminio
Eseguire le operazioni 1, 2, 3 come indicato per la guaina acciaio ( non considerare
le operazioni 4, 5, 6, 7,8).
9- Riavvitare il tubetto di contatto per alluminio vericando che vada in contatto con
la guaina.
10- Inserire sull’estremità opposta della guaina (lato attacco torcia) il nipple di
ottone, l’anello OR e, mantenendo la guaina in leggera pressione, serrare
il dado fermaguaina. La parte della guaina in eccesso sarà rimossa a misura
successivamente (vedi (13)). Estrarre dal raccordo torcia del trainalo il tubo
capillare per guaine acciaio.
11- NON E’ PREVISTO IL TUBO CAPILLARE per guaine alluminio di diametro 1,6-
2,4mm (colore giallo); la guaina verrà quindi inserita nel raccordo torcia senza di
esso.
Tagliare il tubo capillare per guaine alluminio di diametro 1-1,2mm (colore rosso)
ad una misura inferiore di 2 mm circa rispetto a quella del tubo acciaio, ed inserirlo
sull’estremità libera della guaina.
12- Inserire e bloccare la torcia nel raccordo del trainalo, segnare la guaina a 1-2mm
di distanza dai rulli, riestrarre la torcia.
13- Tagliare la guaina, alla misura prevista, senza deformarne il foro d’ingresso.
Rimontare la torcia nel raccordo del trainalo e montare l’ugello gas.
6.SALDATURA:DESCRIZIONEDELPROCEDIMENTO
6.1SALDATURAMIG-MAG
6.1.1MODALITÀDITRASFERIMENTOSHORTARC(ARCOCORTO)
La fusione del lo e distacco della goccia avviene per corto-circuiti successivi dalla
punta del lo nel bagno di fusione (no a 200 volte al secondo).
Acciai al carbonio e basso-legati
- Diametro li utilizzabili: 0,6-1,2mm
- Gamma corrente di saldatura: 40-210A
- Gamma tensione d’arco: 14-23V
- Gas utilizzabile: CO2o miscele Ar/CO2o Ar/CO2 -O2
Acciai inossidabili
- Diametro li utilizzabili: 0,8-1mm
- Gamma corrente di saldatura: 40-160A
- Gamma tensioni d’arco: 14-20V
- Gas utilizzabile: miscele Ar/O2o Ar/CO2(1-2%)
Alluminio e leghe
- Diametro li utilizzabili: 0,8-1,6mm
- Gamma corrente di saldatura: 75-160A
- Gamma tensioni di saldatura: 16-22V
- Gas utilizzabile: Ar 99,9%
Tipicamente il tubetto di contatto deve essere a lo dell’ugello o leggermente sporgente
con i li più sottili e tensione d’arco più basse; la lunghezza libera del lo (stick-out)
sarà normalmente compresa tra 5 e 12mm.
In MANUALE “PRG 0” adeguare il valore della reattanza:
- 5%-60% con li diametro 0,8-1mm acciaio al carbonio.
- 50%-80% con li diametro 1,2-1,6mm acciaio al carbonio.
- 0%-80% con li inox e alluminio.
Applicazione:Saldatura in ogni posizione, su spessori sottili o per la prima passata
entro smussi favorita dall’apporto termico limitato e il bagno ben controllabile.
Nota: Il trasferimento SHORT ARC per la saldatura dell’alluminio e leghe dev’essere
adottato con precauzione (specialmente con li di diametro >1mm) in quanto può
presentarsi il rischio di difetti di fusione.
6.1.1.1MODALITÀDITRASFERIMENTOADARCOFREDDO(ROOTMIG)
Il ROOT MIG è un particolare tipo di saldatura MIG Short Arc studiata per mantenere
il bagno di fusione ancora più freddo dello stesso Short Arc. Grazie all’apporto termico
molto basso è possibile depositare materiale di saldatura deformando solo in minima
parte la supercie del pezzo in lavorazione.
Il ROOT MIG è quindi ideale per il riempimento manuale di fenditure e crepe. Inoltre
l’operazione di riempimento, rispetto alla saldatura TIG, non necessita di materiale di
apporto ed è più facile e veloce da eseguire.
I programmi ROOT MIG sono dedicati alla lavorazione di acciai al carbonio e basso-
legati (vedi TAB. 3).
6.1.2MODALITÀDITRASFERIMENTOSPRAYARC(ARCOASPRUZZO)
La fusione del lo avviene a correnti e tensioni più elevate rispetto lo “short arc” e la
punta del lo non entra più in contatto col bagno di fusione; da essa prende origine un
arco attraverso cui passano le gocce metalliche provenienti dalla fusione continua del
lo elettrodo, in assenza quindi di corto-circuiti.
Acciai al carbonio e basso legati
- Diametro li utilizzabili: 0,8-1,6mm
- Gamma corrente di saldatura: 180-450A
- Gamma tensione d’arco: 24-40V
- Gas utilizzabile: miscele Ar/CO2o Ar/CO2 -O2
Acciai inossidabili
- Diametro li utilizzabili: 1-1,6mm
- Gamma corrente di saldatura: 140-390A
- Gamma tensione di saldatura: 22-32V
- Gas utilizzabile: miscele Ar/O2o Ar/CO2(1-2%)
Alluminio e leghe
- Diametro li utilizzabili: 0,8-1,6mm
- Gamma corrente di saldatura: 120-360A
- Gamma tensione di saldatura: 24-30V
- Gas utilizzabile: Ar 99,9%
Tipicamente il tubetto di contatto deve essere all’interno dell’ugello di 5-10mm, tanto
più quanto più è elevata la tensione d’arco; la lunghezza libera del lo (stick-out) sarà
normalmente compresa tra 10e 12mm.
In MODALITÀ MANUALE “PRG 0”, una volta che i parametri velocità di lo e tensione
d’arco siano stati selezionati correttamente (ossia con valori compatibili), il valore di
reattanza da selezionare è indifferente.
Applicazione: Saldatura in piano con spessori non inferiori a 3-4mm (bagno molto
uido); la velocità d’esecuzione e il tasso di deposito sono molto elevati (alto apporto
termico).
6.1.3MODALITÀDITRASFERIMENTOPULSEARC(ARCOPULSATO)
E’ un trasferimento “controllato” situato nella zona di funzionalità “spray-arc” (spray-arc
modicato) e possiede quindi i vantaggi di velocità di fusione e assenza di proiezioni
estendendosi a valori di corrente notevolmente bassi, tali da soddisfare anche molte
applicazioni tipiche del “short-arc”.
Ad ogni impulso di corrente corrisponde il distacco di una singola goccia del lo
elettrodo; il fenomeno avviene con una frequenza proporzionale alla velocità di
avanzamento lo con legge di variazione legata al tipo e al diametro del lo stesso
(valori tipici di frequenza: 30-300Hz).
Acciai al carbonio e basso legati
- Diametro li utilizzabili: 0,8-1,6mm
- Gamma corrente di saldatura: 60-360A
- Gamma tensione d’arco: 18-32V
- Gas utilizzabile: miscele Ar/CO2o Ar/CO2-O2(CO2max 20%)
Acciai inossidabili
- Diametro li utilizzabili: 0,8-1,2mm
- 16 -
- Gamma corrente di saldatura: 50-230A
- Gamma tensione di saldatura: 17-26 V
- Gas utilizzabile: miscele Ar/cO2o Ar/CO2(1-2%)
Alluminiooleghe:
- Diametro li utilizzabili: 0,8-1,6mm
- Gamma corrente di saldatura: 40-320A
- Gamma tensione di saldatura: 17-28V
- Gas utilizzabile: Ar 99,9%
Tipicamente il tubetto di contatto deve essere all’interno dell’ugello di 5-10mm, tanto
più quanto più è elevata la tensione d’arco; la lunghezza libera del lo (stick-out) sarà
normalmente compresa tra 10 e 12mm.
Applicazione: saldatura in “posizione” su spessori medio-bassi e su materiali
termicamente suscettibili, particolarmente adatto per saldare su leghe leggere
(alluminio e sue leghe) anche su spessori inferiori a 3mm.
6.1.4REGOLAZIONEDEIPARAMETRIDISALDATURAINMIG-MAG
6.1.4.1Gasdiprotezione
La portata del gas di protezione deve essere:
shortarc: 8-14 l/min;
sprayarcepulsearc: 12-20 l/min
in funzione dell’intensità della corrente di saldatura e del diametro dell’ugello.
6.1.4.2Correntedisaldatura
La regolazione della corrente di saldatura viene eseguita dall’operatore ruotando la
manopola encoder (FIG.C(14)).
Con selezione SPRAY/SHORT ARC, ad ogni rotazione della manopola encoder (14)
corrisponde la regolazione della velocità del lo (m/minuto), visualizzata sul display
(16); durante la saldatura, il display commuta automaticamente sul valore della
corrente reale (ampere).
Con selezione PULSE ARC o PULSE ARC PULSE-ON-PULSE ad ogni rotazione
della manopola encoder (14) corrisponde la regolazione della corrente di saldatura,
visualizzata sul display (16); durante la saldatura, il display commuta automaticamente
sul valore della corrente reale.
In entrambe le modalità è possibile premendo il tasto 17) passare alla
regolazione dello spessore in mm (LED (16b) illuminato) con encoder 14). La macchina
calcola automaticamente la corrente necessaria per saldare tale spessore. Anche in
questo caso il display commuta sul valore della corrente reale (ampere) durante la
saldatura.
Si osservi che in tutti i programmi sinergici i valori minimo e massimo impostabili
(m/minuto, ampere o spessore in mm) sono quelli programmati in fabbrica e non
modicabili dall’utente.
Valori orientativi della corrente con i li più comunemente usati sono illustrati in Tabella
(TAB.4).
6.1.4.3Tensioned’arcoeStrozzaturad’arco(pinch-off)
Nei programmi sinergici MIG-MAG pulse-arc e pulse-on-pulse questi due parametri
determinano la dimensione dell’arco durante la saldatura.
La tensione d’arco indica la distanza del lo dal pezzo, il margine di discrezionalità
dell’operatore è limitato alla semplice correzione da -5% a +5% del valore di tensione
predenito in ogni programma, per poter eventualmente adeguare l’effettiva lunghezza
dell’arco per esigenze speciche. Più alto è il valore e più distante sarà il lo dal pezzo.
La stozzatura d’arco invece determina la concentrazione o ampiezza dell’arco, il
campo di regolazione di questo parametro è da -10% a +10% di quello inserito per
default dei programmi. Più alto è questo valore e più concentrato sarà l’arco.
In programma manuale “PRG 0” la tensione d’arco viene denita impostando un
valore adeguato alla velocità lo selezionata secondo la relazione seguente:
U2= ( 14+0,05 I2) dove:
- U2= Tensione d’arco in volt.
- I2= Corrente di saldatura in ampere.
Tenere presente che al valore di tensione selezionato a vuoto corrisponderà una
tensione a carico (in saldatura) di 2-4V inferiore.
6.1.5FUNZIONAMENTOBI-LEVELEPULSEONPULSE
Ilfunzionamentobi-level: si imposta tramite il tasto (8) ed è selezionabile in modalità
MIG-MAG pulse arc e short arc. Il ciclo di saldatura inizia premendo e rilasciando il
pulsante torcia (come in 4 Tempi), il punto di lavoro iniziale della saldatrice è pari al
livello principale di saldatura (LED (10a)) e la macchina visualizza corrente e tensione
di questo punto di lavoro. Premendo il pulsante torcia per una durata minore di 0,5
secondi, la macchina cambia il punto di lavoro dal livello principale a quello secondario
(LED (10b)), visualizzando su display corrente e tensione del livello secondario. Ad
ogni pressione successiva del pulsante torcia, la macchina continua a passare da un
livello all’altro nchè il pulsante non viene tenuto premuto per un tempo maggiore di
0,5 secondi tale da avviare la rampa di discesa della corrente quindi la conclusione
della saldatura.
Durante la saldatura anche se la macchina visualizza il valore istantaneo di corrente e
tensione, è possibile variare solo la corrente e la tensione d’arco del livello principale
di saldatura.
IlfunzionamentoMIG-MAGPulseonPulse: si attiva con il tasto (7) assieme con il
led del MIG-MAG Pulse arc. Questa modalità è un particolare tipo di bi-level poiché
anche in questo caso abbiamo due punti di lavoro impostabili con gli stessi criteri
del bi-level (LED (10a) e (10b)). Le durate di ciascun livello t1e t2sono entrambi
impostabili (LED (10c) e (10d)) e non vengono decisi manualmente come avviene
invece nel bi-level. Durante la saldatura la macchina continua pertanto a variare in
automatico il punto di lavoro dal livello principale (con durata t1) a quello secondario
(con durata t2).
Il fenomeno che si viene a creare è quello di avere una pulsazione nella pulsazione da
cui deriva il nome. Impostando correttamente i due livelli e le due durate è possibile
ottenere una saldatura a “cappe” molto simile alla saldatura TIG.
6.2SALDATURATIG(DC)
Dopo avere effettuato Ie connessioni del circuito di saldatura come descritto nel
par.5.5.2 è necessario:
- Selezionare il procedimento TIG sul pannello di controllo della saldatrice (FIG.C
(7)).
- Impostare la corrente di saldatura al valore desiderato con la manopola encoder
(14) (il valore è sempre regolabile anche durante la saldatura). Se necessario
inserire la rampa di discesa della corrente col potenziometro (13) (indicazione
momentanea sul display (16)).
6.2.1InnescoLIFT
Appoggiare la punta dell’elettrodo sul pezzo, con leggera pressione. Premere a
fondo Il pulsante torcia e sollevare l’elettrodo di 2-3mm con qualche istante di ritardo,
ottenendo così l’innesco dell’arco. La saldatrice inizialmente eroga una corrente IBASE ,
dopo qualche istante, verrà erogata la corrente di saldatura impostata. Al termine del
ciclo la corrente si annulla con rampa di discesa impostata.
In tabella (TAB. 5) sono riassunti alcuni dati orientativi per saldatura su acciai
inossidabili o alto legati.
6.3SALDATURACONELETTRODORIVESTITOMMA
Dopo avere effettuato le connessioni del circuito di saldatura come descritto nel par.
5.5.3 è necessario selezionare il procedimento MMA mediante l’apposito pulsante
(FIG. C (7)):
La corrente di saldatura dovrà essere regolata al valore desiderato con la manopola
encoder (14) e l’eventuale sovracorrente dinamica “ARC FORCE” potrà essere variata
tra 0 e 100% con la manopola encoder (13) con indicazione momentanea del valore
sul display (16)).
In tabella (TAB.6) sono riassunti alcuni dati orientativi della corrente in funzione del
diametro degli elettrodi.
6.4QUALITÀDELLASALDATURA
La qualità del cordone di saldatura, compresa la mole di spruzzi prodotta, sarà
principalmente determinata dall’equilibrio dei parametri di saldatura: corrente (velocità
lo), diametro del lo, tensione d’arco, etc.
Anche la posizione della torcia andrà adeguata come indicato in gura M, onde
evitare eccessiva produzione di spruzzi e difetti del cordone.
Per una corretta esecuzione del cordone si dovrà tenere conto anche della velocità
di saldatura (velocità di avanzamento lungo il giunto), determinante per la giusta
penetrazione e per la forma del cordone stesso.
I difetti di saldatura più comuni sono riassunti in tabella (TAB. 7).
7. MANUTENZIONE
ATTENZIONE! PRIMA DI ESEGUIRE LE OPERAZIONI DI
MANUTENZIONE, ACCERTARSI CHE LA SALDATRICE SIA SPENTA E
SCOLLEGATA DALLA RETE DI ALIMENTAZIONE.
7.1 MANUTENZIONE ORDINARIA
LE OPERAZIONI DI MANUTENZIONE ORDINARIA POSSONO ESSERE ESEGUITE
DALL’OPERATORE.
7.1.1 Torcia
- Evitare di appoggiare la torcia e il suo cavo su pezzi caldi; ciò causerebbe la fusione
dei materiali isolanti mettendola rapidamente fuori servizio.
- Vericare periodicamente la tenuta della tubazione e raccordi gas.
- Ad ogni sostituzione della bobina lo sofare con aria compressa secca (max 5bar)
nella guaina guidalo, vericarne l’integrità.
- Controllare, prima di ogni utilizzo, lo stato di usura e la correttezza di montaggio
delle parti terminali della torcia: ugello, tubetto di contatto, diffusore gas.
7.1.2Alimentatoredilo
Vericare frequentemente lo stato di usura dei rulli trainalo, asportare periodicamente
la polvere metallica depositatasi nella zona di traino (rulli e guidalo di entrata ed
uscita).
7.2MANUTENZIONESTRAORDINARIA
LE OPERAZIONI DI MANUTENZIONE STRAORDINARIA DEVONO ESSERE
ESEGUITE ESCLUSIVAMENTE DA PERSONALE ESPERTO O QUALIFICATO IN
AMBITO ELETTRICO-MECCANICO E NEL RISPETTO DELLA NORMA TECNICA
IEC/EN60974-4.
ATTENZIONE!PRIMADIRIMUOVEREIPANNELLIDELLASALDATRICE
ED ACCEDERE AL SUO INTERNO ACCERTARSI CHE LA SALDATRICE
SIA SPENTA E SCOLLEGATA DALLA RETE DI ALIMENTAZIONE.
Eventuali controlli eseguiti sotto tensione all’interno della saldatrice possono
causare shock elettrico grave originato da contatto diretto con parti in tensione
e/o lesioni dovute al contatto diretto con organi in movimento.
- Periodicamente e comunque con frequenza in funzione dell’utilizzo e della
polverosità dell’ambiente, ispezionare l’interno della saldatrice e rimuovere la
polvere depositatasi su schede elettroniche con una spazzola molto morbida od
appropriati solventi.
- Con l’occasione vericare che le connessioni elettriche siano ben serrate ed i
cablaggi non presentino danni all’isolamento.
- Al termine di dette operazioni rimontare i pannelli della saldatrice serrando a fondo
le viti di ssaggio.
- Evitare assolutamente di eseguire operazioni di saldatura a saldatrice aperta.
- Dopo aver eseguito la manutenzione o la riparazione ripristinare le connessioni
ed i cablaggi com’erano in origine avendo cura che questi non vadano a contatto
con parti in movimento o parti che possano raggiungere temperature elevate.
Fascettare tutti i conduttori com’erano in origine avendo cura di tenere ben separati
tra di loro i collegamenti del primario in alta tensione da quelli secondari in bassa
tensione.
Utilizzare tutte le rondelle e le viti originali per la richiusura della carpenteria.
8.ANOMALIE,CAUSEERIMEDI(TAB.8)
ATTENZIONE! L’ESECUZIONE DI ALCUNI CONTROLLI IMPLICA IL
RISCHIO DI CONTATTO CON PARTI IN TENSIONE E/O MOVIMENTO.
NELL’EVENTUALITÀ’ DI FUNZIONAMENTO INSODDISFACENTE, E PRIMA
DI ESEGUIRE VERIFICHE PIÙ’ SISTEMATICHE O RIVOLGERVI AL VOSTRO
CENTRO ASSISTENZA CONTROLLARE CHE:
- La corrente di saldatura, regolata tramite l’Encoder, sia adeguata.
- Non sia presente un allarme segnalante l’intervento della sicurezza termica di sovra
o sottotensione o di corto circuito.
- Assicurarsi di aver osservato il rapporto di intermittenza nominale; in caso di
intervento della protezione termostatica attendere il raffreddamento naturale della
saldatrice, vericare la funzionalità del ventilatore.
- Controllare la tensione di linea: se il valore è troppo alto o troppo basso la saldatrice
segnala l’anomalia (vedi paragrafo 4.2).
- Controllare che non vi sia un cortocircuito all’uscita della saldatrice: in tal caso
procedere all’eliminazione dell’inconveniente.
- I collegamenti del circuito di saldatura siano effettuati correttamente, particolarmente
che la pinza del cavo di massa sia effettivamente collegata al pezzo e senza
interposizione di materiali isolanti (es. Vernici).
- Il gas di protezione usato sia corretto e nella giusta quantità.
Prima di qualsiasi intervento sull’alimentatore di lo o all’interno della saldatrice è
necessario rifarsi al capitolo 7 ”MANUTENZIONE”.
- 17 -
1.RÈGLESGÉNÉRALESDESÉCURITÉPOURLESOUDUREÀL’ARC
L’opérateur doit être informé de façon adéquate sur l’utilisation en toute
sécurité du poste de soudage, ainsi que sur les risques liés aux procédés de
soudage à l’arc, les mesures de précaution et les procédures d’urgence devant
être adoptées.
(Seréféreraussiàlanorme«EN60974-9:Appareillagespoursoudageàl’arc:
Installation et utilisation »).
- Éviter tout contact direct avec le circuit de soudage; dans certains cas, la
tension à vide fournie par le poste de soudage peut être dangereuse.
- Éteindre le poste de soudage et le débrancher de la prise secteur avant
de procéder au branchement des câbles de soudage et aux opérations de
contrôle et de réparation.
- Éteindre le poste de soudage et le débrancher de la prise secteur avant de
remplacerlespiècesdelatorchesujettesàusure.
- L’installation électrique doit être effectuée conformément aux normes et à la
législation sur la prévention des accidents du travail.
- Le poste de soudage doit exclusivement être connecté à un système
d’alimentation avec conducteur le neutre relié à la terre.
- S’assurer que la prise d’alimentation est correctement reliée à la terre.
- Ne pas utiliser le poste de soudage dans des milieux humides, sur des sols
mouillés ou sous la pluie.
- Ne pas utiliser de câbles à l’isolation défectueuse ou aux connexions
desserrées.
- En cas d’utilisation d’un système de refroidissement liquide, le remplissage
d’eau doit être effectué avec le poste de soudage à l’arrêt et débranché du
réseau d’alimentation électrique.
- Ne pas souder sur emballages, récipients ou tuyauteries contenant ou ayant
contenudesproduitsinammablesliquidesougazeux.
- Éviter de souder sur des matériaux nettoyés avec des solvants chlorurés ou
à proximité de ce type de produit.
- Ne pas souder sur des récipients sous pression.
- Ne laisser aucun matériau inammable à proximité du lieu de travail (par
exemple bois, papier, chiffons, etc.).
- Prévoir un renouvellement d’air adéquat des locaux ou installer à proximité
de l’arc des appareils assurant l’élimination des fumées de soudage; une
évaluation systématique des limites d’exposition aux fumées de soudage
en fonction de leur composition, de leur concentration et de la durée de
l’exposition elle-même est indispensable.
- Protéger la bonbonne de gaz des sources de chaleur, y compris des rayons
UV (si prévue).
- Adopter une isolation électrique adéquate par rapport à la torche, à la pièce à
usiner et aux éventuelles parties métalliques mises à la terre placées dans les
environs (accessibles).
Ceci peut s’obtenir normalement en portant des gants, des chaussures, un
couvre-chef et des vêtements prévus à cet effet et en utilisant des plates-
formes ou des tapis isolants.
- Toujours protéger les yeux à l’aide des ltres appropriés conformes à la
normeUNIEN169ouUNIEN379montéssurdesmasquesoudescasques
conformes à la norme UNI EN 175.
Utiliser les vêtements de protection ignifuges appropriés (conformes à la
norme UNI EN 11611) et des gants de soudage (conformes à la norme UNI
EN 12477) en évitant toujours d’exposer l’épiderme aux rayons ultraviolets
et infrarouges produits par l’arc ; la protection doit être étendue à d’autres
personnes dans les environs de l’arc au moyen d’afcheurs ou de rideaux
antireets.
- Bruit : Si, à cause d’opérations de soudage particulièrement intensives,
on constate un niveau d’exposition acoustique quotidien (LEPd) égal ou
supérieur à 85 dB(A), il est obligatoire d’utiliser des moyens adéquats de
protection individuelle (Tab. 1).
- Le passage du courant de soudage génère des champs électromagnétiques
(EMF) localisés aux alentours du circuit de soudage.
Ces champs électromagnétiques risquent de créer des interférences avec
certains appareils médicaux (ex. pace-maker, respirateurs, prothèses
métalliques, etc.)
Des mesures de protection doivent être adoptées pour les porteurs de ces
appareils. L’une d’elles consiste à interdire l’accès à la zone d’utilisation du
poste de soudage.
Ce poste de soudage répond aux exigences des normes techniques de produit
pour une utilisation exclusive dans des environnements industriels à usage
professionnel. La conformité aux limites de base relatives à l’exposition
humaine aux champs électromagnétiques en environnement domestique n’est
pas garantie.
L’opérateur doit utiliser les procédures suivantes de façon à réduire l’exposition
auxchampsélectromagnétiques:
- Fixer les deux câbles de soudage l’un à l’autre et les plus près possible.
- Garder sa tête et son buste le plus loin possible du circuit de soudage.
- Nejamaisplacerlescâblesdesoudageautourdesoncorps.
- Ne pas se placer au milieu du circuit de soudage durant les opérations. Placer
les deux câbles du même côté du corps.
- Connecter le câble de retour du courant de soudage à la pièce à souder, le
plus près possible du raccord en cours d’exécution.
- Ne pas souder à proximité, assis ou appuyé sur le poste de soudage (distance
minimale:50cm).
- Nepaslaisserd’objetsferromagnétiquesàproximitéducircuitdesoudage.
- Distanceminimaled=20cm(Fig.N).
- AppareilsdeclasseA:
Ce poste de soudage répond aux exigences de la norme technique de produit
pour une utilisation exclusive dans des environnements industriels à usage
professionnel. La conformité à la compatibilité électromagnétique dans les
immeubles domestiques et dans ceux directement raccordés à un réseau
d’alimentation basse tension des immeubles pour usage domestique n’est pas
garantie.
PRÉCAUTIONS SUPPLÉMENTAIRES
- TOUTEOPÉRATIONDESOUDAGE:
- Dans des lieux comportant des risques accrus de choc électrique
- Dans des lieux fermés
- En présence de matériaux inammables ou comportant des risques
d’explosion
FRANÇAIS SOMMAIRE
1.RÈGLESGÉNÉRALESDESÉCURITÉPOURLESOUDUREÀL’ARC.....................................................17
2.INTRODUCTIONETDESCRIPTIONGÉNÉRALE........................................................................................18
2.1 INTRODUCTION......................................................................................................................................18
2.2 SOUDABILITÉ DES MÉTAUX .................................................................................................................18
2.3 ACCESSOIRES DE SÉRIE......................................................................................................................18
2.4 ACCESSOIRES SUR DEMANDE............................................................................................................18
3. DONNÉES TECHNIQUES .............................................................................................................................18
3.1 PLAQUETTE INFORMATIONS (FIG. A)..................................................................................................18
3.2 AUTRES INFORMATIONS TECHNIQUES:............................................................................................. 18
4.DESCRIPTIONDUPOSTEDESOUDAGE ..................................................................................................18
4.1 DISPOSITIFS DE CONTRÔLE, RÉGLAGE ET CONNEXION (FIG. B) .................................................. 18
4.1.1 Poste de soudage avec entraînement intégré................................................................................18
4.2 PANNEAU DE CONTRÔLE DU POSTE DE SOUDAGE (FIG. C)...........................................................18
4.3 RAPPEL ET MÉMORISATION DES PROGRAMMES.............................................................................20
4.3.1 RAPPEL DES PROGRAMMES MÉMORISÉS PAR LE CONSTRUCTEUR..................................20
4.3.1.1 Programmes MIG-MAG SYNERGIQUES ..........................................................................20
4.3.1.2 FONCTIONNEMENT EN MANUEL (”PRG 0”)...................................................................20
4.3.2 MÉMORISATION ET RAPPEL DE PROGRAMMES PERSONNALISÉS EN MIG-MAG............... 20
4.3.2.1 Introduction.........................................................................................................................20
4.3.2.2 Capacité de mémorisation des programmes personnalisés en MIG-MAG ........................ 20
4.3.2.3 Procédure de mémorisation (SAVE). ................................................................................20
4.3.2.4 Procédure de rappel d’un programme personnalisé (RECALL).........................................20
5. INSTALLATION..............................................................................................................................................20
5.1 MISE EN PLACE......................................................................................................................................20
5.2 MODE DE SOULÈVEMENT DU POSTE DE SOUDAGE (FIG. E).......................................................... 20
5.3 EMPLACEMENT DU POSTE DE SOUDAGE .........................................................................................20
5.4 RACCORDEMENT AU RÉSEAU.............................................................................................................20
5.4.1 Avertissements ...............................................................................................................................20
5.4.2 Fiche et prise..................................................................................................................................20
5.5. CONNEXIONS DU CIRCUIT DE SOUDAGE .........................................................................................20
5.5.1 SOUDAGE FIL MIG-MAG (FIG.F)..................................................................................................20
5.5.1.1 Connexion de la bouteille de gaz .......................................................................................20
5.5.1.2 Connexion de la torche ......................................................................................................20
5.5.1.3 Connexion câble de retour du courant de soudage ...........................................................21
5.5.2 SOUDAGE TIG (FIG. G).................................................................................................................21
5.5.2.1 Connexion à la bonbonne de gaz.......................................................................................21
5.5.2.2 Connexion câble de retour du courant de soudage ...........................................................21
5.5.2.3 Connexion de la torche ......................................................................................................21
5.5.3 SOUDAGE AVEC ÉLECTRODE ENROBÉE MMA (FIG. H)...........................................................21
5.5.3.1 Connexion de la pince porte-électrode...............................................................................21
5.5.3.2 Connexion câble de retour du courant de soudage ...........................................................21
5.5.4 RECOMMANDATIONS...................................................................................................................21
5.6. CHARGEMENT DE LA BOBINE DE FIL (FIG. I) ....................................................................................21
5.7 REMPLACEMENT DE LA GAINE GUIDE-FIL DE LA TORCHE (FIG. N)................................................21
5.7.1 Gaine à spirale pour ls en acier....................................................................................................21
5.7.2 Gaine en matière synthétique pour ls en aluminium.....................................................................21
6.SOUDAGE:DESCRIPTIONDUPROCÉDÉ..................................................................................................21
6.1 SOUDAGE MIG-MAG..............................................................................................................................21
6.1.1 MODE DE TRANSFERT SHORT ARC (ARC COURT).................................................................. 21
6.1.1.1 MODALITÉ DE TRANSFERT AVEC ARC FROID (ROOT MIG) ........................................21
6.1.2 MODE DE TRANSFERT SPRAY ARC (PULVÉRISATION AXIALE) .............................................. 21
6.1.3 MODE DE TRANSFERT PULSE ARC (ARC PULSÉ) ...................................................................22
6.1.4 RÉGLAGE DES PARAMÈTRES DE SOUDAGE EN MODE DE SOUDAGE MIG-MAG ...............22
6.1.4.1 Gaz de protection...............................................................................................................22
6.1.4.2 Courant de soudage...........................................................................................................22
6.1.4.3 Tension d’arc et réduction de l’arc (pinch-off).....................................................................22
6.1.5 FONCTIONNEMENT BI-LEVEL ET PULSE ON PULSE ...............................................................22
6.2 SOUDAGE TIG (CC)................................................................................................................................22
6.2.1 Amorçage LIFT ...............................................................................................................................22
6.3 SOUDAGE AVEC ÉLECTRODE ENROBÉE MMA..................................................................................22
6.4 QUALITÉ DU SOUDAGE.........................................................................................................................22
7. ENTRETIEN ...................................................................................................................................................22
7.1 ENTRETIEN DE ROUTINE......................................................................................................................22
7.1.1 Torche.............................................................................................................................................22
7.1.2 Dispositif d’alimentation du l .........................................................................................................22
7.2 ENTRETIEN EXTRAORDINAIRE............................................................................................................22
8.ANOMALIES,CAUSESETSOLUTIONS(TAB.8)........................................................................................23
pag. pag.
- 18 -
DOITêtre soumiseàl’approbation préalabled’un”Responsable expert”,et
toujourseffectuéeen présenced’autrespersonnesforméespourintervenir
en cas d’urgence.
ILFAUTutiliserlesmoyenstechniquesdeprotectiondécritsauxpoints7.10;
A.8;A.10delanorme«EN60974-9:Appareillagespoursoudageàl’arc.
Partie9:Installationetutilisation».
- NE JAMAIS procéder au soudage si le poste de soudage ou le dispositif
d’alimentation du l est maintenu par l’opérateur (par ex. au moyen de
courroies).
- Tout soudage par l’opérateur en position surélevée est interdit, sauf en cas
d’utilisation de plates-formes de sécurité.
- TENSION ENTRE PORTE-ÉLECTRODE OU TORCHES: toute intervention
effectuée avec plusieurs postes de soudage sur la même pièce ou sur
plusieurs pièces connectées électriquement peut entraîner une accumulation
de tension à vide dangereuse entre deux porte-électrode ou torches pouvant
atteindre le double de la limite admissible.
Il est nécessaire qu’un coordinateur expert exécute le mesurage instrumental
pour déterminer s’il existe un risque et s’il peut adopter des mesures de
protectionadéquatescommel’indiquelepoint7.9delanorme«EN60974-9:
Appareillagespoursoudageàl’arc.Partie9:Installationetutilisation».
RISQUES RÉSIDUELS
- RENVERSEMENT:Installerlepostedesoudagesurunesurfacehorizontale
de portée adéquate pour éviter tout risque de renversement (par ex. en cas de
sol incliné ou irrégulier, etc.).
- Il est interdit de soulever l’unité chariot avec poste de soudage, dispositif
d’alimentationduletgroupederefroidissement(siprévu).
- La seule opération de soulèvement AUTORISÉE est celle prévue dans la
section”INSTALLATION”decemanuel.
- UTILISATIONINCORRECTE:ilest dangereuxd’utiliser lepostedesoudage
pour d’autres applications que celles prévues (ex.: décongélation des
tuyauteries du réseau hydrique.)
- DÉPLACEMENTDU POSTE DE SOUDAGEETDE SON CHARIOT :toujours
xerlabouteilledefaçonadéquateand’empêchertoutechuteaccidentelle.
- Il est interdit d’utiliser la poignée comme moyen de suspension du poste de
soudage.
Les protections et les parties mobiles de la structure du poste de soudage et du
dispositifd’alimentationduldoiventêtreinstalléesavantdebrancherleposte
de soudage au réseau secteur.
ATTENTION!Touteinterventionmanuelleeffectuéesurlespartiesenmouvement
dudispositifd’alimentationdul,commeparexemple:
- Remplacementdesrouleauxet/ouduguide-l
- Introductionduldanslesrouleaux
- Chargementdelabobinedel
- Nettoyage des rouleaux, des engrenages et de la partie située en dessous de
ces derniers
- Lubricationdesengrenages
DOITÊTREEFFECTUÉEAVECLEPOSTEDESOUDAGEÉTEINTETDÉBRANCHÉ
DU RÉSEAU D’ALIMENTATION ÉLECTRIQUE.
2.INTRODUCTIONETDESCRIPTIONGÉNÉRALE
2.1INTRODUCTION
Ce poste de soudage comprend une alimentation en énergie électrique et un dispositif
d’alimentation du l incorporé. La source de courant est un redresseur à alimentation
triphasée multiprocédés (MIG-MAG SYNERGIQUE continu ou pulsé, TIG et MMA)
avec réglage électronique (mode commutation) contrôlé par microprocesseur avec
pont entier côté primaire. Le dispositif d’alimentation du l est équipé d’un groupe
d’entraînement du l à 4 rouleaux motorisés avec régulation indépendante de la
pression d’entraînement: le panneau de contrôle numérique, auquel est incorporée la
carte de régulation à microprocesseur, remplit trois fonctions essentielles:
a) CONFIGURATION ET RÉGLAGE DES PARAMÈTRES
Cette interface utilisateur permet la conguration et le réglage des paramètres
d’exploitation, la sélection des programmes mémorisés, l’afchage sur écran de
l’état et de la valeur des paramètres.
b) RAPPEL DE PROGRAMMES SYNERGIQUES PRÉMÉMORISÉS POUR
SOUDAGE MIG-MAG
Ces programmes ont été prédénis et mémorisés par le constructeur et ne peuvent
donc être modiés; le rappel de l’un de ces programmes permet à l’utilisateur
de sélectionner un point d’intervention précis (correspondant à un groupe de
différents paramètres de soudage indépendants) en régulant une seule grandeur.
Tel est le concept de SYNERGIE, lequel permet d’obtenir sans aucune difculté
une régulation optimale du poste de soudage en fonction de la spécicité des
différentes conditions opérationnelles.
c) MÉMORISATION ET RAPPEL DE PROGRAMMES PERSONNALISÉS
Cette fonction est disponible tant dans le contexte d’un programme synergique
qu’en mode manuel (dans ce dernier cas, la conguration de tous les paramètres
de soudage est arbitraire.) Ce mode de fonctionnement permet à l’utilisateur de
mémoriser puis de rappeler un soudage spécique.
2.2SOUDABILITÉDESMÉTAUX
MIG-MAG Le poste de soudage est indiqué pour le soudage MIG de l’aluminium
et des alliages d’aluminium, le brasage MIG, typiquement effectué sur des tôles
zinguées, et le soudage MAG des aciers au carbone, alliages d’acier léger et aciers
inox. Le soudage MIG de l’aluminium et des alliages d’aluminium doit être effectué en
utilisant des ls fourrés à la composition compatible avec le matériau à souder et un
gaz de protection Ar pur (99,9%).
Le brasage MIG type s’effectue sur des tôles zinguées en utilisant des ls pleins en
alliage de cuivre (ex. cuivre silicium ou cuivre aluminium) avec gaz de protection Ar
pur (99,9%).
Le soudage MAG des aciers au carbone et des alliages légers doit être effectué en
utilisant des ls pleins ou fourrés ayant une composition compatible avec le matériau
à souder et un gaz de protection CO2 mélanges Ar/CO2 ou Ar/CO2-O2 (Argon
typiquement > 80%).
Pour le soudage des aciers inox sont généralement utilisés des mélanges de gaz Ar/
O2 ou Ar/CO2 (Ar typiquement>98%).
TIG Le poste de soudage est prévu pour un soudage TIG en courant continu (CC)
avec amorçage de l’arc par contact (mode LIFT ARC) pouvant être utilisé avec tous
les types d’acier (au carbone, bas-alliés et fortement alliés) et des métaux lourds
(cuivre, nickel, titane et leurs alliages) avec gaz de protection Ar pur (99,9%) ou bien,
pour des utilisations particulières, avec des mélanges Argon/Hélium.
MMA Le poste de soudage est prévu pour le soudage avec électrode MMA en courant
continu (CC) avec tous les types d’électrodes enrobées.
2.3ACCESSOIRESDESÉRIE
- Adaptateur bonbonne ARGON IT.
- Câble et pince de masse.
- Réducteur de pression 2 manomètres.
- Torche MIG 3m
2.4ACCESSOIRESSURDEMANDE
- Chariot
- Commande à distance manuelle à 1 potentiomètre. (TIG et MMA uniquement).
- Commande à distance manuelle à 2 potentiomètres.
- SPOOL GUN.
- Groupe de refroidissement à l’eau G.R.E.
- kit soudage aluminium.
- Kit soudage MMA 600A.
- Torche MIG 5m 500A.
- Torche MIG 3m 270A 500A R.E.
- Torche MIG 5m 270A 500A R.E.
- Torche TIG 4m ou 8m, 220A.
- Torche TIG 4m ou 8m, 350A R.E.
- Torche mig/tig up/down, avec ou sans potentiomètre.
- Torche PUSH PULL.
- Torches avec séries rs485 sur demande.
3. DONNÉES TECHNIQUES
3.1 PLAQUETTE INFORMATIONS (FIG. A)
Les principales informations concernant les performances du poste de soudage sont
résumées sur la plaque des caractéristiques avec la signication suivante:
1- Degré de protection de la structure.
2- Symbole de la ligne d’alimentation.
1~: tension alternative monophasée;
3~: tension alternative triphasée.
3- Symbole S: indique qu’il est possible d’effectuer des opérations de soudage dans
un milieu présentant des risques accrus de choc électrique (par ex. à proximité
immédiate de grandes masses métalliques).
4- Symbole du procédé de soudage prévu.
5- Symbole de la structure interne du poste de soudage.
6- Norme EUROPÉENNE de référence pour la sécurité et la construction des postes
de soudages pour soudage à l’arc.
7- Numéro d’immatriculation pour l’identication du poste de soudage (indispensable
en cas de nécessité d’assistance technique, demande pièces de rechange,
recherche provenance du produit).
8- Performances du circuit de soudage:
- U0: Tension maximale à vide (circuit de soudage ouvert).
- I2/U2 : Courant et tension correspondante normalisée (U2= (20 + 0,04 I2) V)
pouvant être distribués par la machine durant le soudage.
- X: Rapport d’intermittence: indique le temps durant lequel la machine peut
distribuer le courant correspondant (même colonne). S’exprime en % sur la base
d’un cycle de 10 minutes (par ex.: 60% = 6 minutes de travail, 4 minutes de
pause; et ainsi de suite).
En cas de dépassement des facteurs d’utilisation (gurant sur la plaquette et
indiquant 40°), la protection thermique se déclenche et le poste de soudage se
place en veille tant que la température ne rentre pas dans les limites autorisées.
- A/V -A/V: indique la plage de régulation du courant de soudage (minimum -
maximum) à la tension d’arc correspondante.
9- Informations caractéristiques de la ligne d’alimentation:
- U1: tension alternative et fréquence d’alimentation du poste de soudage (limites
admises ± 10%).
- l1max: courant maximal absorbé par la ligne.
- I1eff: courant d’alimentation efcace.
10- :Valeur des fusibles à commande retardée à prévoir pour la protection
de la ligne.
11- Symboles se référant aux normes de sécurité dont la signication gure au
chapitre 1 “Régles générales de sécurité pour le soudage à l’arc ”.
Note: La plaquette représentée indique la signication des symboles et des chiffres;
les valeurs exactes des informations techniques du poste de soudage doivent être
vériées directement sur la plaquette du poste de soudage.
3.2AUTRESINFORMATIONSTECHNIQUES:
-POSTEDESOUDAGE: voirtableau(TAB.1)
-TORCHE: voirtableau(TAB.2)
4.DESCRIPTIONDUPOSTEDESOUDAGE
4.1DISPOSITIFSDECONTRÔLE,RÉGLAGEETCONNEXION(FIG.B)
4.1.1Postedesoudageavecentraînementintégré
surlecôtéantérieur:
1- Panneau de contrôle (voir description).
2- Prise rapide négative (-) pour câble courant de soudage (câble de masse pour
MIG et MMA, câble torche pour TIG).
3- Raccord gaz pour torche TIG.
4- Connecteur 3p pour câble contrôle TORCHE TIG.
5- Connecteur à 14 pôles pour connexion de la commande à distance.
6- Connexion centralisée pour torche MIG (Euro).
7- Prise rapide positive (+) pour câble de masse soudage TIG.
surlecôtépostérieur:
8- Interrupteur général ON/OFF.
9- Raccord tube gaz (bouteille) pour soudage TIG.
10- Raccord tube gaz (bouteille) pour soudage MIG.
11- Câble d’alimentation avec xe-câble.
12- Connecteur 5p pour groupe de refroidissement à l’eau.
13- Fusible.
4.2PANNEAUDECONTRÔLEDUPOSTEDESOUDAGE(FIG.C)
1- DEL de signalisation ALARME (la sortie de la machine est bloquée).
Le rétablissement est automatique dès la disparition de la cause de l’alarme.
Messages d’alarme indiqués sur les écrans (15) et(16) :
- ”AL1” : intervention protection thermique du circuit primaire.
- ”AL2” : intervention protection thermique du circuit secondaire.
- ”AL3” : intervention protection pour surtension de la ligne d’alimentation.
- 19 -
- ”AL4” : intervention protection pour sous-tension ligne d’alimentation
- ”AL5” : intervention protection pour pression insufsante du circuit de
refroidissement à l’eau de la torche. Le rétablissement n’est pas
automatique.
-“AL7” : intervention protection pour surintensité en mode de soudage MIG-
MAG.
-“AL8” : panne ligne sérielle : court-circuit sur torche.
-“AL9” : intervention protection composants magnétiques.
-“AL10”: panne ligne sérielle : ligne sérielle déconnectée.
-“AL11”: intervention protection pour manque de phase de la ligne
d’alimentation.
-“AL12”: panne ligne sérielle : erreur de données.
-“AL13”: dépôt de poussière excessif à l’intérieur du poste de soudage,
rétablissement avec :
- nettoyage interne de la machine ;
- touche écran du panneau de contrôle.
Lors de l’extinction du poste de soudage, le message ”AL4” ou “AL11”peut
s’afcher durant quelques secondes.
2- DEL de signalisation PRÉSENCE DE TENSION SUR TORCHE OU
ÉLECTRODE.
3- DEL de signalisation PROGRAMMATION POSTE DE SOUDAGE.
4- Touchede rappel(RECALL)desprogrammesdesoudagepersonnalisés
(voirpar.4.3.2.4).
5- Touche de mémorisation (SAVE) des programmes de soudage
personnalisés(voirpar.4.3.2.3).
6- Touchedesélectionprogrammedesoudageetafchageà2chiffres.
La pression de la touche en séquence entraîne l’afchage sur l’écran de numéros
compris entre “0” et “54”. À chaque numéro compris entre “1” et “54” est associé
un programme de soudage synergique (voir TAB. 3) tandis que le numéro
“0” est associé au fonctionnement manuel du poste de soudage permettant à
l’opérateur de congurer tous les paramètres (MIG-MAG SHORT et SPRAY ARC
uniquement).
7- Touche de sélection du procédé de soudage.
La pression de la touche entraîne l’allumage de la DEL correspondant au mode
de soudage que l’on désire adopter :
: MIG-MAG avec mode “SHORT/SPRAY ARC”.
: MIG-MAG avec mode “PULSE ARC”.
: MIG-MAG avec mode “PULSE ON PULSE”.
: TIG.
: électrode MMA.
8- TouchedesélectiondumodedecontrôledupoussoirtorcheMIG-MAG.
La pression de la touche entraîne l’allumage de la DEL correspondant aux
fonctionnements suivants :
: fonctionnement à 2 temps, ON-OFF avec poussoir enfoncé.
: fonctionnement à 4 temps, ON-OFF avec poussoir relâché.
: fonctionnement bi-level pour MIG-MAG, TIG.
: fonctionnement en pointage MIG-MAG (SPOT).
9- Touched’activationdelacommandeàdistance.
Avec la DEL allumée, la régulation peut exclusivement être effectuée
à partir de la commande à distance et, plus en détail :
a)commandeàunpotentiomètre(MMAetTIGuniquement): se substitue à
la fonction du bouton codeur (14).
b)commandedeuxpotentiomètres: remplace la fonction des boutons codeur
(14)et (13).
c)commandeàpédale(MMAetTIG): se substitue à la fonction du bouton
codeur (14).
REMARQUE : La sélection «À DISTANCE“ (REMOTE) n’est possible que si une
commande à distance est effectivement connectée à son connecteur.
10- Touchedesélectiondesparamètresdesoudage.
La pression de la touche en séquence entraîne l’allumage de l’une des DELs de
(10a) à (10h) à laquelle est associé un paramètre spécique. La conguration de
la valeur de chaque paramètre activé peut être effectuée au moyen du bouton
(13) et indiquée sur l’écran (15). Durant ces congurations, le bouton (14) règle
la valeur du niveau principal de soudage indiqué sur l’écran (16), courant ou
vitesse l (voir description point (14)), sauf pour (10b).
Uniquement avec la DEL (10b) allumée, le bouton (14) permet de régler la valeur
du niveau secondaire (voir description DEL (10b)).
Remarque : les paramètres non modiables par l’opérateur, en fonction du fait
que l’on utilise un programme synergique ou le mode manuel “PRG 0” sont
automatiquement exclus de la sélection ; la DEL correspondante ne s’allume
pas.
10a-
• MIG-MAG
Ce paramètre s’afche automatiquement durant les opérations de soudage
MIG-MAG et indique la tension réelle de l’arc (DEL (15a) allumée).
• MIG-MAG Pulse arc (arc pulsé).
Durant la dénition d’un programme synergique MIG-MAG Pulse arc permet
de régler la correction devant être apportée à la longueur de l’arc calculée en
synergie (plage de -5% a +5%) (DEL (15c) allumée).
Dans la même condition, en congurant la fonction bi-level, pulse on pulse ou
Tstart, le paramètre prend la signication de correction de la longueur d’arc du
niveau principal de soudage, toujours calculée en synergie (plage de -5% à
+5%) (DEL (15c) allumée).
• MIG-MAG Short arc
Durant la dénition d’un programme synergique MIG-MAG, Short arc il est
également possible de régler la correction devant être apportée à la longueur
de l’arc calculée en synergie (plage de -5% à +5%) (DEL (15c) allumée).
Dans la même condition, en congurant la fonction bi-level, le paramètre
prend la signication de correction de la longueur d’arc du niveau principal
de soudage, toujours calculée en synergie (plage de -5% à +5%) (DEL (15c)
allumée)
• MIG-MAGShortarc“PRG0”
Toujours en fonctionnement MIG-MAG Short arc, le programme manuel (“PRG
0”), permet de congurer la tension d’arc effective (plage 10-40) (DEL (15a)
allumée).
Dans la même condition, en congurant la fonction bi-level, le paramètre
prend la signication de tension d’arc effective du niveau principal de soudage
(plage10-40) (DEL (15a) allumée)
10b-
• MIG-MAG Pulse arc
En mode MIG-MAG pulse arc, la conguration des fonctions bi-level, pulse on
pulse ou Tstart permet de régler le courant I1et Is (Istart) (avec bouton (14)) et
la correction de la longueur d’arc (avec bouton (13)) du niveau secondaire de
soudage calculé en synergie (plage de -5% à +5%) (DEL (15c) allumée).
• MIG-MAG Short arc
Avec les programmes synergiques MIG-MAG short arc, la conguration de la
fonction bi-level permet de régler le courant/la vitesse du l (avec bouton (14))
et la correction de la longueur d’arc (avec bouton (13)) du niveau secondaire
de soudage calculée en synergie (place de -5% à +5%) (DEL (15c) allumée).
• Bi-level“PRG0”
La sélection du programme manuel (“PRG 0”) avec fonction bi-level, permet de
régler la vitesse du l (avec bouton (14), (DEL 16c) allumée) et la tension d’arc
effective (avec bouton (13)) du niveau secondaire I, de soudage (plage 10-40)
(DEL (15a) allumée).
En fonctionnement TIG bi-level, permet de régler le second niveau (I1) du
courant de soudage.
10c-
• MIG-MAG“PRG0”
En mode manuel “PRG 0”, permet d’adapter la vitesse du l au démarrage du
soudage pour optimiser l’amorçage de l’arc (régulation 1-100% et DEL (15c)
allumée).
• MIG-MAGPulsearc2TEMPS
En mode MIG-MAG Pulse arc 2 TEMPS, permet de régler la durée du courant
initial (Tstart). Le réglage du paramètre à zéro désactive la fonction, tandis qu’une
valeur supérieure à zéro (réglage 0,1-3 secondes) permet de sélectionner la
DEL (10b) pour régler la correction de la tension d’arc et la valeur du courant
initial (niveau secondaire). Le courant initial peut être conguré plus élevé ou
plus bas que le courant principal de soudage ; un courant initial plus élevé est
très utile, en particulier pour le soudage de l’aluminium et de ses alliages car il
permet un chauffage plus rapide de la pièce (“Hot-start”).
• MIG-MAG Pulse on pulse
En mode MIG-MAG Pulse on pulse, permet de régler la durée du courant
secondaire de soudage (réglage 0,1-10 secondes et DEL (15b) allumée).
• MMA
En fonctionnement avec électrode MMA, le paramètre prend la signication
d’“ARC FORCE” et permet la dénition de la surintensité dynamique (régulation
0-100% et DEL (15c) allumée). Durant le soudage MMA, l’écran (15) indique
la tension d’arc réelle (DEL (15a) allumée), la DEL (10c) restant allumée pour
permettre le réglage de l’Arc force durant le soudage également.
10d-
• MIG-MAG PULSE ARC
En mode MIG-MAG pulse arc, le paramètre entraîne l’étranglement de l’arc.
Plus la valeur est élevée et plus l’arc est concentré durant le soudage. Avec un
mode de soudage utilisant deux niveaux de courant (bi-level, pulse on pulse
ou Tstart), l’étranglement d’arc est commun aux deux niveaux congurés (+1%
/ -1%).
• MIG-MAG“PRG0”
En mode manuel MIG-MAG “PRG 0”, permet de régler la réactance électronique
(réglage 20-80% et DEL (15c) allumée). Une valeur plus élevée entraîne un
bain de soudage plus chaud. En mode bi-level, la réactance électronique est
commune aux deux niveaux congurés.
• MIG-MAG Pulse on pulse
En mode MIG-MAG Pulse on pulse, permet de régler la durée du courant
secondaire de soudage (réglage 0,1-10 secondes et DEL (15b) allumée).
10e-
Brûluredulàl’arrêtdusoudage(BURN-BACK).
Permet de régler le temps de brûlure du l à l’arrêt du soudage. Une conguration
adaptée permet d’éviter tout collage du l à la pièce en mode manuel (PRG 0)
MIG-MAG SHORT ARC (réglage 0,01-1 secondes et DEL (15b) allumée).
Durant la dénition d’un programme synergique MIG-MAG, permet de régler la
correction devant être apportée au BURN_BUCK TIME calculée en synergie
(plage de -1% à +1%) (DEL (15c) allumée).
10f-
POST-GAS MIG-MAG SHORT ARC et TIG.
En n’importe quel mode MIG-MAG SHORT ARC TIG prend la signication de
“Post-gaz” et permet d’adapter le temps de ux sortant du gaz de protection à
partir de l’arrêt du soudage (réglage 0,1-10 secondes et DEL (15b) allumée).
10g-
Rampededescentecourantdesoudage(SLOPEDOWN).
Exclusivement activée avec l’utilisation de programmes synergiques MIG-MAG
PULSE ARC ou SHORT ARC (“PRG” de “1” à “54”) ou TIG.
Permet la réduction graduelle du courant avec le relâchement du poussoir torche
(régulation 0-3 secondes et DEL (15b) allumée).
10h-
Temps de pointage (SPOT TIME).
Exclusivement activé si le mode “SPOT” a été sélectionné au moyen de la
touche (8). Permet l’exécution de pointages MIG-MAG avec contrôle de la durée
du soudage (régulation 0,1-10 secondes et DEL (15b) allumée).
11- Touche d’activation manuelle de l’électrovanne gaz.
La touche permet le ux sortant de gaz (purge conduites - réglage débit) sans
besoin d’utiliser le poussoir torche ; la touche est à action momentanée.
12- Touched’avancementmanueldul.
La touche permet de faire avancer le l dans la gaine de la torche sans nécessité
d’utiliser le poussoir torche ; la touche est à action momentanée et la vitesse
d’avancement est xe.
13- Bouton codeur pour la régulation des paramètres de soudage (voir
10a-10h).
14- Boutoncodeur.
La poignée permet de régler :
- Le courant de soudage (DEL (16a) allumée.
- La vitesse d’avancement du l (DEL (16c) allumée) en mode Short/Spray arc.
- L’épaisseur de la pièce utilisée pour le soudage (DEL (16b) allumée) si
l’épaisseur de la pièce en mm a été sélectionnée au moyen de la touche (17).
En mode de soudage utilisant deux niveaux de courant (bi-level, pulse on pulse
ou Tstart) avec la DEL (10b) allumée, le bouton règle :
- Le courant de soudage I1 (DEL (I6a) allumée) du niveau secondaire en mode
Pulse arc.
- La vitesse d’avancement du l du niveau secondaire de soudage (DEL (16c)
allumée) en mode Short/Spray arc.
- 20 -
15- Afchagealphanumériqueà3chiffres.Indique:
- la valeur des paramètres de soudage (voir de (10a) à (10h)) avec
fonctionnement à vide.
- la tension réelle de l’arc en cours de soudage.
REMARQUE : à la n du soudage, l’écran commute automatiquement à la valeur
de conguration.
- une signalisation d’alarme (voir point 1).
15a, 15b, 15c - DEL d’indication de l’unité de mesure en cours (volts, secondes
et pourcentage.)
16- Afchagealphanumériqueà3chiffres. Indique :
- la valeur dénie avec le bouton codeur (14).
- le courant réel durant le soudage.
REMARQUE : à la n du soudage, l’écran commute automatiquement à la valeur
de conguration.
- une signalisation d’alarme (voir point 1).
16a,16b,16c-DELd’indicationunitédemesureencours(courantampères(A),
épaisseurenmillimètres(mm)etvitesselenmètres/minute(m/min)).
17- Touchedesélectionunitédemesureampères,mm,m/min(DEL(16a)(16b)
(16c)).
Permet, au moyen du codeur (14), de congurer respectivement l’épaisseur du
matériau à souder, le courant de soudage et la vitesse du l,
“PRG 0” sélection manuelle : la conguration de chaque paramètre est
indépendante de celle des autres.
Programmes de “1” à “54”: la conguration de chaque paramètre (ex. épaisseur
du matériau) dénit automatiquement les autres paramètres (ex. courant de
soudage et vitesse du l).
4.3RAPPELETMÉMORISATIONDESPROGRAMMES
4.3.1RAPPELDESPROGRAMMESMÉMORISÉSPARLECONSTRUCTEUR
4.3.1.1ProgrammesMIG-MAGSYNERGIQUES
Le poste de soudage prévoit ”54” programmes synergiques mémorisés, dont les
caractéristiques sont identiées sur le tableau (TAB.3) auquel se reporter pour la
sélection du programme correspondant au type de soudage devant être exécuté.
La sélection d’un programme déterminé s’effectue en pressant en séquence la touche
”PRG”, à laquelle correspond sur l’écran un numéro compris entre ”0” et ”54” (à ”0” ne
correspond pas un programme synergique, mais le fonctionnement en mode manuel,
comme décrit au paragraphe suivant.)
Remarque:Àl’intérieurd’unprogrammesynergique,procéderenprioritéàla
sélection du mode de transfert désiré, PULSE ARC ou SHORT/SPRAY ARC, au
moyen de la touche prévue (voir FIG. C, touche (7)).
Remarque: Touslestypesdelsnonprévussurletableaupeuventêtreutilisés
enmodemanuel”PRG0”.
4.3.1.2FONCTIONNEMENTENMANUEL(”PRG0”)
Le fonctionnement en mode manuel correspond au ”0” de l’écran, et n’est activé que
si le mode de transfert SHORT/SPRAY ARC (FIG. C, touche (7)) a été sélectionné.
Avec ce mode, aucune synergie n’étant prévue, tous les paramètres de soudage
doivent être congurés manuellement par l’opérateur.
Attention! La conguration de tous les paramètres est libre si les valeurs attribuées à
ces derniers sont compatibles avec un procédé de soudage correct.
Remarque:LemodedetransfertPULSEARCNEPEUTêtreutiliséensélection
manuelle.
4.3.2 MÉMORISATION ET RAPPEL DE PROGRAMMES PERSONNALISÉS EN
MIG-MAG
4.3.2.1Introduction
Le poste de soudage permet de mémoriser (SAVE) des programmes de travail
personnalisés correspondant à un JEU de paramètres valides pour un soudage
donné. Chacun des programmes mémorisés peut être rappelé (RECALL) à tout
moment, l’opérateur disposant ainsi d’un poste de soudage ”prêt à l’utilisation” pour
un travail spécique optimisé précédemment.
4.3.2.2CapacitédemémorisationdesprogrammespersonnalisésenMIG-MAG
Le poste de soudage prévoit la mémorisation de programmes personnalisés en trois
groupes correspondant aux trois modes de transfert en synergie (SHORT/SPRAY
ARC Arc pulsé et Pulse on pulse) et au fonctionnement en mode manuel avec les
spécications suivantes :
- ARC PULSÉ SYNERGIQUE PULSE ON PULSE : 10 programmes mémorisables
(numéros disponibles de “1” à “10”),
- PULSE ARC SYNERGIQUE: 10 programmes mémorisables (numéros disponibles
de ”1” à ”10”),
- SHORT/SPRAY ARC SYNERGIQUE: 10 programmes mémorisables (numéros
disponibles de ”1” à ”10”),
- SHORT/SPRAY ARC MANUEL (”PRG=0”): 10 programmes mémorisables
(numéros disponibles de ”1” à ”10”).
Pour rappeler effectivement le programme devant être utilisé, lors de la sélection
dunuméro(commedécritaupar.4.3.1),sélectionnerlemodedetransfertdésiré
ARC PULSÉ, ARC PULSÉ PULSE-ON- PULSE ou SHORT/SPRAY ARC ou bien
sélectionner“PRG=0”siprogrammesmémorisésenmodemanuel.
4.3.2.3Procéduredemémorisation(SAVE).
Après avoir réglé le poste de soudage de façon optimale en vue d’un soudage
déterminé, procéder comme suit (FIG.C):
a) Enfoncer la touche (5) ”SAVE”.
b) ”Pr” apparaît sur l’écran (16), et un numéro (compris entre ”1” et ”10”) apparaît sur
l’écran (15).
c) Tourner le bouton codeur (indifféremment le (13) ou le (14)), et sélectionner le
numéro pour la mémorisation du programme (voir également 4.3.2 ).
d) Enfoncer à nouveau la touche ”SAVE”.
e) Les écrans (15) et(16) clignotent.
f) Enfoncer à nouveau, dans un délai maximal de deux secondes, la touche ”SAVE”.
g) Sur les écrans apparaît ”St Pr”, indiquant que le programme a été mémorisé ;
après 2 secondes, les écrans commutent automatiquement sur les valeurs
correspondant aux paramètres venant d’être mémorisés.
Remarque: Si, en cas de clignotement de l’écran, la touche ”SAVE” n’est pas à
nouveau pressée dans un délai de 2 secondes, les écrans indiquent ”No St” et le
programme n’est pas mémorisé ; les écrans reviennent automatiquement à l’indication
initiale.
4.3.2.4Procédurederappeld’unprogrammepersonnalisé(RECALL)
Avant de procéder aux opérations de rappel d’un programme, contrôler que le mode
de transfert sélectionné (ARC PULSÉ, ARC PULSÉ PULSE-ON-PULSE, SHORT/
SPRY ARC ou “PRG=0”) est effectivement celui que l’on a l’intention d’utiliser.
Procéder ensuite de la façon suivante (FIG.C):
a) Enfoncer la touche ”RECALL”.
b) ”Pr” apparaît sur l’écran (16) et un numéro (compris entre ”1” et ”10”) sur l’écran
(15).
c) Tourner le bouton codeur (indifféremment le (13) ou le (14)), et sélectionner le
numéro sous lequel a été mémorisé le programme devant être utilisé.
d) Enfoncer à nouveau la touche ”RECALL” durant plus de 2 secondes.
e) Sur les écrans apparaît ”Ld Pr”, indiquant que le programme a été rappelé
; les écrans commutent automatiquement après 2 secondes sur les valeurs
correspondant au programme venant d’être rappelé.
Remarque: Si la touche ”RECALL” n’est pas pressée durant plus de 2 secondes,
les écrans indiquent ”No Ld” et le programme n’est pas chargé ; les écrans
reviennent automatiquement à l’indication initiale.
REMARQUE:
- LA DEL ”PRG” EST ALLUMÉE DURANT LES OPÉRATIONS AVEC LES
TOUCHES”SAVE”ET”RECALL”.
- UN PROGRAMME RAPPELÉ PEUT ÊTRE MODIFIÉ À VOLONTÉ PAR
L’OPÉRATEUR, MAIS LES VALEURS MODIFIÉES NE SONT PAS
AUTOMATIQUEMENT MÉMORISÉES. POUR MÉMORISER LES NOUVELLES
VALEURSSURLEMÊMEPROGRAMME,ILESTNÉCESSAIRED’EFFECTUER
LAPROCÉDUREDEMÉMORISATION(voir4.3.2.3).
- L’ENREGISTREMENT DES PROGRAMMES PERSONNALISÉS ET LA
GESTION CORRESPONDANTE DES PARAMÈTRES ASSOCIÉS DOIVENT
ÊTREEFFECTUÉSPARL’UTILISATEUR.
- LESPROGRAMMESPERSONNALISÉSNEPEUVENTÊTREMÉMORISÉSEN
MODE ÉLECTRODE MMA OU TIG.
5. INSTALLATION
ATTENTION! EFFECTUER EXCLUSIVEMENT LES OPÉRATIONS
D’INSTALLATION ET TOUS LES RACCORDEMENTS ÉLECTRIQUES
AVEC LE POSTE DE SOUDAGE ÉTEINT ET ISOLÉ DE LA LIGNE
D’ALIMENTATION SECTEUR.
LES RACCORDEMENTS ÉLECTRIQUES DOIVENT EXCLUSIVEMENT ÊTRE
EFFECTUÉS PAR UN PERSONNEL EXPERT OU QUALIFIÉ.
5.1 MISE EN PLACE
- Déballer le poste de soudage ;
- Introduire le connecteur de polarisation si le GRA n’est pas connecté (FIG. D) ;
- En cas de présence du chariot et/ou GRA, consulter les instructions fournies
correspondantes.
5.2MODEDESOULÈVEMENTDUPOSTEDESOUDAGE(FIG.E)
Le poste de soudage doit être soulevé sans ses parties amovibles (torche, tubes gaz,
câbles, etc.) pour éviter le détachement éventuel de ces dernières.
Comme représenté sur la gure, effectuer le montage des bagues de xation en
utilisant les deux vis M8x25 fournies.
Attention : les bagues de levage à œillet et orice leté M8 UNI 2948-71 ne sont pas
fournies.
5.3 EMPLACEMENT DU POSTE DE SOUDAGE
Choisir un lieu d’installation ne comportant aucun obstacle face à l’ouverture d’entrée
et de sortie de l’air de refroidissement (circulation forcée par ventilateur, si prévu);
s’assurer qu’aucune poussière conductrice, vapeur corrosive, humidité, etc., n’est
aspirée.
Laisser un espace dégagé minimum de 250mm autour de la machine.
ATTENTION:Installerlepostedesoudagesurunesurfacehorizontale
d’une portée correspondant à son poids pour éviter tout risque de
déplacement ou de renversement.
5.4RACCORDEMENTAURÉSEAU
5.4.1Avertissements
Avant de procéder aux raccordements électriques, contrôler que les informations
gurant sur la plaquette de la machine correspondent à la tension et à la fréquence de
réseau disponibles sur le lieu d’installation.
Le poste de soudage doit exclusivement être connecté à un système d’alimentation
avec conducteur de neutre branché à la terre.
Pour garantir la protection contre le contact indirect, utiliser des interrupteurs
différentiels de type suivant:
- Type A ( ) pour machines monophasées;
- Type B ( ) pour machines triphasées.
Pour répondre aux exigences de la Norme EN 61000-3-11 (Flicker), il est conseillé
de connecter le poste de soudage aux points d’interface du réseau d’alimentation
présentant une impédance inférieure à Zmax = 0.283ohm.
5.4.2Ficheetprise
Brancher une che normalisée (3P + T ) de portée adéquate au câble d’alimentation,
et installer une prise de réseau munie de fusibles ou d’un interrupteur automatique.
La borne de terre prévue doit être reliée au conducteur de terre (jaune-vert) de la
ligne d’alimentation. Le tableau (TAB.1) indique les valeurs conseillées, exprimées en
ampères, des fusibles retardés de ligne sélectionnés en fonction du courant nominal
max. distribué par le poste de soudage et de la tension nominale d’alimentation.
5.5. CONNEXIONS DU CIRCUIT DE SOUDAGE
ATTENTION!TOUTESLESOPÉRATIONSDECONNEXIONDUCIRCUIT
DOIVENT ETRE EFFECTUÉES AVEC LE POSTE DE SOUDAGE ÉTEINT
ET DÉBRANCHÉ DU RÉSEAU D’ALIMENTATION ÉLECTRIQUE.
Le tableau (TAB. 1) indique la valeur conseillée pour les câbles de soudage (en mm2)
5.5.1 SOUDAGE FIL MIG-MAG (FIG.F)
5.5.1.1 Connexion de la bouteille de gaz
- Visser le réducteur de pression à la valve de la bouteille de gaz en intercalant la
réduction fournie comme accessoire en cas d’utilisation de gaz Argon ou mélange
Ar/CO2.
- Connecter le tube d’entrée du gaz au réducteur et serrer le collier fourni ; connecter
ensuite l’autre extrémité du tube au raccord prévu à l’arrière du poste de soudage
et serrer le collier fourni.
- Desserrer la bague de régulation du réducteur de pression avant d’ouvrir la valve
de la bouteille.
5.5.1.2Connexiondelatorche
- Brancher la torche au connecteur prévu en serrant à fond et manuellement le collier
de xation.
- La préparer pour le premier chargement du l en démontant la buse et le tube de
contact pour faciliter la sortie.
- Câble courant de soudage à la prise rapide (+).
- Câble de commande au connecteur prévu.
- Conduites eau pour versions R.E. (torche refroidie à l’eau) à raccords rapides.
- Attention, bien serrer les connecteurs pour éviter toute surchauffe et perte
d’efcacité.
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