TR-Electronic CES-65 User manual

4376AA/65/V058
TR - ECE - BA - DGB - 0060 - 05 02/23/2017
Benutzerhandbuch
User Manual
Seite 2 - 66
Page 67 - 131
D
GB
_Zusätzliche Sicherheitshinweise
_Installation
_Inbetriebnahme
_Konfiguration / Parametrierung
_Störungsbeseitigung / Diagnosemöglichkeiten
_Additional safety instructions
_Installation
_Commissioning
_Configuration / Parameterization
_Troubleshooting / Diagnostic options
CEK-65
Absolute Encoder CE_-65
CEV-65
CES-65
+SSI

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Änderungsvorbehalt
Jegliche Änderungen, die dem technischen Fortschritt dienen, vorbehalten.
Dokumenteninformation
Ausgabe-/Rev.-Datum: 02/23/2017
Dokument-/Rev.-Nr.: TR - ECE - BA - DGB - 0060 - 05
Dateiname: TR-ECE-BA-DGB-0060-05.docx
Verfasser: MÜJ
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Marken
PROFIBUS-DP und das PROFIBUS-Logo sind eingetragene Warenzeichen der
PROFIBUS Nutzerorganisation e.V. (PNO)
SIMATIC ist ein eingetragenes Warenzeichen der SIEMENS AG

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Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis .............................................................................................................................. 3
Änderungs-Index................................................................................................................................ 5
1 Allgemeines ..................................................................................................................................... 6
1.1 Geltungsbereich...................................................................................................................... 6
1.2 Verwendete Abkürzungen / Begriffe....................................................................................... 7
2 Zusätzliche Sicherheitshinweise ................................................................................................... 8
2.1 Symbol- und Hinweis-Definition.............................................................................................. 8
2.2 Ergänzende Hinweise zur bestimmungsgemäßen Verwendung............................................ 8
2.3 Organisatorische Maßnahmen ............................................................................................... 9
3 Schnittstellen Informationen.......................................................................................................... 10
3.1 PROFIBUS.............................................................................................................................. 10
3.1.1 Kommunikationsprotokoll DP.................................................................................. 10
3.2 SSI .......................................................................................................................................... 11
4 Installation / Inbetriebnahmevorbereitung.................................................................................... 12
4.1 Anschluss –Hinweise............................................................................................................. 12
4.2 PROFIBUS –Schnittstelle...................................................................................................... 13
4.2.1 RS485 Übertragungstechnik................................................................................... 13
4.2.2 Bus-Terminierung ................................................................................................... 14
4.2.3 Bus-Adressierung ................................................................................................... 14
4.3 SSI –Schnittstelle (optional)................................................................................................... 15
4.3.1 RS422 Übertragungstechnik................................................................................... 15
4.3.2 Kabelspezifikation................................................................................................... 16
4.3.3 Datenübertragung................................................................................................... 17
4.4 Schirmauflage......................................................................................................................... 18
5 Inbetriebnahme................................................................................................................................ 20
5.1 Geräte-Stammdaten-Datei (GSD) .......................................................................................... 20
5.2 PNO-Identnummer.................................................................................................................. 20
5.3 Anlauf am PROFIBUS ............................................................................................................ 21
5.4 Bus-Statusanzeige.................................................................................................................. 22
6 Parametrierung und Konfiguration................................................................................................ 23
6.1 Übersicht................................................................................................................................. 24
6.2 PNO CLASS 1 16-Bit............................................................................................................ 25
6.3 PNO CLASS 1 32-Bit............................................................................................................ 26
6.4 PNO CLASS 2 16-Bit............................................................................................................ 27

Inhaltsverzeichnis
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6.5 PNO CLASS 2 32-Bit............................................................................................................ 29
6.6 TR-Mode Position................................................................................................................... 31
6.7 TR-Mode Position + Velocity (Geschwindigkeit) .................................................................... 36
6.8 Preset-Justage-Funktion......................................................................................................... 41
6.9 Beschreibung der Betriebsparameter..................................................................................... 42
6.9.1 Zählrichtung ............................................................................................................ 42
6.9.2 Klasse 2 Funktionalität............................................................................................ 42
6.9.3 Diagnose Meldemodus........................................................................................... 42
6.9.4 Inbetriebnahmefunktion .......................................................................................... 43
6.9.5 Kurze Diagnose ...................................................................................................... 45
6.9.6 Skalierungsfunktion................................................................................................. 46
6.9.7 Skalierungsparameter PNO CLASS 2.................................................................... 46
6.9.7.1 Schritte pro Umdrehung......................................................................................................... 46
6.9.7.2 Messlänge in Schritten........................................................................................................... 46
6.9.8 Skalierungsparameter TR-Modes "Position" + "Velocity"....................................... 48
6.9.8.1 Messlänge in Schritten........................................................................................................... 48
6.9.8.2 Umdrehungen Zähler / Umdrehungen Nenner........................................................................ 49
6.9.9 Code SSI-Schnittstelle............................................................................................ 51
6.9.10 Code PROFIBUS-Schnittstelle ............................................................................. 51
6.9.11 Preset 1 / Preset 2 ................................................................................................ 51
6.9.12 Unterer Endschalter / Oberer Endschalter............................................................ 52
6.9.13 Datenbits SSI-Schnittstelle ................................................................................... 52
6.9.14 Geschwindigkeit [1/x U/min].................................................................................. 52
6.10 Konfigurationsbeispiel, SIMATICManager V5.1 ................................................................ 53
7 Störungsbeseitigung und Diagnosemöglichkeiten ..................................................................... 57
7.1 Optische Anzeigen, LEDs....................................................................................................... 57
7.2 Verwendung der PROFIBUS Diagnose.................................................................................. 58
7.2.1 Normdiagnose......................................................................................................... 58
7.2.1.1 Stationsstatus 1 ..................................................................................................................... 59
7.2.1.2 Stationsstatus 2 ..................................................................................................................... 59
7.2.1.3 Stationsstatus 3 ..................................................................................................................... 59
7.2.1.4 Masteradresse....................................................................................................................... 60
7.2.1.5 Herstellerkennung.................................................................................................................. 60
7.2.1.6 Länge (in Byte) der erweiterten Diagnose .............................................................................. 60
7.2.2 Erweiterte Diagnose................................................................................................ 61
7.2.2.1 Alarme................................................................................................................................... 61
7.2.2.2 Betriebsstatus........................................................................................................................ 62
7.2.2.3 Encodertyp............................................................................................................................. 62
7.2.2.4 Singleturn Auflösung.............................................................................................................. 62
7.2.2.5 Anzahl auflösbarer Umdrehungen.......................................................................................... 62
7.2.2.6 Zusätzliche Alarme................................................................................................................. 62
7.2.2.7 Unterstützte Alarme ............................................................................................................... 63
7.2.2.8 Warnungen ............................................................................................................................ 63
7.2.2.9 Unterstützte Warnungen ........................................................................................................ 63
7.2.2.10 Profil Version........................................................................................................................ 63
7.2.2.11 Software Version.................................................................................................................. 64
7.2.2.12 Betriebsstundenzähler.......................................................................................................... 64
7.2.2.13 Offsetwert ............................................................................................................................ 64
7.2.2.14 Herstellerspezifischer Offsetwert.......................................................................................... 64
7.2.2.15 Anzahl Schritte pro Umdrehung............................................................................................ 64
7.2.2.16 Messlänge in Schritten......................................................................................................... 64
7.2.2.17 Seriennummer ..................................................................................................................... 64
7.2.2.18 Herstellerspezifische Diagnosen .......................................................................................... 65
7.3 Sonstige Störungen ................................................................................................................ 65

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Änderungs-Index
Änderung
Datum
Index
Erstausgabe
31.01.07
00
Korrektur Kap. „Optische Anzeigen, LEDs“:
grüne LED 10 Hz meldet auch einen Positionsfehler
31.03.08
01
Bus-Terminierung über 2 Schalter; Warnhinweise aktualisiert
19.06.12
02
Neues Design
08.07.15
03
Verweis auf Support-DVD entfernt
02.02.16
04
- LED-Verhalten angepasst
- Technische Daten entfernt
23.02.17
05

Allgemeines
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1 Allgemeines
Das vorliegende schnittstellenspezifische Benutzerhandbuch beinhaltet folgende
Themen:
Ergänzende Sicherheitshinweise zu den bereits in der Montageanleitung
definierten grundlegenden Sicherheitshinweisen
Installation
Inbetriebnahme
Konfiguration / Parametrierung
Störungsbeseitigung und Diagnosemöglichkeiten
Da die Dokumentation modular aufgebaut ist, stellt dieses Benutzerhandbuch eine
Ergänzung zu anderen Dokumentationen wie z.B. Produktdatenblätter,
Maßzeichnungen, Prospekte und der Montageanleitung etc. dar.
Das Benutzerhandbuch kann kundenspezifisch im Lieferumfang enthalten sein, oder
kann auch separat angefordert werden.
1.1 Geltungsbereich
Dieses Benutzerhandbuch gilt ausschließlich für folgende Mess-System-Baureihen mit
PROFIBUS-DP Schnittstelle:
CEV-65
CES-65
CEK-65
Die Produkte sind durch aufgeklebte Typenschilder gekennzeichnet und sind
Bestandteil einer Anlage.
Es gelten somit zusammen folgende Dokumentationen:
siehe Kapitel „Mitgeltende Dokumente“ in der Montageanleitung
www.tr-electronic.de/f/TR-ECE-BA-DGB-0046.

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1.2 Verwendete Abkürzungen / Begriffe
CEV
Absolut-Encoder mit optischer Abtastung,
Ausführung mit Vollwelle
CEK
Absolut-Encoder mit optischer Abtastung,
Ausführung mit Kupplung
CES
Absolut-Encoder mit optischer Abtastung,
Ausführung mit Sackloch
DDLM
Direct Data Link Mapper, Schnittstelle zwischen PROFIBUS-DP
Funktionen und Mess-System Software
DP
Dezentralized Periphery (Dezentrale Peripherie)
EMV
Elektro-Magnetische-Verträglichkeit
GSD
Geräte-Stammdaten-Datei
PNO
PROFIBUS Nutzerorganisation e.V.
PROFIBUS
herstellerunabhängiger, offener Feldbusstandard

Zusätzliche Sicherheitshinweise
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2 Zusätzliche Sicherheitshinweise
2.1 Symbol- und Hinweis-Definition
bedeutet, dass Tod oder schwere Körperverletzung eintre-
ten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen
nicht getroffen werden.
bedeutet, dass eine leichte Körperverletzung eintreten kann,
wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht
getroffen werden.
bedeutet, dass ein Sachschaden eintreten kann, wenn die
entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen
werden.
bezeichnet wichtige Informationen bzw. Merkmale und
Anwendungstipps des verwendeten Produkts.
2.2 Ergänzende Hinweise zur bestimmungsgemäßen Verwendung
Das Mess-System ist ausgelegt für den Betrieb an PROFIBUS-DP Netzwerken nach
den europäischen Normen EN 50170 und EN 50254 bis max. 12 MBaud. Die
Parametrierung und die Gerätediagnose erfolgen durch den PROFIBUS-Master nach
dem Profil für Encoder Version 1.1 der PROFIBUS Nutzerorganisation (PNO).
Die technischen Richtlinien zum Aufbau des PROFIBUS-DP Netzwerks der
PROFIBUS Nutzerorganisation sind für einen sicheren Betrieb zwingend einzuhalten.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch:
das Beachten aller Hinweise aus diesem Benutzerhandbuch,
das Beachten der Montageanleitung, insbesondere das dort enthaltene
Kapitel "Grundlegende Sicherheitshinweise" muss vor Arbeitsbeginn
gelesen und verstanden worden sein

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2.3 Organisatorische Maßnahmen
Dieses Benutzerhandbuch muss ständig am Einsatzort des Mess-Systems
griffbereit aufbewahrt werden.
Das mit Tätigkeiten am Mess-System beauftragte Personal muss vor Arbeits-
beginn
- die Montageanleitung, insbesondere das Kapitel "Grundlegende
Sicherheitshinweise",
- und dieses Benutzerhandbuch, insbesondere das Kapitel "Zusätzliche
Sicherheitshinweise",
gelesen und verstanden haben.
Dies gilt in besonderem Maße für nur gelegentlich, z. B. bei der
Parametrierung des Mess-Systems, tätig werdendes Personal.

Schnittstellen Informationen
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3 Schnittstellen Informationen
3.1 PROFIBUS
PROFIBUS ist ein durchgängiges, offenes, digitales Kommunikationssystem mit
breitem Anwendungsbereich vor allem in der Fertigungs- und
Prozessautomatisierung. PROFIBUS ist für schnelle, zeitkritische und für komplexe
Kommunikationsaufgaben geeignet.
Die Kommunikation von PROFIBUS ist in den internationalen Normen IEC 61158 und
IEC 61784 verankert. Die Anwendungs- und Engineeringaspekte sind in Richtlinien
der PROFIBUS Nutzerorganisation festgelegt. Damit werden die
Anwenderforderungen nach Herstellerunabhängigkeit und Offenheit erfüllt und die
Kommunikation untereinander von Geräten verschiedener Hersteller ohne
Anpassungen an den Geräten garantiert.
Für Encoder wurde von der PROFIBUS Nutzerorganisation ein spezielles Profil
verabschiedet. Das Profil beschreibt die Ankopplung von Dreh-, Winkel- und Linear-
Encodern mit Singleturn- oder Multiturn-Auflösung an DP. Zwei Geräteklassen
definieren Basisfunktionen und Zusatzfunktionen, wie z. B. Skalierung,
Alarmbehandlung und Diagnose.
Die Mess-Systeme unterstützen neben denen im Profil definierten Geräte-Klassen 1
und 2, noch zusätzliche TR-spezifische Funktionen.
Eine Druckschrift des Encoder-Profils (Bestell-Nr.: 3.062) und weiterführende
Informationen zum PROFIBUS ist bei der Geschäftsstelle der PROFIBUS-
Nutzerorganisation erhältlich:
PROFIBUS Nutzerorganisation e.V.,
Haid-und-Neu-Str. 7,
D-76131 Karlsruhe,
http://www.profibus.com/
Tel.: ++ 49 (0) 721 / 96 58 590
Fax: ++ 49 (0) 721 / 96 58 589
e-mail: mailto:[e-mail]
3.1.1 Kommunikationsprotokoll DP
Die Mess-Systeme unterstützen das Kommunikationsprotokoll DP, welches für einen
schnellen Datenaustausch in der Feldebene konzipiert ist. Die Grundfunktionalität wird
durch die Leistungsstufe V0 festgelegt. Dazu gehören der zyklische Datenaustausch
sowie die stations-, modul- und kanalspezifische Diagnose.

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3.2 SSI
Das SSI-Verfahren ist ein synchron-serielles Übertragungsverfahren für die Mess-
System-Position. Durch die Verwendung der RS422 Schnittstelle zur Übertragung
können ausreichend hohe Übertragungsraten erzielt werden.
Das Mess-System erhält vom Datenempfänger (Steuerung) ein Taktbüschel und
antwortet mit dem aktuellen Positionswert, der synchron zum gesendeten Takt seriell
übertragen wird.
Weil die Datenübernahme durch den Büschelanfang synchronisiert wird, ist es nicht
notwendig, einschrittige Codes wie z.B. Graycode zu verwenden.
Die Datensignale Daten+ und Daten–werden mit Kabelsendern (RS422) gesendet.
Zum Schutz gegen Beschädigungen durch Störungen, Potentialdifferenzen oder
Verpolen werden die Taktsignale Takt+ und Takt- mit Optokopplern empfangen.
Zur Erkennung von fehlerhaften Übertragungen können Parities oder Prüfsummen
hinzugefügt werden. Als einfachste Maßnahme ist auch die doppelte Einlesung
möglich, bei der die Datenbits nach jeweils 26 Takten eines Büschels wiederholt
werden. Von Nachteil ist aber die stark erhöhte Übertragungsdauer.
SSI-Clock+
SSI-Clock-
65
65
2.2 nF
N.C.
GND
+5V
C
C
BAV99
Opto-Koppler
Abbildung 1: SSI Prinzip-Eingangsschaltung
Abbildung 2: SSI-Ausgangsschaltung

Installation / Inbetriebnahmevorbereitung
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4 Installation / Inbetriebnahmevorbereitung
4.1 Anschluss –Hinweise
Die elektrischen Ausstattungsmerkmale werden hauptsächlich durch die variable
Anschluss-Technik vorgegeben.
Ob das Mess-System
zusätzliche Schnittstellen, z.B. eine SSI-Schnittstelle
externe Eingänge wie z.B. der Preset
unterstützt, wird deshalb durch die gerätespezifische Steckerbelegung definiert.
Der Anschluss kann nur in Verbindung mit der gerätespezifischen Steckerbelegung
vorgenommen werden!
Bei der Auslieferung des Mess-Systems wird jeweils eine Steckerbelegung in
gedruckter Form beigelegt. Die Steckerbelegungsnummer ist auch auf dem
Typenschild des Mess-Systems vermerkt.

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4.2 PROFIBUS –Schnittstelle
4.2.1 RS485 Übertragungstechnik
Alle Geräte werden in einer Busstruktur (Linie) angeschlossen. In einem Segment
können bis zu 32 Teilnehmer (Master oder Slaves) zusammengeschaltet werden.
Am Anfang und am Ende jedes Segments wird der Bus durch einen aktiven
Busabschluss abgeschlossen. Für einen störungsfreien Betrieb muss sichergestellt
werden, dass die beiden Busabschlüsse immer mit Spannung versorgt werden. Der
Busabschluss kann in der Mess-System-Anschlusshaube zugeschaltet werden.
Bei mehr als 32 Teilnehmern oder zur Vergrößerung der Netzausdehnung müssen
Repeater (Signalverstärker) eingesetzt werden, um die einzelnen Bussegmente zu
verbinden.
Alle verwendeten Leitungen müssen entsprechend der PROFIBUS-Spezifikation für
die Kupfer-Datenadern folgende Parameter erfüllen:
Parameter
Leitungstyp A
Wellenwiderstand in 
135...165 bei einer Frequenz von 3...20 MHz
Betriebskapazität (pF/m)
30
Schleifenwiderstand (/km)
110
Aderndurchmesser (mm)
> 0,64
Aderquerschnitt (mm²)
> 0,34
Die Übertragungsgeschwindigkeit ist beim PROFIBUS im Bereich zwischen 9.6 kBit/s
und 12 Mbit/s wählbar und wird vom Mess-System automatisch erkannt. Sie wird bei
der Inbetriebnahme des Systems einheitlich für alle Geräte am Bus ausgewählt.
Reichweite in Abhängigkeit der Übertragungsgeschwindigkeit für Kabeltyp A:
Baudrate (kbits/s)
9.6
19.2
93.75
187.5
500
1500
12000
Reichweite / Segment
1200 m
1200 m
1200 m
1000 m
400 m
200 m
100 m
Um eine hohe Störfestigkeit des Systems gegen elektromagnetische Störstrahlungen
zu erzielen, muss eine geschirmte Datenleitung verwendet werden. Der Schirm sollte
möglichst beidseitig und gut leitend über großflächige Schirmschellen an Schutzerde
angeschlossen werden. Weiterhin ist zu beachten, dass die Datenleitung möglichst
separat von allen starkstromführenden Kabeln verlegt wird. Bei Datenraten
1,5 Mbit/s sind Stichleitungen unbedingt zu vermeiden.
Die Mess-System-Anschlusshaube bietet die Möglichkeit das kommende und das
gehende Datenkabel direkt in der abnehmbaren Anschlusshaube zu verbinden.
Dadurch werden Stichleitungen vermieden und der Busstecker kann jederzeit, ohne
Unterbrechung des Datenverkehrs, am Bus auf- und abgesteckt werden.
Um einen sicheren und störungsfreien Betrieb zu gewährleisten, sind die PROFIBUS-
Richtlinien und sonstige einschlägige Normen und Richtlinien zu beachten!
Insbesondere sind die EMV-Richtlinie sowie die Schirmungs- und Erdungsrichtlinien in
den jeweils gültigen Fassungen zu beachten!

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4.2.2 Bus-Terminierung
Ist das Mess-System der letzte Teil-
nehmer im PROFIBUS-Segment, ist der
Bus durch die Terminierungsschalter =
ON abzuschließen. In diesem Zustand
wird der weiterführende PROFIBUS
nicht abgekoppelt!
ON
OFF
ON
OFF
4.2.3 Bus-Adressierung
Gültige PROFIBUS-Adressen: 3 –99
100: Einstellung der 1er-Stelle
101: Einstellung der 10er-Stelle
Bei Einstellung einer ungültigen
Stationsadresse läuft das Gerät nicht
an, LEDs = AUS.
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
101100

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4.3 SSI –Schnittstelle (optional)
4.3.1 RS422 Übertragungstechnik
Bei der RS422-Übertragung wird ein Leitungspaar für die Signale Daten+ und Daten–
und ein Leitungspaar für die Signale Takt+ und Takt–benötigt.
Die seriellen Daten werden ohne Massebezug als Spannungsdifferenz zwischen zwei
korrespondierenden Leitungen übertragen.
Der Empfänger wertet lediglich die Differenz zwischen beiden Leitungen aus, so dass
Gleichtakt-Störungen auf der Übertragungsleitung nicht zu einer Verfälschung des
Nutzsignals führen.
Durch die Verwendung von abgeschirmtem, paarig verseiltem Kabel, lassen sich
Datenübertragungen über Distanzen von bis zu 500 Metern bei einer Frequenz von
100 kHz realisieren.
RS422-Sender stellen unter Last Ausgangspegel von 2V zwischen den beiden
Ausgängen zur Verfügung, die Empfängerbausteine erkennen Pegel von ± 200mV
noch als gültiges Signal.

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4.3.2 Kabelspezifikation
Signal
Leitung, z.B. 64-200-021: 2x2x0.25+3x0.14+2x0.5 mm2
Daten+ / Daten–
(RS422+ / RS422–)
min. 0,25mm2, jeweils paarig verseilt und geschirmt
Takt+ / Takt–
(RS422+ / RS422–)
Die maximale Leitungslänge hängt von der SSI-Taktfrequenz und der
Kabelbeschaffenheit ab und sollte an folgende Tabelle angepasst werden.
Zu beachten ist, dass pro Meter Kabel mit einer zusätzlichen Verzögerungszeit tv
(Daten+/Daten–) von ca. 6ns zu rechnen ist.
SSI-Taktfrequenz [kHz]
810
750
570
360
220
120
100
Leitungslänge [m]
ca. 12.5
ca. 25
ca. 50
ca. 100
ca. 200
ca. 400
ca. 500
Um eine hohe Störfestigkeit des Systems gegen elektromagnetische Störstrahlungen
zu erzielen, muss eine geschirmte Datenleitung verwendet werden. Der Schirm sollte
möglichst beidseitig und gut leitend über großflächige Schirmschellen an
Schutzerde angeschlossen werden. Nur wenn die Maschinenerde gegenüber der
Schaltschrankerde stark mit Störungen behaftet ist, sollte man den Schirm einseitig
im Schaltschrank erden.
Weiterhin ist zu beachten, dass die Daten- und Taktleitungen möglichst separat von
allen starkstromführenden Kabeln verlegt werden.
Um einen sicheren und störungsfreien Betrieb zu gewährleisten, sind die einschlägigen
Normen und Richtlinien zu beachten!
Insbesondere sind die EMV-Richtlinie sowie die Schirmungs- und Erdungsrichtlinien in
den jeweils gültigen Fassungen zu beachten!

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4.3.3 Datenübertragung
Im Ruhezustand liegen Daten+ und Takt+ auf High. Dies entspricht der Zeit vor Punkt
(1) im unten angegebenen Schaubild.
Mit dem ersten Wechsel des Takt-Signals von High auf Low (1) wird das Geräte-
interne re-triggerbare Monoflop mit der Monoflopzeit tM gesetzt.
Die Zeit tMbestimmt die unterste Übertragungsfrequenz (T = tM/ 2). Die obere
Grenzfrequenz ergibt sich aus der Summe aller Signallaufzeiten und wird zusätzlich
durch die eingebauten Filterschaltungen begrenzt.
Mit jeder weiteren fallenden Taktflanke verlängert sich der aktive Zustand des
Monoflops um die Zeit tM, zuletzt ist dies bei Punkt (4) der Fall.
Mit dem Setzen des Monoflops (1) werden die am internen Parallel-Seriell-Wandler
anstehenden bit-parallelen Daten durch ein intern erzeugtes Signal in einem
Eingangs-Latch des Schieberegisters gespeichert. Damit ist sichergestellt, dass sich
die Daten während der Übertragung eines Positionswertes nicht mehr verändern.
Mit dem ersten Wechsel des Taktsignals von Low auf High (2) wird das höchstwertige
Bit (MSB) der Geräteinformation an den seriellen Datenausgang gelegt. Mit jeder
weiteren steigenden Flanke wird das nächst niederwertigere Bit an den Datenausgang
geschoben.
Nach beendeter Taktfolge werden die Datenleitungen für die Dauer der Monozeit
tM(4) auf 0V (Low) gehalten. Dadurch ergibt sich auch die Pausenmindestzeit tp, die
zwischen zwei aufeinanderfolgenden Taktsequenzen eingehalten werden muss und
beträgt 2 * tM.
Bereits mit der ersten steigenden Taktflanke werden die Daten von der
Auswerteelektronik eingelesen. Bedingt durch verschiedene Faktoren ergibt sich eine
Verzögerungszeit tV>100ns, ohne Kabel. Das Mess-System schiebt dadurch die Daten
um die Zeit tVverzögert an den Ausgang. Zum Zeitpunkt (2) wird deshalb eine
„Pausen-1“ gelesen. Diese muss verworfen werden oder kann in Verbindung mit einer
„0“ nach dem LSB-Datenbit zur Leitungsbruchüberwachung benutzt werden. Erst zum
Zeitpunkt (3) wird das MSB-Datenbit gelesen. Aus diesem Grund muss die Taktanzahl
immer um eins höher sein (n+1) als die zu übertragende Anzahl der Datenbits.
Daten+
Takt+
tp
Monoflopzeit
Abbildung 3: Typische SSI-Übertragungssequenzen
Abbildung 4: SSI-Übertragungsformat
tM
LSBMSB
Takt+
Daten+
intern re-triggerbares Monoflop
1 2 4
T
tV
1 2 n n+1
3High
Low
High
Low
High
Low

Installation / Inbetriebnahmevorbereitung
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4.4 Schirmauflage
Die Schirmauflage erfolgt durch spezielle EMV-gerechte Kabelverschraubungen, bei
denen die Kabelschirmung innen aufgelegt werden kann.
Montage für Kabelverschraubung, Variante A
Pos. 1 Überwurfmutter
Pos. 2 Dichteinsatz
Pos. 3 Kontakthülse
Pos. 5 Einschraubstutzen
1. Schirmumflechtung / Schirmfolie auf Maß "X" zurückschneiden.
2. Überwurfmutter (1) und Dichteinsatz / Kontakthülse (2) + (3) auf das Kabel
aufschieben.
3. Die Schirmumflechtung / Schirmfolie um ca. 90° umbiegen (4).
4. Dichteinsatz / Kontakthülse (2) + (3) bis an die Schirmumflechtung /
Schirmfolie schieben.
5. Einschraubstutzen (5) am Gehäuse montieren.
6. Dichteinsatz / Kontakthülse (2) + (3) in Einschraubstutzen (5) bündig
zusammen stecken.
7. Überwurfmutter (1) mit Einschraubstutzen (5) verschrauben.

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02/23/2017 TR - ECE - BA - DGB - 0060 - 05 Page 19 of 131
Montage für Kabelverschraubung, Variante B
Pos. 1 Überwurfmutter
Pos. 2 Klemmeinsatz
Pos. 3 innerer O-Ring
Pos. 4 Einschraubstutzen
1. Schirmumflechtung / Schirmfolie auf Maß "X" + 2mm zurückschneiden.
2. Überwurfmutter (1) und Klemmeneinsatz (2) auf das Kabel aufschieben.
3. Die Schirmumflechtung / Schirmfolie um ca. 90° umbiegen.
4. Klemmeinsatz (2) bis an die Schirmumflechtung / Schirmfolie schieben und
das Geflecht um den Klemmeinsatz (2) zurückstülpen, so dass das Geflecht
über den inneren O-Ring (3) geht, und nicht über dem zylindrischen Teil oder
den Verdrehungsstegen liegt.
5. Einschraubstutzen (4) am Gehäuse montieren.
6. Klemmeinsatz (2) in Einschraubstutzen (4) einführen, so dass die
Verdrehungsstege in die im Einschraubstutzen (4) vorgesehenen
Längsnuten passen.
7. Überwurfmutter (1) mit Einschraubstutzen (4) verschrauben.
1
2
3
4

Inbetriebnahme
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5 Inbetriebnahme
5.1 Geräte-Stammdaten-Datei (GSD)
Um für PROFIBUS eine einfache Plug-and-Play Konfiguration zu erreichen, wurden
die charakteristischen Kommunikationsmerkmale von PROFIBUS-Geräten in Form
eines elektronischen Gerätedatenblatts (Gerätestammdaten- Datei, GSD-Datei)
festgelegt.
Durch das festgelegte Dateiformat kann das Projektierungssystem die
Gerätestammdaten des PROFIBUS-Mess-Systems einfach einlesen und bei der
Konfiguration des Bussystems automatisch berücksichtigen.
Die GSD-Datei ist Bestandteil des Mess-Systems und hat den Dateinamen
"TR09AAAB.GSD" (Deutsch). Zum Mess-System gehören weiterhin noch zwei
Bitmap Dateien mit Namen "Traaab5n.bmp" und "Traaab5s.bmp", die das Mess-
System zum einen im Normalbetrieb, und zum anderen mit Störung zeigt.
Download:
TR09AAAB.GSD: www.tr-electronic.de/f/TR-ECE-ID-MUL-0010
PROFIBUS
Konfigurator
SystemKonfiguration
Elektronische Gerätedatenblätter (GSD-Dateien)
SPS
PROFIBUS
Abbildung 5: GSD für die Konfiguration
5.2 PNO-Identnummer
Jeder PROFIBUS Slave und jeder Master Klasse 1 muss eine Identnummer haben.
Sie wird benötigt, damit ein Master ohne signifikanten Protokolloverhead die Typen
der angeschlossenen Geräte identifizieren kann. Der Master vergleicht die
Identnummern der angeschlossenen Geräte mit den Identnummern in den vom
Projektierungstool vorgegebenen Projektierungsdaten. Der Nutzdatentransfer wird nur
dann begonnen, wenn die richtigen Gerätetypen mit den richtigen Stationsadressen
am Bus angeschlossen wurden. Dadurch wird eine hohe Sicherheit gegenüber
Projektierungsfehlern erreicht.
Das Mess-System hat die PNO-Identnummer AAAB (Hex). Diese Nummer ist
reserviert und bei der PNO hinterlegt.