Welbach OMEGA 250 User manual

BEDIENUNGSANLEITUNG
User manual | Manuel d´utilisation | Istruzioni per l‘uso | Manual de instrucciones | Instrukcja
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OMEGA 250

CONTENU | CONTENT | CONTENUTO | CONTENIDO | TREŚĆINHALT
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Vielen Dank für Ihren Kauf eines WELBACH-Schweißgerätes!
WELBACH-Schweißgeräte wurden unter ständigenVerbesserungsprozessen von Stamos-Artikeln und unter
Beachtung der modernen technologischen Innovationen der Schweißbranche entwickelt.Bei der Entwicklung
unserer Geräte haben Qualität und Funktionalität die höchste Priorität. Trotzdem können wir günstige
Preise bieten. Unsere Schweißgeräte eignen sich zum Schweißen von allen Metallen, zum Beispiel diverse
Edelmetalle, Legierungsstahl, Nicht-Legierungsstahl und Nicht-Eisenmetalle. Mit Verwendung der MIG-
Funktion lassen sich auchAluminium undAluminiumlegierungen schweißen.Die Schweißgeräte verfügen über
alle erforderlichen Funktionen, die für optimal gelungene Schweißnähte benötigt werden. Die Parameter
werden durch Mikroprozessoren überwacht, wodurch konstante Werte dauerhaft gewährleistet sind.
Vor der Inbetriebnahme des Geräts lesen Sie bitte die Bedienungsanleitung genau
durch. Die enthaltenen Anweisungen sind unbedingt einzuhalten.
1. SICHERHEITSHINWEISE
1.1 Allgemeine Vorbemerkungen
• Sorgen Sie für Ihre eigene Sicherheit und die Dritter. Befolgen Sie die in der Bedienungsanleitung
enthaltenen Anweisungen.
• Überlassen Sie Inbetriebnahme, Bedienung, Reparatur und Maschinenbetrieb nur entsprechend
qualizierten Personen.
• Das Gerät ist nur bestimmungsgemäß zu betreiben.
1.2 Vorkehrungen für die Einsatzstelle
BEIM SCHWEISSEN KANN ES ZUM BRAND ODER ZUR EXPLOSION KOMMEN
• Die Sicherheits- undArbeitsschutzvorschriften in Bezug auf Schweißen sind zu befolgen,dieArbeitsstelle
muss mit geeignetem Feuerlöscher ausgestattet sein.
• Verboten ist das Schweißen an Orten, wo es zur Entzündung leichtentammbarer Werkstoffe kommen
kann.
• In Räumen mit entammbaren Partikeln oder Dämpfen ist das Schweißen untersagt.
• Innerhalb einer Reichweite von 12 m um die Schweißstelle herum sind alle brennbaren Werkstoffe zu
entfernen, nach Möglichkeit sind die brennbaren Werkstoffe mit feuerfesten Decken zu schützen.
• Ergreifen Sie Schutzmaßnahmen gegen springende Funken und glühende Metallpartikel.
• Beachten Sie, dass Funken oder heiße Metallabspritzungen durch Risse oder Öffnungen in Decken,
Hauben oder Bildschirme gelangen können.
• Schweißen Sie keine Behälter oder Fässer, die leichtbrennbare Substanzen enthalten oder enthalten
haben.Auch das Schweißen in deren Nähe ist untersagt.
• Es dürfen keine Druckbehälter, Drucktanks oder Druckanlagen-Leitungen geschweißt werden.
• Sorgen Sie immer für ausreichende Belüftung.
• Sorgen Sie vor dem Arbeitsbeginn für eine stabile Position.
1.3 Persönliche Schutzmittel
DIE STRAHLUNG DES ELEKTRISCHEN BOGENS KANN AUGENSCHMERZEN UND
HAUTREIZUNGEN VERURSACHEN.
• Beim Schweißen ist saubere, feuerfeste und nicht leitende Schutzkleidung (wie Leder oder dicke
Baumwolle) ohne Ölspuren, sowie Lederhandschuhe, feste Schuhe und eine Schutzhaube zu tragen.
• Vor Arbeitsbeginn sind leicht brennbare und explosive Gegenstände wie Propan-Butan, Feuerzeuge
oder Streichhölzer außer Reichweite zu bringen.
• Verwenden Sie Schutzvorrichtungen, einen Gesichtsschutz (Helm oder Haube) und einen Augenschutz
mit Verdunklungslter, der gutes Sehvermögen für den jeweiligen Schweißstromwert gewährt. Die
Sicherheitsstandards geben Farbton Nr. 9 (min. Nr. 8) für jede Stromstärke unter 300A vor. Niedrigere
Werte dürfen verwendet werden, wenn der Bogen den bearbeiteten Gegenstand überdeckt.
• Schutzbrille mit Seitenschutz, oder einer ähnlichen Schutzabdeckung, mit entsprechender Zulassung
sind stets zu verwenden
• Verwenden Sie Schutzabdeckungen, um andere Personen vor blendendem Licht oder Abspritzungen
zu schützen.
• Tragen Sie Ohrstöpsel oder ähnlichen Hörschutz, um sich gegen erhöhten Lärm und Funken zu
schützen.
• Unbeteiligte sind vor dem direkten Schauen auf den elektrischen Bogen zu warnen.

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4
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1.4 Stromschlagschutz
STROMSCHLAG KANN ZUM TODE FÜHREN
• Die Versorgungsleitung ist an die am Nächsten gelegene Steckdose anzuschließen. Fahrlässige
Kabelverteilung auf nicht überprüftem Boden ist zu vermeiden, da Stromschlag oder Brand Folge sein
können.
• Kontakt mit elektrisch geladenen Bestandteilen kann zum Stromschlag oder zu starken Verbrennungen
führen.
• Beachten Sie, dass der elektrische Bogen und der Arbeitsbereich beim Stromdurchuss stark geladen
sind.
• Beachten Sie, dass der Stromeingang und der interne Stromkreislauf unter ständiger Spannung stehen.
• Die unter Spannung stehenden Bauteile dürfen nicht berührt werden.
• Es sind trockene und unbeschädigte Handschuhe, sowie passsende Schutzkleidung zu verwenden.
• Verwenden Sie ausreichend große Isolierungsmatten oder sonstige Beschichtungen, damit der Körper
weder Boden noch Gegenstand berühren kann.
• Der elektrische Bogen darf nicht berührt werden.
• Vor der Reinigung oder dem Austausch der Elektrode ist die Stromversorgung auszuschalten.
• Überprüfen Sie, ob das Anschlusskabel und der Stecker fachgemäß an eine geerdete Steckdose
angeschlossen wurden. Falscher Anschluss des Geräts kann zur Gefährdung für Gesundheit und Leben
werden.
• Überprüfen Sie die Stromkabel regelmäßig auf Beschädigungen oder mangelnde Isolierung. Beschädigte
Kabel sind auszutauschen. Unfachmännische Reparatur der Isolierung kann zu Gesundheitsproblemen
oder gar zum Tod führen.
• Das Gerät muss ausgeschaltet werden, wenn es nicht benutzt wird.
• Das Kabel darf nicht um den Körper herum gewickelt werden.
• Der geschweißte Gegenstand ist richtig zu erden.
• Verwenden Sie das Gerät ausschließlich im einwandfreien Zustand.
• Beschädigte Bestandteile des Geräts sind zu reparieren oder auszutauschen. Bei Höhenarbeiten sind
Sicherheitsgurte zu verwenden.
• Bewahren Sie alle Ausrüstungsbestandteile und Sicherheitsgeräte zusammen auf.
• Beim Einschalten des Auslösers ist der Griff möglichst weit vom Körper entfernt zu halten.
• Das Massekabel ist möglichst nahe an dem geschweißten Element anzuschließen (z.B. am Arbeitstisch).
• Nach dem Abschalten desVersorgungskabels kann das Gerät trotzdem noch unter Spannung stehen.
• Nach dem Ausschalten des Geräts, sowie dem Abschalten des Spannungskabels, ist die Spannung am
Eingangskondensator zu prüfen.Versichern Sie sich, dass der Spannungswert gleich Null ist.Ansonsten
dürfen die Bauteile des Geräts vorerst nicht berührt werden.
1.5 Gas und Rauch
ACHTUNG! Gase können für die Gesundheit sehr gefährlich sein oder gar zum Tod
führen!
• Halten Sie immer einen Sicherheitsabstand zum Gasauslauf ein.
• Beim Schweißen ist für Luftaustausch zu sorgen. Das Einatmen des Gases ist zu vermeiden.
• Von der Oberäche der geschweißten Gegenstände sind chemische Substanzen (Schmiersubstanzen,
Lösungsmittel) zu entfernen, da diese unter Einuss hoher Temperaturen verbrennen und dabei
gefährliche gasförmige Substanzen freisetzen können.
• Das Schweißen von verzinkten Details ist nur bei Vorhandensein von leistungsfähigen Abzügen mit
Filtrierungsmöglichkeit und Luftzuführung zulässig.Die Zinkdämpfe sind äußerst giftig. Ein Symptom für
Vergiftung ist sogenanntes Zinkeber.
2. TECHNISCHE DATEN
Model OMEGA250
Eingangsspannung [V / Hz] 230 / 50
Eingangsstrom [A] 32
Eingangsleistung [kVA] 7
Leerlaufspannung [V] 67
Arbeitszyklus [%] 60
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Schweißstrom [A] 40-250
Schweißspannung [V] 10-30
Lichtbogenstrom [A] 30-250
Lichtbogenspannung [V] 10-30
Durchmesser des Schweißdrahts [mm] Ф0.6-Ф1.2
Draht-Typ Volldraht /Kerndraht (Flux)
Schweißart Manuelle Einstellung / Synergic
Gasvorlaufzeit [s] 0.1
Gaslaufzeit [s] 0~99.9
Schutzklasse IP21S
Isolierung F
Arbeitszyklus
Der Arbeitszyklus deniert, wie lange ein Gerät innerhalb eines Zeitraums von 10 Minuten sicher betrieben
werden kann.
„Maximum derTIG-Maschine mit IGBT-Modul und einem 60% Arbeitszyklus bei maximalen Schweißausgang“
bedeutet beispielsweise, dass während eines 10-minutigen Zeitraums 6 Minuten lang dauerhaft maximale
Schweißleistung erreicht werden kann.
VORSICHT: Bei Nichtbeachtung der Einschränkungen des Arbeitszyklus der MIGMASCHINE kann das
Gerät zerstört werden, was zum Garantieverlust führt.
DIE VOBEREITUNG DES ARBEITSBEREICHES
1. Nutzen Sie einen stabilen Arbeitstisch, der unterhalb der Oberäche, auf der geschweißt wird, geöffnet
ist. Die geschmolzene Schlacke wird vom Metallwerkstück ausgeblasen und muss deshalb frei abfallen
können.
2. Es muss möglich sein, das Metallwerkstück stabil am Arbeitstisch zu befestigen, damit es zu keinem
unerwarteten Fall oder einer Verschiebung kommt.
3. Der Untergrund und die Umgebung des Arbeitsplatzes müssen feuerfest sein. Es wird ein sauberer
Zementuntergrund empfohlen. Durch den Schneidvorgang wird geschmolzene Schlacke auf den
Untergrund abgeworfen. Diese kann dabei in alle Richtungen bis zu einer Entfernung von 2,5–3 m
gespritzt werden. Daher muss Zugang zu einem Feuerlöscher unbedingt gewährleistet sein.
MONTAGE
Die Erdung desWerkzeugs
Verbinden Sie ein Erdungskabel mit der Schraube im unteren, rechten Bereich der Rückseite des Geräts.
Das andere Ende des Kabels schließen Sie an die entsprechende Erdung, z.B. den Stahlarbeitstisch, das
Stahlbauelement oder die Erdungselektrode, an.
Anschluss der Luftversorgung:
Vorsicht! Es dürfen keine Druckregler, beziehungsweise Durchussmesser, von Argon oder Mischungen aus
CO2 verwendet werden. Um CO2 als Schutzgas zu nutzen, muss ein Druckregler / Durchussmesser für
dessenVerwendung installiert werden.
ERDUNGSSCHRAUBE

C M Y K : C : 0 M : 1 0 0 Y : 1 0 0 K : 0
SPOOL GUN
1 0M M 0 8M M 0 6M M
red
6 6
6
DE
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1. Ziehen Sie die mitgelieferte Kette durch die
Öffnungen auf der Rückseite des Schweißgeräts.
Stellen Sie die Schweißasche auf dem Ablagefach an
der Rückseite der Schweißmaschine auf. Nehmen Sie
sich hierfür eine weitere Person zur Hilfe.Verwenden
Sie nun die mitgelieferte Kette, um die Schweißasche
zu befestigen.
2. Stellen Sie sicher, dass der Durchussregler am
Durchussmesser /Druckregler eingeschaltet ist.
Anschließend befestigen Sie den Druckregler/
Durchussmesser (nicht im Lieferumfang enthalten)
am Flaschenventil.
3. Schließen Sie die Gaszufuhr (2) an der Gas-,
beziehungsweise CO2-Versorgung, mit Hilfe einer
Luftleitung (nicht im Lieferumfang enthalten), an.
Fixieren Sie diese mit einerVerschraubung.
4. Stellen Sie die Durchussgeschwindigkeit des Gases
durch Drehen des Durchussreglers ein. Die Standart-
Durchussgeschwindigkeit beträgt 0,283 – 0,849 m³/h.
Überprüfen Sie, welche Durchussgeschwindigkeit
vom Hersteller des Schweißdrahtes empfohlen wird,
um beste Ergebnisse zu erzielen.
5. Stecken Sie den Stecker der Leitung des Gas-CO2-
Reglers in den Wärmeerzeuger (3) hinein.
Frontplatte und Anweisungen:
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3 2 1
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Das dargestellte Bedienfeld der Schweißmaschine dient zur
Auswahl der Funktionen und Parameter. Es besteht aus einem
Display, einem Einstellknopf und einer LED Anzeige.
Achtung: Wenn eine Led-Anzeige aueuchtet, dann
weist Sie daraufhin, dass die jeweilige Funktion
ausgewählt wurde
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7
1. Parameterwahl: Drücken Sie diese Taste mehrmals, bis die grüne Leuchte neben der zu regulierenden
Einstellung angeht. Diese können sein: Sollschweißstrom, Sollschweißspannung, Endspannung und
Austrittszeit des Gases nach dem Löschen des Lichtbogens.
Nachfolgend sehen Sie eineTabelle zur Einstellung der Parameter mit Beispielwerten. Die angegebenen
Werte lassen sich bei Arbeitsbeginn mit dem Omega 250 einstellen. Danach können die Parameter
gemäß Erfahrungen an die ausgeführten Arbeitsaufgaben angepasst werden.
Parameter Parameterbeschreibung Bereich Fabrikwert
903 Gasauslaufzeit vor dem Schweißen 0.0 – 1.0 0.1s
904 Zeit zwischen dem Drücken der Haltertaste bis zum
ersten Impuls
nicht aktiv -
905 Zeit ab dem Loslassen der Taste bis zur Bogenlöschung nicht aktiv -
906 Verhältnis zwischen dem Basis- und Impulsstromwert 20% - 95% 30%
907 Impulsdauer 0,1s - 25s 0.5s
908 Zeit, in welcher der Strombasiswert Anwendung ndet 0,1s - 25s 0.5s
909 Zeit, in welcher der Impulsstromwert ansteigt 0 - 25s 0.1s
910 Zeit, in welcher der Impulsstromwert reduziert wird 0 - 25s 0.1s
911 Spannung beim freien Ausschieben 1 – 50V 13V
912 Ausschubzeit des Drahts nach dem Schweißen 0.01 - 1.0s 0.03s
913 Kompensation der Leitungslänge: Sollte die Leitung zur
Verbindung der Zuführung und des Schweißgerätes länger
als 10 m sein, so ist der 913-Parameter für den Wert der
Differenz zwischen der tatsächlichen Länge der Leitung
und 10 einzustellen (bei 13 m langer Leitung wird 3 einge-
tragen etc.). Die Leitung darf max. 50 m lang sein.
0 - 100 0
2. Parameter +: Nach der Auswahl dieser Funktion (siehe Punkt 1) ist die aktuelle Einstellung ausgewählt.
Nun können Sie mit Hilfe dieser Taste den Parameterwert erhöhen.
3. Parameter -: Nach der Auswahl dieser Funktion (siehe Punkt 1) ist die aktuelle Einstellung ausgewählt.
Nun können Sie mit Hilfe dieser Taste den Parameterwert reduzieren.
4. Wahl der Schweißdrahtart:Wählen Sie die Schweißdrahtart je nach Art des zu schweißenden Metalls.
5. Wahl der Schweißdrahtgröße:Wählen Sie die Schweißdrahtgröße je nach Art des zu bearbeitendem
Materials.
6. Synergic: Die Maschine wird in Anlehnung an werkseitig vorgegebene Solleinstellungen je nach
Schweißdrahtart und -länge eingestellt. Diese Einstellungen können im geringen Maße geändert
werden, um sie an die jeweilige Situation anzupassen. Manuelle Einstellung bringt die Maschine zurück
zum händischem Einstellungsmodus und ermöglicht die Konguration wie bei traditionellen MIG-
Schweißmaschinen.
7. „4T/2T”-Wahltaste: die Wahl der Funktion „4T/2T” unterteilt den MIG-Schweißvorgang in den „2T”-
Modus (ohne Selbstblockade) und „4T”-Modus (mit Selbstblockade). „2T” meint die Inbetriebsetzung
des Schweißvorgangs nach dem Drücken des Brennerschalters und das Ende nach dem Loslassen des
Schalters. „4T” meint die Erzeugung des Ausgangsstroms der Lichtbogenzündung nach dem ersten
Drücken des Brennerschalters und die Einstellung des Stroms auf einen Standardschweißwert nach dem
Loslassen des Brennerschalters. Das erneute Drücken des Brennerschalters nach der Beendigung des
Schweißvorgangs hat zur Folge, dass der Schweißstrom auf denWert des Endschweißstroms abfällt und
auf diesem Niveau verwahrt. Das Schweißgerät schaltet den Ausgangsstrom nach dem Loslassen des
Brennerschalters automatisch für eine Sekunde aus. Diese Methode ist für das dauerhafte Schweißen
geeignet.
8. MIG/ARC: Der MIG-Schweißvorgang verfügt über drei Funktionen: MIG, Puls MIG und ARC. Die
Anzeige leuchtet bei der aktuell gewählten Funktion.Eine blinkende MIG-Anzeige zeigt dieAuswahl der
Pulse MIG-Funktion.
9. Gasdurchuss: Nach dem Drücken dieser Taste ießt CO2. Überprüfen Sie zunächst, ob das ießende
Gas für den Schweißvorgang auch geeignet ist.

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8
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10. Drahtzuführung: Nach dem Drücken dieser Taste beginnt das Schweißgerät, den Draht zuzuführen. Der
Draht wird solange zugeführt, wie die Taste betätigt wird. Dies dient der Zugabe des Drahtes und der
Prüfung der jeweiligen Zuführungsgeschwindigkeit.
11. Anzeige des Spannungsmessers: Zeigt die jeweilige Spannung beim Schweißvorgang, die Endspannung,
die Spannung des freien Austritts (911) und die gewählte Zeit des freien Austritts (912) an.
12. Anzeige des Strommessers: Zeigt den Strom beim Schweißvorgang und einige eingestellte
Parameterwerte an.
C M Y K : C : 0 M : 1 0 0 Y : 1 0 0 K : 0
SP OO L GU N
1 0MM 0 8 MM 0 6MM
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13. MIG-Brenner-Verschraubung: Wenn Sie das MIG-
Schweißen ausgewählt haben, führen Sie den Stecker
samt Kabel in die Steuerungssteckdose MIG 13 und
das Erdungskabel in die Steckdose 14 ein.
14. „–” Verschraubung des Erdungskabels: Stecken Sie das
Erdungskabel in die Verschraubung und befestigen Sie
das andere Ende amWerkstück.
15. „+” MMA-Verschraubung: Wenn das ARC-Schweißen
ausgewählt ist, führen Sie den MMA-Stecker samt
Kabel in die Steuerungssteckdose MIG 13 und das
Erdungskabel in die Steckdose 14 hinein.
16. Spatter Control - Kontrolle derAbspritzungen - Dieser
Drehknopf ermöglicht die Regelung der Menge von
Abspritzungen beim Schweißen. Die Funktionsweise
basiert auf Induktivitätsänderung.
ACHTUNG: Der Schutz-Code wird im jeweiligen Fall auf dem digitalen Display angezeigt.
1. Code 804:Automatischer Schutz des Geräts vor Überhitzung
2. Code 805: Beschädigter MIG-Brenner
Anpassung der Polarität an die jeweilige Draht-Art
1. Beim Gas-Schweißen mit massivem Draht stecken Sie das Erdungskabel in die Minusöffnung (rechte
Seite). Die Zuschaltung der Gasversorgung ist dabei notwendig. (Siehe nachstehendes Foto)
Achtung:
Beim Gasschweißen sind die Standardrollen der
Drahtzuführung einzustellen.
2. Beim Gaslosen Fülldrahtschweißen stecken Sie das Erdungskabel in die Plusöffnung (rechte Seite).
Dieser Schweißvorgang bedarf keiner Gasversorgung. (Siehe nachstehendes Foto)
ohne Zähne
in der Riller
DE
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Achtung: Beim Gaslosen Schweißen sind ebenfalls
die Standardeinstellungen der Drahtzuführung
einzustellen.
Montage der Vorrichtung für die Drahtzufuhr
Achtung: Beim Auegen von Drähten mit verschiedenen Größen und Zusammensetzungen, können gegeben
Falls eine Änderung der Einstellungen und die Installation der Gasasche notwendig sein.
1. Wichtig: Bei derVornahme der nachstehendenTätigkeiten müssen Sie das Schweißdrahtende festhalten
und dessen Spannung aufrechterhalten. Sollte dies missachtet werden, wird der Schweißdraht in sich
zusammengerollt werden und sich daraus ein Knoten bilden, wodurch der Draht nicht mehr verwendet
werden kann.
2. Halten Sie den Schweißdraht während desAbtrennens von der Rolle fest,umVerbiegungen und Knoten
vorzubeugen.Stellen Sie sicher, dass das abgetrennte Ende keine Stacheln oder scharfe Kanten aufweist.
Falls erforderlich, schneiden Sie ein neues Endstück ab.
3. Lösen und senken Sie den Spannungseinstellknopf (1a) an der Drahtzufuhreinheit ab. Anschließend
betätigen Sie den Hebel nach oben (2a).
4. Halten Sie die Spannung des Schweißdrahtes aufrecht und führen Sie mindestens 30 cm Draht in die
Führung der Drahtzufuhrvorrichtung (3a) ein.
5. Senken Sie den Hebel (2a) auf die Drahtzufuhrvorrichtung herab.Lösen Sie den Spannungseinstellknopf
(1a) und ziehen diesen fest.Wenn der Draht bereits dort befestigt ist, kann er herabgelassen werden.
6. Legen Sie die Brennerleitung gerade ab, so dass der Schweißdraht leicht an diesem vorbeigehen kann.
7. Betätigen Sie den Einstellknopf der manuellen Drahtzufuhr (4a) und der Draht wird sich durch den
Brenner durchschieben.Anschließend schneiden Sie den abstehenden Draht bis zu einer Länge von ca.
½ Zoll (1,3 cm) ab.
DIE BEDIENUNG
Achtung: Vor dem Beginn der Anwendung lesen Sie bitte alle Sicherheitsregeln mit besonderer
Berücksichtigung des Abschnitts „Spezielle Sicherheitsregeln” durch.
mit Zähne
in der Riller

MIG-SCHWEISSEN:
1. Platzieren Sie das MIG-Schweißgerät nicht näher als 1,8 m am Werkstück, welches geschweißt wird.
2. Schließen Sie den Anschluss des MIG-Brenners und den Kabelstecker an. Drehen Sie diese fest, damit
sie einrasten.Stecken Sie das Erdungskabel in den Erdungsanschluss oben an der Frontplatte des Geräts.
Drehen Sie dieses fest, damit es ebenfalls einrastet.
3. Befestigen Sie das Klemmende des Erdungskabels an dem Teil des Werkstücks oder Metalltisches,
welches nicht gestrichen und frei von Ölen und Schmutz ist. Ziehen Sie es dann so nahe wie möglich
am Werkstück zu, damit das Kabel während des Schweißvorgangs nicht beschädigt wird.
4. Befestigen Sie die Drahtzufuhr-Vorrichtung gemäß Beschreibung. Halten Sie ½ Zoll (1,3 cm) des
Schweißdrahtes über den Brenner.Anschließend installieren Sie den Brenner.
5. Legen Sie das gewünschte Zubehör und die Endstücke am Griffende des MIG-Brenners auf. Legen Sie
das Stromendstück (2b) auf den Schweißdraht auf und ziehen Sie diese fest auf das Steuerrohr (3b) am
Brennergriff.Tauschen Sie die Düse aus und schneiden Sie anschließend den abstehenden Draht bis zu
einer Länge von 1,3 cm ab.
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6. Verbinden Sie die Leitung und den Gasregler-Anschluss am CO2-Behälter (nicht im Lieferumfang
enthalten) mit dem CO2-Einlass auf der Rückseite des Geräts. Bezüglich Aufstellung und Nutzung der
Gasasche ist gemäß den Anweisungen des Herstellers dieser vorzugehen.
7. Legen Sie das zu schweißende Stück zum Bearbeiten auf den Metalltisch. Es sollte sauber sein, da
deshalb ein effektives Schweißen sichergestellt sind.
8. Überprüfen Sie, ob der Versorgungsschalter ausgeschaltet ist und schließen Sie anschließend das
Netzkabel an die entsprechende Steckdose an.Schalten Sie die Schweißmaschine an. Die Kontrolllampe
leuchtet zwar auf, aber der Brenner wird noch nicht mit Strom versorgt.
9. Richten Sie die Schweißpistole auf einen Fleck ohne Materialien,die möglicherweise beschädigt werden
könnten, zum Beispiel eine Wand. Betätigen Sie den Schalter nun so lange, bis der Draht auf eine
Länge von 2 Zoll (5 cm) herauskommt. Bei Bedarf können Sie den Brennergriff leicht bewegen, um das
Herausrücken des Drahtes aus dem Steuerrohr zu unterstützen.
Vorsicht: Der Brennergriff wird nun mit Strom versorgt. Geben Sie Acht, dass Sie mit dem Brenner
nichts außer dem zu schweißendem Stück versehentlich berühren.
10. Wenn jetzt alles für den Schweißvorgang vorbereitet ist, Stellen Sie die Parameter gemäß den
Schweißanforderungen ein. Halten Sie den Abzug gedrückt und neigen Sie den Brenner nach vorne.
Berühren Sie den Draht mit demWerkstück.
GRUNDLEGENDE SCHWEISSTECHNIK
1. Halten Sie den Abzug gedrückt und kontaktieren Sie mit dem Elektrodendraht die zu schweißende
Oberäche, um den Lichtbogen zu zünden.
2. Bei einer engen Schweißnaht kann der Schweißdraht in gerader Linie geführt werden. Diese Technik
wird „Strichraupe” genannt.
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Bei einer breiteren Schweißnaht bewegen Sie den Schweißdraht in kleinen, sich verschiebenden Kreisen.
Diese Technik wird „Pendelraupe” genannt.
3. Halten Sie den Brenner in einer Hand und den Gesichtsschutz in der anderen.
4. Stellen Sie den Schweißdraht rechtwinklig zur Verbindung ein. Dies ergibt einen rechtwinkligen 90°
Winkel (nach oben und unten) bei Stumpfnähten (Ende an Ende), und einen 45°Winkel bei Kehlnähten
(T-förmig).
5. Neigen Sie das Endstück des Brenners so, dass der Draht in einem Winkel von 90° bis 15°in Richtung
der Schweißstelle steht. Die Größe der Neigung wird Schliffwinkel genannt.
6. Nach Fertigstellung der Schweißnaht nehmen Sie die Schweißpistole und den Draht von sämtlichen
geerdeten Objekten ab und schalten Sie die Stromversorgung aus.
Lichtbogenschweißen (mit einer Elektrode)
1. Stellen Sie den Stromeinstellknopf gemäß den Schweißanforderungen ein.
2. Schieben Sie den MIG- oder ARC-Schalter in die Position „ARC”.
3. Schließen Sie die Elektrodenklemme und das Kabel des Steuerungsanschlusses vom Brenner an und
drehen Sie diese fest, damit sie einrasten.
4. Stecken Sie das Kabel der Erdungsklemme in den Erdungsanschluss des Gleichstroms und befestigen
Sie die Klemme am sauberen, herausragenden Teil des Werkstücks.
5. Platzieren Sie ein Ende des Schweißdrahtes an den Klemmbacken der Elektrode. Die Arten der
Schweißdrähte unterscheiden sich je nach den zu schweißenden Metallen.
Achtung: Wirdvon dem Schweißgerät zu hohe Stromzufuhr bezogen,so schaltet sichder Überhitzungsschutz
an, die Überlastanzeige leuchtet auf und das Schweißgerät wird bis zur Abkühlung ausgeschaltet. Sie wird
dabei automatisch zurückgestellt.
Nach der Beendigung des Schweißvorgangs:
a) Lassen Sie den Brennerabzug los und entfernen Sie den Brennergriff vom Werkstück.
b) Stellen sie den Stromversorgungsschalter auf O (Abschaltung).
c) Legen Sie den Brennergriff auf dem Arbeitstisch ab.
d) Schalten Sie die Luftversorgung aus.
e) Ziehen Sie das Kabel aus der Steckdose heraus.

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DIE SCHWEISSNAHT
Richtig:
Schweißnaht ist unten ersichtlich und wölbt sich oben ein wenig
Übermäßige Flamme oder Durchbrand
Schweißnaht hängt oben oder unten herab oder fällt durch, da sie ein Loch bildet
Mögliche Ursachen und Lösungen
1. Überschüssiges Material auf der Schweißnaht: Reduzieren Sie die Geschwindigkeit der Drahtzufuhr.
2. Überhitzung: Erhöhen Sie die Geschwindigkeit des Schweißvorgangs und stellen Sie sicher, dass diese
stabil ist.
Falsch:
Schweißnaht hat nur auf der Oberäche Kontakt mit der Verbindung
Mögliche Ursachen und Lösungen
1. Zu dicke oder zu dichteWerkstücke:Der Kerbboden muss erreicht und der Schweißvorgang vollständig
aufgenommen werden. Die Naht-Form muss das ermöglichen.
2. Falsche Schweißtechnik: Halten Sie ½ Zoll (1,3 cm) oder weniger Abstand beim Herausragen der
Elektrode. Halten Sie den Lichtbogen an der Führungskante der Schweißschmelze. Halten Sie die
Schweißpistole im jeweils richtigenWinkel.
3. Unzureichendes Schweißnahtmaterial: Erhöhen Sie die Geschwindigkeit der Drahtzufuhr.
4. Unpassende Temperatur der Schweißnaht: Reduzieren Sie die Schweißgeschwindigkeit.
Die Schweißnaht liegt nicht richtig an: Es treten Abstände zwischen der Schweißnaht und dem vorherigen
Stich oder zwischen der Schweißnaht und demWerkstück auf.
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Mögliche Ursachen und Lösungen
1. Schmutziges Werkzeug: Stellen Sie sicher, dass das Werkzeug sauber und frei von Ölen, Farbschichten
und anderem Schmutz ist.
2. Unzureichendes Schweißnahtmaterial: Erhöhen Sie die Geschwindigkeit der Drahtzufuhr
3. Falsche Schweißtechnik: Bringen Sie die Stichraupe an der entsprechenden Stelle der Verbindung an.
Variieren Sie die Position des Werkstücks oder den Schweißwinkel, um den korrekten Schweißvorgang
vom unteren Teil des Werkstücks an zu ermöglichen. Legen Sie eine kurze Pause an den Seiten bei der
Anwendung der Pendelraupe ein.Führen Sie den Lichtbogen an der Führungskante der Schweißschmelze.
Halten Sie die Schweißpistole in einem entsprechenden Winkel und führen Sie Heftnähte aus, um das
Zusammenhalten der Elemente zu unterstützen.
Verbiegung an derVerbindungsstelle
Mögliche Ursachen und Lösungen
1. Falsche Spannkraft: Stellen Sie sicher, dass die Werkstücke festgezogen sind.
2. Übermäßige Temperatur: Schweißen Sie einen kleinen Teil und warten Sie bis dieser abkühlt, bevor Sie
die Arbeit fortsetzen. Reduzieren Sie zusätzlich die Geschwindigkeit der Drahtzufuhr.
Kontrolle, Wartung und Reinigung
Warnung!
Vor der Durchführung jeglicherWartungsarbeiten an der Schweißmaschine muss das Stromkabel von der
Steckdose getrennt werden. Bitte warten Sie nun, bis alle Bestandteile des Schweißgeräts abgekühlt sind.
1. Öffnen Sie regelmäßig das Zugangselement des Geräts und entfernen Sie mit Hilfe von Druckluft Staub
und andereVerschmutzungen aus dem Innenraum.
2. Lagern Sie das Schweißgerät nach Gebrauch an einem sauberen, trockenen und geschütztem Ort.
Sichern Sie es vor unbefugter Benutzung durch Kinder oder andere Personen ohne entsprechende
Fachkenntnisse.
3. Um eine optimale Qualität der Schweißnaht sicherzustellen, reinigen und überprüfen Sie das
Stromendstück und die Düse vor jedem Gebrauch auf folgende Art und Weise:
Kontrolle und Reinigung der Düse
1. Drehen Sie die Düse (1b) gegen den Uhrzeigersinn und ziehen Sie anschließend, um sie abzunehmen.
2. Reinigen Sie den Innenraum der Düse mit einer sauberen Drahtbürste.
3. Überprüfen Sie das Endstück der Düse (1a) auf ihre Beschaffenheit. Sie sollte ach und eben sein. Wenn
sie jedoch uneben, abgerieben, geschmolzen, gebrochen oder anderweitig zerstört ist, so muss sie
ersetzt werden, da Qualität und Sicherheit sonst nicht mehr vollständig gewährleistet sind.
4. Nach der Überprüfung und Reinigung des Stromendstücks installieren Sie bitte erneut die Düse (1a).
Kontrolle des Stromendstücks, Reinigung und Austausch
1. Vor der Durchführung jeglicher Maßnahmen stellen Sie sicher, dass der Brenner vollständig abgekühlt
ist.
2. Nehmen Sie die Düse, wie oben dargestellt, ab.Anschließend nehmen Sie das Stromendstück ab.
3. Reinigen Sie die Außenäche des Stromendstücks mit einer sauberen Drahtbürste. Überprüfen Sie
dabei, ob für die jeweilige Drahtgröße das richtige Stromendstück verwendet wird.
4. Überprüfen Sie die Öffnung am Ausgang des Stromendstücks hinsichtlich folgender Aspekte:
Form: Die Öffnung sollte kreisförmig und nicht länglich sein und keine Wölbungen aufweisen.
Größe: Bei stetig größer werdender Öffnung sinkt die Effektivität des Stromendstücks. Ein Stromendstück,
dessen Größe 150% der Anfangsgröße* überschreitet, muss ersetzt werden.
(*0,045 Zoll oder mehr für 0,03-Zoll-Endstücke; 0,035 Zoll oder mehr für 0,023-Zoll-Endstücke)

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5. Treten sonstige Probleme mit dem Stromendstück auf (1b), wird ein Austausch empfohlen.
6. Nach der Überprüfung undWartung installieren Sie erneut das Stromendstück (1b) und die Düse (2b).
LICHTBOGEN-SCHUTZGASSCHEISSEN
Das Lichtbogen-Schutzgasschweißen („gas metal arc welding – GMAW“) wird in zwei Kategorien unterteilt:
MIG („metal inert gas – Metall-Inert-Gas-Schweißen“) und MAG („metal active gas – Metall-Aktivgas-
Schweißen“). Dies sind halbautomatische, beziehungsweise automatische Lichtbogen-Schweißverfahren,
bei denen der Draht und das Schutzgas mittels Schweißpistole zugeführt werden. Beim Lichtbogen-
Schutzgasschweißen (GMAW) wird in der Regel konstante Spannung und eine Gleichstromversorgungsquelle
verwendet, es können jedoch auch Wechselstromsysteme zum Einsatz kommen. Es gibt vier Hauptmethoden
der Metallübertragung beim Lichtbogen-Schutzgasschweißen: Kugel-, Kurzschluss-, Sprüh- und gepulste
Sprüh-Übertragung. Jede von ihnen verfügt über bestimmte Eigenschaften, sowieVor- und Nachteile.
SCHWEISSPISTOLE UND DRAHTZUFUHRVORRICHTUNG
Die typische Schweißpistole beim Lichtbogen-Schutzgasschweißen besteht aus einigen wesentlichen
Bestandteilen: Steuerungsschalter, Stromendstück, Netzkabel, Elektrodenkreis und –Einlage, sowie
einer Gasleitung. Durch das Betätigen des Steuerungsschalters (Abzug) werden die Drahtzufuhr, die
Stromversorgung und der Schutzgasdurchuss eingeschaltet, wodurch die Zündung des Lichtbogens
zustande kommt. Das Stromendstück, welches im Regelfall aus Kupfer besteht und oftmals zwecks
Schlacke-Reduzierung einer chemischen Bearbeitung unterzogen wird, ist mit der Stromversorgung über
ein Netzkabel verbunden und überträgt elektrische Energie auf die Elektrode, nachdem diese auf die
Schweißäche gerichtet wurde. Die Elektrode muss fachgemäß befestigt sein und über eine entsprechende
Größe verfügen, da sie während des elektrischen Kontakts die Durchtrittsöffnung erhalten muss. Bevor der
Draht zum Stromendstück gelangt, muss er geschützt durch den Elektrodenkreis und die Einlage, welche
Wölbungen und Unterbrechungen bei der Drahtzufuhr vermeidet, geführt werden. Die Gas-Düse dient der
gleichmäßigen, direkten Schutzgaszufuhr für die Schweißzone. Ist der Durchuss ungleichmäßig, so kann er
keinen angemessenen Schutz der Schweißzone garantieren. Größere Düsen garantieren einen besseren
Durchuss des Schutzgases, was beim Starkstromschweißen, bei dem das Schweißbad des geschmolzenen
Metalls größer ist, vorteilhaft ist. Das Gas gelangt über eine Gasleitung in die Düse, welche mit dem
Schutzgasbehälter verbunden ist. Oftmals ist in der Schweißpistole ebenfalls eine Wasserleitung eingebaut,
die die Pistole bei hohen Temperaturen abkühlt. Die Drahtzufuhrvorrichtung versorgt die Elektrode durch
die Leitung und das Stromendstück. Die meisten Modelle führen den Draht mit konstanter Geschwindigkeit
zu. Modernere Modelle können die Zufuhrgeschwindigkeit je nach Länge und Spannung des Lichtbogens
variieren. Manche Drahtzufuhrvorrichtung können eine Geschwindigkeit von bis zu 30,5 m/ min (1200 Zoll/
min) erreichen. Der durchschnittliche Geschwindigkeitsbereich beim halbautomatischen Schweißen liegt
zwischen 2 bis 10 m/min (75–400 Zoll/min).
STROMVERSORUNG
Bei den meisten Anwendungen des Lichtbogen-Schutzgasschweißens wird Gleichstromversorgung
angewandt. Generell führen sämtliche Änderungen der Lichtbogenlänge, die unmittelbar von der Spannung
abhängen, zu großer Änderung der Wärme- und Strommenge. Ein kürzerer Lichtbogen zieht einen großen
Wärmeanstieg mit sich, welcher wiederum auf die Schmelzgeschwindigkeit des Elektrodendrahtes Einuss
nimmt und die ursprüngliche Lichtbogenlänge wieder herstellt. Dies hilft, eine konstante Lichtbogenlänge
zu halten. Diese Unterstützung ist auch beim Hand-Schweißen mit manuellen Hand-Schweißpistolen
gegeben. Um eine ähnliche Wirkung zu erzielen, wird Gleichstrom in Verbindung mit Drahtzufuhrmodulen
eingesetzt,welche durch die Lichtbogenspannung gesteuert werden.In diesem Fall verlangt die Änderung der
Lichtbogenlänge eine Geschwindigkeitsanpassung der Drahtzufuhr,um eine relativ konstante Lichtbogenlänge
aufrechtzuerhalten. Unter einigen Umständen kann die Gleichstromquelle an das Modul der konstanten
Geschwindigkeit der Drahtzufuhr angeschlossen werden, insbesondere beim Schweißen von Metallen mit
hoher Wärmeleitfähigkeit (z.B. Aluminium). Dies garantiert dem Anwender zusätzliche Kontrolle über die
Wärmeversorgung der Schweißnaht, erfordert aber professionelle Kenntnisse.Wechselstrom wird seltener
beim Lichtbogen-Schutzgasschweißen eingesetzt. Stattdessen kommt eher Gleichstrom zum Einsatz und die
Elektrode wird in der Regel positiv geladen. Da die Anode die Tendenz zu höhererWärmekonzentration hat,
bewirkt sie schnelleres Schmelzen des Drahtes. Dadurch werden die Durchschweißgrenze und
DE
15
die Schweißgeschwindigkeit erhöht. Die Polarität kann nur bei Nutzung eines speziell beschichteten
Elektrodendrahtes zurückgesetzt werden. Da dieses Vorgehen aber eher unüblich ist, kommen negativ
geladene Elektroden selten zum Einsatz.
TECHNIK
Die grundlegende Technik beim Lichtbogen-Schutzgasschweißen ist relativ einfach, da die Elektrode
automatisch über den Brenner zugeführt wird. Im Gegensatz zum Schutzgasschweißen mit Wolfram-
Elektroden,bei dem derAnwender den Brenner in einer Hand und in der anderen die Drahtzufuhrvorrichtung
halten muss, muss der Bediener beim Metall-Lichtbogen-Schweißen ab und zu die Schlacke abnehmen und
die Elektrode wechseln. Die Lichtbogen-Schutzgasschweiß-Methode (GMAW) erfordert vom Schweißer
lediglich die Führung der Schweißpistole in der entsprechenden Position und die Anwendung entlang des
zu schweißenden Bereichs. Dabei ist das Einhalten eines konstanten Abstandes vom Düsenendstück (Stick
Out- Abstand) wichtig, weil ein zu großer Abstand eine Überhitzung der Elektrode und die Verschwendung
des Schutzgases nach sich ziehen kann. Der benötigte Abstand ist bei verschiedenen GMAW-Prozessen
und deren Anwendungsbereichen unterschiedlich. Bei der Kurzschlussübertragung beträgt der Abstand des
Düsenendstücks generell 1/4 bis 1/2 Zoll (6,35–12,7 mm) und bei der Sprühübertragung – 1/2 Zoll (12,7
mm). Die Lage des Abschlusses vom Stromendstückes gegenüber der Gasdüse hängt vom Stick Out-Abstand,
sowie von der Übertragungsart und Anwendung ab. Die korrekte Führung der Schweißpistole ist ebenfalls
wichtig. Sie ist in einem Winkel zu halten, der die Hälfte des Winkels zwischen den Werkstücken ausmacht.
Das entspricht 45 Grad beim Stichraupenschweißen und 90 Grad beim Pendelraupenschweißen. Der
Führungswinkel entspricht dem Neigungswinkel des Brenners unter Berücksichtigung der Schweißrichtung.
Im Regelfall sollte es ein rechter Winkel sein. Jedoch ändert sich der erforderliche Winkel je nach Art des
Schutzgases um einige Grad. Bei reinen Inert-Gasen bendet sich der obere Teil des Brenners häug ein
wenig vor dem Unteren, umgekehrt ist dieses bei der Anwendung von Kohlenstoffdioxid als Schutzgas.
PROBLEMBEHEBUNG
WICHTIG!
Vor dem Beginn von Einstellungs-,Instandsetzungs- bzw. Reinigungsarbeiten muss sichergestellt sein,dass das
Schweißgerät ausgeschaltet und von der Stromversorgung getrennt ist, ebenso dass der Brenner geerdet ist.
• Der Motor der Drahtzufuhrvorrichtung funktioniert, aber der Draht wird nicht richtig zugeführt.
Mögliche Ursachen und Lösungen
1. Unzureichende Drahtzufuhrkraft: Erhöhen Sie entsprechend die Drahtzufuhrkraft.
2. Falsche Rollengröße der Drahtzufuhrvorrichtung: Gegen richtige Rolle austauschen.
3. Beschädigter Brenner, Einlage oder Kabel: Beauftragen Sie qualiziertes Fachpersonal mit der Kontrolle
des jeweiligen Bauteils und lassen Sie es bei Bedarf ersetzen.
• Der Draht rollt sich während des Einsatzes zu einem Knäul zusammen.
Mögliche Ursachen und Lösungen
1. Übermäßige Drahtzufuhrkraft: Stellen Sie die Drahtzufuhrkraft entsprechend ein.
2. Falsche Größe des Stromendstücks:Tauschen Sie das Stromendstück passend zur Größe des benutzten
Drahtes im Endstück aus.
3. Das Endstück der Schweißpistole ist falsch ins Gehäuse eingeführt: Lösen Sie den Sicherheitsbolzen
der Pistole und schieben Sie das Endstück an das Gehäuse. Achten Sie darauf, dass das Stück die
Drahtzufuhrvorrichtung dabei nicht berührt.
4. Beschädigte Einlage: Beauftragen Sie qualiziertes Fachpersonal mit der Kontrolle, Reparatur und dem
Austausch dieses Bauteils.
• Instabiler Lichtbogen
Mögliche Ursachen und Lösungen
1. Falsch zugeführter Draht: Informieren Sie sich zunächst in den vorherigen Problembehebungen.
2. Falsche Größe des Stromendstücks: Das Stromendstück passend zur Größe des benutzten Drahtes
austauschen.
3. Falsche Geschwindigkeit der Drahtzufuhr: Stellen Sie die Geschwindigkeit der Drahtzufuhr so ein, dass
der Lichtbogen stabilisiert werden kann.
4. Gelöstes Brennerkabel oder Erdungskabel: Überprüfen Sie, ob alle Verbindungen festgezogen sind.

DE
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16
5. Beschädigter Brenner oder lose Verbindung im Bereich des Brenners: Beauftragen Sie qualiziertes
Fachpersonal mit der Kontrolle, Reparatur oder dem Austausch dieses Bauteils.
• Die Schweißmaschine funktioniert nicht, obwohl sie eingeschaltet ist.
Mögliche Ursachen und Lösungen
1. DurchgebrannteWärmeüberhitzungsvorrichtung:Stellen Sie den Schalter der Schweißmaschine aufAus
und warten Sie mindestens 20 Minuten, bis sich die Schweißmaschine abkühlt. Reduzieren Sie die Zeit
oder Frequenz der Schweißvorgänge, um denVerschleiß des Schweißgeräts zu verringern.
Siehe Abschnitt Arbeitszyklus.
2. Beschädigter oder falsch angeschlossener Steuerungsschalter: Beauftragen Sie qualiziertes
Fachpersonal mit der Kontrolle und Absicherung des Steuerungsschalters.
3. Durchgebrannte interne Sicherung: Beauftragen Sie qualiziertes Fachpersonal mit der Kontrolle oder
dem Austausch.
• Schwacher Lichtbogen
Mögliche Ursachen und Lösungen
FalscheVersorgungsspannung: Überprüfen Sie dieVersorgungsspannung. Falls diese unzureichend ist, beauf-
tragen Sie einen dazu befugten Elektriker mit der Kontrolle der Situation.
• Der Draht wird zugeführt, aber der Lichtbogen zündet nicht.
Mögliche Ursachen und Lösungen
1. Falscher Erdungsanschluss: Stellen Sie sicher, dass die Erdungsklemme ordnungsgemäß an dem
Werkstück befestigt ist und dass das Werkstück um die Klemme herum und an den Schweißstellen
sauber ist.
2. Stromendstück mit falscher Größe oder übermäßigem Verschleiß (51b): Überprüfen Sie, ob das
Stromendstück (51b) die richtige Größe passend zum benutzten Draht aufweist.Überprüfen Sie,ob die
Öffnung im Endstück nicht deformiert oder vergrößert ist. Überprüfen Sie ebenfalls, ob das Endstück
sauber ist. Verschmutzung kann eine Verschlechterung der Verbindung nach sich ziehen. Bei Bedarf
tauschen Sie das Stromendstück (51b) gegen ein Art- und Größenentsprechendes aus.
• Draht wird zugeführt, aber das Schutzgas ießt nicht hindurch.
Mögliche Ursachen und Lösungen
1. Leere Schweißgasasche: Schweißgasasche prüfen.
2. Verstopfte Düse: Düse reinigen oder vollständig ersetzen, wenn sie beschädigt ist.
3. Gasascheneinstellknopf oder -ventil ist geschlossen: Überprüfen Sie, ob beide Ventile richtig eingestellt
sind.
4. Verstopfte Gasleitung:Überprüfen Sie die externe Leitung und die Leitung im Bereich des Brennerkabels.
5. Beschädigter oder falsch angeschlossener Elektromagnet: Beauftragen Sie qualiziertes Fachpersonal
mit der Kontrolle oder dem Austausch.
INSTANDHALTUNG
WARNUNG! Bevor Sie mit Kontroll-,Wartungs- oder Reinigungsarbeiten am Gerät beginnen, stellen Sie
sicher, dass derVersorgungsschalter des Schweißgerätes in der Position „OFF” (ausgeschaltet) steht und dass
das Gerät von der Stromversorgung getrennt ist.
1. Überprüfen Sie vor jedem Gebrauch den allgemeinen Zustand des Schweißgeräts. Überprüfen
Sie sie auf lose Verschraubungen, Verbiegungen oder Blockaden des Ventilators, angebrochene oder
gebrochene Teile, beschädigte Stromsysteme oder andere Probleme, die die Sicherheit der Bedienung
beeinträchtigen können. Ertönen aus dem Gerät seltsame Geräusche oder treten Schwingungen auf,
so sind diese Probleme vor der Fortsetzung der Arbeit zu beheben.Verwenden Sie keine beschädigten
Werkzeuge.
2. Überprüfen sie wiederkehrend alle Muttern und Schrauben, ob sie ausreichend festgezogen sind.
3. Entfernen Sie mit Hilfe von Druckluft regelmäßig Staub aus denVentilatoren.
4. Überprüfen Sie vor dem Schneiden, ob der Ventilator funktioniert.
5. Wenn das Gerät häug wegen Wärmeüberlastung ausgeht, verwenden Sie es nicht weiter. Beauftragen
Sie qualizierte Servicedienste mit Kontrollen und Instandsetzungen des Schweißgerätes.
6. Das Schweißgerät und dessen Zubehör sind an einem sauberen und trockenen Ort aufzubewahren.
7. Demontieren und reinigen Sie regelmäßig die Bestandteile des Brennerkopfes mit Hilfe von Stahlwolle.
DE
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Ersetzen Sie durchgebrannte, gebrochene, verformte oder mit Belag beschichtete Komponenten.
8. Um an die inneren Teile des Geräts gelangen zu können, schrauben Sie die Schrauben von der
Hauptabdeckung des Gehäuses ab. Es wird Personen ohne Fachkenntnisse nicht geraten,Abdeckungen
abzunehmen und Instandsetzungsversuche an elektronischen Bauteilen vorzunehmen. Alle
Instandsetzungen sind von einem qualizierten Kundendienst durchzuführen. Das Öffnen des Geräts
bewirkt denVerlust der Garantie und kann eine Beschädigung derAusrüstung oder Körperverletzungen
nach sich ziehen.
9. Überprüfen Sie des Weiteren das Gerät regelmäßig aufVorhandensein nachstehender Probleme. Sollte
eines entdeckt werden, muss das Gerät an einen qualizierten Kundendienst übergeben werden.
a. Untypische Schwingungen, Klänge oder Gerüche.
b. Untypisches Erwärmen vonVerbindungsleitungen.
c. Störungen desVentilators.
d. Schalter oder Steuerungselement funktioniert nicht richtig.
e. Beschädigte Kabel.

USER MANUAL
WWW.STAMOS-WELDING.COM
OMEGA 250
EN
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Thank you for purchasing our WELBACH welding machine
The WELBACH line of welding machines is the result of a long improvement process of Stamos products,
involving the implementation of technological innovations in welding engineering.The priority in the designing
process was given to top quality and functionality at affordable prices.The machines are suitable for welding
of all metals, including precious metals, alloyed steels and non-ferrous metals.The MIG function allows for
welding of aluminium and aluminium alloys.The welding machines feature all functions necessary to obtain
the best welds.Their parameters are constantly monitored with the use of microprocessors to maintain their
unchanged level throughout the entire welding process.
Before starting the machine, thoroughly review the operating manual and strictly
follow the instructions contained therein.
1. SAFETY OF USE
1.1 General notes
• Take care of your own safety and that of bystanders by reviewing and strictly following the instructions,
included in the operating manual of the device.
• Only qualied and skilled personnel can be allowed to start, operate, maintain and repair the machine.
• The machine must never be operated contrary to its intended purpose.
1.2 Preparation of welding works site
WELDING OPERATIONS MAY CAUSE FIRE OR EXPLOSION
• Strictly follow the occupational health and safety regulations applicable to welding operations and make
sure to provide appropriate re extinguishers at the welding works site.
• Never carry out welding operations in locations posing the risk of ammable material ignition.
• Never carry out welding operations in an atmosphere containing ammable particles or vapours of
explosive substances.
• Remove all ammable materials within 12 meters from the welding operations site and if removal is not
possible cover ammable materials with re retardant covering.
• Use safety measures against sparks and glowing particles of metal.
• Make sure that sparks or hot metal splinters do not penetrate through the slots or openings in the
coverings, shields or protective screens.
• Do not weld tanks or barrels that contain or have contained ammable substances. Do not weld in the
vicinity of such containers and barrels.
• Do not weld pressure vessels, pipes of pressurised installations or pressure trays.
• Always ensure adequate ventilation.
• It is recommended to take a stable position prior to welding.
1.3 Personal protection equipment
ELECTRIC ARC RADIATION CAN DAMAGE EYES AND SKIN
• When welding, wear clean, oil stain free protective clothing made of non-ammable and non-conductive
material (leather, thick cotton), leather gloves, high boots and protective hood.
• Before welding remove all ammable or explosive items, such as propane butane lighters or matches.
• Use facial protection (helmet or shield) and eye protection, with a lter featuring a shade level matching
the sight of the welder and the welding current.The safety standards suggest colouring No.9 (minimum
No. 8) for each current below 300 A.A lower colouring of the shield can be used if the arc is covered
by the workpiece.
• Always use approved safety glasses with side protection under the helmet or any another cover.
• Use guards for the welding operations site in order to protect other people from the blinding light
radiation or projections.
• Always wear earplugs or another hearing protection to protect against excessive noise and to avoid
spatter entering the ears.
• Bystanders should be warned to move their eyes away from the arc.

2020
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1.4 Protection against electric shock
ELECTRIC SHOCK CAN BE LETHAL
• The feeder must be connected to the nearest socket and placed in a practical and secure position.
Putting the cable in a negligent position in the room and on a surface which was not checked must be
avoided as it can lead to electrocution or re.
• Touching electrically charged elements can cause electrocution or serious burn.
• Electrical arc and the working area are electrically charged during the power ow.
• Input circuit and inner power circuit of the devices are also under voltage when the power supply is
turned on.
• The elements under the voltage must not be touched.
• Dry, insulated gloves, without any holes and protective clothing must be worn at all times.
• Insulation mats or other insulation layers, big enough as not to allow for body contact with an object
or the oor, must be placed on the oor.
• The electrical arc must not be touched.
• Electrical power must be shut down prior to cleaning or electrode replacement.
• It must be checked if the earthing cable is properly connected or the pin is correctly connected to the
earthed socket. Incorrect connection of the device earthing can cause life or health hazards.
• Power cables must be regularly checked for damage or lack of insulation. Damaged cables must be
replaced. Negligent insulation repair can cause death or serious injury.
• The device must be turned off when not in use.
• The cable mustn’t be wrapped around the body.
• A welded object must be properly grounded.
• Only equipment in good condition may be used.
• Damaged device elements must be repaired or replaced. Safety belts must be used when working at
heights.
• All tting and safety elements must be stored in one place.
• From the moment of turning on the release, the handle end must be kept away from the body.
• The chassis ground must be mounted to the welded element or as close to it as possible (e.g. to a
work table).
THE DEVICE CAN STILL BE UNDER VOLTAGE UPON FEEDER DISCONNECTION
• Voltage in the input capacitor must be checked upon turning off the device and feeder disconnection
and one must make sure that the voltage value is equal to zero. Otherwise, the device elements must
not be touched.
1.5 Gases and fumes
PLEASE NOTE! GAS MAY BE LETHAL OR DANGEROUS TO HUMAN HEALTH!
• Always stay clear of the gas exhaust.
• On inspection, attention must be paid to air change, concurrently avoiding gas inhalation.
• Chemical substances (lubricants,solvents) must be removed from the surfaces of welded details as they
burn and emit toxic smokes under the inuence of temperature.
• Welding galvanised details is permitted only when efcient guy-wires are provided with ltration and
access to fresh air. Zinc fumes are highly toxic, an intoxication symptom is so-called metal fever.
2. TECHNICAL SPECIFICATIONS
Model OMEGA250
Rated input voltage [V] 230V / 50 Hz
Rated input current [A] 32
Rated input power [kVA] 7
No-load voltage [V] 67
Rated duty cycle 60%
EN
21
Welding current [A] 40-250
Welding voltage [V] 10-30
Finish arc current [A] 30-250
Finish arc voltage [V] 10-30
Wire diameter [mm] Ф0.6-Ф1.2
Wire type Full / core (ux)
Welding type Manual setting/Synergic
Pre gas time [s] 0.1
Gas ow time [s] 0~99.9
Cover protection grade IP21S
Insulation F
Duty Cycle
Duty Cycle is the equipment specication which denes the number of minutes within a 10 minute period
that a piece of equipment can safely operate. MAX for TIG machines with an IGBT Module and 60% duty
cycle at maximum welding output means that they continuously operate for 6 minutes at a maximum output
during a 10 minute period.
CAUTION: Failure to observe the duty cycle limitations of this MIG MACHINE can easily damage this
equipment, and will void warranty.
Preparing Your Work Area
1. You must have a sturdy work table that is open underneath the area you are welding. Molten slag will
be blown from the work metal, and must be able to fall away freely
2. Your work table must allow the work metal to be rmly clamped to prevent it from accidentally falling
or moving.
3. The oor and surrounding area of your work site must non-ammable. A clean cement oor is
recommended. The cutting process will eject molten metal slag onto the oor, and it will scatter for
8-10 feet or more in any direction. Have an adequate re extinguisher available if needed.
ASSEMBLY
Grounding the tool:
Attach a ground wire to the screw on the lower right of the back of the welder. Connect the other end of
the wire to an appropriate grounding, such as a steel workbench, steel biding member or grounding electrode.
Attach gas supply:
Caution: Do not use an Argon/mixed pressure regulator/ow meter with CO2 shielding gas. To use CO2
shielding gas, you must install a CO2 shielding gas pressure regulator/ow meter.
EN
Ground Screw

C M Y K : C : 0 M : 1 0 0 Y : 1 0 0 K : 0
SPOOL GUN
1 0M M 0 8M M 0 6M M
red
2222
22
11
1. Thread the provided chain through the slots
on the back of the welder.With assistance, set
the cylinder onto the shelf at the back of the
welder. Use the provided chain to secure the
cylinder in place.
2. Make sure that the ow adjuster on the
Pressure Regulator/Flow Meter is turned on.
Then attach the pressure regulator/ow meter
(not included) rmly to the cylinder valve.
3. Connect the gas air inlet (2) to your gas/CO2
supply with an air hose (not supplied). And
remember to fasten it with coupling.
4. Adjust the ow rate of the gas by turning
the ow adjuster. The typical ow rate is
10-30 CFH (cubic feet per hour). Make sure
to check the welding wire manufacturer’s
recommended ow rate.
5. Connect the plug of the CO2 gas regulator
cord into the heat power (3).
Front panel and instructions:
12
3 2 1
4
5
6
7
8
910
16
The welding machine control panels as shown above are used
for function and parameter selection. It consists of a display, an
adjustment knob and a LED indicator light.
Note: The led indicator light illumunation shows the
function you are choosing at tha moment.
EN
Chain (1)
Heat power (3)
Gas inlet (2)
23
1. Parameter selection: press this button as many times as needed for the green indicator to light up next
to the setting you wish to adjust. Parameters: given welding current, given welding voltage, nishing
current, nishing voltage, posterior gas ow time.
Adjustable parameters with sample values
The table below presents the parameters that can be set with examples.The provided values can be set
when starting to work with the Omega 250 and then adjusted according to the needs occurring during
operation.
Parameter Parameter description Scope Factory set value
903 Gas pre-ow time 0.0 – 1.0 0.1s
904 Time between pressing the button on the handle
and the rst impulse
nie dotyczy -
905 Time between the button release and arc breaking nie dotyczy -
906 The value ratio of the base current and current
impulse
20% - 95% 30%
907 Time of impulse duration 0.1s - 25s 0.5s
908 Time during which the current has the base value 0.1s - 25s 0.5s
909 Time during which the current impulse increases 0 - 25s 0.1s
910 Decreasing time of current impulse 0 - 25s 0.1s
911 Voltage during free feeding 1 – 50V 13V
912 Wire feeding time upon welding 0.01 - 1.0s 0.03s
913 Conduit length compensation if the conduit which
connects the feeder with the welder is more than
10 m long, it is necessary to set parameter 913 to
the value which is equal to the difference between
the real length of the conduit and 10 (when the
conduit is 13 m then you should write 3, etc.).The
conduit can be max. 50 m
0 - 100 0
2. Parameter +:After choosing the function (refer to item 1) the current status is set, then you can press
this button to increase the parameter value.
3. Parameter -:After choosing the function (refer to item 1) the current status is set, then you can press
this button to decrease its parameter value.
4. Select wireType: Select the wire type according to the type of metal to be welded.
5. Select Wire Size: Select the wire type according the thickness of the metal to be welded.
6. Synergic:The machine will set itself up with some basic preset factory settings based on wire size and
type. These settings may only need slight adjustments to suit your specic welding situation. Manual:
Reverts the machine to a fully manual setup mode like those in traditional MIG welders.
7. “4T/2T” selection button: Selecting “4T/2T” functions divides MIG welding into “2T” mode (without
self-lock) and “4T” mode (with self-lock). “2T” means the start of welding when pressing the torch
switch and the end of welding when the torch switch is released.“4T” mode means the creation of
the arc ignition output current when pressing the torch switch for the rst time and the settling of
the current to a standard value while releasing the torch switch. Pressing the torch switch again after
welding is nished will make the welding current drop to the nal welding current and remain at that
level.The welding machine switches the current of for one second after releasing the torch switch for
the second time.This is suitable for long time welding.
8. MIG/ARC: The MIG welding process possesses three functions: MIG, Pulse MIG and ARC. The light
position indicates the function chosen currently. (The ashing of the MIG indicator means Pulse MIG
welding).
9. Gas Purge: The CO2 Gas begins to ow when this button is pressed. You should check if the gas ow
is suitable for your welding beforehand.
10. Wire Inch:The welder begins to feed the wire when this button is pressed and the wire won’t stop
running until this button is released.This is useful for wire input and checking the wire feeding speed.
EN

2424
24
11. Voltage Meter Display: Displays the welding voltage, nal voltage, burn back voltage (911) and burn back
time (912) you chose.
12. Ampere Meter Display: Displays the welding current and some parameter values you adjusted.
C M Y K : C : 0 M : 1 0 0 Y : 1 0 0 K : 0
SP OO L GU N
1 0MM 0 8 MM 0 6MM
red
13
14 15
13. MIG Torch connector: If you choose the MIG welding
mode, please connect the welding plug with cable to
the control socket MIG 13 and the ground cable to
socket 14.
14. “-“Ground cable connector: Plug the ground cable
into this connector and clamp the other end to the
workpiece.
15. “+” MMA cable connector: If you choose the ARC
welding mode, please connect the MMA welding plug
with cable to the control socket MIG 13 and the
ground cable to socket 14.
16. Spatter control - This knob is used to regulate the
quantity of spatter while welding.It operates by means
of inductance changes.
ATTENTION: The protection code may be shown on a digital display.
1. Display 804: automatic protection from thermal overload (machine over-heating)
2. Display 805: MIG torch is damaged
Setting the polarity for the chosen wire type
Connect the ground cable to the negative connector (on the right hand side) for gas welding with solid-co-
re wire; the gas supply is needed. (Refer to the below).
Note: For gas welding you should set common
wire feed rolls (above)
Connect the ground cable to the positive connector (on the right hand side) for gasless welding with ux
core wire; the gas supply is not needed. (Refer to the below)
EN
without teeth
in the grove
25
Note:
For gasless welding you also should set the special
wire feed rolls (above).
Assembly of the wire feeder
Note:When installing a wire with a different size or composition you might also need to change the wire
settings and possibly install a gas cylinder.
1. Important: Securely hold onto the end of the wire and keep tension on it during the following steps. If
this is not done, the wire will spring back, creating a tangled “bird’s nest” resulting in wasted wire.
2. Hold the wire securely while you cut enough wire off the end of the spool to remove all bent and
crimped wire. Make sure the cut end has no burrs or sharp edges (cut again, if needed).
3. Loosen and lower the tension adjusting knob (1a) on the wire feed assembly.Then, raise the Swing Arm
(2a).
4. Keep tension on the wire, and guide at least 12 inches of wire into the wire feed leader (3a).
5. Lower the swing arm (2a) on the wire feed assembly. Lower and tighten the tension adjusting knob (1a).
Once the wire is held in place, you may release it.
6. Lay the torch cable out in a straight line so that the wire moves through it easily.
7. Press the manual wire feeder knob (4a) and the welding wire will keep running through the torch.Then
cut off any excess wire over 1/2 inches.
OPERATION
Note:
Before beginning, please read and understand all the safety precautions, especially the section “Specic Safety
Rules”.
EN
with teeth
in the grove

MIG Welding
1. Place the MIG welding unit no closer than six feet from the workpiece to be welded.
2. Connect the MIG torch control. Twist to lock in place. Plug in the grounding cable to the ground
connector on the upper unit front.Twist to lock.
3. Securely place the clamping end of the grounding cable clamp to a part of the workpiece or metal table
that is clean of paint, oil, or dirt. Clamp it as close as possible to the workpiece without damaging the
cable during welding.
4. Assemble the wire feeder and keep the wire over 1/2 inches over the torch.Then assemble the torch
well.
5. Assemble the desired accessories and tips inside the tip of the MIG torch handle. Insert the contact tip
(2b) onto the wire and screw it rmly into the head tube (3b) of the torch handle. Replace the nozzle
(1b) and cut off any excess wire over 1/2 inches.
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26
6. Connect the hose and gas regulator coupling on the CO2 gas tank (none included) with the CO2 gas
inlet on the back of the unit. Follow the gas cylinder manufacturer’s instructions for set-up and use.
7. Put the metal to be welded on the metal weeding-cutting table. Ensure the metals to be welded are
clean, so good welding efciency can be promised.
8. Verify that the Power Switch is in the off position, and then connect the power cord into an appropriate
outlet and turn the welder ON.The Power Light will illuminate, but the Torch is not yet energised.
9. Point the torch away from all objects and press the trigger until the wire feeds out of the gun two
inches. If necessary, slightly move the torch handle in a circular motion to help feed the wire properly
out of the head tube
Caution:The torch handle is now energised.Be careful not to touch anything else with the horch except
the workpiece to be welded.
10. When everything is prepared well for welding,preset the parameters according to the job needed.Hold
the trigger down and tilt the torch forward.Touch the wire to the workpiece.
Basic Welding Technique
1. Press (and hold) trigger and touch area to be welded with the electrode wire to ignite arc.
2. For a narrow weld, you can usually draw the wire in a steady straight line.
This is called a “stringer bead”.
EN
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For a wider weld, draw the Welding Wire back and forth across the joint in a curve.This is called a “weave
bead”.
3. Hold torch in one hand and the face shield in the other.
4. Direct the welding wire into the joint at right angle.This gives an angle of 90° (straight up and down)
for butt (end to end) welds, and an angle of 45° for lter (T-shaped) welds.
5. The end of the torch should be tilted so that the wire is angled anywhere between straight on and 15°
in the direction you are welding.The amount of tilt is called the drag angle.
6. When the weld is complete, remove the gun and welding wire from any grounded objects and turn the
power switch off.
Arc (stick) Welding
1. Turn the current adjustment knob to meet the needs of the job.
2. Move the MIG/ARC switch to “ARC”
3. Connect the electrode clamp and cable to the torch control connector and twist to lock in place.
4. Plug the cable of the grounding clamp into the DC ground connector and secure the clamp to a clean,
exposed metal part of the workpiece.
5. Place the metal portion of the welding rod inside the jaws of the Electrode Clamp.
Welding rod types vary for welding different metals.
Note: If the current drawn from the welder is too high, the thermal overload protector will activate, the
overload indicator will light, and the welder will turn off until it cools down. It will automatically reset.
When nished welding
a) Release the torch handle trigger and lift the torch handle from the workpiece.
b) Press the power Switch to the off (O) position.
c) Set the torch handle down on the metal workbench.
d) Turn the air supply off.
e) Unplug the line cord from the electrical outlet.
EN

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WELDING PENETRATION
Proper
Weld is visible underneath and bulges slightly on top.
Excess or Burn-through
Weld droops on top and underneath, or falls through entirely, making a hole
Possible causes and Solutions
1. Excessive material at weld:
Reduce wire feed speed.
2. Overheating:
Increase welding speed and ensure that it is kept steady.
Inadequate
Weld does not connect the joint fully, just on the surface
Possible causes and solutions
1. Work pieces too thick/close:
Joint design must allow the weld to reach the bottom of the groove to allow proper welding procedures.
2. Incorrect welding technique:
Maintain 1/2”or less electrode sticking out. Keep the arc on the leading edge of the weld puddle. Hold
the gun at proper angles.
3. Insufcient weld material:
Increase wire feeding speed.
4. Insufcient weld heat:
Reduce welding speed.
Welding not adhering properly
EN
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Gaps present between weld and previous bead or between weld and workpiece.
1. Dirty workpiece:
Make certain that workpiece is clean and free from oil, coatings, and other residues.
2. Insufcient weld material:
Increase wire feed speed.
3. Incorrect welding technique:
Place stringer bead at the correct place of the joint. Adjust workpiece position or welding angle to
permit proper welding at the lower part of the work-piece.
Pause briey at the sides when using a weave bead. Keep the arc on the leading edge of the weld puddle.
Hold the gun at a proper angle and make tack welds to help holding the pieces.
Bent at joint
1. Improper clamping:
Make sure that pieces are clamped securely in place.
2. Excessive heat:
Weld a small portion and allow cooling before proceeding. Reduce the wire feed speed
Inspection, Maintenance, and cleaning
Warning!
Before performing any maintenance on the welder, unplug the power cord from its electrical outlet and
allow all components of the welder to cool completely.
1. Periodically open the access panel from the machine and, using compressed air, blow out all dust and
debris from the interior.
2. Always store the welder in a clean,dry and safe location out of reach of children and other unauthorized
people.
3. For ideal welding quality, clean and inspect the contact tip and nozzle before each use, as follows:
Nozzle Inspection and cleaning
1. Turn the nozzle (1b) counterclockwise while pulling to remove.
2. Scrub the interior of the nozzle clean with a wire brush.
3. Examine the end of the nozzle (1a). The end should be at and even, If the end is uneven, chipped,
melted, cracked, or otherwise damaged, the nozzle will reduce the quality of the weld and should be
replaced.
4. Reinstall the nozzle (1a) after inspecting and cleaning the contact tip.
Contact tip inspection, cleaning and replacement
1. Make sure the entire welding torch is completely cool before proceeding.
2. Remove the nozzle as explained above.Then remove the contact tip.
3. Scrub the exterior of the contact tip clean with a wire brush. Check that the contact tip is the proper
type for the wire size used.
4. Examine the hole at the end of the contact tip for the following problems:
Shape:The hole should be an even circle and should not be oblong or have any bulges in it.
Size: The contact tip will decrease in efciency as the centre hole enlarges. A contact tip that measures
150% or more of the original size* should be replaced. (*0.045 cm or more for 0.030 cm tips; 0.035 cm or
more for 0.023 cm tips.)
EN

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5. If any problems are noticed with a contact tip (1b), it is recommended to have it replaced.
6. When inspection and maintenance are completed, reinstall the contact tip (1b) and nozzle (2b).
Gas metal arc welding
Gas metal arc welding (GMAW), sometimes referred to by its subtypes metal inert gas (MIG) welding or
metal active gas (MAG) welding, is a semi-automatic or automatic arc welding process in which a continuous
and consumable wire electrode and a shielding gas are fed through a welding gun.A constant voltage and
direct current power source is most commonly used with GMAW, but alternating current sources can also
be used.There are four primary methods of metal transfer in GMAW, called globular, short-circuiting, spray,
and pulsed-spray, each of which has distinct properties and corresponding advantages and limitations.
Welding gun and wire feed unit
The typical GMAW welding gun has a number of key parts—a control switch, a contact tip, a power cable,
a gas nozzle, an electrode conduit and liner and a gas hose.The control switch, or trigger, when pressed by
the operator, initiates the wire feed, electric power, and the shielding gas ow, causing an electric arc to be
struck. The contact tip, normally made of copper and sometimes chemically treated to reduce spatter, is
connected to the welding power source through the power cable and transmits the electrical energy to the
electrode while directing it to the weld area. It must be rmly secured and properly sized, since it must allow
the passage of the electrode while maintaining an electrical contact. Before arriving at the contact tip, the
wire is protected and guided by the electrode conduit and liner, which help prevent buckling and maintain an
uninterrupted wire feed.The gas nozzle is used to evenly direct the shielding gas into the welding zone— if
the ow is inconsistent, it may not provide adequate protection of the weld area. Larger nozzles provide
greater shielding gas ow, which is useful for high current welding operations, in which the size of the molten
weld pool is increased. The gas is supplied to the nozzle through a gas hose, which is connected to the
shielding gas tanks. Sometimes, a water hose is also built into the welding gun, cooling the gun in high heat
operations.The wire feed unit supplies the electrode, driving it through the conduit and on to the contact
tip. Most models provide the wire at a constant feed rate, but more advanced machines can vary the feed
rate in response to the arc length and voltage. Some wire feeders can reach feed rates as high as 30.5 m/min
(1200 in/min), but feed rates for semiautomatic GMAW typically range from 2 to 10 m/min (75–400 in/min).
Power supply
Most applications of gas metal arc welding use a constant voltage power supply. As a result, any change
in arc length (which is directly related to the voltage) results in a large change in heat input and current.
A shorter arc length will cause a much greater heat input, which will make the wire electrode melt more
quickly and thereby restore the original arc length.This helps operators in keeping the arc length consistent
even when manually welding with hand-held welding guns.To achieve a similar effect, sometimes a constant
current power source is used in combination with an arc voltage-controlled wire feed unit. In this case, a
change in arc length makes the wire feed rate adjust in order to maintain a relatively constant arc length. In
rare circumstances, a constant current power source and a constant wire feed rate unit might be coupled,
especially for the welding of metals with high thermal conductivities, such as aluminum. This grants the
operator additional control over the heat input into the weld, but requires signicant skill to perform
successfully. Alternating current is rarely used with GMAW; instead, direct current is employed and the
electrode is generally positively charged. Since the anode tends to have a greater heat concentration, this
results in faster melting of the feed wire, which increases the weld penetration and welding speed.
The polarity can be reversed only when special emissive-coated electrode wires are used, but since these are
not popular, a negatively charged electrode is a rarely employed technique.The basic technique for GMAW
is quite simple since the electrode is fed automatically through the torch. In contrast, when gas tungsten arc
welding, the operator must handle a welding torch in one hand and a separate ller wire in the other, and in
shielded metal arc welding, the operator must frequently chip off slag and change welding electrodes.GMAW
requires only that the operator guides the welding gun with proper position and orientation along the
area being welded. Keeping a consistent contact tip-to-work distance (the stick out distance) is important,
because a long stick out distance can cause the electrode to overheat and will also waste shielding gas. Stick
out distance varies for different GMAW welding processes and applications. For short-circuit transfers, the
sick out is generally 1/4 inch to 1/2 inch, for spray transfers the stick out is generally 1/2 inch.
EN
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The position of the end of the contact tip compared to the position of the gas nozzle depends on the stick
out distance and also varies with transfer type and application.The orientation of the gun is also important—
it should be held so as to bisect the angle between the workpieces; that is, at 45 degrees for a llet weld and
90 degrees for welding a at surface. The travel angle, or lead angle, is the angle of the torch with respect to
the direction of travel, and it should generally remain approximately vertical. However, the desirable angle
changes somewhat depending on the type of shielding gas used—with pure inert gases; the bottom of the
torch is often slightly in front of the upper section, while the opposite is true when the welding atmosphere
is carbon dioxide.
TROUBLESHOOTING
IMPORTANT!
BE CERTAIN to shut off the Welder and disconnect it from the power before adjusting, cleaning, or repairing
the unit.
Wire feed motor runs but wire does not feed properly
Possible causes and solutions
1. Insufcient wire feed pressure:
Increase wire feed pressure properly.
2. Incorrect wire feed roll size:
Replace with the proper one.
3. Damaged torch, cable, or liner assembly:
Have a qualied technician inspect these parts and replace as necessary.
Wire creates a “bird’s nest” during operation
Possible causes and solutions
1. Excess wire feed pressure:
Adjust wire feed pressure properly
2. Incorrect contact tip size:
Replace with the proper tip for the wire size used.
3. Gun end not inserted into drive housing properly:
Loosen gun securing bolt and push gun end into housing just enough so that it does not touch wire feed
mechanism.
4. Damaged liner:
Have a qualied technician inspect and repair/replace as necessary
Welding arc not stable
Possible causes and solutions
1. Wire not feeding properly:
See rst troubleshooting section above.
2. Incorrect contact tip size:
Replace with the proper tip for the wire size used.
3. Incorrect wire feed speed:
Adjust wire feed speed to achieve a more stable arc.
4. Loose torch cable or ground cable:
Check to ensure that all connections are tight.
5. Damaged torch or loose connection within torch:
Have a qualied technician inspect and repair/replace as necessary.
Welder does not function when switched on
Possible causes and solutions
1. Tripped thermal protection device:
Shut the welder’s switch to off and allow it to cool for at least 20 minutes.
Reduce duration or frequency of welding periods to help reduce wear on the welder.
Refer to Duty Cycle section.
2. Faulty or improperly connected control Switch:
Have a technician check and secure/replace Control Switch.
3. Internal fuse blown:
Have a qualied technician check/replace.
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Weak arc strength
Possible causes and solutions
Incorrect line voltage:
Check the line voltage and, if insufcient, have a licensed electrician remedy the situation.
Wire feeds, but arc does not ignite
Possible causes and solutions
1. Improper ground connection:
Make certain that the workpiece is contacted properly by the ground clamp and that the workpiece is
properly cleaned near the ground clamp and the welding location.
2. Improperly sized or excessively worn contact tip (51b):
Verify that the contact tip (51b) is the proper size for the welding wire used. Check that the hole in
the tip is not deformed or enlarged. Also, check that the tip is not dirty; this would prevent a good
connection. If needed, replace the contact tip (51b) with one of proper size and type.
Wire feeds, but shielding gas does not ow
Possible causes and solutions
1. Empty gas cylinder:
Check gas cylinder.
2. Nozzle plugged:
Clean nozzle. If damaged, replace.
3. Regulator or cylinder valve closed:
Make sure both valves are adjusted properly.
4. Gas line blocked:
Check external hose, and hose within torch cable.
5. Gas solenoid broken or not connected properly:
Have a qualied technician check/replace.
MAINTENANCE
WARNING! Make sure the power switch of the welder is in the “OFF” position and that the tool is
unplugged from the electrical outlet before performing any inspection, maintenance, or cleaning procedu-
res.
1. Before each use, inspect the general condition of the welder. Check for loose cable connections,
misalignment or binding of the fan, cracked or broken parts, damaged electrical wiring, and any other
condition that may affect its safe operation. If abnormal noise or vibration occurs, have the problem
corrected before further use. Do not use damaged equipment.
2. Periodically recheck all nuts, bolts, and screws for tightness.
3. Periodically blow the dust from the cooling vents with compressed air.
4. Verify that the cooling fan is operational before cutting.
5. If the unit repeatedly shuts down from thermal overload, stop all use. Have the welder inspected and
repaired by a qualied service technician.
6. Store the welder and accessories in a clean and dry location.
7. Periodically disassemble and clean the torch head components with steel wool. Replace burnt, cracked,
distorted, or coated components.
8. To gain access to the internal components of the unit, remove screws from main body cover.The home
user is strongly advised not to remove the tool covers and not to attempt any electronic repairs.Any
repairs must be completed by a qualied technician. Opening the tool will void any warranties, and may
result in damage to equipment or possible personal injury. Do not do it.
9. On a daily basis check for any of the following problems: If any are found, take the tool to a qualied
repair technician.
a. Abnormal vibration, sound or smell.
b. Abnormal heating at any cable connection.
c. The fan does not work properly.
d. Any switch or control does not work properly.
e. Any damage to cables.
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NOTIZEN | NOTES

INSTRUKCJA
WWW.STAMOS-WELDING.COM
OMEGA 250
PL
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Dziękujemy za zakup spawarki WELBACH
Linia spawarek WELBACH jest efektem wieloletniego procesu doskonalenia wyrobów Stamos poprzez
wdrażanie innowacji technologicznych z branży spawalnictwa. Przy projektowaniu naszych urządzeń
priorytetem była najwyższa jakość i funkcjonalność, przy zachowaniu korzystnych cen. Maszyny umożliwiają
spawanie wszystkich metali, w tym metali szlachetnych, stali stopowej i niestopowej oraz metali nieżelaznych.
Z wykorzystaniem funkcji MIG można spawać aluminium oraz stopy aluminium. Spawarki posiadają wszelkie
funkcje do uzyskania najlepszych spoin. Parametry są na bieżąco kontrolowane przez mikroprocesory, co
zapewnia ich stały poziom przez cały proces spawania.
Przed uruchomieniem urządzenia należy dokładnie zapoznać się z instrukcją obsługi i
bezwzględnie przestrzegać zawartych w niej wskazówek.
1. BEZPIECZEŃSTWO UŻYTKOWANIA
1.1 Uwagi ogólne
• Należy zadbać o bezpieczeństwo własne i osób postronnych, zapoznając się i postępując dokładnie z
wytycznymi zawartymi w instrukcji urządzenia.
• Do uruchomienia, użytkowania, obsługi i naprawy maszyny wolno dopuszczać wyłącznie osoby
wykwalikowane.
• Urządzenia nie wolno używać niezgodnie z jego przeznaczeniem.
1.2 Przygotowanie miejsca pracy do spawania
SPAWANIE MOŻE WYWOŁAĆ POŻAR LUB EKSPLOZJĘ
• Należy przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy dotyczących czynności spawalniczych
oraz wyposażyć stanowisko pracy w odpowiednią gaśnicę.
• Zabronione jest spawanie w miejscach, w których może dojść do zapłonu materiałów łatwopalnych.
• Zabronione jest spawanie w atmosferze zawierającej cząsteczki palne lub opary substancji wybuchowych.
• Należy w promieniu 12 m od miejsca spawania usunąć wszystkie materiały palne, a jeżeli jest to
niemożliwe, to materiały palne należy przykryć niepalnym nakryciem.
• Należy zastosować środki bezpieczeństwa przed snopem iskier oraz rozżarzonymi cząsteczkami
metalu.
• Należy zwrócić uwagę na to, że iskry lub gorące odpryski metalu mogą przedostać się przez szczeliny
lub otwory w nakryciach, osłonach lub parawanach ochronnych.
• Nie wolno spawać zbiorników lub beczek, które zawierają lub zawierały substancje łatwopalne. Nie
wolno spawać również w ich pobliżu.
• Nie wolno spawać zbiorników pod ciśnieniem, przewodów instalacji ciśnieniowej lub zasobników
ciśnieniowych.
• Zawsze należy zadbać o wystarczającą wentylację.
• Przed przystąpieniem do spawania zaleca się przyjąć stabilną pozycję.
1.3 Środki ochrony osobistej
PROMIENIOWANIE ŁUKU ELEKTRYCZNEGO MOŻE USZKODZIĆ WZROK I SKÓRĘ
CIAŁA
• Podczas spawania należy mieć na sobie czystą, niezaolejoną odzież ochronną, wykonaną z materiału
niepalnego oraz nieprzewodzącego (skóra, gruba bawełna), rękawice skórzane, wysokie buty oraz
kaptur ochronny.
• Przed rozpoczęciem spawania należy pozbyć się przedmiotów łatwopalnych lub wybuchowych, takich
jak zapalniczki na propan butan, czy zapałki.
• Należy stosować ochronę, twarzy (hełm lub osłonę) i oczu, z ltrem o stopniu zaciemnienia dobranym
do wzroku spawacza i natężenia prądu spawania. Standardy bezpieczeństwa proponują zabarwienie
nr 9 (minimalnie nr 8) dla każdego natężenia prądu poniżej 300 A. Niższe zabarwienie osłony można
stosować, jeżeli łuk zakrywa przedmiot obrabiany.
• Zawsze należy stosować atestowane okulary ochronne z osłoną boczną pod hełmem lub inną osłonę.
• Należy stosować osłony miejsca pracy, w celu ochrony innych osób przed oślepiającym promieniowaniem
świetlnym lub odpryskami.
• Należy zawsze nosić zatyczki do uszu lub inną ochronę słuchu, w celu ochrony przed nadmiernym
hałasem oraz by uniknąć przedostania się odprysków do uszu.
• Osoby postronne należy ostrzec przed patrzeniem na łuk elektryczny.

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PL
1.4 Ochrona przed porażeniem
PORAŻENIE PRĄDEM ELEKTRYCZNYM MOŻE BYĆ ŚMIERTELNE
• Kabel zasilający należy podłączyć do najbliżej położonego gniazda i ułożyć w sposób praktyczny oraz
bezpieczny. Należy unikać niedbałego rozłożenia kabla w pomieszczeniu na niezbadanym podłożu, co
może doprowadzić do porażenia elektrycznego lub pożaru.
• Zetknięcie się z elektrycznie naładowanymi elementami może spowodować porażenie elektryczne lub
ciężkie poparzenie.
• Łuk elektryczny oraz obszar roboczy, podczas przepływu prądu, są naładowane elektrycznie.
• Obwód wejściowy oraz wewnętrzny obwód prądowy urządzenia znajdują się również pod napięciem
przy włączonym zasilaniu.
• Nie wolno dotykać elementów znajdujących się pod napięciem elektrycznym.
• Należy nosić suche, niepodziurawione, izolowane rękawiczki oraz odzież ochronną.
• Należy stosować maty izolacyjne lub inne powłoki izolacyjne na podłodze, które są wystarczająco duże,
żeby nie dopuścić do kontaktu ciała z przedmiotem lub podłogą.
• Nie wolno dotykać łuku elektrycznego.
• Przed obsługą, czyszczeniem lub wymianą elektrody należy wyłączyć dopływ prądu elektrycznego.
• Należy upewnić się, czy kabel uziemienia jest właściwie podłączony, oraz czy wtyk jest właściwie
połączony z uziemionym gniazdem. Nieprawidłowe podłączenie uziemienia urządzenia może
spowodować zagrożenie życia lub zdrowia.
• Należy regularnie sprawdzać kable prądowe pod kątem uszkodzeń lub braku izolacji. Kabel uszkodzony
należy wymienić. Niedbała naprawa izolacji może spowodować śmierć lub utratę zdrowia.
• Urządzenie należy wyłączyć, jeżeli nie jest użytkowane.
• Kabla nie wolno zawijać wokół ciała.
• Przedmiot spawany należy właściwie uziemić.
• Wolno stosować wyłącznie wyposażenie w dobrym stanie.
• Uszkodzone elementy urządzenia należy naprawić lub wymienić. Podczas pracy na wysokościach należy
używać pasów bezpieczeństwa.
• Wszystkie elementy wyposażenia oraz bezpieczeństwa powinny być przechowywane w jednym miejscu.
• W chwili załączenia wyzwalacza końcówkę uchwytu należy trzymać z dala od ciała.
• Kabel masowy należy przymocować do elementu spawanego lub możliwie jak najbliżej niego (np. do
stołu roboczego).
PO ODŁĄCZENIU KABLA ZASILAJĄCEGO URZĄDZENIE MOŻE BYĆ JESZCZE POD
NAPIĘCIEM
• Po wyłączeniu urządzenia oraz odłączeniu kabla napięciowego należy sprawdzić napięcie na
kondensatorze wejściowym i upewnić się, że wartość napięcia jest równa zeru. W przeciwnym
przypadku nie wolno dotykać elementów urządzenia.
1.5 Gazy i dymy
UWAGA! GAZ MOŻE BYĆ NIEBEZPIECZNY DLA ZDROWIA LUB DOPROWADZIĆ
DO ŚMIERCI!
• Należy zawsze zachować odstęp od wylotu gazu.
• Podczas spawania należy zwrócić uwagę na wymianę powierza, unikając wdychania gazu.
• Należy usunąć, z powierzchni detali spawanych, substancje chemiczne (smary, rozpuszczalniki), gdyż pod
wpływem temperatury spalają się i wydzielają trujące dymy.
• Spawanie detali ocynkowanych jest dozwolone tylko przy zapewnieniu wydajnych odciągów wraz z
ltracją oraz dopływu czystego powietrza. Opary cynku są silnie trujące, objawem zatrucia jest tzw.
gorączka metaliczna.
2. DANE TECHNICZNE
Model OMEGA250
Znamionowe napięcie wejściowe [V] 230V / 50 Hz
Znamionowy prąd wejściowy [A] 32
Znamionowa moc wejściowa [kVA] 7
Napięcie biegu jałowego [V] 67
Znamionowy cykl pracy 60%
PL
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Prąd spawania [A] 40-250
Napięcie spawania [V] 10-30
Końcowy prąd łuku [A] 30-250
Końcowe napięcie łuku [V] 10-30
Średnica drutu [mm] Ф0.6-Ф1.2
Rodzaj drutu Pełny / rdzeniowy (ux)
Rodzaj spawania Ustawianie ręczne / synergia
Czas wstępnego przepływu gazu [s] 0.1
Czas przepływu gazu [s] 0~99.9
Stopień ochrony obudowy IP21S
Izolacja F
Cykl pracy
Cykl pracy jest własnością sprzętu, która określa liczbę minut w ciągu 10-minutowego okresu, kiedy element
wyposażenia działa bezpiecznie.
MAKS. maszyny TIG z modułem IGBT o 60% cyklu pracy przy maksymalnym wyjściu spawania, oznacza, że
może ona działać w sposób ciągły przez 6 minut, przy maksymalnym spawaniu (w trakcie 10-minutowego
okresu).
UWAGA: Nieprzestrzeganie ograniczeń cyklu pracy urządzenia może spowodować zniszczenie sprzętu i
utratę gwarancji.
Przygotowanie miejsca prac y
1. Należy zapewnić stabilny stół roboczy, otwarty poniżej powierzchni, która będzie spawana. Stopiony
żużel będzie zdmuchiwany z obrabianego metalu i musi móc swobodnie opaść.
2. Stół roboczy musi umożliwiać solidne umocowanie obrabianego metalu, aby nie dopuścić do jego
nieoczekiwanego upadku lub przemieszczenia.
3. Podłoże oraz otoczenie miejsca pracy muszą być niepalne. Zalecane jest czyste cementowe podłoże.
Proces spawania będzie powodował zrzucanie stopionego żużlu na podłoże; będzie się on rozpryskiwał
we wszystkich kierunkach na odległość 2,5–3 m. Należy zapewnić dostępność odpowiedniej gaśnicy.
MONTAŻ
Uziemienie urządzenia:
Połącz kabel uziemienia do śruby u dołu po prawej stronie tylnej części spawarki. Drugi koniec kabla podłącz
do odpowiedniego uziemienia, np. stalowego stołu roboczego, stalowego elementu konstrukcyjnego lub
elektrody uziemiającej.
Podłączanie dostawy gazu:
Uwaga: Nie należy używać regulatora ciśnienia /miernika przepływu argonu/ mieszanki przy gazie osłonowym
CO2. Aby wykorzystać CO2 jako gaz osłonowy, należy zamontować regulator ciśnienia/miernik przepływu
przeznaczony do użytku z CO2.

C M Y K : C : 0 M : 1 0 0 Y : 1 0 0 K : 0
SPOOL GUN
1 0M M 0 8M M 0 6M M
red
3838
38
PL
11
1. Przeciągnij dostarczony łańcuch przez gniazda
z tyłu spawarki. Z pomocą innej osoby
ustaw butlę na półce z tyłu spawarki. Użyj
dostarczonego łańcucha, aby zamocować butlę
na miejscu.
2. Upewnij się, czy regulator przepływu na
mierniku przepływu/regulatorze ciśnienia
jest wyłączony. Następnie zamocuj regulator
ciśnienia/miernik przepływu (nie są one
dostarczane) trwale na zaworze butli.
3. Podłącz wlot gazu (2) do zasilania gazem/
CO2 za pomocą przewodu gazowego (nie jest
dostarczany). Pamiętaj o zamocowaniu go za
pomocą złączki.
4. Ustaw prędkość przepływu gazu przez obrót
regulatora przepływu. Typowa prędkość
przepływu wynosi 0,283 – 0,849 m3/h.
Sprawdź, jaką prędkość przepływu zaleca
producent drutu spawalniczego.
5. Włóż wtyczkę przewodu regulatora gazu CO2
do zasilacza nagrzewania (3).
Panel przedni:
12
3 2 1
4
5
6
7
8
910
16 Panel sterowania spawarki pokazany powyżej, służy do wybierania
funkcji i parametrów. Zawiera on wyświetlacz, regulator i wskaźnik
diodowy (LED).
UWAGA: JEŚLI WSKAŹNIK LED ŚWIECI, TO
POKAZUJE, ŻE DANA FUNKCJA JEST WYBRANA.
PL
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1. Wybór parametrów: Wciśnij ten przycisk wielokrotnie, aż zaświeci się zielona lampka obok ustawienia,
które chcesz regulować. Zadany prąd łuku, zadane napięcie łuku, napięcie końcowe, czas wypływu gazu
po wygaszeniu łuku.
Poniżej tabela możliwych do ustawienia parametrów wraz z przykładowymi parametrami. Podane
wartości można ustawić rozpoczynając prace z Omega 250, a następnie dostosować ich wielkość
doświadczalnie do wykonywanej pracy.
Parametr Opis parametru Zakres Wartość fabryczna
903 Czas wypływu gazu przed spawaniem 0.0 – 1.0 0.1s
904 Czas od wciśnięcia przycisku na uchwycie do
pierwszego impulsu
nie dotyczy -
905 Czas od puszczenia przycisku do wygaszenia łuku nie dotyczy -
906 Stosunek wartości prądu bazowego do prądu
impulsu
20% - 95% 30%
907 Czas trwania impulsu 0.1s - 25s 0.5s
908 Czas w którym prąd ma wartość bazową 0.1s - 25s 0.5s
909 Czas narastania prądu impulsu 0 - 25s 0.1s
910 Czas opadania prądu impulsu 0 - 25s 0.1s
911 Napięcie podczas wolnego wysuwu 1 – 50V 13V
912 Czas wysuwu drutu po spawaniu 0.01 - 1.0s 0.03s
913 Kompensacja długości przewodów. Jeżeli przewód
łączący podajnik ze spawarką ma więcej niż 10 m
długości, trzeba ustawić parametr 913 na wartość
wynoszącą tyle, ile wynosi różnica pomiędzy rzeczy-
wistą długością przewodu a 10 (gdy przewód ma 13
m wpisujemy 3 itp.). Przewód może mieć max. 50 m
0 - 100 0
2. Parametr +: Po wybraniu funkcji (zobacz punkt 1) jest ustawiany bieżący stan, teraz za pomocą tego
przycisku możesz zwiększyć wartość parametru.
3. Parametr -: Po wybraniu funkcji (zobacz punkt 1) jest ustawiany bieżący stan, teraz za pomocą tego
przycisku możesz zmniejszyć wartość parametru.
4. Wybierz rodzaj drutu:Wybierz rodzaj drutu odpowiednio do rodzaju spawanego metalu.
5. Wybierz rozmiar drutu: Wybierz rodzaj drutu odpowiednio do grubości spawanego materiału.
6. Synergic: Maszyna zostanie skongurowana w oparciu o fabrycznie zadane ustawienia związane z
rodzajem i rozmiarem drutu. Te ustawienia można zmieniać jedynie nieznacznie, aby dostosować je do
konkretnej sytuacji. Ręczne: Przywraca maszynę do trybu ustawień ręcznych i umożliwia kongurację
jak dla tradycyjnych spawarek MIG.
7. Przycisk wyboru „4T/2T”: wybranie funkcji „4T/2T” dzieli proces spawania MIG na czynność „2T”
(bez samoblokowania) i czynność „4T” (z samoblokowaniem). „2T” oznacza uruchomienie spawania
po wciśnięciu włącznika palnika i jego zatrzymanie po zwolnieniu włącznika. „4T” oznacza wytworzenie
prądu wyjściowego zapłonu łuku po pierwszym wciśnięciu włącznika palnika, ustawienie prądu na
standardową wartość spawania po zwolnieniu włącznika palnika. Ponowne naciśnięcie wyłącznik palnika
po zakończeniu spawania, spowoduje, że prąd łuku spadnie do wartości prądu końcowego łuku i taki
pozostanie. Spawarka wyłączy prąd wyjściowy po zwolnieniu wyłącznika palnika na jedną sekundę. Ten
sposób jest odpowiedni dla długotrwałego spawania.
8. MIG/ARC: Spawanie MIG udostępnia trzy funkcje: MIG, Puls MIG i ARC. Wskaźnik świeci się przy
aktualnie wybranej funkcji. (Migający wskaźnik MIG oznacza wybranie funkcji Pulse MIG).
9. Przepływ gazu: Po wciśnięciu tego przycisku zaczyna płynąć CO2. Sprawdź najpierw, czy przepływający
gaz jest odpowiedni do spawania.
10. Podajnik drutu: Spawarka zaczyna podawać drut po wciśnięciu tego przycisku. Drut będzie podawany do
momentu, aż przycisk nie zostanie zwolniony. Służy to do zakładania drutu oraz sprawdzania prędkości
podawania.
11. Wyświetlacz miernika napięcia: Wyświetla napięcie spawania, napięcie końcowe, napięcie wolnego