CEMONT PUMA SX 2200 GC Mounting instructions

EN Safety instruction for use and maintenance - Do not destroy this manual
FR Instruction de securite d’emploi et d’entretien - Conserver ce livret d’instructions
ES Instrucciones de seguridad, empleo y mantenimiento - Conservar el presente manual
IT Istruzioni per la sicurezza nell’uso e per la manutenzione - Conservare il presente libretto
DE Betriebs-Wartungs und Sicherheitsanleitung - Das vorliegende Handbuch gut aufbewahren
PT Instrucões de segurança de utilização e de manutenção - Conserve este manual
EL Οδηγιεσ ασφαλειασ κατα τη χρηση και τη συντηρηση – φυλαξτε το παρον εγχειριδιο
RU Руководство по безопасной эксплуатации и техническому обслуживанию
www.airliquidewelding.com
Air Liquide Welding - 13, rue d’Epluches - BP 70024 Saint-Ouen L’Aumône
Cat. Nr.:
Rev.:
Date:
PUMA SX 2200 GC
800035155
03
11. 02. 2009

GB
(GB) 1
GB
CONTENTS
1.0 TECHNICAL DESCRIPTION.................................................. GB-2
1.1 DESCRIPTION ...................................................... GB-2
2.0 TECHNICAL DATA - DATA PLATE .............................................. GB-2
2.1 ACCESSORIES ..................................................... GB-2
2.2 DUTY CYCLE AND OVERHEATING ............................................ GB-2
2.3 VOLT - AMPERE CURVES ................................................ GB-2
3.0 INSTALLATION......................................................... GB-2
3.1 CONNECTING THE POWER SOURCE TO THE MAINS ELECTRICITY SUPPLY. ...................... GB-2
3.2 HANDLING AND TRANSPORTING THE POWER SOURCE ................................ GB-2
3.3 CONNECTION AND PREPARATION OF EQUIPMENT FOR STICK WELDING. ....................... GB-2
3.4 CONNECTION AND PREPARATION OF EQUIPMENT FOR GAS TUNGSTEN ARC WELDING (TIG) LIFT. ......... GB-2
4.0 FUNCTIONS .......................................................... GB-3
4.1 FRONT PANEL ...................................................... GB-3
5.0 MAINTENANCE......................................................... GB-4
6.0 TYPES OF MALFUNCTIONING/ WELDING FAULTS – CAUSES – REMEDIES...................... GB-4
SPARE PARTS LIST .........................................................I-II
WIRING DIAGRAM...........................................................IV

FUNCTIONS
GB
(GB) 3
GB
5.4 CONNECTION AND PREPARATION OF EQUIPMENT FOR GTAW (TIG LIFT)
WELDING .
• SWITCH THE WELDING MACHINE OFF BEFORE CARRYING OUT THE CONNEC-
TIONS.
Connect the welding accessories carefully in order to avoid power losses or
dangerous gas leaks. Carefully comply with the safety rules.
1. Select TIG LIFT welding mode (Section 9 ).
2. Fit the required electrode and gas-guide nozzle on the electrode holder
torch. (Check the condition of electrode tip and protrusion).
3. Connect the earthing lead connector to the quick-release positive terminal
(+) and the clamp near the welding zone.
4. Connect the torch power cable connector to the quick-release negative ter-
minal (-) .
5. Connect the gas pipe to the regulator on the gas bottle.
6. Adjust the welding current to the required value (Section 12).
Adjust the welding parameters (upslope and downslope) to the required val-
ues.
7. Open the gas cock.
8. Remote control connection.
To use the remote control, connect the remote control connector to the
socket on the front panel. In this condition the current can be adjusted
independently of the setting made on the generator.
9. Switch the generator on.
6.0 FUNCTIONS
6.1 FRONT PANEL
Figure 1.
1 - REMOTE CONNECTOR (Rif.1 - Fig. 1 page 3) : the remote control can be con-
nected by means of this connector. With this accessory the welding current can
be varied with continuity without leaving the work zone. Remote control connec-
tion is signalled on the display for a few seconds (Rif.4 - Fig. 1 page 3) by the
message ”rEn”.
2 - CURRENT OUTPUT INDICATOR (Green) (Rif.2 - Fig. 1 page 3) : this indicator
lights up in the presence of welding current.
3 - ALARM INDICATOR (Yellow) (Rif.3 - Fig. 1 page 3) : this indicator lights up
when the generator does not work due to an alarm. Given below are the possible
alarms signalled on the display, their meaning and operations to be carried out to
restore generator operation.
4 - DIGITAL DISPLAY (Rif.4 - Fig. 1 page 3) : indicates the set welding current, in
particular:
- During welding it indicates the generator output current.
- In the welding parameter modification phase it indicates the actual value of the
quantity selected.
- In alarm conditions it identifies the type of alarm activated.
5 - HOT START/ARC FORCE RATE INDICATOR (Rif.5 - Fig. 1 page 3) : this indi-
cator lights up when the HOT START or ARC FORCE percentage value set for the
MMA welding process is being displayed.
6 - UP/DOWNSLOPE TIME INDICATOR (Rif.6 - Fig. 1 page 3) : this indicator
lights up when the up/down time (in seconds) of the current slopes associated
with the LIFT TIG welding process is being displayed.
7 - WELDING CURRENT INDICATOR (Rif.7 - Fig. 1 page 3) : this indicator lights
up when the set current value (in amperes) or read value (in the case of welding in
progress) is being displayed.
8 - MMA COATED ELECTRODE WELDING INDICATOR (Rif.8 - Fig. 1
page 3) : normal basic and rutile coated electrodes can be welded in this mode.
9 - TIG WELDING WITH LIFT START INDICATOR (Rif.9 - Fig. 1 page 3) :
this TIG welding mode is carried out with the following procedure:
ARC STRIKING:
touch the workpiece with the electrode to cause
short-circuiting between the workpiece (2) and elec-
trode (1) then lift it to strike the arc. The integrity of
the electrode tip is guaranteed by a low striking cur-
rent during the short circuit between workpiece and
electrode. Striking is always perfect even at mini-
mum welding current setting and enables work to be
performed without polluting the surrounding envi-
ronment with the very strong electromagnetic inter-
ference typically caused by high frequency
discharge.
The advantages can be summarized as follows:
a. Start without requiring high frequency.
Start without ruining the electrode tip at any current
setting, therefore there is no inclusion of tungsten inside the workpiece (a phe-
nomenon that occurs with stroke start).
ARC EXTINGUISHING: To exit the welding phase the operator can use the conven-
tional lift method or, alternatively, a new method that simulates the torch button.
8 9
10 11 12
1 2 3 4 5 6 7
SIGNALLING
ON THE DISPLAY
(Meaning) CAUSES - CURE
- - -
(Line alarm)
CA.wer supply voltage, main switch off or no
phase.
CU.Restore the correct generator power supply.
CA.Fault in supply/control stage.
CU.Contact Technical Assistance.
thA
(Thermal alarm)
CA.Power converter overtemperature due to
excessive work cycle.
CU.Stop welding and leave the generator on until
the alarm ceases.
ScA
(Short circuit alarm)
CA.Generator output terminals short-circuited.
CU.Eliminate the short circuit.
CA.Fault in output stage.
CU.Contact Technical Assistance.
PiF
(Inverter alarm)
CA.Inverter stage fault.
CU.Contact Technical Assistance.
FXX
(Hardware anomaly)
CA.Malfunction in generator control stage (“XX”
is a number identifying the type of fault).
CU.Contact Technical Assistance.
EEE
(Software anomaly) CU.Contact Technical Assistance.

MAINTENANCE
GB
(GB) 4
GB
This method, called “Fuzzy Exit" enables a downslope without torch button to be
obtained. During the welding phase the operator only has to move away from the
workpiece to start a downslope. To interrupt the slope (without waiting the time
necessary for its closing) the operator only has to lift the arc (like with the classic
Tig Lift procedure). Downslope duration can be displayed and modified by press-
ing the key 11.
10 - WELDING PROCESS SELECTION KEY : press this key (Rif.10 - Fig. 1 page 3)
to select the welding process (MMA or LIFT TIG).
11 - WELDING PARAMETER SELECTION KEY : press this key (Rif.11 - Fig. 1 page
3) to modify the welding parameters associated with the process selected.
In MMA mode, press the key to sequentially access the display and possible
modification, by means of the knob, (Rif.12 - Fig. 1 page 3) of the HOT
START and ARC FORCE rate (Rif.5 - Fig. 1 page 3) .
Press the key to display the set HOT START percentage value. Operate the
adjustment knob (Rif.12 - Fig. 1 page 3) to change the value between Ø and
99%.
Press the key again for display/adjustment rate of the ARC FORCE key.
To return to the display of current, wait a few seconds or press the key again
(Rif.11 - Fig. 1 page 3) .
In LIFT TIG mode, press the key to sequentially access the display (and
possible modification by means of the knob (Rif.12 - Fig. 1 page 3) of the
current up/downslope time (Rif.6 - Fig. 1 page 3) .
Press to display the time associated with the current upslope. Operate the
adjustment knob (Rif.12 - Fig. 1 page 3) to change the value between 00
and 9.9 seconds.
Press the key again for display/adjustment of the current downslope time.
The logic that starts the slope when the operator moves the torch away from
the workpiece can be excluded by setting the slope time to “of” (the mes-
sage “dof” is displayed).
Prolonged pressing of the key brings the welding parameters to values that
are more appropriate for the process selected (Default values).
12 - ADJUSTMENT KNOB (Rif.12 - Fig. 1 page 3) : this knob is used to adjust the
welding current and the value of parameters associated with the selected process.
NB: The generator has an antisticking device that disables the power in case of
output short circuit or sticking of the electrode, thus allowing the electrode to eas-
ily detach from the workpiece. This device cuts in when the generator is powered,
hence also during the initial test period, therefore any inclusion of load or short
circuit in this period is seen as an anomaly that causes disabling of output power
(the message “ScA” is displayed).
7.0 MAINTENANCE
IMPORTANT: Disconnect the power plug and wait at least 5 minutes
before carrying out any maintenance. Maintenance must be carried out more fre-
quently in heavy operating conditions.
Carry out the following operations every three (3) months:
a. Replace any illegible labels.
b. Clean and tighten the welding terminals.
c. Replace damaged gas tubing.
d. Repair or replace damaged welding cables.
e. Have specialized personnel replace the power cable if damaged.
8.0 TYPES OF MALFUNCTIONING/ WELDING FAULTS – CAUSES – REMEDIES
TYPES OF MALFUNCTIONING
WELDING FAULTS POSSIBLE CAUSES CONTROLS AND REMEDIES
The generator does not weld: the digital instrument
does not light up. The main switch is off. Power cable interrupted (two or more phases are
missing).
Other.
Turn the main switch on.
Check and remedy.
Request a check by the Assistance Centre.
The generator does not weld: the display shows
“- - -”. Insufficient power supply voltage. A phase is missing.
Other.
Check and remedy.
Check and remedy.
Request a check by the Assistance Centre.
During welding the output current suddenly stops,
the green LED goes off, the yellow LED lights up and
the display shows the message “thA”.
The thermal trip switch has cut-in due to an over-
temperature
(See duty cycles).
Leave the generator on and wait for it to cool (10-15 minu-
tes) until the protector is reset and the corresponding yel-
low LED goes off.
Reduced welding power. Output connection cables not connected correctly. Check the condition of the cables, make sure the earth
clamp is adequate and that it is applied on the workpiece
cleaned of any rust, paint or grease.
Excessive jets. Welding arch too long.
Welding current too high.
Excessive Arc Force.
Wrong torch polarity, lower the current values.
Wrong torch polarity, lower the current values.
Lower the Arc Force rate.
Craters. Rapid moving away of electrode on lifting.
Inclusions. Poor cleaning or distribution of passes. Faulty electrode movement.
Insufficient penetration. High feed speed. Welding current too low.
Sticking. Welding arc too short.
Current too low. Increase the set current value.
Blowholes and porosity. Wet electrodes. Long arc. Incorrect torch polarity.
Cracks. Current too high. Dirty materials.
In TIG the electrode melts. Incorrect torch polarity. Type of gas unsuitable.

F
(F) 1
F
SOMMAIRE
1.0 DESCRIPTION DONNEES TECHNIQUES ........................................... F-2
1.1 DESCRIPTION ....................................................... F-2
2.0 DONNEES TECHNIQUES .................................................... F-2
2.1 ACCESSOIRES ....................................................... F-2
2.2 FACTEUR DE MARCHE................................................... F-2
2.3 COURBES VOLT/AMPERE ................................................. F-2
3.0 INSTALLATION.......................................................... F-2
3.1 BRANCHEMENT DU GENERATEUR AU RESEAU...................................... F-2
3.2 DEPLACEMENT ET TRANSPORT DU GENERATEUR .................................... F-2
3.3 BRANCHEMENT, PRÉPARATION DE L'APPAREIL POUR LE SOUDAGE A L'ÉLECTRODE ENROBÉE. ........... F-2
3.4 BRANCHEMENT, PRÉPARATION DE L'APPAREIL POUR LE SOUDAGE TIG. ....................... F-2
4.0 FUNCTION ............................................................ F-3
4.1 PANNEAU AVANT ..................................................... F-3
5.0 MAINTENANCE ORDINAIRE .................................................. F-4
6.0 TYPE DE PANNE / DEFAUTS DE SOUDAGE - CAUSES - REMEDES ............................ F-4
PIÈCES DÉTACHÉES .........................................................I-II
SCHÉMA ÉLECTRIQUE.........................................................IV

FUNCTION
F
(F) 3
F
4. Relier le connecteur du câble de puissance de la torche à la borne rapide
négative (-) .
5. Fixer le tuyau de gaz sur le régulateur de la bouteille de gaz.
6. Régler le courant de soudage à la valeur d'intensité désirée (Chap. 12).
7. Ajuster les paramètres de soudage (rampe de montée et rampe de des-
cente) aux valeurs désirées.
8. Ouvrir le robinet du gaz.
9. Branchement de la commande à distance.
Pour utiliser la commande à distance, brancher le connecteur de la com-
mande à distance à la prise sur le panneau frontal. Dans cette condition,
l'ajustement du courant est possible indépendamment du paramétrage
effectué sur le poste de soudage.
10. Mettre le générateur en marche.
6.0 FUNCTION
6.1 PANNEAU AVANT
Figure 1.
1 - CONNECTION POUR COMANDE À DISTANCE (Rif.1 - Fig. 1 pag. 3) : ce con-
necteur sert au branchement de la commande à distance. Cet accessoire permet
d'ajuster en permanence le courant de soudage sans devoir abandonner le lieu de
soudage. La signalisation de fin d'exécution du branchement de la commande à
distance apparaît pendant quelques minutes sur l'afficheur (Rif.4 - Fig. 1 pag. 3) à
travers le message“rEn”.
2-VOYANT PRÉSENCE COURANT DE SOUDAGE (Vert) (Rif.2 - Fig. 1 pag. 3) : cet
indicateur s'allume lorsque le courant de soudage est délivré.
3-INDICATEUR D’INTERVENTION D’ALARMES (Jaune) (Rif.2 - Fig. 1 pag. 3) :
l'allumage de cet indicateur révèle l'absence de fonctionnement du générateur
causé par la présence d'une alarme. Nous énumérons ci-après les alarmes possi-
bles affichées, leur signification et les opérations à effectuer pour le réta-
blissement du fonctionnement du générateur.
4 - AFFICHEUR NUMÉRIQUE (Rif.4 - Fig. 1 pag. 3) : indique le courant de sou-
dage préréglé, en particulier:
- il indique le courant délivré par le générateur pendant le soudage.
- il indique la valeur de la grandeur sélectionnée lors de la modification des para-
mètres de soudage.
- il identifie le type d'alarme active en conditions d'alarme.
5 - INDICATEUR DE POURCENTAGE COURANT D’AMORÇAGE/DYNAMISME
D’ARC (Rif.5 - Fig. 1 pag. 3) : l'allumage de cet indicateur révèle que l'afficheur montre
le pourcentage COURANT D’AMORÇAGE ou DYNAMISME D’ARC préréglé pour le procédé
de soudage MMA.
6 - INDICATEUR DE TEMPS DE RAMPE DE MONTÉE/RAMPE DE DESCENTE(Rif.6
- Fig. 1 pag. 3) : l'allumage de cet indicateur révèle que l'afficheur montre le temps de
montée/descente (exprimé en secondes) des rampes de courant associées au procédé de
soudage LIFT TIG.
7 - INDICATEUR DE COURANT DE SOUDAGE (Rif.7 - Fig. 1 pag. 3) : l'allumage de
cet indicateur révèle que l'afficheur montre la valeur de courant (exprimée en ampères) préré-
glée ou lue ( pendant le soudage).
8 - INDICATEUR DE SOUDAGE AVEC ÉLECTRODE ENROBÉE MMA
(Rif.8 - Fig. 1 pag. 3) : dans cette modalité, on peut utiliser des électrodes à enrobage
rutile et à enrobage basique d'usage courant.
9 - INDICATEUR DE SOUDAGE TIG AVEC DÉPART LIFT (Rif.9 - Fig. 1
pag. 3) : ce procédé de soudage TIG s'exécute de la manière suivante:
PROCÉDURE D'AMORÇAGE LIFT
Le sélecteur de mode étant en position Lift-Arc TIG, amorcer l'arc comme suit:
Dans le processus de soudage TIG,
l’amorçage de l’arc a lieu selon la
séquence suivante:
appuyer l’électrode contre la pièce à
souder pour provoquer un court-cir-
cuit entre la pièce (2) et l’élec-trode
(1) puis retirer l’électrode. L’arc est
ainsi amorce. Le faible courant
d’amorgage permet de ne pas
endommager la pointe de électrode
au moment du court-circuit.
L’amorçage est toujours parfait même
si la valeur du courant de soudage
pro-grammée est au minimum. Cela
permet également de travailler sans
provoquer de perturbations électro-
magnétiques trop fortes, typiques des décharges à haute fréquence.
Les avantages de ce processus peuvent se résumer ainsi:
a. Amorçage sans intervention de la haute fré-quence;
Amorçage sans endommager la pointe de l’électrode, quel que soit l’ampérage
programme par conséquent, il n’y a pas d’inclusion de tungstène dans la pièce
(Phénomène qui se présente avec I’amorcage par frottement).
EXTINCTION ou ARRÊT DE L'ARC: Pour terminer le soudage, l'opérateur peut uti-
liser la technique classique de la coupure de l'arc ou, en alternative, opter pour
une nouvelle technique qui simule le bouton de torche. Cette technique dénom-
mée “Sortie Fuzzy”, permet d'avoir une rampe de descente sans bouton de torche.
Pendant le soudage, il suffit que l'opérateur s'éloigne de la pièce pour commencer
une rampe de descente. Si l'on voulait interrompre la rampe (sans attendre le
temps nécessaire à sa fin), il suffirait que l'opérateur coupe l'arc (comme on le fait
pour le procédé conventionnel Tig Lift). La durée de la rampe de descente peut
MESSAGE AFFICHÉ
(Signification) CAUSES -REMÈDES
- - -
(Alarme ligne)
C. Tension d'alimentation insuffisante, inter-
rupteur de ligne ouvert ou absence de phase.
R. Rétablir l'alimentation correcte du générateur.
C. Panne au niveau de l'alimentation / du con-
trôle.
R. S'adresser au service d'assistance.
thA
(Alarme thermique)
C. Surtempérature du convertisseur de puis-
sance due au cycle de soudage excessif.
R. Interrompre le soudage en laissant allumé le
générateur jusqu'à l'acquittement de l'alarme.
ScA
(Alarme court-circuit)
C. Bornes de sortie du générateur en court-
circuit.
R. Éliminer le court-circuit.
C. Panne au niveau de la sortie.
R. S'adresser au service d'assistance.
8 9 10 11 12
1 2 3 4 5 6 7
PiF
(Alarme inverter (ondu-
leur))
C. Panne de l'étage inverter (onduleur).
R. S'adresser au service d'assistance.
FXX
(Anomalie hardware)
C. Mauvais fonctionnement du contrôle du
générateur (“XX” est un chiffre identificateur
du type de panne).
R. S'adresser au service d'assistance.
EEE
(Anomalie software) R. S'adresser au service d'assistance.
MESSAGE AFFICHÉ
(Signification) CAUSES -REMÈDES

MAINTENANCE ORDINAIRE
F
(F) 4
F
être affichée et modifiée par l'action sur la touche 11.
10 - TOUCHE DE SÉLECTION DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE: la pression de cette
touche (Rif.10 - Fig. 1 pag. 3) permet de sélectionner le procédé de soudage
(MMA ou LIFT TIG).
11 - TOUCHE DE SÉLECTION DES PARAMÈTRES DE SOUDAGE: la pression de
cette touche (Rif.11 - Fig. 1 pag. 3) permet de modifier les paramètres associés
au procédé sélectionné.
En modalité MMA, la touche permet d'accéder par séquence à la représentation et
à la modification éventuelle au moyen du bouton (Rif.12 - Fig. 1 pag. 3) du pour-
centage COURANT D’AMORÇAGE et DYNAMISME D’ARC (Rif. 5 - Fig. 1 pag. 3)
Une première pression fait apparaître sur l'afficheur le pourcentage COU-
RANT D’AMORÇAGE défini. L'action sur le bouton de réglage (Rif.12 - Fig. 1 pag.
3) permet de modifier la valeur entre Ø et 99%.
Une deuxième pression de la touche permet d'accéder à l'affichage/réglage per-
gentage de la touche DYNAMISME D’ARC.
Pour réafficher le courant, attendre quelques secondes ou réappuyer sur la touche
(Rif.11 - Fig. 1 pag. 3) .
En modalité LIFT TIG, la touche permet d'accéder par séquence à la représenta-
tion et à la modification éventuelle au moyen du bouton (Rif.12 - Fig. 1 pag. 3) du
temps de montée et de descente de la rampe de courant (Rif.6 - Fig. 1 pag. 3).
Une première pression fait apparaître sur l'afficheur le temps associé à la rampe
de montée du courant. L'action sur le bouton de réglage (Rif.12 - Fig. 1 pag. 3)
permet de modifier la valeur entre 00 et 9,9 secondes.
Une deuxième pression de la touche permet l'affichage/réglage du temps de
descente de la rampe de courant. La logique d'amorçage de la rampe peut être
exclue lorsque l'opérateur éloigne la torche de la pièce à souder, en définissant le
temps de rampe sur of (indication à l'écran “dof”).
Une pression prolongée de la touche rétablit les paramètres de soudage aux
valeurs les plus adaptées au procédé sélectionné (valeurs d'usine).
12 - BOUTON DE RÉGLAGE (Rif.12 - Fig. 1 pag. 3) : ce bouton permet de régler
aussi bien le courant de soudage que la valeur des paramètres associés au
procédé sélectionné.
N.B. Le générateur comporte un dispositif (Antisticking) d'interruption de la puis-
sance en cas de court-circuit en sortie ou de collage de l'électrode et permet de la
dégager facilement de la pièce. Ce dispositif est mis en fonction lorsque le
générateur est mis sous tension et donc, même pendant la période initiale de
vérification, une charge ou un court-circuit quelconque durant cette même période
est considéré comme une anomalie provoquant l'interruption de la puissance en
sortie (indication à l'écran “ScA”).
7.0 MAINTENANCE ORDINAIRE
ATTENTION : Débrancher la fiche d'alimentation et attendre 5 minu-
tes avant toute intervention d'entretien. La fréquence d'entretien doit être aug-
mentée en conditions difficiles.
Tous les trois (3) mois effectuer les opérations suivantes:
a. Remplacer les étiquettes illisibles.
b. Nettoyer et serrer les terminaux de soudage.
c. Remplacer les tuyaux de gaz endommagés.
d. Réparer ou remplacer les câbles de soudage endommagés.
e. Faire remplacer par un personnel spécialisé le câble d'alimentation en cas
de dommages.
Tous les six (6) mois effectuer les opérations suivantes:
Nettoyer de la poussière l'intérieur du générateur à l'aide d'un jet d'air sec.
Augmenter la fréquence de cette opération lors d'un travaiI en environnement très
poussiéreux.
8.0 TYPE DE PANNE / DEFAUTS DE SOUDAGE - CAUSES - REMEDES
TYPE DE PANNE DEFAUT DE SOUDAGE CAUSES POSSIBLES CONTRÔLES ET RIMEDES
Le générateur ne soude pas : l'instrument numérique
n'est pas allumé L’interrupteur général est éteint. Câble d'alimentation coupé (absence de deux ou
plusieurs phases).
Autres.
Allumer l'interrupteur général.
Contrôler et intervenir.
Faire contrôler par le Centre d'Assistance.
Le générateur ne soude pas: l'afficheur montre “- - -”. Tension d'alimentation insuffisante.
Absence d'une phase.
Autre.
Vérifier et résoudre.
Vérifier et résoudre.
Demander un contrôle au centre d'assistance.
Pendant le soudage, le courant en sortie s'interrompt,
la LED verte s'allume et la LED jaune s'allume et sur
l'afficheur apparaît l'indication “thA”.
Il s'est produit une surtempérature et la protection
thermique s'est déclenchée.
(Voir cycles de soudage).
Laisser le générateur allumé et attendre qu'il se refroidisse
(10-15 minutes) jusqu'au réarmement de la protection et à
l'extinction de la LED jaune respective.
Puissance de soudage réduite. Câbles de raccordement mal branchés.
Une phase est absente. S'assurer que les câbles sont en bon état, que la pince de masse est suffisante et qu'elle est appliquée sur la pièce à
souder propre et sans traces de rouille, de peinture ou de
graisse.
Eclats excessifs. Arc de soudage trop long.
Courant de soudage trop fort. Polarité incorrecte de la torche.
Cratères. Eloignement rapide de l'électrode au détachement.
Inclusions. Mauvais nettoyage ou distribution erronée des passages. Mouvement défectueux de l'électrode.
Pénétration insuffisante. Vitesse d'avance trop forte. Courant de soudage trop faible.
Collages. Arc de soudage trop court.
Courant trop faible. Augmenter la valeur de courant programmée
Soufflures et porosité. Electrodes humides. Arc trop long. Polarité incorrecte de la torche.
Criques. Courants trop forts. Matériaux sales.
L'électrode fond dans TIG. Polarité incorrecte de la torche. Type de gaz inapproprié.

E
(E) 1
E
SUMARIO
1.0 DATOS TÉCNICOS ........................................................ E-2
1.1 DESCRIPCIÓN .......................................................E-2
2.0 ESPECIFICACIONES - TABLA TÉCNICA ............................................ E-2
2.1 ACCESORIOS .......................................................E-2
2.2 CICLO DE TRABAJO .................................................... E-2
2.3 CURVAS VOLTIOS - AMPERIOS ..............................................E-2
3.0 INSTALACIÓN .......................................................... E-2
3.1 ACOMETIDA DEL GENERADOR A LA RED .........................................E-2
3.2 TRANSPORTE DEL GENERADOR .............................................E-2
3.3 PREPARACIÓN DEL EQUIPO PARA LA SOLDADURA CON ELECTRODO REVESTIDO . .................. E-2
3.4 PREPARACIÓN DEL EQUIPO PARA LA SOLDADURA GTAW ( TIG ). ...........................E-2
4.0 FUNCIONES ...........................................................E-3
4.1 PANEL FRONTAL......................................................E-3
5.0 MANTENIMIENTO ........................................................E-4
6.0 FALLO O DEFECTO DE SOLDADURA - CAUSAS POSIBLES – SOLUCIÓNS ....................... E-4
LISTA DE LAS PIEZAS DE RECAMBIO ............................................I-II
ESQUEMA ELÉCTRICO.....................................................IV

FUNCIONES
E
(E) 3
E
9. Conectar el mando a distancia.
Para utilizar el mando a distancia, hay que enchufar el conector del mando a
la toma del tablero frontal. De este modo es posible regular la corriente
independientemente de lo configurado en el generador.
10. Encender el generador.
4.0 FUNCIONES
4.1 PANEL ANTERIOR
Figura 1.
1 - CONECTOR REMOTO (Rif.1 - Fig. 1 pág. 3) : Este conector sirve para enchu-
far el mando a distancia. Este accesorio permite variar de modo continuo la cor-
riente de soldadura sin tener que abandonar la zona de trabajo. Al conectar el
mando a distancia, el display visualiza durante algunos instantes (Rif.4 - Fig. 1
pág. 3) ) el mensaje ”rEn”.
2 - INDICACIÓN SUMINISTRO DE CORRIENTE (Verde) (Rif.2 - Fig. 1 pág. 3) :
este indicador se ilumina cuando hay corriente de soldadura.
3 - INDICADOR ACTIVACIÓN ALARMAS (Amarillo) (Rif.3 - Fig. 1 pág. 3) : este
indicador se enciende cuando el generador no funciona porque se ha disparado
una alarma. A continuación se indican las alarmas que muestra el display, su
significado y el modo de restablecer el funcionamiento.
4 - DISPLAY DIGITAL (Rif.4 - Fig. 1 pág. 3) : Indica la corriente de soldadura pro-
gramada, en especial:
- Durante el proceso de soldadura indica la corriente que suministra el gene-
rador.
- Durante la fase de modificación de los parámetros de soldadura indica el
valor actual de la magnitud seleccionada.
- En condiciones de alarma indica el tipo de alarma que se ha disparado.
5 - INDICADOR DEL NIVEL DE HOT START/ARC FORCE (Rif.5 - Fig. 1 pág. 3) :
Este indicador se enciende si el display muestra el porcentaje de HOT START o
ARC FORCE programado para el proceso de soldadura MMA.
6 - INDICADOR DEL TIEMPO DE SLOPE UP/DOWN (Rif.6 - Fig. 1 pág. 3) : Este
indicador se enciende cuando el display muestra el tiempo de subida / bajada
(expresado en segundos) de las rampas de corriente asociadas al proceso de sol-
dadura LIFT TIG.
7 - INDICADOR DE LA CORRIENTE DE SOLDADURA (Rif.7 - Fig. 1 pág. 3) : Este
indicador se enciende cuando el display muestra el valor de corriente (expresado
en Amperios) programado o leído (durante la fase de soldadura).
8 - INDICADOR DE SOLDADURA CON ELECTRODO REVESTIDO MMA
(Rif.8 - Fig. 1 pág. 3) : En esta modalidad se pueden soldar electrodos revestidos
de rutilo y básicos para uso normal.
9 - INDICADOR DE SOLDADURA TIG CON INICIO LIFT(Rif.9 - Fig. 1
pág. 3) : Esta modalidad de soldadura TIG se lleva a cabo como se indica a conti-
nuación:
CEBAR EL ARCO:
dirigir el electrodo hacia la pieza que se desea soldar,
provocar un cortocircuito entre la pieza (2) y el
electrodo (1) y levantarlo; de esta forma se ceba el
arco. La baja corriente de cebado al provocar el cor-
tocircuito entre la pieza y el electrodo garantiza la
integridad de la punta del electrodo. Incluso con
valores de corriente de soldadura mínimos el cebado
es perfecto y además permiten trabajar sin contami-
nar el ambiente con las fuertes interferencias
electromagnéticas que generan las descargas a alta
frecuencia.
Los beneficios son los siguientes:
a. Inicio sin necesidad de aplicar alta frecuencia.
b. Inicio sin deteriorar la punta del electrodo inde-
pendientemente de la corriente programada y, por lo tanto, sin tener que
añadir tungsteno dentro de la pieza, como ocurre cuando se inicia por roce.
APAGAR EL ARCO: Para salir de fase de soldadura, el operador puede utilizar
la técnica por tirón habitual o la nueva técnica que simula el pulsador de la
antorcha. Esta técnica, llamada “Salida Fuzzy” sirve para obtener una rampa
de bajada sin el pulsador de la antorcha. Para iniciar la rampa de bajada, el
operador sólo tiene que alejarse de la pieza durante la fase de soldadura. Para
interrumpir la rampa sin necesidad de completar el tiempo de cierre, el opera-
dor tendrá que romper el arco como en el proceso Tig Lift. La duración de la
rampa de bajada se puede visualizar y modificar pulsando la tecla 11.
10 - TECLA DE SELECCIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA: Presionando esta
tecla (Rif.10 - Fig. 1 pág. 3) se selecciona el proceso de soldadura (MMA o LIFT
TIG).
11 - TECLA DE SELECCIÓN DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA : Presio-
nando esta tecla (Rif.11 - Fig. 1 pág. 3) se modifican los parámetros de solda-
dura asociados al proceso seleccionado.
En modalidad MMA, esta tecla sirve para ver en secuencia , y eventual-
mente modificar con el selector (Rif.12 - Fig. 1 pág. 3) , las teclas de HOT
START y ARC FORCE (Rif.5 - Fig. 1 pág. 3) .
Al presionarla una vez se visualiza el valor del porcentaje HOT START pro-
gramado en el display. Girando el selector de regulación(Rif.12 - Fig. 1 pág.
3) se modifica el valor de Ø a 99%.
Presionándola dos veces se visualiza o regula la tecla del nivel ARC
FORCE.
Para regresar al modo de visualización actual, hay que esperar unos segun-
dos o volver a presionar la tecla (Rif.11 - Fig. 1 pág. 3) .
En modalidad LIFT TIG, la tecla sirve para ver en secuencia, y eventual-
mente modificar con el selector (Rif.12 - Fig. 1 pág. 3) , el tiempo de subida
y bajada de la rampa de corriente (Rif.6 - Fig. 1 pág. 3) .
Al presionarla una vez se visualiza el tiempo asociado a la rampa de subida
en curso en el display. Girando el selector de regulación (Rif.12 - Fig. 1 pág.
3) se modifica el valor de 00 a 9.9 segundos.
Presionándola dos veces se visualiza o regula el tiempo de bajada de la
rampa en curso. Para desactivar la lógica que ceba la rampa, el operador ha
de alejar la antorcha de la pieza que está soldando y establecer un tiempo de
MENSAJE
DEL DISPLAY
(Significado) CAUSAS - SOLUCIONES
- - -
(Alarma línea)
C. Tensión de alimentación insuficiente, interruptor de
línea abierto o sin fase.
S. Restablecer la alimentación del generador.
C. Avería en la fase de alimentación / control.
S. Ponerse en contacto con el servicio de asistencia téc-
nica.
thA
(Alarma térmica)
C. Recalentamiento del convertidor de potencia debido a
un ciclo de trabajo excesivo.
S. Interrumpir la soldadura hasta que se desactive la
alarma, sin apagar el generador.
ScA
(Alarma de cortocircuito)
C. Bornes de salida del generador en cortocircuito.
S. Eliminar el cortocircuito.
C. Avería en la fase de salida.
S. Ponerse en contacto con el servicio de asistencia téc-
nica
PiF
(Alarma en el inversor)
C. Alarma en el inversor
S. Ponerse en contacto con el servicio de asistencia téc-
nica.
FXX
(Anomalía en el hardware)
C. Problemas de funcionamiento en la fase de control
del generador (“XX” es el número asociado al tipo de
avería).
S. Ponerse en contacto con el servicio de asistencia téc-
nica
EEE
(Anomalía en el software)
S. Ponerse en contacto con el servicio de asistencia téc-
nica
8 9 10 11 12
1 2 3 4 5 6 7

MANTENIMIENTO
E
(E) 4
E
rampa “of” (en el display aparece el mensaje “dof”).
Presionando la tecla durante unos segundos, se restablece los valores ideales
para el proceso seleccionado (Valores por defecto).
12 - SELECTOR DE REGULACIÓN (Rif.12 - Fig. 1 pág. 3) : Sirve para regular la
corriente de soldadura y los valores de los parámetros asociados al proceso
seleccionado.
Nota: El generador posee un dispositivo (Antisticking) que desactiva la potencia si
se produce un cortocircuito en salida o el electrodo se pega a la pieza; de este
modo, el operador puede despegarlo con facilidad. Este dispositivo se activa al ali-
mentar el generador, incluso durante la fase de control inicial; por ello, al recibir
una carga o en caso de cortocircuito durante esta fase, el dispositivo lo interpreta
como una anomalía y desactiva la potencia de salida (en el display aparece el
mensaje “ScA”).
5.0 MANTENIMIENTO
ATENCIÓN: Desconectar el enchufe y dejar pasar - unos 5 minutos
antes de iniciar el mantenimiento. La frecuencia de mantenimiento ha de aumentar
en condiciones duras deuso.
Cada tres (3) meses:
a. Sustituir las etiquetas ilegibles.
b. Limpiar y apretar los terminales de soldadura.
c. Sustituir los tubos de gas que estén dañados.
d. Reparar o sustituir los cables de soldadura que estén dañados.
e. Hacer sustituir, por personal especializado, el cable de alimentación si está
dañado.
Cada seis (6) meses:
Limpiar el polvo dentro del generador con aire seco.
Limpiar el polvo con mayor frecuencia si el ambiente de trabajo es polvoriento.
6.0 FALLO O DEFECTO DE SOLDADURA - CAUSAS POSIBLES – SOLUCIÓNS
FALLO O DEFECTO DE SOLDADURA CAUSAS POSIBLES SOLUCIÓNS
El generador no suelda: el instrumento digital
no se ilumina.
El interruptor general está apagado.
Cable de alimentación interrumpido (faltan
dos o más fases).
Otros.
Encender el interruptor general.
Revisar.
Ponerse en contacto con el servicio de asistencia
para que lo revise.
El generador no suelda:
el display visualiza “- - -”.
Tensión de alimentación insuficiente.
Falta una fase.
Otros.
Revisar.
Revisar.
Ponerse en contacto con el centro de asistencia
para que lo revise.
Durante la fase de soldadura la corriente de
salida se interrumpe de repente, el piloto
verde, se apaga y el amarillo se enciende y en
el display se visualiza el mensaje “thA”.
La protección térmica se ha disparado por
recalentamiento
(Véanse los ciclos de trabajo).
Mantener el generador encendido y esperar a que
se enfríe (10 ó 15 minutos) hasta que la protección
se restablezca y el piloto amarillo se apague.
Potencia de soldadura reducida. Los cables de salida no están bien conecta-
dos.
Revisar los cables y comprobar que la pinza de
masa sea suficiente, que esté bien colocada sobre
la pieza que se ha de soldar y que no haya óxido,
pintura ni grasa.
Salpicaduras excesivas. Arco de soldadura largo. Corriente de soldadura elevada.
Arc Force excesivo.
Polaridad de la antorcha incorrecta.
Reducir la corriente programada.
Reducir el nivel de Arc Force.
Cráteres. Separación del electrodo demasiado rápida.
Inclusiones. Puntos sucios o mal distribuidos. Movimiento del electrodo defectuoso.
Penetración insuficiente. Velocidad de avance elevada. Corriente de soldadura demasiado baja.
Encoladuras. Arco de soldadura demasiado corto.
Corriente demasiado baja. Aumentar la corriente programada.
Sopladuras y porosidad. Electrodos húmedos. Arco largo. Polaridad de la antorcha incorrecta.
Rajas. Corrientes demasiado altas. Materiales sucio.
En TIG se funde el electrodo. Polaridad de la antorcha incorrecta. Gas inadecuado.

I
(I) 1
I
INDICE GENERALE
1.0 DESCRIZIONE E CARATTERISTICHE TECNICHE ........................................I-2
1.1 DESCRIZIONE ....................................................... I-2
2.0 CARATTERISTICHE TECNICHE TARGA DATI ..........................................I-2
2.1 ACCESSORI ........................................................ I-2
2.2 DUTY CYCLE........................................................ I-2
2.3 CURVE VOLT - AMPERE .................................................. I-2
3.0 INSTALLAZIONE ..........................................................I-2
3.1 CONNESSIONE DELLA SALDATRICE ALLA RETE DI ALIMENTAZIONE .......................... I-2
3.2 MOVIMENTAZIONE E TRASPORTO DEL GENERATORE ...................................I-2
3.3 COLLEGAMENTO PREPARAZIONE ATTREZZATURA PER SALDATURA CON ELETTRODO RIVESTITO .......... I-2
3.4 COLLEGAMENTO PREPARAZIONE ATTREZZATURA PER SALDATURA GTAW (TIG). ................... I-2
4.0 FUNZIONI..............................................................I-3
4.1 PANNELLO ANTERIORE .................................................. I-3
5.0 MANUTENZIONE..........................................................I-4
6.0 TIPI DI GUASTO / DIFETTI DI SALDATURA - CAUSE - RIMEDI ...............................I-4
LISTA PEZZI DI RICAMBIO......................................................I-II
SCHEMA ELETTRICO .........................................................IV

FUNZIONI
I
(I) 3
I
7. Regolare i parametri di saldatura (Rampa di salita e rampa di discesa) ai
valori desiderati.
8. Aprire il rubinetto del gas.
9. Collegamento comando a distanza.
Quando si desidera utilizzare il comando a distanza, connettere il connettore
del comando a distanza alla presa sul pannello frontale. In questa condi-
zione è possibile regolare la corrente indipendentemente dall’impostazione
fatta sul generatore.
10. Accendere il generatore.
6.0 FUNZIONI
6.1 PANNELLO ANTERIORE
Figura 1.
1 - CONNETTORE REMOTE (Rif.1- Fig. 1 pag. 3) : tramite questo connettore è
possibile collegare il comando a distanza. Con questo accessorio si può variare
con continuità la corrente di saldatura senza abbandonare la zona di lavoro.
L’avvenuta connessione del comando remoto per alcuni istanti viene segnalata a
display (Rif.4- Fig. 1 pag. 3) dal messaggio”rEn”.
2-INDICAZIONE EROGAZIONE CORRENTE (Verde) (Rif.2 - Fig. 1 pag. 3) : questo
segnalatore si illumina quando è presente la corrente di saldatura.
3-INDICATORE INTERVENTO ALLARMI (Giallo) (Rif.3 - Fig. 1 pag. 3) : l’accen-
sione di questo segnalatore indica il mancato funzionamento del generatore origi-
nato dalla presenza di un allarme. Si riportano di seguito i possibili allarmi
segnalati a display, il loro significato e le operazioni da eseguire per il ripristino
della funzionalità del generatore.
4 - DISPLAY DIGITALE (Rif.4 - Fig. 1 pag. 3) : indica la corrente di saldatura impo-
stata, in particolare:
- A processo di saldatura in esecuzione indica la corrente erogata dal gene-
ratore.
- In fase di modifica dei parametri di saldatura indica l’attuale valore della
grandezza selezionata.
- In condizioni di allarme identifica il tipo di allarme attivo.
5 - INDICATORE TASSO DI HOT START/ARC FORCE (Rif.5 - Fig. 1 pag. 3) :
l’accensione di questo segnalatore indica che il display sta visualizzando il valore
percentuale di HOT START oppure ARC FORCE impostati per il processo di salda-
tura MMA.
6 - INDICATORE TEMPO DI SLOPE UP/DOWN (Rif.6 - Fig. 1 pag. 3) : l’accen-
sione di questo segnalatore indica che il display sta visualizzando il tempo di
salita/discesa (espresso in secondi) delle rampe di corrente associate al processo
di saldatura LIFT TIG.
7 - INDICATORE CORRENTE DI SALDATURA (Rif.7 - Fig. 1 pag. 3) : l’accensione
di questo segnalatore indica che il display sta visualizzando il valore di corrente
(espresso in Ampere) impostato oppure letto ( nel caso di saldatura in esecu-
zione).
8 - INDICATORE SALDATURA AD ELETTRODO RIVESTITO MMA (Rif.8 -
Fig. 1 pag. 3) : in questa modalità si possono saldare elettrodi rivestiti rutili e
basici di comune utilizzo.
9 - INDICATORE SALDATURA TIG CON PARTENZA LIFT (Rif.9 - Fig. 1
pag. 3) : questa modalità di saldatura TIG viene effettuata con la seguente proce-
dura:
INNESCO DELL’ARCO:
si punta l’elettrodo al pezzo da saldare provo-
cando il cortocircuito tra pezzo (2) ed elet-
trodo (1) e poi si alza; in questo modo si ha
l’innesco dell’arco. L’integrità della punta
dell’elettrodo è garantita da una bassa cor-
rente di innesco durante il cortocircuito tra
pezzo ed elettrodo. L’innesco è sempre per-
fetto anche al valore minimo di corrente di
saldatura impostato e permette di lavorare
senza inquinare l’ambiente circostante da
disturbi elettromagnetici molto forti tipica-
mente provocati dalla scarica di alta fre-
quenza.
I benefici si possono riassumere come segue:
a. Partenza senza bisogno di alta frequenza.
b. Partenza senza rovinare la punta dell’elettrodo a qualsiasi corrente impostata,
e pertanto non esiste l’inclusione di tungsteno dentro il pezzo (Fenomeno che
si presenta con la partenza a striscio).
SPEGNIMENTO DELL’ARCO: Per uscire dalla fase di saldatura l’operatore può
utilizzare la tecnica convenzionale dello strappo o, in alternativa, è stata intro-
dotta una nuova tecnica che simula il pulsante torcia. Questa tecnica denomi-
nata “Uscita Fuzzy”, permette di avere una rampa di discesa senza pulsante
torcia. Durante la fase di saldatura è sufficiente che l’operatore si allontani dal
pezzo per iniziare una rampa di discesa. Qualora si volesse interrompere la
rampa (senza attendere il tempo necessario alla sua chiusura) basta che
l’operatore strappi l’arco (come si fa per il classico processo Tig Lift). La
durata della rampa di discesa può essere visualizzata e modificata premendo
il tasto 11.
10 - TASTO SELEZIONE PROCESSO DI SALDATURA : la pressione di questo tasto
(Rif.10 - Fig. 1 pag. 3) permette di selezionare il processo di saldatura (MMA oppure LIFT
TIG).
11 - TASTO SELEZIONE PARAMETRI DI SALDATURA : la pressione di questo
tasto (Rif.11 - Fig. 1 pag. 3) consente la modifica dei parametri di saldatura associati al
processo selezionato.
In modalità MMA, il tasto permette di accedere sequenzialmente alla rappresenta-
zione e all’eventuale modifica a mezzo della manopola (Rif.12 - Fig. 1 pag. 3) del
tasso di HOT START e di ARC FORCE (Rif.5 - Fig. 1 pag. 3) .
Una prima pressione comporta la rappresentazione a display del valore percentuale
HOT START impostato. Agendo sulla manopola di regolazione (Rif.12 - Fig. 1 pag.
3) è possibile modificare il valore fra Ø e il 99%.
Una seconda pressione del tasto, introduce alla visualizzazione/regolazione del tasso
di ARC FORCE.
INDICAZIONE
A DISPLAY
(Significato) CAUSE -RIMEDIO
- - -
(Allarme linea)
C. Tensione di alimentazione insufficiente, inter-
ruttore di linea aperto o mancanza di fase.
R. Ripristinare la corretta alimentazione del
generatore.
C. Guasto allo stadio di alimentazione / controllo.
R. Rivolgersi all’assistenza tecnica.
thA
(Allarme termico)
C. Sovratemperatura del convertitore di potenza
dovuto all’eccessivo ciclo di lavoro.
R. Interrompere la saldatura lasciando acceso il
generatore fino al cessare dell’allarme.
ScA
(Allarme corto circuito)
C. Morsetti di uscita del generatore in corto cir-
cuito.
R. Eliminare il corto circuito.
C. Guasto allo stadio d’uscita.
R. Rivolgersi all’assistenza tecnica.
PiF
(Allarme inverter)
C. Guasto dello stadio inverter.
R. Rivolgersi all’assistenza tecnica.
FXX
(Anomalia hardware)
C. Malfunzionamento allo stadio di controllo del
generatore (“XX” è un numero che identifica il
tipo di guasto).
R. Rivolgersi all’assistenza tecnica.
EEE
(Anomalia software) R. Rivolgersi all’assistenza tecnica
8 9 10 11 12
1 2 3 4 5 6 7

MANUTENZIONE
I
(I) 4
I
Per ritornare alla visualizzazione della corrente, attendere alcuni secondi o premere
nuovamente il tasto (Rif.11 - Fig. 1 pag. 3) .
In modalità LIFT TIG, il tasto permette di accedere sequenzialmente alla rappresen-
tazione e all’eventuale modifica a mezzo della manopola (Rif.12 - Fig. 1 pag. 3) del
tempo di salita e di discesa relativo alla rampa di corrente (Rif.6 - Fig. 1 pag. 3) .
Una prima pressione comporta la rappresentazione a display del tempo associato alla
rampa di salita della corrente. Agendo sulla manopola di regolazione (Rif.12 - Fig. 1
pag. 3) è possibile modificare il valore fra 00 e 9.9 secondi.
Una seconda pressione del tasto, introduce alla visualizzazione/regolazione del tempo
di discesa della rampa di corrente. È possibile escludere la logica che innesca la
rampa quando l’operatore allontana la torcia dal pezzo in saldatura impostando il
tempo di rampa su “of “ indicazione a display “dof”.
Una pressione prolungata del tasto, riporta i parametri di saldatura ai valori
più appropriati per il processo selezionato (Valori di default).
12 - MANOPOLA DI REGOLAZIONE (Rif.12 - Fig. 1 pag. 3) : con questa moanopola si
regola sia la corrente di saldatura che il valore dei parametri associati al processo selezio-
nato.
NB: il generatore è provvisto di un dispositivo (Antisticking) che disabilita la
potenza in caso di cortocircuito in uscita o di incollaggio dell’elettrodo e permette
di staccarlo facilmente dal pezzo. Questo dispositivo entra in funzione quando
viene alimentato il generatore, quindi anche durante il periodo di verifica iniziale,
per cui un qualsiasi inserimento di carico o cortocircuito in questo periodo, viene
visto come un’anomalia che causa la disabilitazione della potenza in uscita (indica-
zione a display “ScA”).
7.0 MANUTENZIONE
ATTENZIONE: Scollegare la spina di alimentazione e quindi attendere
almeno 5 minuti prima di effettuare qualunque intervento di manutenzione. La fre-
quenza di manutenzione deve essere aumentata in condizioni gravose di utilizzo.
Ogni tre (3) mesi eseguire le seguenti operazioni:
a. Sostituire le etichette che non sono leggibili.
b. Pulire e serrare i terminali di saldatura.
c. Sostituire i tubi gas danneggiati.
d. Riparare o sostituire i cavi di saldatura danneggiati.
e. Far sostituire da personale specializzato il cavo di alimentazione qualora
risulti danneggiato.
Ogni sei (6) mesi eseguire le seguenti operazioni:
Pulire dalla polvere l’interno del generatore utilizzando un getto d’aria secca.
Incrementare la frequenza di questa operazione quando si opera in ambienti molto
8.0 TIPI DI GUASTO / DIFETTI DI SALDATURA - CAUSE - RIMEDI
TIPO DI GUASTO - DIFETTI DI SALDATURA CAUSE POSSIBILI CONTROLLI E RIMEDI
Il generatore non salda: lo strumento digitale
non si illumina.
L’interuttore generele è spento.
Cavo di alimentazione interrotto (mancanza
di due o più fasi).
Altro.
Accendere l’interuttore generale.
Verificare e ovviare.
Richiedere un controllo al Centro Assistenza.
Il generatore non salda: il display indica “- - -”. Tensione di alimentazione insufficiente. Mancanza di una fase.
Altro.
Verificare e ovviare.
Verificare e ovviare.
Richiedere un controllo al centro assistenza.
Durante il lavoro di saldatura improvvisa-
mente la corrente in uscita si interrompe, si
spegne il led verde, si accende il led giallo e il
display indica “thA”.
Si è verificata una sovratemperatura ed è
intervenuta la protezione termica
(Vedere i cicli di lavoro).
Lasciare il generatore acceso e attendere che si raf-
freddi (10-15 minuti) fino al ripristino della prote-
zione e relativo spegnimento del led giallo.
Potenza di saldatura ridotta. Cavi di collegamento in uscita non allacciati
correttamente.
Controllare l’integrità dei cavi, che la pinza di massa
sia sufficiente e che sia applicata sul pezzo da sal-
dare pulito da ruggine, vernice o grasso.
Spruzzi eccessivi. Arco di saldatura lungo. Corrente di saldatura elevata.
Arc Force eccessivo.
Polarità torcia non corretta.
Abbassare il valore della corrente impostata.
Abbassare il tasso di Arc Force.
Crateri. Allontanamento rapido dell’elettrodo in staccata.
Inclusioni. Cattiva pulizia o distribuzione delle passate. Movimento difettoso dell’elettrodo.
Penetrazione insufficiente. Velocità di avanzamento elevata. Corrente di saldatura troppo bassa.
Incollature. Arco di saldatura troppo corto.
Corrente troppo bassa. Aumentare il valore della corrente impostata.
Soffiature e porosità. Elettrodi umidi. Arco lungo. Polarità torcia non corretta.
Cricche. Correnti troppo elevate. Materiali sporchi.
In TIG si fonde l’elettrodo. Polarità torcia non corretta. Tipo di gas non adatto.

D
(D) 1
D
INHALTSVERZEICHNIS
1.0 BESCHREIBUNG UND TECHNISCHE DATEN .........................................D-2
1.1 BESCHREIBUNG ......................................................D-2
2.0 TECHNISCHE DATEN TYPENSCHILD .............................................D-2
2.1 SCHWEISSZUBEHÖR ...................................................D-2
2.2 ARBEITSZYKLUS .....................................................D-2
2.3 SPANNUNGS-STROM-KENNLINIEN ............................................D-2
3.0 INSTALLATION..........................................................D-2
3.1 NETZANSCHLUß DES GENERATORS ...........................................D-2
3.2 HANDLING UND TRANSPORTDES GENERATORS .....................................D-2
3.3 VORBEREITUNG ZUM SCHWEISSEN MIT UMHÜLLTEN ELEKTRODEN...........................D-2
3.4 ANSCHLUSS UND VORBEREITUNG DES GERÄTES FÜR GTAW ( TIG ) . .........................D-2
4.0 FUNKTION ............................................................D-3
4.1 FRONT PANEL .......................................................D-3
5.0 WARTUNG ............................................................D-4
6.0 STÖRUNGEN/MÖGLICHE URSACHEN/KONTROLLEN UND ABHILFE ...........................D-4
ERSATZTEILLISTE ......................................................I-II
STROMLAUFPLAN .......................................................IV

FUNKTION
D
(D) 3
D
3.4 ANSCHLUSS UND VORBEREITUNG DER AUSRÜSTUNG FÜR DAS GTAW-
SCHWEISSVERFAHREN (TIG LIFT).
• DAS SCHWEISSGERÄT VOR DEM AUSFÜHREN DER ANSCHLÜSSE AUS-
SCHALTEN.
Das Schweißzubehör vorschriftsgemäß anschließen, um Leistungsverlu-
ste oder gefährliche Gasaustritte zu vermeiden. Die in Kapitel 1.0 aufge-
führten Sicherheitsvorschriften sind strikt zu befolgen.
1. Das TIG LIFT-Schweißverfahren anwählen (Abschn. 9 ).
2. Die gewünschte Elektrode und Gasdüse am Elektrodenhalter montieren
(Überstand und Verschleiß der Elektrodenspitze kontrollieren).
3. Den Stecker des Massekabels an der Plus-Schnellanschlussklemme und
dessen Zange in der Nähe des zu schweißenden Bereichs anschließen.
4. Den Stecker des Brenner-Leistungskabels an der Minus-Schnellanschlus-
sklemme anschließen.
5. Den Gasschlauch am Regler an der Gasflasche anschließen.
6. Den Schweißstrom auf den gewünschten Wert regeln (Abschn. 12).
Die Schweißparameter (Anstiegs- und Abfallrampe) einstellen.
7. Den Gashahn öffnen.
8. Anschluss des Fernstellers.
Den Stecker des Fernstellers bei Bedarf an die Steckbuchse auf der Front-
blende anschließen. Auf diese Weise lässt sich der Strom unabhängig von
der Einstellung am Generator regeln.
9. Den Generator einschalten.
4.0 FUNKTION
4.1 FRONT PANEL
Abbildung 1.
1 - FERNSTELLER (Bez.1 - Abb. 1 Seite 3) : Steckbuchse für den Anschluss des
Fernstellers. Mit dem Fernsteller kann der Schweißstrom stufenlos geändert wer-
den, ohne den Schweißvorgang unterbrechen oder den Arbeitsbereich verlassen
zu müssen. Der Anschluss des Fernstellers wird einige Sekunden lang am Display
(Bez.4 - Abb. 1 Seite 3) durch die Meldung „”rEn” angezeigt.
2 - ANZEIGE DER STROMERZEUGUNG (grün) (Bez.2 - Abb. 1 Seite 3) : Bei anlie-
gendem Schweißstrom leuchtet die Anzeige.
3 - ALARMANZEIGE (gelb) (Bez.3 - Abb. 1 Seite 3) : Das Aufleuchten dieser
Anzeige meldet die Unterbrechung des Generatorbetriebs aufgrund eines aktiven
Alarms. Nachfolgend sind die möglichen Alarmanzeigen am Display, ihre Bedeu-
tung und die Eingriffe zur Wiederherstellung des Generatorbetriebs aufgelistet.
4 - DIGITALANZEIGE (Bez.4 - Abb. 1 Seite 3) : Anzeige des eingestellten
Schweißstroms, und zwar
- während des Schweißvorgangs: Anzeige der Stromerzeugung des Generators.
- während der Änderung der Schweißparameter: Anzeige des aktuellen Werts der
angewählten Größe.
- während eines Alarms: Anzeige der betreffenden Identifikationsnummer.
5 - ANZEIGE ANTEIL HOT START/ARC FORCE (Bez.5 - Abb. 1 Seite 3) : Die
Anzeige leuchtet, wenn am Display der eingestellte Anteil (in Prozent) von HOT
START oder ARC FORCE für das MMA-Schweißverfahren eingeblendet wird.
6 - ZEITANZEIGE SLOPE UP/DOWN (Bez.6 - Abb. 1 Seite 3) : Die Anzeige leuch-
tet, wenn am Display die Zeit (in Sekunden) für die Anstieg-/Abfallrampe des
Schweißstroms beim TIG LIFT-Verfahren eingeblendet wird.
7 - ANZEIGE SCHWEISSSTROM (Bez.7 - Abb. 1 Seite 3) : Die Anzeige leuchtet,
wenn am Display der eingestellte oder während des Schweißens erfasste Strom-
wert (in Ampere) eingeblendet wird.
8 - ANZEIGE MMA-SCHWEISSEN MIT UMHÜLLTER ELEKTRODE (Bez.7
- Abb. 1 Seite 3) : In diesem Betriebsmodus können die allgemein gebräuchlichen
Typen von Rutil- und basischen Elektroden mit Ummantelung geschweißt werden.
9 - ANZEIGE WIG-SCHWEISSEN MIT LIFT-START (Bez.7 - Abb. 1 Seite
3) : Beim WIG-Schweißen wird folgendermaßen verfahren:
ZÜNDEN DES LICHTBOGENS:
Die Elektrodenspitze wird auf das Werkstück aufge-
tupft, um den Kurzschluss zwischen Werkstück (2)
und Elektrode (1) zu verursachen; dann wird sie
davon abgezogen, wobei sich der Lichtbogen bildet.
Die Unversehrtheit der Elektrodenspitze wird auf-
grund des niedrigen Zündstroms während des Kurz-
schlusses zwischen Schweißgut und Elektrode
gewährleistet. Auch bei minimalem Schweißstrom
erfolgt die Zündung immer einwandfrei. Auf diese
Weise wird verhindert, dass die umliegende Umge-
bung bei der Arbeit durch starke elektromagnetische
Störungen belastet wird, die normalerweise bei
Hochfrequenzentladungen entstehen.
Die Vorteile lassen sich folgendermaßen zusammen-
fassen:
a. Start ohne Hochfrequenzspannung.
Start bei jedem eingestellten Stromwert ohne Beschädigung der Elektrodenspitze.
Daher sind Wolfram-Einschlüsse im Werkstück ausgeschlossen (dieses Phäno-
men tritt bei Kontaktzündung auf).
LÖSCHEN DES LICHTBOGENS: Um den Schweißvorgang zu beenden, kann auf
das herkömmliche Anheben der Elektrode bis zum Abreißen des Lichtbogens
zurückgriffen werden. Alternativ hierzu wurde eine neue Technik eingeführt, die
die Brennertaste simuliert. Mit diesem sogenannten „Fuzzy Ausgang” ist eine
Abfallrampe ohne Brennertaste möglich. Während der Schweißphase muss sich
der Bediener lediglich vom Werkstück entfernen, um eine Abfallrampe zu starten.
Falls die Rampe unterbrochen werden soll (ohne bis zu ihrem Abschluss abzuwar-
ten), ist es ausreichend, den Lichtbogen zu unterbrechen (wie beim klassischen
Tig Lift-Verfahren). Die Dauer der Abfallrampe kann anhand Taste 11 angezeigt
und geändert werden.
DISPLAY-
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(Beschreibung) URSACHEN - ABHILFE
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(Alarm Stromnetz)
U. Netzspannung unzureichend, Netzschalter offen oder
Phase fehlt.
A. Korrekte Stromversorgung des Generators wieder-
herstellen.
U. Defekt an Speisung/Kontrolle.
A. Technischen Kundendienst verständigen.
thA
(Alarm Temperatur)
U. Überhitzung des Leistungsumwandlers durch
übermäßigen Arbeitszyklus.
A. Die Schweißarbeit unterbrechen und den Generator
eingeschaltet lassen, bis der Alarm endet.
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ScA
(Alarm Kurzschluss)
U. Ausgangsklemmen des Generators im Kurzschluss.
A. Kurzschluss beseitigen.
U. Defekt am Ausgang.
A. Technischen Kundendienst verständigen.
PiF
(Alarm Inverter)
U. Defekt des Inverters.
A. Technischen Kundendienst verständigen.
FXX
(Störung Hardware)
U. Betriebsstörung der Generatorkontrolle („XX” steht
für die Identifikationsnummer der jeweiligen Stö-
rung).
A. Technischen Kundendienst verständigen.
EEE
(Störung Software) A. Technischen Kundendienst verständigen.
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