Flott M3 ST MV User manual

M3
ST
MV
M4 ST MV
M5 ST MV
Betriebsanleitung
Operating instructions

205287-10
EG Konformitätserklärung
Gemäß der EG- Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, Anhang II A
Hiermit erklären wir, dass die nachstehend bezeichnete Maschine in ihrer Konzeption und Bauart sowie in der von
uns in Verkehr gebrachten Ausführung den grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen der EG-
Richtlinie 2006/42/EG entspricht. Bei einer mit uns nicht abgestimmten Änderung der Maschine verliert diese
Erklärung ihre Gültigkeit.
Hersteller: Arnz FLOTT GmbH
Werkzeugmaschinen
Vieringhausen 131
42857 Remscheid
Beschreibung und Identifizierung der Maschine:
Bauart der Maschine: Säulenbohrmaschine
Maschinentyp: SB M3 ST MV, SB M4 ST MV, SB M5 ST MV
Baujahr:
Maschinennummer:
Angewandte harmonisierte Normen insbesondere:
EG-Richtlinien Angewendete harmonisierte Normen
EG-Maschinenrichtlinie (2006/42/EG) EN 12100 Teil 1 und Teil 2: 2010
EMV-Richtlinie (2014/30/EU) EN 12717:2001 / A1:2009
RoHS-II-Richtlinie 2011/65/EU EN ISO 13849-1: 2015
EN 60204-1: 2006/A1:2009
EN 50370-1: 2005
EN 61000-3-2: 2014
EN 61000-3-3: 2013
Bevollmächtigter für die Technische Dokumentation:
Dipl. Wirtsch. Ing. J.P. Arnz
Vieringhausen 131
42857 Remscheid
Ort / Datum:
Remscheid, den 01.11.2016
Angabe zur Person des bevollmächtigten Unterzeichners:
J.P. Arnz, Geschäftsführender Gesellschafter
Unterschrift:

205287-10
EC Declaration of conformity
according to machine regulations 2006/42/EC, Annex II A
We herewith declare that the concept and manufacturing of the machines mentioned below meets all safety and
health prescriptions of the EC regulations 2006/42/EC. In case of technical modifications without permission this
declaration is void.
Manufacturer: Arnz FLOTT GmbH
Werkzeugmaschinen
Vieringhausen 131
42857 Remscheid
Description and Identification of the machine:
Construction type Table or Column drilling machine
Models: SB M3 ST MV, SB M4 ST MV, SB M5 ST MV
Year of construction:
Serial number:
Applicable harmonized regulations, especially:
EC declaration of conformity Applicable harmonized standards EC-
Machine regulations (2006/42/EC) EN 12100: 2010 part 1 and part 2: 2010
EMV-regulation (2014/30/EU) EN 12717:2001 / A1:2009
Direktive 2011/65/EU EN ISO 13849-1: 2015
EN 60204-1: 2006A1:2009
EN 50370-1: 2005
EN 61000-3-2: 2014
EN 61000-3-3: 2013
Responsible and authorized for this technical documentation:
Dipl. Wirtsch. Ing. J.P. Arnz
Managing Director and Share Holder
Vieringhausen 131
42857 Remscheid
Place / date:
Remscheid, den 01.11.2016
Signature:
Technical documention and other data have to be sourced from Arnz FLOTT GmbH Werkzeugmaschinen.
The original text of this operation manual has been written in German and translated into English.

10.2016 Arnz FLOTT GmbH
Werkzeugmaschinen
Vieringhausen 131
42857 emscheid
Sicherheitshinweise – safety instructions
Lesen Sie die Sicherheitshinweise und die Betriebsanleitung aufmerksam
und vollständig durch!
Read the safety instructions and operating instructions carefully and
thoroughly!
Augenschut tragen!
Keep eyes protected!
Gehörschut tragen!
Keep ears protected!
Geeignete Arbeitskleidung tragen!
Wear suitable working clothes!
Bei laufender Maschine dürfen keine Handschuhe getragen werden!
Do not wear gloves while the machine is running.
Tragen sie bei lang
en Haaren ein Haarnet !
Wear protective hair covering to contain long hair!
Werkstücke sicher spannen!
Secure workpieces firmly!
Vor umlaufenden Teilen schüt en!
Take care of rotating parts!
Bei Wartungs
-
und Instandhaltungsarbeiten grundsät l
ich den Net stecker
iehen!
In case of maintenance and service work disconnect from mains!

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D
Sehr geehrter Kunde!
Vielen Dank, dass Sie sich für dieses FLOTT Qualitätsprodukt entschieden haben!
Mit dem Kauf dieser Maschine erwarben Sie gleichzeitig ein Produkt welches durch seine Arbeitsleistung,
Konstruktion, Anwenderfreundlichkeit und Produktqualität eine fast einmalige Position im Maschinenmarkt
einnimmt. Gerade die herausragende FLOTT Qualität gibt Ihnen die Sicherheit diese Maschine über einen langen
Zeitraum störungsfrei und hoch effizient nutzen zu können. Die Maschine ist hierdurch preiswert und liefert Ihnen
stets einen nachweisbaren Mehrwert zum Wohl Ihres Unternehmens und Ihrer Kunden!
FLOTT - High Quality. Aus Tradition...
Im Jahr 1854 wurde in Remscheid ein kleines Familienunternehmen gegründet, welches Bohrwinden und
Brustbohrmaschinen von höchster Qualität entwickelte und für den deutschen Markt fertigte.
Mit diesen Produkten schrieb die Firma Arnz FLOTT Werkzeugmaschinen Industriegeschichte und wird daher in
Branchenkreisen vielfach anerkennend als „Pionier“ der Bohrtechnik zitiert.
Heute ist das Unternehmen aufgrund seiner überragenden Erfahrung und Produktqualität längst leistungsstark
international aufgestellt.
Immer nah bei seinen Kunden – „High Quality – made in Germany“.
Denn mit seinen Partnern in Europa ist FLOTT nicht nur einer der traditionsreichsten, sondern auch führenden
Hersteller modernster, hochqualitativer Bohr-, Säge- und Schleifmaschinen Europas.
Tradition verpflichtet - Zu Innovation.
Stillstand wäre alles andere als FLOTT. Als zukunfts – und anwenderorientiertes Unternehmen investiert FLOTT
kontinuierlich nahezu 5 % des Jahresumsatzes für eigene Forschungs- und Entwicklungsprojekte.
Permanente Optimierungen und allem voran intelligente, branchengerechte Neuerungen in der Bohr-, Säge- und
Schleiftechnologie sprechen – belegt durch zahlreiche
Patente, Schutzrechte, Kunden- und Designpreise – mehr als deutlich für die Innovationskraft und den legendären
Pioniergeist des Unternehmens.
Für die Kunden bedeutet dies, sich darauf verlassen zu können, durch den Erwerb einer FLOTT-Maschine ein
entwicklungstechnisch perfekt ausgereiftes Produkt der Bohr-, Säge und Schleiftechnik erhalten zu haben. Denn
das Produkt spiegelt stets den letzten Stand der Fertigungstechnik unter Berücksichtigung der Ergonomie der
Anwender wieder.
Mit einer überzeugenden Garantie und Zusatzleistungen im Lieferumfang: traditionell höchste Qualität und Service.
Seit 1854…
Service entscheidet - Über Kundenzufriedenheit…
Mit festen, modern ausgestatteten Schulungsstätten für Kurse in Theorie und Praxis im Rahmen der FLOTT
Bohrakademie, sowie mobilen Schulungs- und Vorführeinheiten in den FLOTT Standorten Remscheid und den
FLOTT Handelsvertretungen kommt FLOTT allen Kundenanforderungen und -interessen hocheffizient entgegen.
Service bedeutet aber auch, dass im Bedarfsfall eine Reparatur schnellst möglich durchgeführt wird, um
Maschinenausfallzeiten auf ein Minimum zu reduzieren. FLOTT bietet mit seinen überall in Deutschland und
Europa verteilten Servicepartnern wenn benötigt einen 24 Stunden Reparatur- und Ersatzteilservice an.
Dieses sind nur einige Punkte unseres FLOTTen Servicekonzeptes. Bitte informieren Sie sich auf unter
www.flott.de, oder nehmen Sie den Beratungsservice unserer hoch qualifizierten Fachhändler in Anspruch.

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4.0 Transport
Achtung! Lieferung unbedingt auf Vollständigkeit und Schäden überprüfen!
Transportschäden sind umgehend dem Frachtführer (Spedition, Post, Bahn etc.) zu melden. (siehe gelbes
Merkblatt)
5.0 Aufstellen der Maschine
Die Bohrmaschine wird auf einem festen Untergrund aufgestellt und mit einer Wasserwaage ausgerichtet. Wird die
Maschine mit dem Untergrund verschraubt, ist unbedingt darauf zu achten, daß die Grundplatte nicht verspannt
wird. Zu empfehlen ist dabei die Verwendung von schwingungsdämpfenden Elementen.
6.0 Installation
Die Maschine ist betriebsbereit installiert. Der Netzanschluß erfolgt nach Schaltplan. Bitte überprüfen Sie, ob
Stromart, Stromspannung und Absicherung mit den vorgeschriebenen Werten übereinstimmen. Ein
Schutzleiteranschluß muß vorhanden sein. Netzabsicherung 16 A.
Achtung! Unbedingt auf richtige Drehrichtung (rechtsdrehend) der Bohrspindel achten. Bei Prüfung des
Rechtsdrehfeldes Vorschub ausschalten ⇒Gefahr der Bauteilzerstörung!
7.0 Inbetriebnahme
Die mit Rostschutz bestrichenen Teile sind sorgfältig zu reinigen. Die Säule ist anschließend einzuölen, der Tisch
mehrmals zu verstellen.
8.0 Betätigungs- und Anzeigeelemente siehe Abb. 2
1. Hauptschalter
2. Pol-/Wendeschalter
3. Not-Aus-Schlagtaster
4. Kühlmittel Ein/Aus
5. Beleuchtung Ein/Aus
6. Vorschubtaster
9.0 Bedienung
Alle Maschinen werden am Hauptschalter ein- bzw. ausgeschaltet. Hierzu muß der Not-Aus Schlagtaster entriegelt
sein. Der elektrisch verriegelte Bohrschutz muß hierbei geschlossen (Schutzposition) sein. Falls vorhanden kann
nun mittels Pol-/Wendeschalter die Drehzahlstufe gewählt und von Drehzahlstufe 1 (rechts-drehend) in
Drehzahlstufe 1 (linksdrehend) z.B. zum Gewindeschneiden gewechselt werden.
Der Wahlschalter Bohren/Gewinden (Option) bestimmt die Art der Bearbeitung.
10.0 Drehzahlanzeige
10.1 Bei Maschinen ohne digitale Drehzahlanzeige kann die Drehzahl auf der Skala des Verstellhebels abgelesen
werden; Stufenantriebe sind auf Drehzahlstufe 1 voreingestellt.
10.2 Bei Maschinen mit digitaler Drehzahlanzeige ist die Drehzahl an der Front der Bohrmaschine digital
abzulesen (Genauigkeit 10 U/min).
11.0 Drehzahlwechsel
11.1 Bei Maschinen mit Stufenscheibenantrieb öffnen Sie die Fronthaube (Schrauben B) und demontieren
Zeiger, Klemmhebel, Verstellhebel und die linke Schutzhaube (Schrauben A). Entspannen Sie den Riemen durch
Lösen des Motorhalters und legen ihn auf die gewünschte Drehzahlstufe um. Montage in umgekehrter
Reihenfolge.
11.2 Bei Maschinen mit mechanisch stufenlosem Antrieb schwenken Sie zur Verstellung der Drehzahl den
Verstellhebel bei laufender Maschine.
11.3 Bei Maschinen mit elektronisch stufenlosem Antrieb wird die Drehzahl durch Betätigen des Potentiometers
verstellt.
12.0 Bohrtiefenanzeige
12.1 Bei Maschinen ohne digitale Bohrtiefenanzeige kann die Bohrtiefe an der Skala abgelesen werden.
12.2 Bei Maschinen mit digitaler Bohrtiefenanzeige kann die jeweils eingestellte Bohrtiefe digital abgelesen
werden.

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D
13.0 Einstellen der Bohrtiefe
Einstellen der Bohrtiefe ohne digitaler Bohrtiefenanzeige Pinole auf Bohrtiefe fahren, Bohrtiefenanschlag (4)
klemmen, und auf „0“ rückwärts Bohren. Der Bohrtiefenanschlag (4) kann hierbei als Festanschlag dienen. Dazu
wird die Pinole auf Bohrtiefe gefahren und der Bohrtiefenanschlag (4) geklemmt. Danach kann die Bohrtiefe durch
die Rändelmutter (2) um ±3 mm feineingestellt werden. Dabei entspricht eine Umdrehung der Mutter 1,75 mm
Bohrtiefe. Die Bohrtiefe läßt sich am sichersten nach erfolgter Probebohrung einstellen und korrigieren.
Achtung! Beim Bohren mit Vorschub (MV) muß der Bohrtiefenanschlag (4) (Abb.5) geklemmt werden, da sonst der
Endschalter die Kupplung automatisch öffnet.
14.0 Pinolenvorschub
14.1 Der manuelle Vorschub wird über die Bohrhebel erzeugt.
14.2 Der Pinolenvorschub mit automatischem Vorschub (MV). Der Vorschub kann mit dem Vorschubwähler (3)
voreingestellt werden (ca. 0,1–0,16–0,25 mm/Umdrehung). Das Umschalten des Vorschubwählers (3) läßt sich am
leichtesten im Spindel – Leerlauf bewerkstelligen. (Abb.7) Der Vorschub wird mit dem Taster (6) (Abb. 2) oder
einem der drei Drucktaster im Bohrkreuz (Option) eingeschaltet. Das Ausschalten des automatischen Vorschubes
erfolgt selbsttätig ca. 5 mm über dem Festanschlagpunkt (muß beim Einstellen der Bohrtiefe berücksichtigt
werden); dies ist aus Sicherheitsgründen notwendig, damit die Pinole nicht beschädigt werden kann. Muß der
Vorschub von Hand unterbrochen werden, so genügt ein nochmaliges Betätigen des Tasters. In allen Fällen wird
nach dem Abschalten des Vorschubes die Pinole durch die Rückzugfeder in ihre Ausgangsstellung
zurückgezogen.
Achtung! Bohrhebel drehen sich dabei. ⇒Gefährdung durch Erfassen/ Quetschen.
Beim Arbeiten mit dem mechanisch Vorschub MV nicht zwischen Bohrtiefenanschlag (4) und Festanschlag
fassen. Quetschgefahr.
Bei Inbetriebnahme der Maschine auf rechtsdrehende Spindel achten, bei Linkslauf darf der Vorschub nicht
zugeschaltet werden. Gefahr der Bauteilzerstörung.
15.0 Höhenverstellung
15.1 Bei Maschinen ohne Zahnstangenverstellung Tischklemmung lösen, positionieren und wieder klemmen.
Achtung! Quetschgefahr; Tisch gegen Herabfallen sichern
15.2 Bei Maschinen mit Zahnstangenverstellung zum Verstellen des Tisches bzw. Kopfes die Tisch- bzw. Kopf-
klemmung lösen und mittels Handkurbel verstellen.
15.3 Achtung! Quetschgefahr; bei motorischer Verstellung des Tisches, Klemmung lösen. Nach Positionierung
Tisch wieder klemmen!
16.0 Regulierung der Rückzugfederspannung
Achtung! Netzstecker ziehen
16.1 Kunststoffabdeckung (1) entfernen, Zylinderschraube (8) lösen und Spannung der Spiralfeder (3) mittels
Spannstück (2) korrigieren, Zylinderschraube (8) nach dem Korrigieren wieder festziehen. (Abb. 6)
Zum Austauschen der Spiralfeder (3) muß bei den Maschinen M5 ST das linke Seitenteil demontiert werden.
17.0 Regulierung der Verstellwellenbremse
Achtung! Netzstecker ziehen.
Gewindestift (5) im Uhrzeigersinn nachjustieren um die Bremswirkung zu erhöhen. (Abb. 4)
18.0 Kopfhöhenverstellung
Achtung! Quetschgefahr; bei Verstellung des Kopfes, Klemmung lösen. Nach Positionierung Säule wieder
klemmen!
19.0 Werkzeugwechsel
Zum Wechseln der Bohrer und anderen Spannwerkzeugen muss ein Austreiber nach DIN 317 der
entsprechenden Größe verwendet werden. Der Austreiber muss durch das seitliche Langloch der Spindel gesteckt
werden, dann erfolgt das Lösen des Bohrwerkzeugs durch leichtes seitliches Schlagen (mit einem Hammer) auf
den Austreiber.
Achtung! Es darf nicht die Spindel nach oben gefahren werden, wenn der Austreiber in der Spindel steckt!
Das Bohrwerkzeug sollte zum Schutz mit der Hand aus der Spindel genommen werden. Lassen Sie die
Werkzeuge nicht auf den Bohrtisch oder Schraubstock fallen, da sie dadurch beschädigt werden.
20.0 Pflegehinweis
Zur Reinigung eignet sich jedes Standard – Reinigungsmittel für Kunststoff

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GB
Dear customer!
Thank you for choosing this FLOTT high quality machine!
By buying this machine you purchased a product that achieves through his work performance, design, user
friendliness and high product quality an almost unique position in today’s machinery market.
Especially the outstanding FLOTT product quality gives you the security that this machine can be used highly
efficient and without any problems over a long period of time. By this the machine is inexpensive and provides you
always with a demonstrable added value for the benefit of your company and your customers!
FLOTT - High Quality. A Tradition since 1854 ...
In 1854, a small family business was founded in Remscheid, Germany which developed and manufactured breast
drills and drilling equipment of the highest quality for the German market. With these simple machines and the over
the years invented drill presses, the company Arnz FLOTT wrote history in machine tool industry segment and is
therefore recognized in industry circles and often cited as the "pioneer" of drilling technology.
Today the company is due to its outstanding experience in engineering and product quality already well established
in the international machine markets.
Always close to our customers - "High Quality - made in Germany ".
With our global partners FLOTT is not only the oldest, but also one of the leading manufacturers of advanced, high-
quality drilling-, sawing- and grinding machines in Europe.
Tradition commits – to innovation….
Standstill would be anything but FLOTT. As a future - and user-oriented company FLOTT continues to invest
constantly nearly 5% of the annual sales for research and product development. Continuous improvements of our
products and above all, intelligent solutions, industry-specific innovations in drilling-, sawing- and grinding
technology - evidenced by numerous patents, copyrights, customer- and design awards – speak more than clear
for the innovative and legendary pioneering spirit of FLOTT. This means, by purchasing a FLOTT machine our
customers can always rely on getting a perfectly developed, state-of-the-art and technically sophisticated as well as
user ergonomics orientated high quality machine. With a better warranty and additional benefits included:
Traditionally the highest quality and service…Since 1854!
Service decides - on customer satisfaction ...
With stationary, modern training facilities for courses in theory and practice of the FLOTT drilling academy located
at the FLOTT headquarter in Remscheid and at several FLOTT trade missions FLOTT wants to meet the
customer’s expectations and needs highly efficient.
Service also means that as soon as necessary, a repair will be carried out in order to reduce the machine’s
downtime to a minimum. FLOTT offers a nationwide service. If needed, we will capacitate your machine within 24
hours. Accordingly, a 24-hour spare parts shipment is possible.
These are just a few points of the FLOTT service concept. For additional information, please visit our website
www.flott.de, or contact your local FLOTT dealer.

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GB
4.0 Transport
ATTENTION! Always check delivery for completeness and damage!
The carrier (forwarder or railway) is to be informed immediately in case of transport damages.
(s. yellow leaflet)
5.0 Setting up the machine
The drill should be set up on a solid base and aligned using a spirit level. If the machine is to be bolted to the base,
ensure that the base plate does not warp in the process. Use of vibration damping elements is recommended.
6.0 Installation
The machine has been installed ready for use. Please check whether type of current, current voltage and fusing
agree with the prescribed values. There must be a protective ground terminal. Mains fusing 16 A.
Attention! Take notice of the right rotation (right-hand) of spindle.
7.0 Commissioning
The parts with rust-inhibiting coating should be cleaned carefully. The column should then be lubricated. The table
should be moved several times since condensation may have formed in the table guide.
8.0 Operating and indication elements see figure 2
1. main switch
2. polarity/reverse switch
3. emergency push button
4. coolant on/off
5. lighting on/off
6. feed switch
9.0 Operating
For starting/stopping the machine switch on/off the main switch. Hereto first unlock the emergency push button
(optional). The electrical drill guard must be closed (safe position).
If present use the polarity/reverse switch to select the right speed level, now you can change from spindle speed
step 1 (right-hand) into spindle speed step 1 (left-hand) e.g. for tapping.
The switch drilling/tapping (option) selects the direction of the spindle, with the switch drilling/tapping (option)
choose the working process.
10.0 Speed indication
10.1 On machines without a digital speed indication the set speed will be shown on a scale at the shifting lever.
Machines with variable speed drive are preadjusted to speed level 1.
10.2 On machines with a digital speed indication the set speed will be shown exactly on the display
(accuracy 10 rpm).
11.0 Speed change
11.1 On machines with a variable - speed drive open the hood (screw B), unmount indicator, clamping lever, shift
lever and left-hand hood (screw A). Untension the belt by unclamping the motor holder and switch belt to the
corresponding belt disc. Assembly in reverse order. (s. diagram 3)
11.2 On machines with a mechanical infinitely variable - speed drive change the speed by swivelling the shifting
lever when the machine is running.
11.3 On machines with a electronical infinitely variable - speed drive change the speed by turning the
potentiometer.
12.0 Drilling depth indication
12.1 On machines without a digital drilling depth indication the drilling depth is shown on a scale.
12.2 On machines with a digital drilling depth indication the set drilling depth is shown digitally.

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GB
13.0 Adjusting the drilling depth
Adjusting drilling depth without digital depth indicator move pinion to drilling depth, clamp limitor (4) and drill
backwards to zero. The limitor (4) can be used as fixed backstop. Move the pinion to drilling depth and clamp
limitor (4). Now the drilling depth can be adjusted ± 3 mm using by using nut (2). One turn of this nut corresponds
to 1,75 mm. The drilling depth should be checked and corrected after having made one test hole.
Caution! When drilling with automatic feed (MV) the limitor (4) (s.diagram 5) must be clamped, otherwise the end
switch of the clutch opens automatically.
14.0 Pinion feed
14.1. The pinion feed is made with the lever.
14.2. Pinion feed with automatic feed (MV)
The feed can be pre-adjusted using feed selector (3) (approx. 0,1-0,16-0,25 mm/rpm).
Feed preselection is easy when spindle is idle. The feed is turned on either with switch (6) (s. diagram 2) or with
one of the three knobs on the three-arm-lever (optional). Turning off is made automatically approx. 5mm over the
adjusted depth (must be considered when adjusting the boring depth) this is necessary for reasons of security to
avoid damages to the pinion. If feed must be stopped manually, simply push switch again. In all cases the pinion is
moved back to the starting point.
Caution! Three-arm-lever is turning. => Danger of squeezing.
When working with automatic feed MV do not touch limitor (4) or fixed backstop, danger of squeezing.
When turning on the machine make sure that spindle is rotating right hand. Left hand rotation will cause
damage to the machine.
15.0 Adjustment of table
15.1 On machines without a rack untension the clamping lever, position the drilling table and tension the clamping
lever. Attention! Secure the table against falling.
15.2 On machines with a rack untension the clamping lever, adjust the table height by means of the hand crank
and tension the clamping lever.
15.3 Attention! Squeezing danger; before adjusting the drilling table, untighten the clamping lever. After
positioning retighten again.
16.0 Adjustment of the return spring tension
Attention! Disconnect the machine from the electrical supply.
Remove plastic-cover (1). Loosen screw (8) and tension or untension the spiral spring (3) by rotating the tension
plate (2). Tighten screw (8). (s. diagram 6)
Remove left side of the hood on M5 machines for change of spiral spring (3).
17.0 Adjustment of the speed adjustment lever brake
Attention! Disconnect the machine from the electrical supply. Adjust screw (5).Clock – wise in order to tighten
the brake. (s. diagram 4)
18.0 Height adjustment of drilling head
Attention! Squeezing danger; before adjusting the drilling head, untighten the clamping lever. After positioning
retighten again.
19.0 Tool change
For the change of drills or other clamping tools a tool drift/ejector as per DIN 317 is needed. This drift is put in the
spindle slot. Release the tool with soft hammer strokes.
Attention: Do not push the spindle to its top position while the drift is inserted in the spindle slot!
For reasons of tool protection remove it by hand, otherwise the impact on the vice or table might cause a damage.
20.0 Care reference
For cleaning each standard cleaning agent for plastic is suitable.

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Ersatzteilliste / List of spare parts
Ausgenommen sind Teile, die aufgrund technischer Innovationen nicht mehr hergestellt werden.
Except parts being no longer in production due no technical progress.
Bestellnr. / order no.
Abb.
figure Pos. item Bezeichnung designation M3 ST MV M4 ST MV M5 ST MV
1 1 Fronthaube * 205938 205938 205938
1 2 Seitenteil links * 205647 205647 205647
1 3 Seitenteil rechts * 205646 205646 205646
1 4 Bohrschutz * 290852 290852 290852
1 4 Anbauteile für elektrischen Bohrschutz *
(ohne Abbildung) 290860 290860 290860
1 5 Arm 205103 205103 320201
1 6 Spannhebel M12
Sechskantstift DIN939-M12x60 009176 --- 009176 --- 009176 009621
1 7 Säule SB 205116 205116 240103
1 7 Säule TB 205123 205123 ---
1 8 Zahnstange SB 205109 205109 205109
1 8 Zahnstange TB 200215 200215 ---
1 9 Ständersäule 205106 205106 280102
1 10 Ständerplatte 205105 205105 280101
1 11 Tischfuß 205122 205122 ---
2 1 Hauptschalter * 208012 208012 208012
2 2 Polumschalter mit Wendung * 208036 208036 208036
2 3 Not-Aus-Schlagtaster * 208022 208022 208022
2 4 Schalter Kühlmittel (Option) * 009461 009461 009461
2 5 Schalter Beleuchtung (Option) * 009461 009461 009461
2 6 Vorschubtaster * 008664 008664 008664
3 1 Spindel * 205350 205350 205481
3 2 Pinole * 205346 205346 205357
3 3 Rillenkugellager *
DIN 625-30x62x16-6206-2Z 006793 006793 ---
3 3 Rillenkugellager *
DIN 625-40x68x15-6008-2Z --- --- 007690
3 4 Rillenkugellager axial *
DIN 711-40x60x13 --- --- 009893
3 5 Rillenkugellager *
DIN 625-25x47x12-6005-2Z 006842 006842 006842
3 6 Nutmutter M24x1,5 009798 009798 009798
3 7 O-Ring DIN 37771- 63x8 * --- --- 009878
3 8 Tellerfeder --- ---. 007166
3 9 Wellendichtung G40x50x4A * --- --- 009894
3 10 Paßscheibe DIN 988-40x50x1,5 --- --- 009892
3 11 Flanschlager 201401 201401 201401
3 12 Rillenkugellager Laufhülse *
DIN 625-35x62x14-6007-2Z 006953 006953 006953
3 12.1 Rillenkugellager Vorgelege *
DIN 625-30x62x16-6007-ZZ 006793 006793 006793
3 13 Spindelriemenscheibe 205462 205367 205369
3 14 Laufhülse * 205486 205486 205486
3 15 Keilrippenriemen *
DIN 7867-8PJx711 mm 009856 --- ---
3 15 Zahnriemen HTD *
700 5M-25 A --- 009855 009855
3 16 Vorgelegeriemenscheibe 205461 205455 205455
3 17 Verstellscheibe * 009697 009864 009864
3 18 Vorgelegewelle * 205463 205463 205463
3 19 Breitkeilriemen KR 27x6x895 Li * 009872 009872 009872

205287 D/GB 11
Bestellnr. / order no.
Abb.
figure Pos. item Bezeichnung designation M3 ST MV M4 ST MV M5 ST MV
3 20 Motorhalter 205586 205586 205586
3 21 Verstellscheibe * 009699 009708 009708
3 22 Motor 205594 205598 320503
3 23 Scharnier * 100360 100360 100360
4 1 Niederhalter 200634 200634 200634
4 2 Traverse 202621 202621 202621
4 3 Zahnstange * 205634 205634 205634
4 4 Verstellwelle * 205635 205635 205635
4 5 Gewindestift DIN 915-M6x25 009515 009515 009515
4 6 Verstellhebel 201639 201639 201639
4 7 Zylindergriff 009206 009206 009206
4 8 Spannscheibe * 201626 201626 201626
4 9 Stellring * 201627 201627 201627
4 10 Kugelscheibe DIN6319-D25 009907 009907 009907
4 11 Kegelpfanne DIN 6319-D23,2 009908 009908 009908
4 12 Buchse 007520 007520 007520
4 13 Sechskantmutter DIN934-M8 003658 003658 003658
4 14 Sechskantschraube
DIN933-M8x90 007973 007973 007973
4 15 Zylinderschraube
DIN912-M8x85 009758 009758 009758
4 16 Sechskantmutter DIN985-M8 006401 006401 006401
5 1 Traverse 205853 205853 205853
5 2 Rändelmutter * 205854 205854 205854
5 3 Führungsstange * 205855 205855 205855
5 4 Zeiger * 205858 205858 205858
5 5 Spannhebel M8
Gewindestift DIN915-M8x50 009099 009862 009099 009862 009099 009862
5 6 Skala * 205851 205851 205851
5 7 Anschlag * 205856 205856 205856
6 1 Schnecke kompl. (inkl.Stellring, Buchse,
Spannhülse) * 205117 205117 205117
6 2 Schraubenrad * 169242 169242 161127
6 3 Schraubenrad * --- --- 161126
6 4 Laufbolzen * 169243 169243 320202
6 5 Handkurbel 009657 009657 009657
6 6 Schmiernippel * 007534 007534 007534
7 1 Schneckenwelle komplett * 205825 205825 205825
7 2 Zahnrad * 205828 205828 205828
7 3 Schaltstück * 205834 205834 205834
7 4 Drucktaster (Option) * 285778 285778 285778
7 5 Schaltwelle komplett * 205830 205830 205830
7 6 Schneckenwelle komplett * 205835 205835 205835
7 7 Deckel 205823 205823 205823
7 8 Gehäuse 205822 205822 205822
7 9 Lamellenstopfen 009731 009731 009731
7 10 Spannflansch 205664 205664 205664
7 11 Spiralfeder * 280384 280384 280384
7 12 Ritzelwelle komplett * 205840 205840 205840
7 13 Distanzhülse 205843 205843 205843
7 14 Bohrhebel 280390 280390 280390
7 15 Zylindergriff 009206 009206 009206
7 16 Kreuzstück 205844 205844 205844
7 17 Zylinderschraube - DIN 912-M8x45 006554 006554 006554
* Verschleißteile/consumable parts

205287 D/GB 12
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
12
3
4
5
6
7
8
9
10
1
2
3
4
56
7
89
Abb./fig. 1

205287 D/GB 13
Abb./fig. 2
1
2
3
6
4
5

205287 D/GB 14
Abb./fig. 3
1
1
2
2
3
3
4
23 A
A
A
AAAAA
B
12 12
6
6
7
8
9
10
13 14 15 16 17 18 19 20 21
22
5
5
11
11

205287 D/GB 15
Abb./fig. 5
Abb./fig. 6
6
7
4
5
10
2
1
3
8
12
12
13
13
14
15
16
11 9
Abb./fig. 4
6
4
5
2
1
3
4
5
67
21
3

205287 D/GB 16
Abb./fig. 7
0,10 0,25 0,16
mm/U
9
10
11
12
13
14
15
16
17
6
7
8
5
4
2
13

M3-M5 ST MV
205287 D/GB 17

0,10 0,25 0,16
mm/U
Schmierplan / lubricating instruction
Betriebsstunden
service hours
40
200
1 Säule/column
2 Pinole/pinion shaft
3 Laufhülse/running bush
4 Vorschub/feed
5 Tischverstellung/adjustment of table
CL68
DIN 51502 CL68 GRAFLOSCON
A-G 1Ultra
K2K-20
4
3
21 5
K2K-20
205287 D/GB 18