FRONIUS MTG 2500 S User manual
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
42,0410,2128 006-17092018
MTG 2500 S
MTG 2100 S
Bedienungsanleitung
Ersatzteilliste
MIG/MAG Hand-Schweißbrenner
Operating Instructions
Spare parts list
MIG/MAG manual welding torch
Manual de instrucciones
Lista de repuestos
Antorcha manual MIG/MAG
Instructions de service
Liste des pièces de rechange
Torche de soudage MIG/MAG ma-
nuelle
Istruzioni per l'uso
Lista parti di ricambio
Torcia per saldatura manuale MIG/
MAG
Manual de instruções
Listas de peças de reposição
Tocha de solda manual para solda-
gem MIG/MAG
DEENESFRITPT-BR
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DE
Sehr geehrter Leser
Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die viel-
fältigen Möglichkeiten Ihres Fronius Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile
bestmöglich nutzen.
Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit
am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt dessen
langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen für her-
vorragende Ergebnisse.
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5
DE
Inhaltsverzeichnis
Sicherheit ................................................................................................................................................... 7
Sicherheit.............................................................................................................................................. 7
Allgemeines ............................................................................................................................................... 8
Allgemein .............................................................................................................................................. 8
Funktionen der Brennertaste ..................................................................................................................... 9
Funktion der einstufigen Brennertaste.................................................................................................. 9
Installation und Inbetriebnahme................................................................................................................. 10
Verschleißteile am Brennerkörper montieren ....................................................................................... 10
Draht-Führungsseele im Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren .................................................. 10
Schweißbrenner an Drahtvorschub anschließen.................................................................................. 12
Schweißbrenner an Stromquelle und Kühlgerät anschließen............................................................... 12
Hinweis zur Draht-Führungsseele bei gasgekühlten Schweißbrennern ............................................... 13
Pflege, Wartung und Entsorgung............................................................................................................... 14
Allgemeines .......................................................................................................................................... 14
Erkennen von defekten Verschleißteilen .............................................................................................. 14
Wartung bei jeder Inbetriebnahme........................................................................................................ 15
Wartung bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule........................................................................... 15
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .............................................................................................................. 16
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung......................................................................................................... 16
Technische Daten ...................................................................................................................................... 21
Allgemeines .......................................................................................................................................... 21
Schweißbrenner MTG 2500 S ............................................................................................................. 21
Schweißbrenner MTG 2100 S ............................................................................................................. 21
Appendix 123
Spare parts list: MTG 2100/2500 S............................................................................................................ 124
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DE
Sicherheit
Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können
schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Alle in dieser Bedie-
nungsanleitung angeführten Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal
durchgeführt werden. Alle in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Funkti-
onen dürfen nur von geschultem Fachpersonal angewendet werden. Alle be-
schriebenen Arbeiten erst durchführen und alle beschriebenen Funktionen erst
anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wur-
den:
- diese Bedienungsanleitung
- das beiligende Dokument „Sicherheitsvorschriften“
- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
Sicherheitsvorschriften.
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Zusätzlich besteht Verlet-
zungsgefahr durch austretende Drahtelektrode. Vor Beginn aller in dieser Bedie-
nungsanleitung beschriebenen Arbeiten:
- den Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten
- Stromquelle vom Netz trennen
- sicherstellen, dass die Stromquelle bis zum Abschluss aller Arbeiten vom
Netz getrennt bleibt.
VORSICHT! Verbrennungsgefahr durch infolge des Betriebes heiße Schweiß-
brenner-Komponenten und heißes Kühlmittel. Vor Beginn aller in dieser Bedie-
nungsanleitung beschriebenen Arbeiten sämtliche Schweißbrenner-
Komponenten und das Kühlmittel auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abküh-
len lassen.
VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch unzureichende Ver-
bindungen. Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest
angeschlossen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert
sein.
HINWEIS! Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb neh-
men. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht, sämtliche Ge-
währleistungsansprüche erlöschen.
HINWEIS! Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner im-
mer mit dem darauf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese
vom Kühlgerät oder vom Drahtvorschub getrennt werden.
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Allgemeines
Allgemein Die MIG/MAG-Schweißbrenner sind besonders robust und verlässlich. Die ergonomisch
geformte Griffschale, ein Kugelgelenk und eine optimale Gewichtsverteilung ermöglichen
ein ermüdungsfreies Arbeiten. Die Schweißbrenner stehen in unterschiedlichen Leistungs-
klassen und Größen in gas- und wassergekühlter Ausführung zur Verfügung. Dadurch wird
eine gute Zugänglichkeit zu den Schweißnähten erreicht. Die Schweißbrenner lassen sich
an die unterschiedlichsten Aufgabenstellungen anpassen und bewähren sich bestens in
der manuellen Serien- und Einzelfertigung, sowie im Werkstättenbereich.
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DE
Funktionen der Brennertaste
Funktion der ein-
stufigen Brenner-
taste
Funktion der Brennertaste in Schaltposition
(Brennertaste ganz durchgedrückt):
- Schweißstart.
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Installation und Inbetriebnahme
Verschleißteile
am Brennerkör-
per montieren
1 2
3
** Gasdüse bis auf Anschlag festzie-
hen
Draht-Führungs-
seele im Schweiß-
brenner-
Schlauchpaket
montieren
1 2
12
3
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DE
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5
* Stahl Draht-Führungsseele
** Kunststoff Draht-Führungsseele
1 2
*** den Verschluss bis auf Anschlag auf die Draht-Führungsseele aufschrauben. Die
Draht-Führungsseele muss durch die Bohrung im Verschluss zu sehen sein.
3 4
5
***
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Schweißbrenner
an Drahtvorschub
anschließen
1
* nur wenn die optional erhältlichen
Kühlmittel-Anschlüsse im Drahtvor-
schub eingebaut sind und bei was-
sergekühltem Schweißbrenner.
Die Kühlmittel-Schläuche immer
entsprechend ihrer farblichen Mar-
kierung anschließen.
Schweißbrenner
an Stromquelle
und Kühlgerät an-
schließen
1 2
* nur wenn die optional erhältlichen Kühlmittel-Anschlüsse im Kühlgerät eingebaut
sind und bei wassergekühltem Schweißbrenner.
Die Kühlmittel-Schläuche immer entsprechend ihrer farblichen Markierung an-
schließen.
1
1
1
*
1
3
2
4
5
2
3
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DE
Hinweis zur
Draht-Führungs-
seele bei gasge-
kühlten
Schweißbrennern
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HINWEIS! Wird bei gasgekühlten Schweißbrennern anstatt einer Draht-Füh-
rungsseele aus Stahl eine Draht-Führungsseele aus Kunststoff mit einem Draht-
Führungseinsatz aus Bronze verwendet, die in den technischen Daten angege-
benen Leistungsdaten um 30 % reduzieren.
Um gasgekühlte Schweißbrenner mit der maximalen Leistung betreiben zu kön-
nen, den Draht-Führungseinsatz 40 mm (1.575 in.) durch den Draht-Führungs-
einsatz 300 mm (11.81 in.) wie nachfolgend abgebildet ersetzen.
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Pflege, Wartung und Entsorgung
Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche Faktoren
für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen und starker
Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung
als andere Komponenten des Schweißsystems.
Den Brennerkörper keinesfalls biegen!
Erkennen von de-
fekten Ver-
schleißteilen
1. Isolierteile
– abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen
2. Düsenstöcke
– abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen
– stark mit Schweißspritzern behaftet
3. Spritzerschutz
– abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen
4. Kontaktrohre
– ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen
– stark mit Schweißspritzern behaftet
– Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze
5. Gasdüsen
– stark mit Schweißspritzern behaftet
– abgebrannte Außenkanten
– Einkerbungen
HINWEIS! Riefen und Kratzer
beim Entfernen von Schweißsprit-
zern vermeiden. Darin könnten
sich im weiteren Betrieb entste-
hende Schweißspritzer nachhaltig
festsetzen.
1. 2. 3. 4. 5.
15
DE
Wartung bei jeder
Inbetriebnahme
Wartung bei je-
dem Austausch
der Draht- /Korbs-
pule
- Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen
- Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen, vor dem erneuten Einbau der Draht-
Führungsseele die Verschleißteile reinigen
1 2
- Verschleißteile kontrollieren
- defekte Verschleißteile austauschen
- Gasdüse von Schweißspritzern befreien
1 1
* Gasdüse, Spritzerschutz und Isolationen auf Beschädigung prüfen und beschä-
digte Komponenten austauschen.
- Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern:
- sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind
- sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist
12
12
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Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung
Kein Schweißstrom
Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten,
Schutzgas vorhanden
Ursache: Masseanschluss falsch
Behebung: Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen
Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen
Behebung: Schweißbrenner austauschen
Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste
Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten
Ursache: FSC (‘Fronius System Connector’ - Zentralanschluss) nicht bis auf Anschlag
eingesteckt
Behebung: FSC bis auf Anschlag einstecken
Ursache: Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt
Behebung: Schweißbrenner austauschen
Ursache: Verbindungs-Schlauchpaket nicht ordnungsgemäß angeschlossen oder de-
fekt
Behebung: Verbindungs-Schlauchpaket ordnungsgemäß anschließen
Defektes Verbindungs-Schlauchpaket austauschen
Ursache: Stromquelle defekt
Behebung: Service-Dienst verständigen
Kein Schutzgas
alle anderen Funktionen vorhanden
Ursache: Gasflasche leer
Behebung: Gasflasche wechseln
Ursache: Gas-Druckminderer defekt
Behebung: Gas-Druckminderer austauschen
Ursache: Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft
Behebung: Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch austau-
schen
Ursache: Schweißbrenner defekt
Behebung: Schweißbrenner austauschen
Ursache: Gas-Magnetventil defekt
Behebung: Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)
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DE
Schlechte Schweißeigenschaften
Ursache: Falsche Schweißparameter
Behebung: Einstellungen korrigieren
Ursache: Masseverbindung schlecht
Behebung: Guten Kontakt zum Werkstück herstellen
Ursache: Kein oder zu wenig Schutzgas
Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbrenner-Gas-
anschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung
überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden
Ursache: Schweißbrenner undicht
Behebung: Schweißbrenner austauschen
Ursache: Zu großes oder ausgeschliffenes Kontaktrohr
Behebung: Kontaktrohr wechseln
Ursache: Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
Behebung: Eingelegte Draht- /Korbspule überprüfen
Ursache: Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
Behebung: Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen
Ursache: Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet
Behebung: Korrektes Schutzgas verwenden
Ursache: Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtigkeit,
Luft), mangelhafte Gas-Abschirmung (Schmelzbad „kocht“, Zugluft), Verun-
reinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)
Behebung: Schweißbedingungen optimieren
Ursache: Schweißspritzer in der Gasdüse
Behebung: Schweißspritzer entfernen
Ursache: Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgas-Menge
Behebung: Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:
Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10
(beispielsweise 16 l/min für 1,6 mm Drahtelektrode)
Ursache: Zu großer Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück
Behebung: Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück reduzieren (ca. 10 - 15
mm / 0.39 - 0.59 in.)
Ursache: Zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners
Behebung: Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren
Ursache: Draht-Förderkomponenten passen nicht zum Durchmesser der Drahtelektro-
de / dem Werkstoff der Drahtelektrode
Behebung: Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen
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Schlechte Drahtförderung
Ursache: Je nach System, Bremse im Drahtvorschub oder in der Stromquelle zu fest
eingestellt
Behebung: Bremse lockerer einstellen
Ursache: Bohrung des Kontaktrohres verlegt
Behebung: Kontaktrohr austauschen
Ursache: Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz defekt
Behebung: Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Verschmut-
zung, etc. prüfen
Defekte Draht-Führungsseele, defekten Draht-Führungseinsatz austauschen
Ursache: Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet
Behebung: Passende Vorschubrollen verwenden
Ursache: Falscher Anpressdruck der Vorschubrollen
Behebung: Anpressdruck optimieren
Ursache: Vorschubrollen verunreinigt oder beschädigt
Behebung: Vorschubrollen reinigen oder austauschen
Ursache: Draht-Führungsseele verlegt oder geknickt
Behebung: Draht-Führungsseele austauschen
Ursache: Draht-Führungsseele nach dem Ablängen zu kurz
Behebung: Draht-Führungsseele austauschen und neue Draht-Führungsseele auf kor-
rekte Länge kürzen
Ursache: Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vor-
schubrollen
Behebung: Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren
Ursache: Drahtelektrode verunreinigt oder angerostet
Behebung: Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden
Gasdüse wird sehr heiß
Ursache: Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes der Gasdüse
Behebung: Gasdüse bis auf Anschlag festschrauben
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DE
Schweißbrenner wird sehr heiß
Ursache: Nur bei Multilock-Schweißbrennern: Überwurfmutter des Brennerkörpers lo-
cker
Behebung: Überwurfmutter festziehen
Ursache: Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben
Behebung: Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver-
wenden
Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten
Ursache: Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering
Behebung: Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung,
Verlegung des Schlauchpaketes etc. überprüfen
Ursache: Spitze des Schweißbrenners zu nahe am Lichtbogen
Behebung: Stick-Out vergrößern
Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres
Ursache: Falsche Vorschubrollen
Behebung: Korrekte Vorschubrollen verwenden
Ursache: Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vor-
schubrollen
Behebung: Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren
Ursache: Drahtelektrode verunreinigt / angerostet
Behebung: Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden
Ursache: Unbeschichtete Drahtelektrode
Behebung: Drahtelektrode mit geeigneter Beschichtung verwenden
Ursache: Falsche Dimension des Kontaktrohres
Behebung: Kontaktrohr korrekt dimensionieren
Ursache: Zu lange Einschaltdauer des Schweißbrenners
Behebung: Einschaltdauer herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver-
wenden
Ursache: Kontaktrohr überhitzt. Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes des
Kontaktrohres
Behebung: Kontaktrohr festziehen
HINWEIS! Bei CrNi-Anwendungen kann auf Grund der Oberflächen-Beschaffen-
heit der CrNi-Drahtelektrode ein höherer Kontaktrohr-Verschleiß auftreten.
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Fehlfunktion der Brennertaste
Ursache: Steckverbindungen zwischen Schweißbrenner und Stromquelle fehlerhaft
Behebung: Steckverbindungen ordnungsgemäß herstellen / Stromquelle oder Schweiß-
brenner zum Service
Ursache: Verunreinigungen zwischen Brennertaste und dem Gehäuse der Brennertas-
te
Behebung: Verunreinigungen entfernen
Ursache: Steuerleitung ist defekt
Behebung: Service-Dienst verständigen
Porosität der Schweißnaht
Ursache: Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der
Schweißnaht
Behebung: Schweißspritzer entfernen
Ursache: Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlauches
Behebung: Gasschlauch austauschen
Ursache: O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt
Behebung: O-Ring austauschen
Ursache: Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung
Behebung: Gasleitung trocknen
Ursache: Zu starke oder zu geringe Gasströmung
Behebung: Gasströmung korrigieren
Ursache: Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende
Behebung: Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen
Ursache: Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode
Behebung: Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden
Ursache: Gilt für gasgekühlte Schweißbrenner: Gasaustritt bei nicht isolierten Draht-
Führungsseelen
Behebung: Bei gasgekühlten Schweißbrennern nur isolierte Draht-Führungsseelen ver-
wenden
Ursache: Zu viel Trennmittel aufgetragen
Behebung: Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftragen
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