Migatronic SIGMA2 300 COMPACT/S User manual

BRUGSVEJLEDNING
USER GUIDE
BETRIEBSANLEITUNG
GUIDE DE L’UTILISATEUR
BRUKSANVISNING
GUIDA PER L’UTILIZZATORE
GEBRUIKERSHANDLEIDING
KÄYTTÖOHJE
GUÍA DE USUARIO
KEZELÉSI ÚTMUTATÓ
PODRĘCZNIK UŻYTKOWNIKA
РУКОВОДСТВО ПОЛЬЗОВАТЕЛЯ
NÁVOD K OBSLUZE
SIGMA2300/400/500 COMPACT/S
50115003 D2Valid from 2017 week 20

2
Dansk ..................................................................3
English ..............................................................11
Deutsch.............................................................19
Français.............................................................27
Svenska.............................................................35
Italiano .............................................................43
Nederlands .......................................................51
Suomi................................................................59
Español .............................................................67
Magyar..............................................................75
Polski.................................................................83
Русский ........................................................... 91
Česky.................................................................99

3
Tilslutning og ibrugtagning
Advarsel
Læs advarsel og
brugsanvisning omhyggeligt
igennem inden installation og
ibrugtagning og gem til senere
brug.
Installation
Nettilslutning
Tilslut maskinen til den netspænding den er konstrueret
til. Se typeskiltet (U1) bag på maskinen.
0
l
1
2
Tilslutning af beskyttelsesgas
Gasslangen, som udgår fra bagsiden af maskinen (3),
tilsluttes en gasforsyning med en reduktionsventil
(2-6bar). (Obs. Nogle typer reduktionsventiler kan kræve
højere udgangstryk end 2 bar for at fungere optimalt).
En/to gasflasker kan fikseres bag på vognen.
Vigtigt!
Når stelkabel og svejseslange
tilsluttes maskinen, er god elektrisk
kontakt nødvendig, for at undgå at
stik og kabler ødelægges.
1. Nettilslutning
2. Tænd – sluk knap
3. Tilslutning beskyttelsesgas
4. Tilslutning - svejseslange
5. Svejseslange
6. Tilslutning for køleslanger
7. Tilslutning for køleslanger
8. Stelklemme (MIG) eller elektrodeholder-tilslutning
9 Tilslutning for MIG Manager® eller push-pull svejse-
slange (ekstra udstyr)
10. Stelklemme (MMA) eller elektrodeholder-tilslutning
11. Aflæsning af kølevæskestand
12. Påfyldning af kølevæske
13. Tænd – sluk for autotrafo (ekstra udstyr)
14. Aktivering af autotrafo i standby (ekstra udstyr)
Tilslutning af svejseslange
Hvis svejseslangen er en MIG Manager®, skal der
endvidere være monteret MIG Manager kit (ekstra
udstyr) med multistik på fronten af maskinen (9).
F
Power
GAS 2-6 Bar
1
3
FF

4
Tilslutning og ibrugtagning
Justering af trådbremse
Bremsen justeres så stramt at trådrullen standser inden svejse-
tråden kører ud over kanten på rullen.
Bremsekraften er afhængig af vægten på trådrullen, og tråd-
hastigheden. Fabriksindstillet til 15kg.
Justering:
• Afmonter drejeknappen ved at
stikke en tynd skruetrækker ind
bagved knappen og ryk derefter
knappen ud.
• Juster trådbremsen ved at
spænde eller løsne låsemøtrikken
på trådnavets aksel.
• Monter drejeknappen igen.
Løfteanvisning
Når maskinen løftes, skal løftepunkterne,
som vises på figuren, anvendes.
Maskinen må ikke løftes med monteret
gasflaske!
Løft ikke maskinen i håndtaget.
Træd ikke op på håndtaget.
x4
Kabelstørrelser
Svejsestrøm DC PULS
200 A 35 mm² 35 mm²
300 A 50 mm² 70 mm²
400 A 95 mm² / 2x50 mm² 95 mm² / 2x50 mm²
500 A 2x70 mm² 2x70 mm²
Svejseproces Afstand til
arbejdsemne
(a+b)
Total kabellængde
i svejsekredsløb
(a+b+c)
MIG - IAC og puls 10 m 20 m
MIG - ingen puls 30 m 60 m
a
b
c
Tilslutning af elektrodeholder for MMA
Elektrodeholder og stelkabel tilsluttes plusudtag (10) og minus-
udtag (8). Polariteten vælges efter elektrodeleverandørens
anvisning.
Montering af dele i trådfremføring
Fingerskruens tryk
indstilles, således at
trådtrisserne netop glider
på tråden, når denne
bremses ved kontaktdysen

5
Software indlæsning
• Indsæt SIGMA SD-kortet i slidsen i
maskinens højre side.
• Tænd maskinen.
• Displayet blinker kortvarigt med seks
streger.
• Vent indtil maskinens display viser den
indstillede strøm.
• Sluk maskinen og tag SD-kortet ud
• Maskinen er nu klar til brug.
Alle trådbokse som er tilkoblet får indlæst den nye software.
Hvis kontrolboksen udskiftes er det nødvendigt at lægge software ind i
den nye boks igen, ved hjælp af et SD kort.
Softwaren kan downloades fra www.migatronic.com
Opstilling med MWF 41
Master og Slave
ADVARSEL
Når der trykkes på svejseslangens
kontakt/tast er der spænding på
svejsetråden/elektroden.
Tilslutning og ibrugtagning
Tænd, tryk, svejs
Indstilling af svejseprogram.
• Tænd svejsemaskinen på hovedafbryderen (2)
• Vælg svejseprogram
Se i Quickguide hvordan
det vælges for din svejse-
maskine.
Vælg det svejseprogram,
som passer til den svejse-
tråd og beskyttelsesgas
eller evt. elektrode, der skal svejses med.
Se programliste
• Indstil svejsestrøm og sekundære parametre
Se Quickguide
• Maskinen er nu klar til at svejse
Flere trådbokse
Opstilling med MWF 41 Master og Slave
Slaveenheden gøres aktiv med et kort tryk på
svejseslangens kontakt/tast, og dennes grønne
lampe vil derefter tænde.
Alle indstillinger foretages på master-
enhedens kontrolpanel, og gemmes
automatisk til næste gang slaveenheden
aktiveres.
Bemærk at MWF 41 Slave og RWF har samme
funktioner.
Både Master og Slave skal udstyres med vand-
kølede slanger, hvis vandkøling er aktiv.
Vogn med automatisk netspændingsomkobling (ekstra udstyr)
Maskiner leveret med autotrafo monteret i vognen kan tilsluttes
følgende spændinger:
3x230V, 3x400V, 3x440V og 3x500V.
Autotrafoen tændes (grøn indikator lyser) på netafbryderen (13).
Den indbyggede energisparefunktion vil automatisk slukke for svejse-
maskinen efter 40 minutters stilstand. Tryk på knappen (14) for at
tænde maskinen igen (rød indikator lyser).
Energisparefunktionen kan sættes ud af drift af en Migatronic
tekniker.

6
Fejlsymboler
SIGMA2har et avanceret selvbeskyttelsessystem indbygget. Ved fejl lukker
maskinen automatisk for gastilførslen, afbryder svejsestrømmen og stopper
trådfremførelsen. Fejltilstande i maskinen vises med symboler og fejlkoder.
Temperaturfejl
Indikatoren blinker, når strømkilden er overophedet.
Lad maskinen være tændt, indtil den er afkølet af de indbyggede blæsere.
Blandbue (kun synergiske svejseprogrammer)
Der advares om (indikator lyser), at indstillingerne ligger i blandbue-
området med risiko for svejsesprøjt.
Strømfejl
Indikatoren blinker, når startstrømmen eller svejsestrømmen er
højere end maskinens ydeevne tillader.
Kontroller at trådhastighed/strøm og spænding er korrekt indstillet.
Visning af fejlkoder
Indikatoren blinker, når der opstår andre typer fejl. Samtidigt vises
fejlkode i displayet.
Fejlfinding og udbedring
Fejlkode Årsag og udbedring
E20-00
E20-02
E21-00
E21-06
E21-08
Der er ingen software i
kontrolboksen
Download Sigma software til SD
kortet, sæt SD kortet i boksen og
tænd maskinen. Udskift evt. SD kortet.
E20-01
E21-01
E22-02
SD kortet er ikke formateret
Formater SD kortet i en PC som FAT
og download Sigma software til SD
kortet. Udskift evt. SD kortet.
E20-03
E21-02
E22-08
SD kortet har flere filer med samme
navn
Slet SD kortet og download software
igen.
E20-04 Kontrolboksen har forsøgt at indlæse
flere data end den kan have i hukom-
melsen
Indlæs SD kortet igen eller udskift SD
kortet. Tilkald MIGATRONIC Service,
hvis problemet ikke løses.
E20-05
E20-06
E22-03
Software på SD kortet er låst til en
anden type kontrolboks
Anvend et SD kort med software som
passer til din type kontrolboks.
E20-07 Den interne kopibeskyttelse tillader
ikke adgang til mikroprocessoren
Indlæs SD kortet i maskinen igen eller
tilkald MIGATRONIC Service.
E20-08
E20-09
E21-05
Kontrolboksen er defekt
Tilkald MIGATRONIC Service.
E20-10
E21-07
E22-01
E22-06
Den indlæste fil er fejlbehæftet
Indlæs SD kortet igen eller udskift SD
kortet.
E20-11 Manglende kommunikation til strøm-
kilde
Skift mellemkabel, hvis dette er
beskadiget. Tjek at strømkilde og
trådboks passer sammen (MK1/MK1
eller MK2/MK2)
Hvis problemet ikke er løst indlæs da
SD kortet igen eller tilkald
MIGATRONIC Service.
E21-03
E21-04
Den indlæste svejseprogrampakke
passer ikke til kontrolboksen
Anvend et SD kort med software som
passer til din kontrolboks.
E21-09 For lidt intern hukommelse
Svejseprogrampakke kan ikke
indlæses.
E22-04
E22-07
DSP-printet er defekt
Tilkald MIGATRONIC Service
E22-05 Dataoverførselsfejl
Sluk og tænd maskinen. Udskift SD
kortet, hvis fejlen vedbliver.
Kontakt evt. forhandleren
Udvalgte fejlkoder
Overspændingsfejl
Ikonet vises, når netspændingen er for høj.
Tilslut maskinen til 400V AC, +/-15% 50-60Hz
Kølefejl
Kølefejl vises på maskiner med monteret vandflowkit, i
tilfælde af at kølevandet ikke kan cirkulere som følge af forkert tilslutning
eller tilstopning. Kontroller at køleslangerne er korrekt tilsluttet, efterfyld
vandbeholderen og efterse svejseslange og tilslutningsstudser.
Kølefejlen afmeldes med et kort tryk på -knappen.
Gasfejl (ekstra udstyr)
Denne fejl vises kun når der er monteret gasreguleringskit i
maskinen. Gasfejl kan skyldes for lavt eller for højt tryk på gastilførslen.
Kontroller at trykket på gastilførslen er højere end 2 bar og mindre end 6 bar,
svarende til 5 l/min og 27 l/min.
Gasfejl kan sættes ud af funktion ved at indstille manuel gasflow til 27 l/min.
Gasfejlen afmeldes med et kort tryk på -knappen.
Trådfejl
eller
Ikonet vises ved overbelastet trådfremføringsmotor. Trådmotoren eller magnet-
ventil kan være defekt.
Andre fejltyper
Hvis andre fejlkoder vises i display skal maskinen slukkes og tændes for at fjerne
meddelelsen. Vises fejlmeddelelsen gentagne gange, er reparation af svejse-
maskinen nødvendig. Kontakt din forhandler og oplys fejlkode.
De følgende fejlkoder kan vises på SIGMA2, når MultiFeeder eller MWF 41 Slave
er tilsluttet:
vises, når kommunikationen imellem SIGMA2og den
tilsluttede MultiFeeder eller MWF41Slave er forsvundet.
vises, når motorstyringen ikke fungerer korrekt.
vises, når motoren er overbelastet.

7
Specielle funktioner
Konfiguration af fjernkontrol
I
5 secs
II
16
option
1 . . .3
option
option
1 . . .7
option
option
1 . . .7
option
1 . . .7
7
1
2
3
4
5
6
(> 01.11.2010)
(< 01.11.2010)
7
1
2
3
4
5
6
III IV
Låsefunktion (Option)
I
II III

8
Til-/frakobling af vandkøling (MIG/MAG)
I
5 secs
II
ON
OFF
III
Specielle funktionerSpecielle funktioner
Kalibrering af gasflow (ikke alle modeller)
I II III
IV V
4 secs
Flowmeter
No.: 81010000
min
L
10 =
20 =
min
L
min
L
10
20min
L
2
1
Visning af softwareversioner
I II
OFF ON
1
2

9
Specielle funktioner
Kabelkompensering (kalibrering af modstand i svejseslange)
I
5 secs
II III
Std.
IV
5 secs
Factor
V VI
VII VIII
Svejseemnets overflade skal være ren
for at sikre god kontakt med brænderen.

10
Tekniske data
STRØMKILDE SIGMA2300 SIGMA2400 SIGMA2500
Netspænding ±15% (50-60Hz)
- Autotrafo tilbehør ±15% (50-60Hz)
3x400
3x230-500
3x400
3x230-500
3x400
3x230-500
Minimum generatorstørrelse, kVA 18,5 29 36
Sikring, A 16 20 32
Netstrøm, effektiv, A 16,5 (380V)/15,7 (400) 18,2 (380 V)/17,3 (400 V) 29,3 (380V)/27,8 (400V)
Netstrøm, max., A 19,0 (380)/18,1 (400) 29,5 (380 V)/28,0 (400 V) 36,8 (380V)/35,0 (400V)
Effekt, 100%, kVA 10,9 12,0 17,9
Effekt, max., kVA 12,5 19,3 24,2
Effekt, tomgang, VA 40 40 40
Virkningsgrad 0,87 0,88 0,89
Powerfaktor 0,90 0,90 0,90
Strømområde, A 15-300 15-400 15-500
Intermittens, 100% 20°C (MIG), A 300 330 475
Intermittens, maks. 20°C (MIG), A/% 400/70 500/80
Intermittens, 100% 40°C (MIG), A/V 270/30,8 290/31,6 420/36,8
Intermittens, 60% 40°C (MIG), A/V 350/34,0 450/38,0
Intermittens, maks. 40°C (MIG), A/%/V 300/80/32,0 400/40/36,0 500/55/40,0
Tomgangsspænding, V 69-76 69-76 78-95
1)Anvendelsesklasse, C
1)Anvendelsesklasse, S
S/CE
S/CE/CCC
S/CE
S/CE/CCC
S/CE
S/CE/CCC
2)Beskyttelsesklasse IP23 IP23 IP23
Normer EN/IEC60974-1, EN/IEC60974-2, EN/IEC60974-5, EN/IEC60974-10
Dimensioner C-L (HxBxL), mm
Dimensioner C-W (HxBxL), mm
906x524x925
1051x524x925
906x524x925
1051x524x925
906x524x925
1051x524x925
Dimensioner S-L/W (HxBxL), mm 1144x524x1031 1144x524x1031 1144x524x1031
Vægt C-L, kg
Vægt C-W, kg
58
69
60
71
60
71
Vægt S-L, kg
Vægt S-W, kg
74
85
76
87
76
87
TRÅDBOKS MWF 41/intern
Trådfremføringshastighed, m/min 0,5-30,0
Brændertilslutning EURO
Trådspolediameter, mm 300
100 % Intermittens 40°C 420
60% Intermittens 40°C 500
2)Beskyttelsesklasse IP23
Tråddiameter, mm 0,6-2,4
Gastryk, MPa (bar) 0,6 (6,0)
Dimensioner (HxBxL), mm 440x245x780
Vægt, kg 19
Normer EN/IEC60974-5,
EN/IEC60974-10
KØLEMODUL
Køleeffekt, W 1100
Tankkapacitet, liter 3,5
Flow, bar - °C - l/min 1,2 - 60 - 1,75
Maks. tryk, bar 3
Normer EN/IEC60974-2
BETJENING PROCES VÆRDIOMRÅDE
Valg af tastemetode, 2-takt/4-takt MIG/MAG 2/4
Kontrol af strøm/spænding/trådhastighed - Lokal/brænder/fjernkontrol
Rangering af tråd MIG/MAG Ja
Brænderkøling - Vandkølet/luftkølet
Hotstart % MMA F-11 0,0-100,0
Hotstart-tid, sek. MMA F-12 0,0-20,0
Arc power, % MMA F-13 0,0-150,0
Gasforstrømning, sek. MIG/MAG F-31 0,0-10,0
Krybestart, m/min MIG/MAG F-32 0,5-24,0
Hotstart, % Synergisk MIG F-33 -99 - +99
Hotstarttid, sek. Synergisk MIG F-34 0,0-20,0
Strømsænkningstid, sek. Synergisk MIG F-35 0,0-10,0
Stopstrøm, A Synergisk MIG F-36 0-100
Stopstrømtid, sek. Synergisk MIG F-40 0,0-10,0
Reduktion af spændingstrim, % Synergisk MIG F-71 0-50
Burn back MIG/MAG F-37 0-30
Gasefterstrømning, sek. MIG/MAG F-38 0,0-20,0
Sekvenstimer / punktsvejsetid, sek. MIG/MAG F-39 0,0-50,0
DUO Plus™ effekttrim, % MIG/MAG F-20 0-50
DUO Plus™ tid, sec. MIG/MAG F-21 0,1-9,9
Elektronisk drossel -5,0 - +5,0
Sekvens, sekvenstrin 9
1) SMaskiner opfylder de krav der stilles under anvendelse i områder med forøget risiko for elektrisk chok
2) Angiver at maskinen er beregnet for såvel indendørs som udendørs anvendelse
EU-OVERENSSTEMMELSESERKLÆRING
MIGATRONIC A/S
Aggersundvej 33
9690 Fjerritslev
Danmark
erklærer, at nedennævnte maskine
Type: SIGMA2
er i overensstemmelse med bestemmelserne i
direktiverne 2014/35/EU
2014/30/EU
2011/65/EU
Europæiske EN/IEC60974-1
standarder: EN/IEC60974-2
EN/IEC60974-5
EN/IEC60974-10 (Class A)
Udfærdiget i Fjerritslev 17.05.2017
Niels Jørn Jakobsen
CEO

11
Connection and start-up
Warning
Read warning notice and
instruction manual carefully prior
to initial operation and save the
information for later use.
Permissible installation
Mains connection
Connect the machine to the correct mains supply. Please
read the type plate (U1) on the rear side of the machine.
0
l
1
2
Connection of shielding gas
Connect the gas hose, which branches off from the back
panel of the welding machine (3), to a gas supply with
pressure regulator (2-6 bar). (Note: Some types of pressure
regulators require an output pressure of more than 2 bar to
function optimally).
One/two gas cylinders can be mounted on the bottle carrier
on the back of the trolley.
Important!
In order to avoid destruction of plugs
and cables, good electric contact
is required when connecting earth
cables and welding hoses to the
machine.
1. Mains connection
2. Power switch
3. Connection of shielding gas
4. Connection of welding hose
5. Welding hose
6. Connection of cooling hoses
7. Connection of cooling hoses
8. Connection of earth clamp (MIG) or electrode holder
9 Connection of MIG Manager® or
push-pull welding hose (option)
10. Connection of earth clamp (MMA) or electrode holder
11. Cooling liquid level control
12. Refill of cooling liquid
13. Power switch for autotransformer (optional)
14. Activation of autotransformer in standby (optional)
Connection of welding hose
Moreover, a MIG Manager kit (optional) needs to be
mounted with a multiplug on the front of the machine (9)
if the welding hose is equipped with a MIG Manager®.
F
Power
GAS 2-6 Bar
1
3
FF

12
Connection and start-up
Cable dimensions
Welding current DC PULSE
200 A 35 mm² 35 mm²
300 A 50 mm² 70 mm²
400 A 95 mm² / 2x50 mm² 95 mm² / 2x50 mm²
500 A 2x70 mm² 2x70 mm²
Welding process Distance to
work piece
(a+b)
Total cable length
in welding circuit
(a+b+c)
MIG - IAC and pulse 10 m 20 m
MIG - non pulse 30 m 60 m
a
b
c
Connection of electrode holder for MMA
The electrode holder and earth cable are connected to
plus connection (10) and minus connection (8). Observe the
instructions from the electrode supplier when selecting polarity.
Adjustment of wire brake
The wire brake must ensure that the wire reel brakes sufficiently
before the welding wire runs over the edge of the reel.
The brake force is dependent on the weight of the wire reel and
wire feed speed. Factory setting is 15kg.
Adjustment:
• Dismount the control knob by
placing a thin screw driver behind
the knob and thereafter pull it
out.
• Adjust the wire brake by
fastening or loosening the self-
locking nut on the axle of the
wire hub.
• Remount the control knob.
Lift instructions
The lifting points must be used (please see
figure) when lifting the machine.
The machine must not be lifted with
mounted gas bottle.
Do not lift the machine by the handle.
Do not step on the handle.
x4
Assembly of parts in wire feed unit
The pressure of the
thumbscrew is adjusted to
allow the wire feed roll
just to slide on the wire
when this is stopped at
the contact tip

13
WARNING
When you activate the torch
trigger, there is voltage applied to
the welding wire/electrode.
Connection and start-up
Switch on, press, weld
Welding program setting
• Switch on the welding machine on the main switch (2)
• Select welding program
Please read how this should
be selected on your welding
machine in the quick guide.
Select the welding program
suitable for the welding wire
and shielding gas or possible
electrode in use.
See program table
• Adjust the welding current and secondary
parameters.
Please read your quickguide
• The machine is now ready to weld
Software reading
• Insert the SIGMA SD-card in the slide in
the right side of the machine.
• Turn on the machine.
• The display flashes shortly with six lines.
• Wait until the set current is displayed.
• Turn off the machine and remove the
SD card.
• The machine is now ready for use.
All connected wire feed units will be updated with the new software.
It is necessary to read software inside the new control unit by means of a
SD card, if the control unit has been exchanged.
The software can be downloaded from www.migatronic.com
Use of MWF 41
Master and Slave
Various wire feed units
Set-up with MWF 41 Master and Slave
Press the torch trigger briefly to activate
the slave unit. The green LED will be turned
on. Use the master control panel to set all
parameters. Settings are saved automatically
until the slave unit is activated.
Please note that MWF 41 Slave and RWF have
identical functions.
If water-cooling is active, both master and
slave must be equipped with water-cooled
hoses.
Trolley with automatic mains voltage transition (special equipment)
Machines supplied with autotransformer can be connected to the
following mains supplies:
3x230V, 3x400V, 3x440V og 3x500V.
Press the power switch (13) to turn on the autotransformer (green
indicator light). The built-in energy saver function will automatically
turn off the welding machine after 40 minutes of inactivity. Press the
button (14) to turn on the machine again (red indicator light).
The energy saver function can be permanently disconnected by a
Migatronic technician.

14
Troubleshooting Guide
Error code Cause and solution
E20-00
E20-02
E21-00
E21-06
E21-08
There is no software present in the
control unit
Download Sigma software to
the SD card, insert the SD card in
the control unit and turn on the
machine. Replace the SD card if
necessary
E20-01
E21-01
E22-02
The SD card is not formatted
The SD card must be formatted in
a PC as FAT and download Sigma
software to the SD card. Replace the
SD card if necessary
E20-03
E21-02
E22-08
The SD card has more files of the
same name
Delete files on the SD card and
reload software.
E20-04 The control unit has tried to read
more data than is accessible in the
memory
Insert the SD card again or replace
the SD card.
Contact MIGATRONIC Service if this
does not solve the problem.
E20-05
E20-06
E22-03
Software on the SD card is locked
for another type of control unit
Use a SD card with software that
matches your control unit
E20-07 The internal copy protection does
not allow access to the micro-
processor
Insert the SD card in the machine
again or contact MIGATRONIC
Service
E20-08
E20-09
E21-05
The control unit is defective
Contact MIGATRONIC Service
E20-10
E21-07
E22-01
E22-06
The loaded file has an error
Insert the SD card in the machine
again or replace the SD card
E20-11 Lacking communication to the
power source
Replace the intermediary cable if
it is damaged. Check that power
source and wire feed unit fit
together (MK1/MK1 or MK2/MK2).
If this does not solve the problem,
insert the SD card again or contact
MIGATRONIC Service.
E21-03
E21-04
The welding program package does
not match this control unit
Use a SD card with software that
matches your control unit.
E21-09 The internal memory is to small
Welding program package cannot
be loaded
E22-04
E22-07
DSP-PCB is defective
Contact MIGATRONIC Service
E22-05 Data transmission error
Turn on and off the machine.
Exchange the SD card if the error
is displayed again. Contact your
dealer if necessary.
Fault symbols
SIGMA2has a sophisticated built-in self-protection system.
The machine automatically stops the gas supply, interrupts the welding current
and stops the wire feeding in case of an error.
Errors are indicated by symbols and error codes.
Temperature fault
The indicator flashes, when the power source is overheated.
Leave the machine on until the built-in fans have cooled it down.
Mixed transfer (only synergic welding programs)
The indicator is switched on and warns about the setting area as it lies
within mixed transfer with risk of welding spatter.
Current fault
The indicator flashes when start current or welding current is
higher than permitted by the welding machine’s efficiency.
Make sure that wire speed/current and voltage are set correctly.
Fault symbols
The indicator flashes when other types of errors occur. At the same time
an error code is shown in the display.
Selected error codes
Mains supply fault
The indicator is displayed, when the mains voltage is too
high. Connect the welding machine to 400V AC, +/-15% 50-60Hz.
Torch cooling fault
Cooling fault is indicated on machines equipped with
water flow kit in case of no circulation of the cooling liquid due to faulty
connection or choking.
Check that the cooling hoses are correctly connected, top up the water tank
and check welding hose and branches.
The cooling fault is cancelled by pressing shortly on the -key pad.
Gas control fault (option)
This icon can only be shown in case a gas control kit has
been mounted. Gas fault is due to a to low or high pressure on the gas flow.
Make sure that the pressure on the gas flow is higher than 2 bar and less than
6bar, corresponding to 5 l/min and 27 l/min.
The fault is disconnected by adjusting the manual gas flow to 27 l/min. Gas fault
is switched off pressing down the -key pad shortly.
Wire feed fault
or
The indicator is displayed, if the wire feed motor is overloaded.
The wire feed motor or magnet valve may be defective.
Other types of faults
If other fault symbols are shown in the display, the machine shall be switched off
and then on to dispose of the symbol.
If the fault symbol is shown repeatedly, repair of the power source is required.
Contact your distributor with information of the fault.
When using the MultiFeeder or MWF 41 Slave, the following error codes are
available on the SIGMA2:
is displayed when the communication between the
MultiFeeder or MWF 41 Slave and the SIGMA2is lost
is displayed when controlling the motor is not running
properly
is displayed when the motor is overloaded.

15
Special functions
Configuration of external control
I
5 secs
II
16
option
1 . . .3
option
option
1 . . .7
option
option
1 . . .7
option
1 . . .7
7
1
2
3
4
5
6
(> 01.11.2010)
(< 01.11.2010)
7
1
2
3
4
5
6
III IV
Lock function (Option)
I
II III

16
Special functions
Connection/disconnection of water cooling (MIG/MAG)
I
5 secs
II
ON
OFF
III
Calibration of gas flow (not all models)
I II III
IV V
4 secs
Flowmeter
No.: 81010000
min
L
10 =
20 =
min
L
min
L
10
20min
L
2
1
Display of software versions
I II
OFF ON
1
2

17
Special functions
Cable compensation (calibration of resistance in welding hose)
I
5 secs
II III
Std.
IV
5 secs
Factor
V VI
VII VIII
The surface of the workpiece must be clean
to ensure good contact with the torch.

18
Technical data
POWER SOURCE SIGMA2300 SIGMA2400 SIGMA2500
Mains voltage ±15% (50-60Hz)
- Autotransformer optional ±15% (50-60Hz)
3x400
3x230-500
3x400
3x230-500
3x400
3x230-500
Minimum generator size, kVA 18.5 29 36
Fuse, A 16 20 32
Mains current, effective, A 16.5 (380V)/15.7 (400) 18.2 (380 V)/17.3 (400 V) 29.3 (380V)/27.8 (400V)
Mains current, max., A 19.0 (380)/18.1 (400) 29.5 (380 V)/28.0 (400 V) 36.8 (380V)/35.0 (400V)
Power, 100%, kVA 10.9 12.0 17.9
Power, max., kVA 12.5 19.3 24.2
Power, open circuit, VA 40 40 40
Efficiency 0.87 0.88 0.90
Power factor 0.90 0.90 0.90
Current range, A 15-300 15-400 15-500
Duty cycle, 100% 20°C (MIG), A 300 330 475
Duty cycle, max. 20°C (MIG), A/% 400/70 500/80
Duty cycle, 100% 40°C (MIG), A/V 270/30.8 290/31.6 420/36.8
Duty cycle, 60% 40°C (MIG), A/V 350/34.0 450/38.0
Duty cycle, max. 40°C (MIG), A/%/V 300/80/32.0 400/40/36.0 500/55/40.0
Open circuit voltage, V 69-76 69-76 78-95
1)Sphere of application, C
1)Sphere of application, S
S/CE
S/CE/CCC
S/CE
S/CE/CCC
S/CE
S/CE/CCC
2)Protection class IP 23 IP 23 IP23
Standards EN/IEC60974-1. EN/IEC60974-2. EN/IEC60974-5. EN/IEC60974-10
Dimensions C-L (HxWxL), mm
Dimensions C-W (HxWxL), mm
906x524x925
1051x524x925
906x524x925
1051x524x925
906x524x925
1051x524x925
Dimensions S-L/W (HxWxL), mm 1144x524x1031 1144x524x1031 1144x524x1031
Weight C-L, kg
Weight C-W, kg
58
69
60
71
60
71
Weight S-L, kg
Weight S-W, kg
74
85
76
87
76
87
WIRE FEED UNIT MWF 41/internal
Wire feed speed, m/min 0.5-30.0
Torch connection EURO
Wire-reel diameter, mm 300
100% duty cycle 40°C, A 420
60% duty cycle 40°C, A 500
2)Protection class IP 23
Wire diameter, mm 0.6-2.4
Gas pressure, MPa (bar) 0.6 (6.0)
Dimensions (HxWxL), mm 440x245x780
Weight, kg 19
Standards EN/IEC60974-5.
EN/IEC60974-10
COOLING UNIT
Cooling efficiency, W 1100
Tank capacity, liter 3.5
Flow, bar - °C - l/min 1.2 - 60 - 1.75
Pressure max., bar 3
Standards EN/IEC60974-2
FUNCTION PROCESS VALUE RANGE
Selection of trigger mode MIG/MAG 2-times/4-times
Control of current/voltage/ wire feed speed - local/torch control
Wire inching MIG/MAG yes
Torch cooling - water cooled/gas cooled
Hot-start % MMA F-11 0.0-100.0
Hot-start-time, sec. MMA F-12 0.0-20.0
Arc power, % MMA F-13 0.0-150.0
Gas pre-flow, sec. MIG/MAG F-31 0.0-10.0
Soft-start, m/min MIG/MAG F-32 0.5-24.0
Hot-start, % Synergic MIG F-33 -99 - +99
Hot-start-time, sec. Synergic MIG F-34 0.0-20.0
Slope down time, sec. Synergic MIG F-35 0.0-10.0
Stop Amp, A Synergic MIG F-36 0-100
Stop Amp time, sec. Synergic MIG F-40 0.0-10.0
Reduction of voltage trim, % Synergic MIG F-71 0-50
Burn back MIG/MAG F-37 0-30
Gas post-flow, sec. MIG/MAG F-38 0.0-20.0
Sequence timer / Spot welding time, sec. MIG/MAG F-39 0.0-50.0
DUO Plus™ efficiency, % MIG/MAG F-20 0-50
DUO Plus™ time, sec. MIG/MAG F-21 0.1-9.9
Electronic choke -5.0 - +5.0
Sequence steps 9
EC DECLARATION OF CONFORMITY
MIGATRONIC A/S
Aggersundvej 33
9690 Fjerritslev
Denmark
hereby declare that our machine as stated below
Type: SIGMA2
conforms to directives: 2014/35/EU
2014/30/EU
2011/65/EU
European standards: EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-2
EN/IEC60974-5
EN/IEC60974-10 (Class A)
Issued in Fjerritslev 17.05.2017
Niels Jørn Jakobsen
CEO
1) SThis machine meets the demand made for machines which are to operate in areas with increased hazard of electric chocks.
2) Equipment marked IP23 is designed for indoor and outdoor applications.

19
Anschluss und Inbetriebnahme
Warnung
Lesen Sie die Warnhinweise und
Betriebsanleitung sorgfältig vor der
Inbetriebnahme und speichern Sie
die Information für den späteren
Gebrauch.
Zulässige Installation
Netzanschluss
Die Maschine soll an eine Netzspannung angekuppelt werden,
die mit den Angaben auf dem Typenschild (U1) hinter die
Maschine übereinstimmt.
0
l
12
Schutzgasanschluss
Den Gasschlauch an der Rückseite der Maschine (3) an eine Gas-
versorgung mit Druckregler (2-6 bar) anschließen. (NB! Einige
Druckreglertypen fordern einen hoheren Ausgangsdruck als
2bar um optimal zu funktionieren).
Eine Gasflasche/zwei Gasflaschen können hinter die Wagen
fixiert werden.
Wichtig!
Achten Sie auf festen Sitz der Anschlüsse
von Massekabel und Schweißschlauch.
Die Stecker und Kabel können sonst
beschädigt werden.
1. Netzanschluss
2. Ein- und Ausschalter
3. Schutzgasanschluss
4. Anschluß - Schweißschlauch
5. Schweißschlauch
6. Schnellkupplung für Kühlschlauche
7. Schnellkupplung für Kühlschlauche
8. Anschluß für Masseklemme (MIG) oder Elektrodenhalter
9 Anschluß für MIG Manager®oder
Push-Pull Schweißschlauch (Extra)
10. Anschluß für Masseklemme (MMA) oder Elektrodenhalter
11. Ablesen von Kühlflüssigstand
12. Nachfüllen von Kühlflüssigkeit
13. Ein- und Ausschalter - Autotrafo (Extra)
14. Aktivierung des Auto-Transformator in
Energiesparmodus (Extra)
Anschluß der Schweißschlauch
Wenn der Schweißschlauch ein MIG Manager®ist, soll ein
MIGManager Kit (Extra) mit Multi Stecker auf der Vorderseite
der Maschine (9) montiert werden.
F
Power
GAS 2-6 Bar
1
3
FF

20
Anschluss und Inbetriebnahme
Kabelgrößen
Schweißstrom DC PULS
200 A 35 mm² 35 mm²
300 A 50 mm² 70 mm²
400 A 95 mm² / 2x50 mm² 95 mm² / 2x50 mm²
500 A 2x70 mm² 2x70 mm²
Schweißprozess Abstand zum
Werkstück
(a+b)
Gesamtkabellänge
im Schweißkreislauf
(a+b+c)
MIG - IAC und Puls 10 m 20 m
MIG - ohne Puls 30 m 60 m
a
b
c
Anschluss des Elektrodenhalters für MMA
Elektrodenhalter und Massekabel werden an Pluspol (10) und
Minuspol (8) angeschlossen. Die zu wählende Polarität ist von
den zu verwendenden Elektroden abhängig und wird gemäß
den Herstellerangaben (siehe Elektroden-Verpackung) gewählt.
Justierung der Drahtbremse
Die Bremse wird so fest eingestellt, daß die Drahtrolle stoppt,
ehe der Schweißdraht über den Rand läuft. Die Bremsekraft ist
vom Gewicht der Drahtrolle und der Drahtfördergeschwindig-
keit abhängig. Werkeinstellung = 15kg.
Justierung:
• Der Drehknopf kann
abmontiert werden, wenn ein
Schraubendreher hinter den
Knopf platziert ist. Danach kann
der Knopf ausgezogen werden.
• Die Drahtbremse kann durch
Festspannen oder Lockern der
Gegenmutter auf die Achse der
Drahtnabe justiert werden.
• Der Drehknopf muß wieder montiert werden.
Hebeanweisung
Wenn die Maschine angehoben werden
soll, muss an den der Abbildung gezeigten
Hebepunkten angesetzt werden.
Die Maschine darf nicht mit montierter
Gasflasche angehoben werden!
Die Maschine nicht
am Handgriff anheben.
Nicht auf den Handgriff treten.
x4
Montage der Teile in Drahtvorschubeinheit
Mit Hilfe der
Rändelschraube am
Spannbolzen wird der
Andruck der Förderrollen
so eingestellt, daß eine
gleichmässige Förderung
des Drahtes gewährleistet
ist, ohne den Draht zu
deformieren.