MYERS MRGD300MC2 Guide

Models MRGD300MC2,
MRGD300MC3, MRDG500MC2,
MRDG500MC3 and MRGD750MC3
Grinder Pumps
INSTALLATION, OPERATION, & PARTS MANUAL
SAFETY INFORMATION
Carefully read and follow all safety instructions in this
manual or on pump.
This is the safety alert symbol. When you see this
symbol on your pump or in this manual, look for one of the
following signal words and be alert to the potential for
personal injury!
warns about hazards that will cause serious
personal injury, death or major property damage if ignored.
warns about hazards that can cause serious
personal injury, death or major property damage if ignored.
warns bout hazards that will or can cause
minor personal injury or property damage if ignored.
The word NOTICE indicates special instructions which are
important but not related to hazards.
1. Read these rules and instructions carefully. Failure to
follow them could cause serious bodily injury and/or
property damage.
2. Check your local codes before installing.You must com-
ply with their rules.
3. Vent sewage or septic tank according to local codes.
4. Disconnect electrical power and keep hands away from
pump inlet opening when working on or handling pump
for any reason. Do not use automatic reset controls with
this pump. Accidental rotation of the cutter with hands in
the cutter area can cause severe injury.
5. Always keep pump properly serviced and maintained.
6. Use pump for designed task – that is, pumping domestic
sewage and waste water containing solids. Do not pump
metal particles, rocks, or other hard objects.
7. Do not pump corrosive or flammable liquids with this
pump.
DESCRIPTION
These submersible wastewater pumps are designed for
sewage, effluent and wastewater removal or transfer, sump
drainage, dewatering, flood control and for circulation.
Pumps include internal circuitry that detects seal leakage
and overheating of windings. Other options available include
lift-out system components, control panels, switches and
alarms. Not for use with salt water or brine.
SPECIFICATIONS
Power Supply Required: . . . . . . . . . . . .230/1Ø - 230/460/3Ø
Motor Duty: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Intermittent
Maximum Liquid Temperature: . . . .1 Phase - 40° C (104° F)
3 Phase - 60° C (140° F)
Discharge Adapter: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2"
Power Cable: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Type STO
Volute, Impeller and Pump Body: . . . . . . .Class 30 Cast Iron
O-Rings and Elastomer Part of Shaft Seal: . . . . . . . .Buna-N
Shaft Seal Faces: . . . . . . . . . . . . .Carbon and Ceramic with
Stainless Steel Trim
Fasteners in contact with liquid
being pumped: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Stainless Steel
Grinder Assembly: . . . . . . . . . . . . . . .17-4ph Stainless Steel
© 2005 MY500 (Rev. 4/18/05)
1101 Myers Parkway
Ashland, OH 44805
Phone: [phone]
Fax: [phone]
Web Site: http://www.myerspump.com

PIPING DIMENSIONAL GUIDE
2
Thermal Leak Insulation
Winding Resistance in Ohms*
Model HP Volts/Hz/Ph Amps KW Sensor Sensor Class B-W B-R R-W
MRGD300MC2 3 230/60/1 28.0 2.2 Yes Yes B .36 1.9 2.26
MRGD300MC3 3 208-230/460/60/3 15.5-14.0/7.0 2.2 Yes Yes F .74/2.96 .74/2.96 .74/2.96
MRGD500MC2 5 230/60/1 34.0 3.0 Yes Yes B .36 1.9 2.26
MRGD500MC3 5 208-230/460/60/3 20.0-18.0/9.0 3.0 Yes Yes F .74/2.96 .74/2.96 .74/2.96
MRGD750MC3 7.5 208-230/460/60/3 24.3-22.0/11.0 5.6 Yes Yes F .54/2.16 .54/2.16 .54/2.16
Table I: Electrical Nameplate Data
* Motor RPM is 3450.
NOTICE: Motors rated at 230V/60Hz/1ø may overload if operated on 208 volts. Consult factory before attempting to operate
single phase motors on 208 volts.
2014 0995
Locking Rail Length
Basin
Depth Guide
Rail
Length
Y
X
Vert. Disch.
Pipe Length
Discharge
Height
Z
Figure 1: Basin Dimensions.
Dimensions
Vertical Discharge Pipe Length
(= Disch. Pipe Height – X) X = 25-7/16
" (64.5cm)
Locking Rail Length
( = Basin Depth – Y) Y = 26-3/4
" (68 cm)
Guide Rail Length
(= Basin Depth – Z) Z = 21-5/8
" (55 cm)
Cut Length of Base Pipe: 16
" (41 cm)
Minimum Basin Diameter (Simplex): 30
" (76 cm)
Minimum Basin Diameter (Duplex): 42
" (107 cm)
Dimensional guide to be used only if upper bracket is
attached to cover as shown.
Motor Minimum
Model Voltage/ Max. Load Circuit
Number HP Phase Amps Req.(Amp)
MRGD300MC2 3 208-230/1 28.0 50
MRGD300MC3 3 208-230/460/3 15.5-14.0/7.0 20/10
MRGD500MC2 5 208-230/1 34.0 60
MRGD500MC3 5 208-230/460/3 20.0-18.0/9.0 30/20
MRGD750MC3 7.5 208-230/460/3 24.3-22.0/11.0 30/20
MOTOR SPECIFICATIONS
GPM at Total Feet (M) No Flow at
Model 20(6) 50(15) 80(24) 110(34) Height Shown
Number Capacity Gallons/Minute(LPM) Below Ft. (M)
MRGD300MC2 104(394) 76(288) 15(57) – 84(25.6)
MRGD300MC3 104(394) 76(288) 15(57) – 84(25.6)
MRGD500MC2 116(439) 108(409) 80(303) 18(68) 116(35)
MRGD500MC3 116(439) 108(409) 80(303) 18(68) 116(35)
MRGD750MC3 168(636) 150(568) 120(454) 86(326) 150(46)
PERFORMANCE CHART

PIPING DIMENSIONAL
GUIDE FOR GUIDE-RAIL
LIFT-OUT SYSTEM
3
G
H
G
Locking
Rail
Connection
Height of
Stationary
Flange
1931 0895
Guide
Rails
Figure 2: Duplex Dimensions.
7-15/16''
(202mm)
10-9/16"
(268mm)
13-1/4"
(337mm)
23-1/2"
(597mm)
Figure 3A: Pump Dimensions.
4-1/2"
4"
2-1/4"
2-1/4"
1/2" Dia. Hole
2 Required
2" Mounting
Flange (Vent)
2" Galvanized
Pipe Coupler
A
C
BD
E
G
F
C
L
Base Flange
C
L
Basin Cover
C
L
Lift-Out Opening
6"
1932 0895
Figure 3B: Basin Dimensions.
Model Basin Size A B C D E F G H
Duplex 48(1219.2) 54(1371.6) 2.69(68.3) 22(558.8) 21(533.4) 32(812.8) 9(228.6) 6.56(166.6) 24.88(632)
60(1524) 66(1676.4) –2.70(–68) 22(558.8) 27(685.8) 20(508) 9(228.6) 11.95(303.5) 24.88(632)
Simplex 36(914.4) 42(1066.8) 6.94(176.2) 22(558.8) NA 20(508) – 2.31(58.6) 24.88(632)
42(1066.8) 46(1168.4) 3.94(100.0) 22(558.8) 18(457.2) 20(508) – 5.31(134.8) 24.88(632)
48(1219.2) 54(1371.6) .94(23.8) 22(558.8) 21(533.4) 20(508) – 6.31(160.2) 24.88(632)
60(1524) 66(1676.4) –3.13(–79.5) 22(558.8) 27(685.8) 20(508) – 12.38(314.4) 24.88(632)
Table II: Dimensioning Guide (See Figures 2 and 3)
Dimensions in Inches (mm)
All basin information listed below is for basin and cover combinations with covers having a separate access opening. Smaller basins
without a separate access opening are listed above.
Notice: A Negative “B” dim denotes that the centerline of the lift-out opening is to the left of the centerline of the basin cover.

4
Figure 4: Assembly sequence for Guide Rail Lift-out System. Follow
the numbered steps to assemble and install your Lift-Out system.
Make sure that you use the correct sequence for your pump or the
piping assembly will not mount on the pump or on the guide rails.
1
2
3
4
1939 0895
5
6
7
2-1/4"
1938 0895
8
1937 0895
11
1935 0895
12
1934 0895
10
9
1933 0895
GUIDE RAIL LIFT-OUT ASSEMBLY STEPS

INSTALLATION
Install the pump as a free standing unit or with a guide rail
lift-out system.
Free-Standing Unit:
Install the pump on the floor of an open top basin. Install a
pipe union in the discharge piping, so that the pump can be
lifted out of the basin without interference.
Lift-out System:
(see Assembly Steps, Page 4)
(See Figures 4 and 5 before assembling)
1. Mount the base flange (See Step 1, Page 4) to the basin
floor.
2. Thread the 2-1/2" (64 mm) dia. pipe section (Step 2) into
the base flange and tighten it.
3. Install the stationary flange (Step 3) on the base pipe
and tighten the set screw to hold it.
4. Install the connecting plumbing in the stationary flange
(Step 4).
5. Thread the user supplied 1" (25 mm) dia. guide rails
(Step 5) into the stationary flange and tighten them.
6. Mount the upper rail bracket on the angle bracket
(Step 6).
7. Install the angle bracket and upper rail bracket assembly
in the tank or attach it to the basin lid as desired
(Step 7).
8. Install the basin lid now if the guide rail bracket is
mounted on it (Step 8).
The stationary parts (all those parts mounted in the basin)
of the guide-rail lift-out system are now complete. Go on to
Step 9 to assemble the movable parts of the system. These
will mount on the pump discharge assembly.
9A. Thread one of the short nipples into the pump dis-
charge; add a union half and tighten the assembly.
9B. Clamp the ball check valve in a vise; thread the 2x6" nip-
ple into the inlet side. Slide the guide rail bracket (also
upside down) on to the nipple and thread the other union
half over the free end of the nipple. Tighten.
9C. Turn the assembly over in the vise and thread the other
short nipple onto the discharge side of the ball check
valve. Add the discharge pipe bracket and the movable
flange to this nipple and tighten the assembly. When
tight, the ball check should point to one side or the other
and the movable flange should point directly away from
you (that is, the check valve and the flange should be at
right angles to each other). Install two
O-Rings on the movable flange (see Step 9, Page 4).
10. Mount the ball check valve/discharge flange assembly
on the pump with the movable flange pointing directly
away from the pump. Tighten the union and thread the
eyebolt through the discharge pipe bracket into the the
threaded hole provided in the top of the pump.
11. Thread the locking rail into the movable flange; mount
the locking bracket and tighten.
The movable parts of the system are now complete. You are
ready to rig lifting gear and lower the pump into the basin.
12. Lift the pump assembly; slide the guide rail bracket and
the movable flange over the guide rails at the top and
lower the pump into the basin until it bottoms on the sta-
tionary flange. Raise the pump 1/8" and tighten the
guide rail bracket set screws.
13. Slide the locking bracket over the guide rails and locking
rail, then tighten all three set screws.
14. To remove the pump, loosen the guide rail set screws
in the locking bracket and hoist the pump out of the
basin.
CONTROLS
Risk of electric shock. Ground pump and
motor before connecting controls or power supply.
Adhere to local electrical codes governing pump and control
installations.
Install simplex or duplex control panel for proper pump oper-
ation. A full range of controls and switches is listed in our
catalog.
If a Myers control panel is not used, install a control panel
with circuit breaker or fused disconnect as required by local
code. Use magnetic starters with ambient compensated
overload protection. Three phase units require three line pro-
tection; single phase units require only one line protection.
Inadequate protection voids warranty.
Connect thermostat (black and white leads in control cable)
in series with magnetic starter operating coil so that in case
of overheating, pump will shut down. Failure to connect ther-
mostat circuit voids warranty.
Connect red lead of leak detection circuit to leak detection
probe. Green lead is connected to pump case; connect it to
ground or neutral side of indicating circuit. Either connect
seal leak detection circuit (red and green wires in control
cable) to an indicating circuit in control panel (to show seal
failure) or monitor circuit with an ohmmeter periodically. A
drastic drop in resistance across detection circuit indicates
seal failure.
5
Angle Bracket
Upper
Rail Bracket
Movable Flange
(Short Nipple
Under Flange)
Eyebolt
Discharge
Pipe Bracket
Locking Rail
Locking
Bracket
Ball Check Valve
Long Nipple
Union
Short Nipple
Stationary
Flange
Base
Flange
Guide Rail
Guide Rail
Bracket
1940 0895
Figure 5: Lift-out Guide System Nomenclature.

MOTORS
Single Phase: NEMA design L or M with class B insulation.
Suitable for operation in liquids with a maximum temperature
of 40°C (104°F).
Three Phase: NEMA design B with Class F insulation.
Suitable for operation in liquids with a maximum temperature
of 60°C (140°F).
Check rotation before installing pump in sump. Cutter should
rotate counterclockwise when viewed from the bottom (suc-
tion side) of pump. If not, reverse any two leads to motor to
reverse direction of rotation.
All Motors: See motor nameplate for voltage, Hertz, phase,
and full load current. Make sure that power supply is the cor-
rect voltage and adequate to start and run pump. To be sure
that wiring is correct, test run pump briefly before installing
in sump. Oil-filled seal plate will protect shaft seals for a
brief dry run which can save much troubleshooting time later
if there is a problem with the installation. See Table I, Page
2, for electrical data summary.
OPERATION
Hazardous voltage and hazardous
cutter. Disconnect electrical power
and keep hands away from pump
inlet opening when working on or
handling pump for any reason. Do
not use automatic reset controls
with this pump. Accidental rotation
of the cutter with hands in the cutter
area can cause loss of fingers.
Lubrication: The motor bearings of oil filled models are
lubricated by oil in the motor. The motor bearings of air-filled
models are of the sealed type. The motor is equipped with
two independent shaft seals with an oil filled reservoir
between them for seal lubrication.
NOTICE: Failure to monitor the seal condition voids warran-
ty. Motors damaged by flooding due to seal or O-Ring failure
are not covered under warranty.
Grinder Assembly: The grinder unit consists of a cutter
rotating inside a stationary cutter ring. Persistent jamming
and clogging of the pump indicates dull or worn grinder
parts. If the cutter ring is dull, reverse it to renew the cutting
edges. If the cutter ring is worn from abrasives, replace it.
NOTICE: Normal domestic sewage will cause very little
dulling or wear of the grinder parts. However, pumping abra-
sives (such as fine sand) or fabrics (such as articles of
clothing) will greatly increase wear and tear on the grinder
and may make it necessary to replace the grinder assembly
frequently.
MAINTENANCE
The Key numbers given in these procedures refer to the
exploded views. See page 8.
Pump Removal:
Hazardous voltage and hazardous
cutter. Before removing pump from
basin for service, always discon-
nect electrical power to pump and
control switch. Always keep hands
and other body parts away from
grinder assembly in pump suction.
1. After the basin cover is removed and the necessary dis-
charge piping disconnected, lift the pump from the
basin.
6
21
Start
Relay
5
Start
Capacitor
Run
Capacitor
Ground
(Green)
Main
Winding
Start
Winding
Thermal
Sensor
PUMP
CONTROL BOX
Leak Sensor Probe
L1
P1
T1
T4
T5
T8
L2
P2
Ground
(Green)
Power
Cable
(14-4)
Black
(Common)
White
(Main)
Red
(Start)
Black
White
Red
T1T1
T1T1 T4T4
T4,T5,T6
T7T7
T7
T8
T8
T8
T5
T5
T2
T6
T2T2
T9
T9
T6
T6
T5 & T8
T3
T3
T3T3
Leak Sensor Probe
&L3
L3
L3
N
C
N
O
L2
L2
L2
P2
P2
P2 P2
P2P2
11
22
33
4
4
5
5
6
6
77
88
99
L1
L1
L1
P1
P1
P1
Ground
Ground
P1
P1P1
SSS
S
S
Not Used
230 VOLTS 460 VOLTS
Not Used
Power
Cable
Control
Cable
(16-4)
Black
Black
White
White
Red
Red
Green Terminal Board S
&
&
Thermal Sensor
T9
T4 & T7
T6 & T9
Single phase units
that are not installed
with Myers control
panels require a
capacitor/overload
package. Purchase
the package through
the Myers catalog.
Figure 7: Three Phase Sensor Circuit Electrical Connections; see Table I, Page 2 to determine
if your pump has thermal or leak sensors.
Figure 6: Single Phase Electrical Connections with
sensors.

2. Place the pump in a suitable area where it can be
cleaned thoroughly.
3. Remove all scale and deposits from the pump.
4. Submerge the complete pump in a disinfectant
solution (chlorox or chlorine) for at least an hour
before disassembly.
Grinder Disassembly:
Hazardous voltage and hazardous
cutter. Before removing pump
from basin for service, always
disconnect electrical power to
pump and control switch. Always
keep hands and other body parts
away from grinder assembly in
pump suction.
1. Follow instructions under “Pump Removal’’.
2. After removal and disinfecting, lay pump on its side and
remove drain plug from seal plate. Drain oil from oil filled
motors. (If oil is not contaminated, it may be reused.)
3. Remove six cap screws (Key No. 1) securing the volute
(Key No. 32) to the seal plate (Key No. 20) and remove
the volute.
4. Inspect the cutter, cutter ring, impeller, and volute (Key
Nos. 29, 34, 28, and 32) for wear. Replace any worn
parts.
Shaft Seal Disassembly:
1. Follow steps 1 through 4 under “Grinder Disassembly”.
2. Remove the impeller retaining bolt and retainer (Key
Nos. 31 and 30).
3. Using two pry bars between the impeller and the cutter
pry the cutter (Key No. 29) off of the shaft.
NOTICE: To apply even pressure and avoid bending the
shaft, locate pry bars on opposite sides of the shaft.
4. Using two 5/16-18 threaded holes provided in the
impeller, pull the impeller. Remove the impeller shims
from the shaft and save them.
5. Remove the seal spring and seal head (Key No. 22).
6. Remove the three cap screws that secure the back plate
(Key No. 25) to the seal plate (Key No. 20) and remove
the back plate. If the back plate does not lift off, tap
around it with a plastic or rawhide mallet to break it
loose.
7. If the outer seal is being replaced, pry the stationary
face out of the back plate.
NOTICE: If the outer seal has failed, replace the inner seal
also.
8. To remove the inner seal, remove the snap ring (Key No.
23) behind the seal washer and remove the washer,
spring, and seal head. Pry the stationary seal face out of
the seal plate.
Reassembly:
NOTICE: Use all new O-Rings and seals during
re-assembly.
1. Press a new ceramic seal head into place in the seal
plate. Be sure that you do not damage the seal face
when sliding it over the shaft shoulder.
2. Clean out the seal cavity in the back plate and press a
new ceramic seal head into place in the seal plate. Be
sure that you do not scratch or otherwise damage the
seal face.
3. Replace the spring seal head on the shaft; the carbon
face should be next to the ceramic face. Be sure you do
not damage the carbon face when putting the spring
seal head on the shaft.
4. Replace the back plate on the seal plate with the ceramic
seal facing out. Install the three cap screws and tighten.
5. Replace the outer spring seal head. Make sure that the
carbon face meets the ceramic face; do not damage the
carbon face when installing it on the shaft.
6. Replace impeller shims, impeller and cutter; secure
assembly with retaining cap screw.
NOTICE: The impeller must have .005” (0.13mm) to .010”
(0.36mm) clearance between the impeller vanes and the
volute inside the bottom surface of the volute. If necessary,
adjust the impeller shims to provide this clearance.
NOTICE: Use high-strength Loc-Tite to hold the impeller
retaining screw.
7. Install the volute; install the six cap screws and tighten.
8. Refill the seal plate with oil and replace the plug.
7

8
12
13
15
16
14
17
18
19
1
4
5
6
7
8
9
11
10
21
20
22
22
23
24
25
26
28
32
29
30
31
34
35
36
27
1
1
2
2
9
5
7
8
6
1
2
3
4
37
1945 0895

9
Key Part No.
No. Part Description Qty. MRGD300MC2 MRGD300MC3 MRGD500MC2 MRGD500MC3 MRGD750MC3
1 3/8-16x1-1/4” Hex Hd Cap Screw, SS 18 S23568 S23568 S23568 S23568 S23568
2 3/8” Lockwasher, SS 18 S23036 S23036 S23036 S23036 S23036
3 Terminal Cover Assemby 1 W52017L W54002L W52098L W52017L W52017L
4 O-Ring 1 U9-365 U9-365 U9-365 U9-365 U9-365
5 Terminal Board Assembly 1 W52190L W52190L W52190L W52190L W52190L
6 Terminal Board Gasket 1 25413 25413 25413 25413 25413
7 Motor Housing 1 W52103 W52103 W52103 W52103 W52103
8 Sealing Washer 1 14997 14997 14997 14997 14997
9 3/8-16x1 HHCS, SS Stator Bolt 1 S23566 S23566 S23566 S23566 S23566
10 O-Ring 1 25399 25399 25399 25399 25399
11 Top Bearing 1 15265 15265 15265 15265 15265
12 Motor 1 W52084F W52084F W52085F W52085F W52097F
13 Key 1 S24170 S24170 S24170 S24170 S24170
14 Bearing Retainer 1 W52139 W52139 W52139 W52139 W52139
15 5/16-18x1” Hex Hd Cap Screw, SS 3 10650 10650 10650 10650 10650
16 5/16” Lockwasher, SS 3 S23088 S23088 S23088 S23088 S23088
17 Thrust Bearing 1 15270 15270 15270 15270 15270
18 Support Ring 1 25407F 25407F 25407F 25407F 25407F
19 Retaining Ring 1 25411 25411 25411 25411 25411
20 Seal Plate l W52021 W52021 W52021 W52021 W52021
21 Leak Detector Probe Assembly 1 W52094L W52094L W52094L W52094L W52094L
22 Shaft Seal 2 16554 16554 16554 16554 16554
23 Retaining ring 1 25412 25412 25412 25412 25412
24 O-Ring 1 25378 25378 25378 25378 25378
25 Back Plate 1 W52025 W52025 W52025 W52025 W52025
26 5/16-18x1” Socket Hd Cap Screw 6 10623 10623 10623 10623 10623
27 Impeller Shim Set (20 Shims)
As Req. 25388 25388 25388 25388 25388
28 Impeller 1 W52037 W52039 W52037 W52039 W52163
29 Cutter 1 W52259 W52259 W52259 W52259 W52259
30 Impeller Retainer 1 W52093 W52093 W52093 W52093 W52093
31 3/8-16x1” Socket Hd Cap Screw, SS 1 10672 10672 10672 10672 10672
32 Volute 1 W52484 W52484 W52484 W52484 W52484
34 Cutter Ring 1 W52261 W52261 W52261 W52261 W52261
35 Bottom Plate 1 W52470F W52470F W52470F W52470F W52470F
36 3/8-16x1/2” Hex Hd Cap Screw, SS 3 S27542 S27542 S27542 S27542 S27542
37 Eyebolt 1 W52918 W52918 W52918 W52918 W52918
• Motor Leadwire 1 16692 16692 16692 16692 16692
• 1/2” NPT Pipe Plug, SS 1 13674 13674 13674 13674 13674
• 3/8” NPT Pipe Plug, SS 1 13675 13675 13675 13675 13675
• Flex Tube 1 W52269 W52269 W52269 W52269 W52269
• Capacitor Pack, (1 Phase only) 1 U18-1567 U18-1567 — — —
• Oil, Benz Petraspeed #5 1 Qt. P000VEL6 P000VEL6 P000VEL6 P000VEL6 P000VEL6
MRGD300MC2
MRGD500MC3
Part Description Qty. MRGD750MC3 MRGD500MC2 MRGD300MC3
Terminal Cover Assembly Complete 1 W52017L W54002L W52098L
Terminal Cover Only 1 W52257 W52257 W52011
8-32x1/4” Round Head Tap Screw 1 U30-6646 U30-6646 U30-6646
Power Cord Assembly 1 W52088L W54003L W52088L
Cable Seal 1 16572 M10248 16572
Solderless Connector 3 25421 25601 25421
Connector Ring, Tongue 1 25440 25600 25440
25’ Cable (Bulk) 14/4 600V Type STO — — M10149
25’ Cable (Bulk) 8/4 Type STO — M10151 —
25’ Cable (Bulk) 10/4 Type STO 16682 — 16682
Control Cord Assembly 1 W52095L W52095L W52095L
Cable Seal 1 16553 16553 16553
Solderless Connector 3 25420 25420 25420
Connector Ring, Tongue 1 25457 25457 25457
25’ Cable (Bulk) 16/4 600V Type STO M10150 M10150 M10150
Repair Parts List
Terminal Cover Assembly Repair Parts
• Not Illustrated

10
Key
No. Part Description Qty. MW52440L
1 Eyebolt 1 †
2 Discharge Pipe Bracket 1 †
3 2" Ball Check Valve 1 †
4 2x6 Nipple, Galvanized 1 *
5 Guide Rail Bracket 1 †
6 2" Union, Galvanized 1 *
7 2x2-1/2 Nipple, Galvanized 2 *
8 Base Flange 1 †
9 Base Pipe 1 †
10 Stationary Flange 1 †
11 O-Ring 2 †
12 Movable Flange 1 †
13 Locking Bar 1 †
14 Angle Bracket 1 †
15 Upper Rail Bracket 1 †
• 3/8 Washer, Flat 4 *
• 3/8-16 SS Nut 4 *
• 3/8-16x1 SS Capscrew 4 *
• 3/8-16x3/4 SS Capscrew 6 *
• Socket Head Capscrew 3 †
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14 15
7
1946 0895
Guide Rail Lift-out System Repair Parts
• Not illustrated.
* Standard hardware item; purchase locally.
† Call Customer Service at 1-419-289-1144 for parts information.

11
MYERS LIMITED WARRANTY
During the time periods and subject to the conditions hereinafter set forth, F.E. Myers will repair or replace to the original user or consumer any portion of your
new MYERS product which proves defective due to defective
materials or workmanship of MYERS. Contact your nearest Authorized MYERS Dealer for warranty service. At all times MYERS shall have and possess the sole
right and option to determine whether to repair or replace defective equipment, parts, or components. Damage due to lightning or conditions beyond the con-
trol of MYERS is NOT COVERED BY THIS WARRANTY. WARRANTY PERIOD
Pumps: 12 months from date of installation or 18 months from date of manufacture.
Tanks: 5 years from date of purchase.
Labor, etc. Costs: MYERS shall IN NO EVENT be responsible or liable for the cost of field labor or other charges incurred by any customer in removing and/or
re-affixing any MYERS product, part or component thereof.
THIS WARRANTY WILL NOT APPLY: (a) to defects or malfunctions resulting from failure to properly install, operate or maintain the unit in accordance with
printed instructions provided; (b) to failures resulting from abuse, accident or negligence; (c) to normal maintenance services and the parts used in connection
with such service; (d) to units which are not installed in accordance with applicable local codes, ordinances and good trade practices; or (e) unit is used for pur-
poses other than for what it was designed and manufactured, and (f) if three-phase submersible motors are installed on a single-phase power supply using a
phase converter or if three-phase power is supplied by only two transformers, making an open Delta system.
RETURN OR REPLACED COMPONENTS: Any item to be replaced under this Warranty must be returned to MYERS in Ashland, Ohio, or such other place as
MYERS may designate, freight prepaid.
PRODUCT IMPROVEMENTS: MYERS reserves the right to change or improve its products or any portions thereof without being obligated to provide such a
change or improvement for units sold and/or shipped prior to such a change or improvement.
WARRANTY EXCLUSIONS: MYERS SPECIFICALLY DISCLAIMS THE IMPLIED WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PUR-
POSE AFTER THE TERMINATION OF THE WARRANTY PERIOD SET FORTH HEREIN.
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LIABILITY LIMITATION: IN NO EVENT SHALL MYERS BE LIABLE OR RESPONSIBLE FOR CONSEQUENTIAL, INCIDENTAL OR SPECIAL DAMAGES RESULT-
ING FROM OR RELATED IN ANY MANNER TO ANY MYERS PRODUCT OR PARTS THEREOF. PERSONAL INJURY AND/OR PROPERTY DAMAGE MAY
RESULT FROM IMPROPER INSTALLATION. MYERS DISCLAIMS ALL LIABILITY, INCLUDING LIABILITY UNDER THIS
WARRANTY, FOR IMPROPER INSTALLATION–MYERS RECOMMENDS FOLLOWING THE INSTRUCTIONS IN THE INSTALLATION MANUAL. WHEN IN
DOUBT, CONSULT A PROFESSIONAL.
Some states do not allow the exclusion or limitation of incidental or consequential damages, so the above limitation or exclusion may not apply to you.
This Warranty gives you specific legal rights and you may also have other rights which vary from state to state.
In the absence of suitable proof of the purchase date, the effective date of this Warranty will be based upon the date of manufacture.
DETERMINATION OF UNIT DATE OF MANUFACTURE: Submersible Sump Pump (8-95) month and year stamped on pump nameplate; Column Sump Pump
month and year on red warranty tag.
MYERS
1101 Myers Parkway, Ashland, Ohio 44805-1989
Phone: [phone] • Fax: [phone] • www.femyers.com

12

Modèles MRGD300MC2,
MRGD300MC3, MRDG500MC2,
MRDG500MC3 and MRGD750MC3
Pompes broyeuses
NOTICE D’INSTALLATION, DE
FONCTIONNEMENT ET DES PIÈCES DÉTACHÉES
SÉCURITÉ
Lire et suivre attentivement toutes les consignes de sécurité
figurant dans cette Notice ou sur la pompe.
Ce symbole indique qu'il faut être prudent. Lorsque ce
symbole apparaît sur la pompe ou dans cette Notice, rechercher
une des mises en garde qui suivent, car elles indiquent un potentiel
possible de blessures corporelles.
avertit d'un danger qui causera des blessures
corporelles, la mort ou des dommages matériels importants si on
l'ignore.
avertit d'un danger qui risque de causer des
blessures corporelles, la mort ou des dommages matériels
importants si on l'ignore.
avertit d'un danger qui causera ou
qui risquera de causer des blessures corporelles, la mort ou des
dommages matériels importants si on l'ignore.
Le mot NOTA indique des instructions spéciales et importantes
n'ayant aucun rapport avec les dangers.
1. Lire attentivement ces règlements et ces instructions. Ne
pas les respecter risque de causer de graves blessures cor-
porelles et/ou de sérieux dommages matériels.
2. Avant de procéder à l’installation, consulter les codes de la
municipalité. Il est impératif de se conformer à tous les codes
de l’électricité et de la sécurité en vigueur.
3. Prévoir une ventilation adéquate de l’égout ou de la fosse sep-
tique, conformément aux codes de la municipalité.
4. Couper le courant électrique et ne pas approcher les mains de
l’ouverture de l’aspiration de la pompe lorsque l’on intervient ou
lorsqu’on manipule la pompe pour quelle raison que ce soit. Ne
pas utiliser de commande à réenclenchement automatique
avec cette pompe. La rotation accidentelle du couteau alors
qu’on a les mains dans la zone du couteau risque de causer de
graves blessures.
5. Toujours garder la pompe adéquatement entretenue.
6. N’utiliser la pompe qu’aux fins pour lesquelles elle est prévue –
c’est-à-dire le pompage des eaux d’égout et des eaux usées
domestiques contenant des matières solides. Ne pas l’utiliser
pour pomper des particules métalliques, des roches ou tout
autre objet dur.
7. Ne pas pomper de liquides corrosifs ou inflammables avec
cette pompe.
DESCRIPTION
Ces pompes submersibles sont conçues pour pomper les eaux d’é-
gouts, les eaux usées, les résidus et les effluents, ou pour le trans-
fert, vider des puisards, l’évacuation de l’eau, la protection contre
les inondations et pour la circulation. Les pompes comportent des
circuits internes qui détectent les fuites, ce qui empêche la sur-
chauffe des enroulements. Les autres options disponibles compren-
nent des composants de levage du système, des panneaux de com-
mande, des interrupteurs et des alarmes. Ne pas utiliser pour pom-
per de la saumure ni de l’eau salée.
SPÉCIFICATIONS
Courant d’alimentation requis :.........................230/1Ø - 230/460/3Ø
Fonctionnement du moteur : ...........................................Intermittent
Température maximum
du liquide : ...............................Moteur monophasé – 104 °F (40 °C)
Moteur triphasé – 140 °F (60 °C)
Adaptateur de refoulement :........................................................2 po
Câble électrique : ...............................................................Type STO
Volute, impulseur et corps de la pompe : ...En fonte de catégorie 30
Joints toriques et pièce en élastomère
des joints d’étanchéité de l’arbre :....................................En Buna-N
Surfaces d’étanchéité de l’arbre :......En carbone et céramique avec
garniture en acier inoxydable
Fixations venant en contact avec
le liquide pompé :.................................................En acier inoxydable
Broyeur :.................................................En acier inoxydable 17-4 pH
ATTENTION
© 2005 MY500 (Rév. 18/4/05)
1101 Myers Parkway
Ashland, OH 44805
Téléphone: 1-419-289-1144
Télécopieur: 1-419-289-6658
Site Web: http://www.myerspump.com

GUIDE DES DIMENSIONS DES TUYAUX
2
Sonde de Résistance des
Sonde détection Catégorie enroulements en ohms*
Modèles Ch Volts/Hz/Ph Ampères kW thermique des fuites de l’isolant B-W B-R R-W
MRGD300MC2 3 230/60/1 28,0 2,2 Oui Oui B 0,36 1,9 2,26
MRGD300MC3 3 208-230/460/60/3 15,5-14,0/7,0 2,2 Oui Oui F 0,74/2,96 0,74/2,96 0,74/2,96
MRGD500MC2 5 230/60/1 34,0 3,0 Oui Oui B 0,36 1,9 2,26
MRGD500MC3 5 208-230/460/60/3 20,0-18,0/9,0 3,0 Oui Oui F 0,74/2,96 0,74/2,96 0,74/2,96
MRGD750MC3 7.5 208-230/460/60/3 24,3-22,0/11,0 5,6 Oui Oui F 0,54/2,16 0,54/2,16 0,54/2,16
Tableau I : Données de la plaque signalétique concernant le courant électrique
*Le régime du moteur est de 3 450 tr/min.
NOTA : Les moteurs monophasés prévus pour fonctionner sur le courant de 230 volts/60 Hz peuvent être soumis à une surcharge s’ils fonction-
nent sur le courant de 208 volts. Consulter l’usine avant d’essayer de faire fonctionner un moteur monophasé sur le courant de 208 volts.
2014 0995
Locking Rail Length
Basin
Depth Guide
Rail
Length
Y
X
Vert. Disch.
Pipe Length
Discharge
Height
Z
Figure 1 : Dimensions du bassin.
Dimensions
Longueur verticale du tuyau de refoulement
(= Hauteur du tuyau de refoulement – X) X = 25-7/16 po (64,5cm)
Longueur de la glissière de blocage
(= Profondeur du bassin – Y) Y = 26-3/4 po (68 cm)
Longueur des glissières de guidage
(= Profondeur du bassin – Z) Z = 21-5/8 po (55 cm)
Longueur coupée du tuyau de base : 16 po (41 cm)
Diamètre minimum du bassin (simplex) : 30 po (76 cm)
Diamètre minimum du bassin (duplex) : 42 po (107 cm)
Le guide des dimensions ne doit être utilisé que si le support
supérieur est attaché au couvercle du bassin, comme il est illustré.
Charge
maximum Circuit
en ampères minimum
Numéros Tension/ sur le requis (en
des modèles Ch Phase moteur ampères)
MRGD300MC2 3 208-230/1 28,0 50
MRGD300MC3 3 208-230/460/3 15,5-14,0/7,0 20/10
MRGD500MC2 5 208-230/1 34,0 60
MRGD500MC3 5 208-230/460/3 20,0-18,0/9,0 30/20
MRGD750MC3 7.5 208-230/460/3 24,3-22,0/11,0 30/20
SPÉCIFICATIONS DU MOTEUR
Aucun débit à
Gal/min à la hauteur totale la hauteur
en pieds (mètres) illustrée
Numéros 20(6) 50(15) 80(24) 110(34) ci-dessous -
des modèles
Capacité en gallons/minute (L/min)
en pi (m)
MRGD300MC2 104(394) 76(288) 15(57) – 84(25,6)
MRGD300MC3 104(394) 76(288) 15(57) – 84(25,6)
MRGD500MC2 116(439) 108(409) 80(303) 18(68) 116(35)
MRGD500MC3 116(439) 108(409) 80(303) 18(68) 116(35)
MRGD750MC3 168(636) 150(568) 120(454) 86(326) 150(46)
TABLEAU DES RENDEMENTS
Longueur verticale
du tuyau de
refoulement
Longueur de la
glissière de blocage
Longueur des
glissières de
guidage
Hauteur de
refoulement
Profondeur
du bassi n

GUIDE DES DIMENSIONS
DES TUYAUX DU SYSTÈME
DE LEVAGE À GLISSIÈRES
DE GUIDAGE
3
G
H
G
Locking
Rail
Connection
Height of
Stationary
Flange
1931 0895
Guide
Rails
Figure 2 : Dimensions d’un système duplex.
4-1/2"
4"
2-1/4"
2-1/4"
1/2" Dia. Hole
2 Required
2" Mounting
Flange (Vent)
2" Galvanized
Pipe Coupler
A
C
BD
E
G
F
C
L
Base Flange
C
L
Basin Cover
C
L
Lift-Out Opening
6"
1932 0895
Figure 3 B : Dimensions du bassin.
Diamètres
Modèles des bassins A B C D E F G H
Duplex 48(1219,2) 54(1371,6) 2,69(68,3) 22(558,8) 21(533,4) 32(812,8) 9(228,6) 6,56(166,6) 24,88(632)
60(1524) 66(1676,4) –2,70(–68) 22(558,8) 27(685,8) 20(508) 9(228,6) 11,95(303,5) 24,88(632)
Simplex 36(914,4) 42(1066,8) 6,94(176,2) 22(558,8) NA 20(508) – 2,31(58,6) 24,88(632)
42(1066,8) 46(1168,4) 3,94(100,0) 22(558,8) 18(457,2) 20(508) – 5,31(134,8) 24,88(632)
48(1219,2) 54(1371,6) 0,94(23,8) 22(558,8) 21(533,4) 20(508) – 6,31(160,2) 24,88(632)
60(1524) 66(1676,4) –3,13(–79,5) 22(558,8) 27(685,8) 20(508) – 12,38(314,4) 24,88(632)
Tableau II : Guide des dimensions (se reporter aux Figures 2 et 3)
Les dimensions sont indiquées en pouces (mm)
Toutes les informations concernant les bassins et indiquées ci-dessous se rapportent aux combinaisons bassin et couvercle, les couvercles
ayant une ouverture d’accès séparée. Les bassins plus petits n’ayant pas d’ouverture d’accès séparée sont indiqués ci-dessus.
Nota : Une dimension « B » négative indique que l’axe de l’ouverture pour le levage est déporté à gauche de l’axe du couvercle du bassin.
Glissière
de blocage
Glissières
de guidage
Hauteur du
raccord de
la bride fixe
Ouverture pour le levage
Couvercle du bassin
Bride du bassin
Bride de fixation de
2 po (ventilation)
Trou de 1/2 po
de dia. (2 requis)
Raccord de tuyau
galvanisé de 2 po
7-15/16''
(202mm)
10-9/16"
(268mm)
13-1/4"
(337mm)
23-1/2"
(597mm)
Figure 3A : Dimensions des pompes.
7 15/16 po
(202 mm)
23 1/2 po
(597 mm)
10 9/16 po
(268 mm)
13 1/4 po
(337 mm)

4
Figure 4 : Ordre de montage des systèmes de levage à glissières
de guidage. Suivre dans l’ordre les opérations numérotées pour
monter et démonter le système de levage.
S’assurer de suivre le bon ordre de montage en fonction de la
pompe, sinon il sera impossible de brancher la tuyauterie sur la
pompe ou sur les glissières de guidage.
1
2
3
4
1939 0895
5
6
7
2-1/4"
1938 0895
8
1937 0895
11
1935 0895
12
1934 0895
10
9
1933 0895
OPÉRATIONS DE MONTAGE DU RAIL-GUIDE DE LEVAGE

INSTALLATION
Cette pompe peut être installée en tant que pompe autoportante ou
avec un système de levage à glissières de guidage.
En tant que pompe autoportante :
Poser la pompe sur le fond d’un bassin à dessus ouvert. Brancher
le raccord union sur le tuyau de refoulement de façon que la pompe
puisse être facilement sortie du bassin.
Système de levage :
(se reporter aux opérations d’assemblage -
à (12) de la page 4) :
(Avant de procéder au montage, se reporter
aux Figures 4 et 5)
1. Visser la bride de base sur le fond du bassin (se reporter à
l’opération (1) de la page 4).
2. Visser le morceau de tuyau de 2 1/2 po (64 mm) de diamètre
dans la bride de base et le serrer (opération 2).
3. Poser la bride fixe sur le tuyau de la base et serrer la vis de
pression pour l’immobiliser (opération 3).
4. Brancher la tuyauterie de raccordement sur la bride fixe (opéra-
tion 4).
5. Visser les glissières de guidage de 1 pouce (25 mm de
diamètre) fournies par l’utilisateur dans la bride fixe et les ser-
rer (opération 5).
6. Poser le support supérieur des glissières de guidage sur la
cornière (opération 6).
7. Poser l’ensemble cornière et support supérieur des glissières
de guidage dans le réservoir ou l’attacher sur le couvercle du
bassin, selon ce que l’on préfère (opération 7).
8. Poser maintenant le couvercle du bassin si on y a attaché le
support des glissières de guidage (opération 8).
Toutes les pièces fixes (toutes les pièces montées dans le bassin)
du système de levage à glissières de guidage sont maintenant
assemblées. Passer à l’opération 9. Pour poser les pièces mobiles
du système, lesquelles se montent sur le refoulement de la pompe.
9A. Visser un des mamelons courts dans le refoulement de la
pompe; ajouter une moitié du raccord union et serrer l’ensemble.
9B. Serrer le clapet de non retour à bille dans un étau; visser le
mamelon de 2 x 6 pouces dans le côté aspiration. Glisser le
support des glissières de guidage (également à l’envers) sur le
mamelon, puis visser l’autre moitié du raccord union par-
dessus l’extrémité libre du mamelon. Serrer.
9C. Tourner l’ensemble à l’envers dans l’étau, puis visser l’autre
mamelon court sur le côté refoulement du clapet de non retour
à bille. Ajouter le support du tuyau de refoulement et la bride
mobile sur ce mamelon; serrer l’ensemble. Lorsqu’elle sera ser-
rée, la bride mobile devra être orientée directement à l’opposé
de la personne qui procède à l’installation (c’est-à-dire que le
clapet de non retour à bille et que la bride devront être à
angles droits l’un de l’autre). Poser deux joints toriques sur la
bride mobile (se reporter à l’opération 9. de la page 4).
10. Monter l’ensemble clapet de non retour à bille et bride de
refoulement sur la pompe, la bride mobile étant orientée à l’op-
posé de la pompe. Serrer le raccord union, faire passer le
boulon à oeil dans le support du tuyau de refoulement et le
visser dans le trou fileté prévu à cet effet en haut de la pompe.
11. Glisser la glissière de blocage dans la bride mobile; poser le
support de blocage et le serrer.
Les pièces mobiles du système pour sont maintenant assemblées.
On est maintenant prêt à installer le système de levage et à abaiss-
er la pompe dans le bassin.
12. Lever la pompe; par le haut, glisser le support des glissières de
guidage et la bride mobile par-dessus les glissières de
guidage, puis abaisser la pompe dans le bassin jusqu’à ce
qu’elle repose sur la bride fixe. Relever la pompe de 1/8 de
pouce, puis serrer les vis de pression du support des glissières
de guidage.
13. Glisser le support de blocage par-dessus les glissières de
guidage et la glissière de blocage, puis serrer les trois vis de
pression.
14. Pour déposer la pompe, desserrer les vis de pression des
glissières de guidage du support de blocage, puis sortir la
pompe du bassin.
COMMANDES
Risque de secousses électriques. Mettre à la
terre la pompe et le moteur avant de brancher les commandes
ou le courant d’alimentation.
Respecter scrupuleusement tous les codes de l’électricité de la munic-
ipalité régissant les installations des pompes et des commandes.
Installer des panneaux de commande simplex ou duplex pour un
fonctionnement adéquat de la pompe. On trouvera, dans notre cata-
logue, une gamme complète des commandes et des interrupteurs.
Si un panneau de commande Myers n’est pas utilisé, installer un
panneau de commande doté d’un disjoncteur ou d’un sectionneur
protégé par un fusible conformément aux codes de la municipalité.
Utiliser des démarreurs magnétiques dotés d’une protection
ambiante compensée contre les surcharges. Les trois lignes des
ensembles triphasés doivent être protégées; alors que seule une
ligne doit être protégée sur les ensembles monophasés. La garantie
sera annulée si la protection est inadéquate.
Brancher le thermostat (les fils noir et blanc du câble de com-
mande) en série avec la bobine de fonctionnement du démarreur
magnétique de façon que la pompe s’arrête en cas de surcharge.
Ne pas brancher le circuit du thermostat annulera la garantie.
Brancher le fil rouge du circuit de détection des fuites sur la sonde
de détection des fuites. Le fil vert se branche sur le corps de la
pompe; le brancher sur le côté terre ou le côté neutre du circuit indi-
cateur. Périodiquement, et à l’aide d’un ohmmètre, brancher l’un ou
l’autre du circuit de détection des fuites des joints (fils rouge et vert
du câble de commande) sur un des circuits indicateurs du panneau
de commande (pour indiquer toute panne des joints) ou sur un cir-
cuit de contrôle. Toute chute importance de la résistance entre les
circuits de détection indique une panne de joint.
5
Angle Bracket
Upper
Rail Bracket
Movable Flange
(Short Nipple
Under Flange)
Eyebolt
Discharge
Pipe Bracket
Locking Rail
Locking
Bracket
Ball Check Valve
Long Nipple
Union
Short Nipple
Stationary
Flange
Base
Flange
Guide Rail
Guide Rail
Bracket
1940 0895
Figure 5 : Nomenclature du système de levage à glis-
sières de guidage.
Support
de blocage
Cornière
Glissière de guidage
Support du tuyau
de refoulement
Mamelon long
Support des glissières
de guidage
Raccord union
Mamelon court
Bride fixe
Bride de base
Clapet de non retour à bille
Glissière de blocage
Bride amovible
(mamelon court
sous la bride)
Boulon à oeil
Support
supérieur des
glissières de
guidage

MOTEURS
Monophasés : NEMA, conception L ou M, isolant de classe B. Pour
les liquides dont la température maximum ne dépasse pas 40 °C
(104 °F).
Triphasés : NEMA, conception B, isolant de classe F. Pour les liquides
dont la température maximum ne dépasse pas 60 °C (140 °F).
Avant d’installer la pompe dans le puisard, vérifier son sens de rota-
tion. Le couteau doit tourner à gauche lorsqu’on le regarde par la
partie inférieure de la pompe (côté aspiration). Sinon, inverser le
branchement d’un des deux fils du moteur pour inverser le sens de
rotation du couteau.
Tous les moteurs : Se reporter à la plaque signalétique du moteur
pour connaître la tension, la fréquence (Hertz), la phase et le courant
à pleine charge. S’assurer que la tension du courant d’alimentation
est bonne et adéquate pour que la pompe puisse démarrer et fonc-
tionner. Pour s’assurer que le câblage est bon, procéder à un essai
bref de la pompe avant de l’installer dans le puisard. La plaque d’é-
tanchéité remplie d’huile protège les joints des arbres, ce qui permet
de faire fonctionner brièvement à sec la pompe afin de passer moins
de temps plus tard à rechercher des pannes au cas où il y aurait un
problème d’installation. Se reporter au tableau I de la page 2 pour un
résumé des données concernant le courant électrique.
FONCTIONNEMENT
Tension et couteau dangereux. Couper
le courant électrique et éloigner les
mains de l’ouverture d’aspiration de la
pompe avant d’intervenir sur la pompe
ou pendant qu’on la manipule. Ne pas
utiliser de commandes à réenclenche-
ment automatique avec cette pompe. La
rotation accidentelle du couteau pendant
qu’on a les main dans la zone du couteau
risque de causer la perte de doigts.
Lubrification : Les roulements du moteur des modèles remplis
d’huile sont lubrifiés par l’huile du moteur. Les roulements des
moteurs des modèles remplis d’air sont à joints étanches. Le
moteur est équipé de deux joints d’arbre indépendants et d’un
réservoir plein d’huile logé entre les deux joints pour assurer une
lubrification adéquate des joints.
NOTA : Ne pas surveiller l’état des joints annulera la garantie. Les
moteurs endommagés par une inondation suite à une panne des joints
d’étanchéité ou des joints toriques ne seront pas couverts par la garantie.
Broyeur : Le broyeur de cette pompe se compose d’un couteau
tournant à l’intérieur d’une couronne de broyage. Un coincement et
un blocage constant de la pompe indiquent que les pièces du
broyeur sont émoussées ou usées. Si la couronne de broyage est
émoussée, l’inverser pour renouveler les bords tranchants. Si la
couronne de broyage est usée par des abrasifs, la remplacer.
NOTA : Les eaux d’égout domestiques habituelles ne causent qu’un
émoussage et qu’une usure minimes des pièces du broyeur.
Toutefois, si l’on pompe des abrasifs (comme du sable fin) ou des
tissus (comme des articles vestimentaires), l’usure du broyeur aug-
mentera considérablement et le broyeur devra peut-être être rem-
placé plus fréquemment.
ENTRETIEN
Les numéros de référence qui suivent se rapportent aux vues
éclatées. Se reporter à la page 8.
Démontage de la pompe :
Tension et couteau dangereux. Avant
de sortir la pompe du bassin pour l’en-
tretenir ou la réparer, toujours couper
le courant électrique alimentant la
pompe et l’interrupteur de commande.
Ne pas approcher les mains ni aucune
partie du corps de l’aspiration de la
pompe.
1. Après avoir déposé le couvercle du bassin et débranché les tuyau-
teries de refoulement nécessaires, sortir la pompe du bassin.
6
21
Start
Relay
5
Start
Capacitor
Run
Capacitor
Ground
(Green)
Main
Winding
Start
Winding
Thermal
Sensor
PUMP
CONTROL BOX
Leak Sensor Probe
L1
P1
T1
T4
T5
T8
L2
P2
Ground
(Green)
Power
Cable
(14-4)
Black
(Common)
White
(Main)
Red
(Start)
Black
White
Red
T1T1
T1T1 T4T4
T4,T5,T6
T7T7
T7
T8
T8
T8
T5
T5
T2
T6
T2T2
T9
T9
T6
T6
T5 & T8
T3
T3
T3T3
Leak Sensor Probe
&L3
L3
L3
N
C
N
O
L2
L2
L2
P2
P2
P2 P2
P2P2
11
22
33
4
4
5
5
6
6
77
88
99
L1
L1
L1
P1
P1
P1
Ground
Ground
P1
P1P1
SSS
S
S
Not Used
230 VOLTS 460 VOLTS
Not Used
Power
Cable
Control
Cable
(16-4)
Black
Black
White
White
Red
Red
Green Terminal Board S
&
&
Thermal Sensor
T9
T4 & T7
T6 & T9
Un ensemble conden-
sateur et dispositif de
protection contre les
surcharges doit être
utilisé sur les moteurs
monophasés si un pan-
neau de commande
Myers n’est pas instal-
lé. Se reporter au Myers
pour acheter cet
ensemble.
Figure 6 : Connexions électriques du circuit des sondes des moteurs monophasés dont sont équipés les modèles; se
reporter au tableau I de la page 2 pour déterminer si la pompe est dotée d’une sonde thermique ou d’une sonde de
détection des fuites.
Figure 6 : Connexions électriques des modèles à
moteur monophasé.
Câble
d’alimentation
Noir
Blanc
Rouge
Terre
Terre
Noir
Blanc
Rouge
Ver t
Pas utilisé
Sonde de détection des fuites
Sonde thermique
Pas utilisé
Plaquette de
connexions
Câble de
commande
(16-14)
Condensateur
de démarrage
Relais de
démarrage
Condensateur de
Fonctionnement
Terre (vert)
Enroulem
ent prin-
cipal
Enroulem
ent de
démar-
rage
Câble
d’alimentation
(14-4)
Noir
Sonde
thermique
Noir
Blanc
Terre (vert)
Sonde de détection des fuites
POMPE
BOÎTE DE
COMMANDE
Rouge
Blanc
Rouge
(commun)
(princ.)
(démarrage)
AVERTISSEMENT
AVERTISSEMENT

2. Mettre la pompe sur une surface adéquate, là où elle pourra
être complètement nettoyée.
3. Enlever tout le tartre et tous les dépôts de la pompe.
4. Avant de démonter la pompe, l’immerger complètement dans
une solution désinfectante (chlorox ou chlore) pendant au
moins une heure.
Démontage du broyeur :
Tension et couteau dangereux. Avant
de sortir la pompe du bassin pour
l’entretenir ou la réparer, toujours
couper le courant électrique alimen-
tant la pompe et l’interrupteur de
commande. Ne pas approcher les mains
ni aucune partie du corps de l’aspiration
de la pompe.
1. Suivre toutes les instructions figurant sous la rubrique «
Dépose de la pompe ».
2. Après avoir démonté et désinfecté la pompe, la coucher sur le
côté, puis enlever le bouchon de vidange de la plaque d’é-
tanchéité. Dans le cas des moteurs remplis d’huile, vidanger
l’huile. (Si l’huile n’est pas contaminée, elle pourra être réutilisée.)
3. Déposer les six vis à chapeau (Réf. 1) de fixation de la volute
(Réf. 32) sur la plaque d’étanchéité (Réf. 20), puis déposer la
volute.
4. Inspecter le couteau, la couronne de broyage, l’impulseur et la
volute (Réf. 29, 34, 28 et 32) à la recherche d’usure. Remplacer
toutes les pièces usées.
Démontage des joints de l’arbre :
1. Suivre les opérations 1 à 4 figurant sous la rubrique «
Démontage du broyeur ».
2. Déposer le boulon de fixation de l’impulseur et son support
(Réf. 31 et 30).
3. À l’aide de deux leviers logés entre l’impulseur et le couteau,
sortir le couteau (Réf. 29) de l’arbre.
NOTA : Pour pouvoir exercer une pression uniforme et éviter de
déformer l’arbre, positionner les deux leviers à l’opposé l’un de
l’autre, de chaque côté de l’arbre.
4. En se servant des deux trous filetés de 5/16-18 pratiqués dans
l’impulseur, extraire l’impulseur. Enlever les cales de l’impulseur
de l’arbre; les conserver.
5. Déposer le ressort du joint, puis la tête du joint (Réf. 22).
6. Déposer les trois vis à chapeau de fixation de la plaque d’appui
(Réf. 25) sur la plaque d’étanchéité (Réf. 20), puis déposer la
plaque d’appui. Si la plaque d’appui ne sort pas, taper légère-
ment dessus tout autour avec une massette à embouts plas-
tiques ou en cuir pour la dégager.
7. Si le joint extérieur doit être remplacé, sortir, avec un levier, la
face fixe du joint de la plaque d’appui.
NOTA : Si le joint extérieur est tombé en place, remplacer égale-
ment le joint intérieur.
8. Pour déposer le joint intérieur, déposer le jonc d’arrêt (Réf. 23)
qui se trouve derrière la rondelle d’étanchéité, puis déposer la
rondelle, le ressort et la tête du joint. Avec un levier, sortir la
face fixe du joint de la plaque d’étanchéité.
Remontage :
NOTA : N’utiliser que des joints toriques et d’étanchéité neufs lors
du remontage.
1. Pousser la tête d’un joint en céramique neuf en place dans la
plaque d’étanchéité. Faire bien attention de ne pas endom-
mager la face du joint d’étanchéité lorsque l’on glisse le joint
par-dessus l’épaulement de l’arbre.
2. Nettoyer la cavité du joint pratiquée dans la plaque d’appui,
puis pousser une tête de joint en céramique neuf en place,
dans la plaque d’étanchéité. Faire bien attention de ne pas
rayer ni d’endommager la face du joint d’étanchéité.
3. Reposer la tête du joint à ressort sur l’arbre; sa face en car-
bone doit se trouver à côté de la face en céramique. S’assurer
de ne pas endommager la face en carbone lorsque l’on pose la
tête du joint à ressort sur l’arbre.
4. Reposer la plaque d’appui sur la plaque d’étanchéité, le joint en
céramique étant orienté vers l’extérieur. Reposer les trois vis à
chapeau et bien les serrer.
5. Reposer la tête du joint à ressort extérieur. S’assurer que la
face en carbone vient toucher la face en céramique; ne pas
endommager la face en céramique lorsqu’on la repose sur l’ar-
bre.
6. Reposer les cales de l’impulseur, l’impulseur et le couteau, puis
faire tenir l’ensemble avec une vis à chapeau.
NOTA : Il doit y avoir un dégagement de 0,13 mm à 0,36 mm (de
0,005 pouce à 0,010 pouce) entre les ailettes de l’impulseur et la
volute, à l’intérieur de la surface inférieure de la volute. Au besoin,
rajouter des cales sur l’impulseur jusqu’à obtenir ce dégagement.
NOTA : Utiliser de l’adhésif de freinage Loctite à grande résistance
pour immobiliser la vis de fixation de l’impulseur.
7. Reposer la volute, puis les six vis à chapeau et les serrer.
8. Remplir d’huile la plaque d’étanchéité, puis reposer le bouchon.
7
AVERTISSEMENT

8
12
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15
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14
17
18
19
1
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5
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7
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8
6
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3
4
37
1945 0895