CEA SMARTMIG T25 User manual

C.so E. Filiberto, 27 - 23900 Lecco - Italy
Tel. ++39.0341.22322 - Fax ++39.0341.422646
Cas. Post. (P.O.BOX) 205
e-mail: [e-mail] - web: www.ceaweld.com
Dis. n° 1020H597/B Cod. n° 200340 Vers. B 02/2007
Manuale d’istruzioni 2
Lista ricambi 71-74
Operator’s manual 7
Spare parts list 71-74
Manuel d’instructions 12
Liste pièce de rechange 71-74
Bedienungsanleitung 17
Ersatzteilliste 71-74
Manual de instrucciones 22
Lista repuestos 71-74
Gebruikershandleiding 27
Onderdelenlijst 71-74
Manual de instruções 32
Lista de peças de substituição 71-74
Brugerhåndbog 37
Liste over reservedele 71-74
Ågarhandbok 42
Reservdelslista 71-74
Omistajankäsikirja 47
Varaosaluettelo 71-74
Eierens håndbox 52
Reservedelliste 71-74
Οδηγιές χρήσεως 57
Κατάλογος ανταλλακτικών 71-74
FR
IT
EN
DE
ES
NL
PT
DA
LEGGERE
ATTENTAMENTE
READ
CAREFULLY
LIRE
ATTENTIVEMENT
SORGFÄLTIG
LESEN
LEER
ATENTAMENTE
EERST GOED
DOORLEZEN
LER
ATENTEMENTE
LÆS
OMHYGGELIGT
SV
FI
N
EL
LÄS
NOGAS
LUE
HUOLELLISESTI
LES
NØYE
∆ΙΑΒΑΣΤΕ
ΠΡΟΣΕΚΤΙΚΑ

2
Premessa
Vi ringraziamo per l'acquisto di un nostro prodotto. Per ottenere dall'im-
pianto le migliori prestazioni ed assicurare alle sue parti la massima du-
rata, ènecessario leggere ed attenersi scrupolosamente alle istruzioni
per l'uso contenute in questo manuale e alle norme di sicurezza con-
tenute nel fascicolo allegato. Se l'impianto necessitasse di manuten-
zione o di un intervento di riparazione questo manuale vi aiuteràa trova-
re la soluzione piùadatta a risolvere tutti i vostri problemi, tuttavia si
consiglia alla clientela di far eseguire la manutenzione ed eventualmente
la riparazione dell'impianto, presso le officine della nostra organizzazio-
ne di assistenza, in quanto provviste di appropriate attrezzature e di per-
sonale particolarmente qualificato e costantemente addestrato. Tutte le
nostre macchine ed apparecchiature sono soggette ad un continuo svi-
luppo. Dobbiamo quindi riservarci modifiche riguardanti la costruzione e
la dotazione.
ITALIANO
IT
Premessa 2
Descrizione 2
Dati tecnici 2
Limiti d’uso (ISO/IEC 60974-1) 2
Metodi di sollevamento dell'impianto 3
Assemblaggio della saldatrice 3
Installazione 3
Allacciamento alla linea di utenza 3
Collegamento del gas 4
Norme d’uso 4
Caricamento del filo 4
Montaggio del rullo di trascinamento 4
Saldatura 4
Regolazione scheda elettronica 5
Manutenzione 5
Rilievo di eventuali inconvenienti e loro eliminazione 5
Tavola ricerca guasti 6
Difetti di saldatura 6
Schema elettrico 64
Legenda schema elettrico 65
Legenda colori 65
Significato dei simboli grafici riportati sulla macchina 68
Significato dei simboli grafici riportati sulla targa dati 69
Lista ricambi 71-74
Meccanismo di trascinamento 75
Rulli di trascinamento 76
Ordinazione dei pezzi di ricambio 77
Limiti d’uso (ISO/IEC 60974-1)
L’utilizzo di una saldatrice ètipicamente discontinuo in quanto compo-
sto da periodi di lavoro effettivo (saldatura) e periodi di riposo (posizio-
namento pezzi, sostituzione filo, operazioni di molatura, ecc.). Queste
saldatrici sono dimensionate per erogare la corrente I2max nominale
(250 A), in tutta sicurezza, per un periodo di lavoro in percentuale (25%)
rispetto al tempo di impiego totale. Le norme in vigore stabiliscono in 10
minuti il tempo di impiego totale. Superando il ciclo di lavoro consentito
si provoca l’intervento di una protezione termica che preserva i compo-
nenti interni della saldatrice da pericolosi surriscaldamenti. L’intervento
della protezione termica èsegnalato dell’accensione della lampada spia
Descrizione
Saldatrici semiautomatiche, a filo continuo, ad alimentazione trifase, con
regolazioni a scatti, con trascinatore incorporato, adatte per essere uti-
lizzate con miscela di gas o CO2e con fili animati senza gas; idonee per
l'impiego nelle medie carpenterie e autocarrozzerie, in agricoltura e per
la manutenzione. Robuste, facili da utilizzare, con un design innovativo
la SMARTMIG T25 fornisce ottime prestazioni di saldatura con fili di allu-
minio e acciaio inox.
Le principali caratteristiche dell'unitàdi saldatura SMARTMIG T25 sono:
•Eccezionali caratteristiche di saldatura con tutti i materiali grazie
all’induttanza di livellamento;
•Ottime prestazioni di saldatura su lamiere sottili;
•Fornite di serie di carrello portabombola e robuste ruote per facilitarne
la movimentazione;
•Struttura portante in metallo con pannello frontale in apposito mate-
riale antiurto;
•Robusta maniglia integrata nel pannello frontale;
•Ampio spazio interno per alloggiare comodamente anche bobine me-
talliche (Max 300 mm - Max 20 kg);
•QBS Sistema di freno motore che consente una ripetibilitàe costanza
degli inneschi dell'arco;
•Burn Back e sistema di start automatico regolabile esternamente;
•Connessione Euro centralizzata della torcia;
•Connessione rapida per il cavo di massa;
•Trainafilo pofessionale che garantisce un preciso e costante avanza-
mento del filo.
Dati tecnici
I dati tecnici generali dell’impianto sono riassunti nella tabella 1.
Tabella 1
Modello
Alimentazione 50/60 Hz
Campo di regolazione
Potenza di installazione
Fusibile
Fattore di potenza
Tensione secondaria a vuoto
Corrente utilizzabile al 100%
Corrente utilizzabile al 60%
Corrente utilizzabile al 35%
Corrente utilizzabile al 25%
Diametro del filo
Classe di isolamento
Grado di protezione
Dimensioni
Peso
V
A
kVA
A
cosϕ
V
A
A
A
A
mm
mm
kg
SMARTMIG T25
230/400
25÷250
6
16 (230V)
10 (400V)
0,97
17-38
120
160
210
250
0,6÷1,2
H
IP 23
830-615-400
54

3
frequenza di rete e che l'interruttore di linea della saldatrice sia sulla
posizione “O”.
Queste saldatrici possono funzionare a piùtensioni di alimentazione e
vengono normalmente fornite collegate per la tensione piùelevata indi-
cata sulla targa dati. Verificare che questa tensione corrisponda a quella
di rete; in caso contrario togliere il coperchio e collegare il corrisponden-
te connettore rosso o blu, a seconda della tensione di rete, come indica-
to in fig. B.
arancione del termostato posta sul pannello rack della macchina.
Dopo qualche minuto la protezione termica si riarma in modo au-
tomatico (lampada spia arancione spenta) e la saldatrice ènuo-
vamente pronta all’uso.
Metodi di sollevamento
dell’impianto
Sollevare da terra l'impianto, dopo averlo avvolto con delle cin-
ghie di sollevamento, in maniera stabile e sicura imbragandolo
dal basso.
La saldatrice èdotata di una maniglia, posta sul pannello frontale,
che serve esclusivamente per il trasporto manuale della macchi-
na.
NOTA: Questi dispositivi di sollevamento e trasporto sono con-
formi alle disposizioni prescritte dalle norme europee. Non usare
altri dispositivi come mezzi di sollevamento e trasporto.
Assemblaggio della saldatrice
La composizione standard di questo impianto di saldatura èco-
stituita da:
•Generatore SMARTMIG T25;
•Torcia MIG-MAG lunghezza 3 m;
•Cavo di massa lunghezza 3 m.
La dotazione include anche le ruote anteriori e posteriori di diver-
se dimensioni, una catena per poter fissare comodamente la bom-
bola del gas al carrello portabombola.
Eseguire le seguenti operazioni al ricevimento della macchina:
•Togliere il generatore di saldatura e tutti i relativi accessori-componen-
ti dall'imballo;
•Controllare che l'impianto di saldatura sia in buono stato o altrimenti
segnalarlo immediatamente al rivenditore-distributore;
•Controllare che tutte le griglie di ventilazione siano aperte e che non vi
siano getti che ostruiscano il corretto passaggio dell'aria;
•Montare le 4 ruote, applicare la catena sul retro della macchina, la
torcia all'attacco Euro posto sul pannello rack della macchina e il cavo
massa nell'apposito attacco posto sul pannello frontale sotto le griglie
di ventilazione seguendo le indicazioni riportate nella Figura A.
Installazione
Il luogo di installazione della saldatrice deve essere scelto con cura, in
modo da assicurare un servizio soddisfacente e sicuro. Prima di installa-
re la saldatrice l’utilizzatore deve tenere in considerazione i potenziali
problemi elettromagnetici dell’area di lavoro. In particolare, suggeriamo
di evitare che l’impianto sia installato nella adiacenza di:
•cavi di segnalazione, di controllo e telefonici;
•trasmettitori e ricevitori radiotelevisivi;
•computers o strumenti di controllo e misura;
•strumenti di sicurezza e protezione.
La saldatrice non deve essere posta su piani inclinati superiori ai 10°.
Queste saldatrici sono raffreddate mediante circolazione forzata di aria e
devono quindi essere disposte in modo che l'aria possa essere facil-
mente aspirata ed espulsa dalle aperture praticate nel telaio.
L'unitàdi saldatura ècaratterizzata dalle seguenti classi:
•Classe di protezione IP 23 indica che il generatore puòessere usato
sia in ambienti interni che all'aperto;
•Classe di utilizzo "S" significa che il generatore puòessere usato in
ambienti con rischio accresciuto di scosse elettriche.
Allacciamento alla linea di utenza
L’allacciamento della macchina alla linea di utenza èun'operazione
che deve essere eseguita solo ed esclusivamente da personale qua-
lificato.
Tutti i collegamenti devono essere eseguiti in conformitàalle vigenti nor-
me e nel pieno rispetto delle leggi antinfortunistiche (vedi norme CEI 26-
10 CENELEC HD 427).
Prima di collegare la saldatrice alla linea di utenza, controllare che i
dati di targa della stessa corrispondano al valore della tensione e
FIG. A
V. 380/400/415
Blu-Bleu-Blue-Blau
Rosso-Red-Rouge-Rot
V. 220/230/240
Blu-Bleu-Blue-Blau
Rosso-Red-Rouge-Rot
FIG. B
L’allacciamento alla rete deve essere eseguito mediante cavo quadripolare
in dotazione alla saldatrice, di cui:
•3 conduttori servono per il collegamento della macchina alla rete;
•il quarto, di colore GIALLO-VERDE, serve per eseguire il collegamento
di “TERRA”.
Collegare al cavo di alimentazione una spina normalizzata (3p+t) di
portata adeguata e predisporre una presa di rete dotata di fusibili o
interruttore automatico; l’apposito terminale di terra deve essere
collegato al conduttore di terra (GIALLO-VERDE) della linea di ali-
mentazione.
Tabella 2
Modello
I2Max nominale (25%)*
Potenza di installazione
Corrente nominale fusibili ritardati
U1=220V-230V-240V
U1=380V-400V-415V
Cavo allacciamento rete
Lunghezza
Sezione
A
kVA
A
A
m
mm2
SMARTMIG T25
250
6
16
10
3,5
4x2,5
* Fattore di servizio

4
Collegamento del gas
Le unitàvengono fornite con un riduttore di pres-
sione per la regolazione della pressione del gas
utilizzato in saldatura (optional). Le bombole del
gas (altezza MAX 1200 mm) devono essere posi-
zionate sul pianale posteriore portabombola del-
la saldatrice e legate con l'apposita catena forni-
ta in dotazione. Devono essere installate in modo
tale da non compromettere l'instabilitàdell'im-
pianto di saldatura. I collegamenti fra bombola,
riduttore e tubo gas, che fuoriesce dal pannello
posteriore della saldatrice, devono essere eseguiti
come mostra la figura C. Aprire la bombola del
gas e regolare il flussometro a circa 8/12 l/min.
ATTENZIONE: Controllare che il gas usato sia
compatibile con il materiale da saldare.
Norme d’uso
APPARECCHI DI COMANDO E CONTROLLO (Fig. D)
Pos. 1 Attacco torcia tipo Euro.
Pos. 2 Potenziometro con interruttore per la regolazione del tempo di
puntatura.
Pos. 3 Interruttore Acceso/Spento.
Pos. 4 Lampada spia protezione termostatica. L'accensione della lam-
pada indica l'intervento della protezione termica. Si sta lavo-
rando al di fuori del ciclo di lavoro (vedi "Limiti d'uso"). Atten-
dere qualche minuto prima di continuare a saldare.
Pos. 5 Commutatore per la regolazione della tensione di saldatura.
Pos. 6 Potenziometro per la regolazione della velocitàdel filo.
sul filo. Una pressione eccessiva ècausa di deformazione del filo e di
aggrovigliamenti all’ingresso della guaina, una pressione insufficiente
porta come conseguenza irregolaritàin saldatura.
Montaggio del rullo di trascinamento
Per montare il rullo di trascinamento sul meccanismo seguire le seguenti
istruzioni:
•Svitare la vite (Pos. 5, Fig. E).
•Alzare il braccetto porta rullo folle (Pos. 2, Fig. E);
•Ogni rullo riporta sulle due facce esterne il tipo di filo e il diametro;
•Montare il rullo idoneo (Pos. 4, Fig. E) facendo attenzione alla corretta
posizione della scanalatura in funzione del diametro del filo utilizzato;
•Riavvitare la vite (Pos. 5, Fig. E).
Saldatura
IMPORTANTE: Prima di accendere la saldatrice, verificare nuovamente
che la tensione e la frequenza della rete di alimentazione corrispondano
ai dati di targa.
•Accendere la saldatrice premendo l'interruttore (Pos. 3, Fig. D) sulla
posizione 1.
•Ruotare il commutatore tensione di saldatura (Pos. 5, Fig D) sulla po-
sizione piùadatta al lavoro da eseguire.
•Togliere l’ugello guidagas e guidafilo dalla torcia per permettere, du-
rante il caricamento, la libera fuoriuscita del filo. Si ricorda che l’ugello
guidafilo deve corrispondere al diametro del filo usato.
•Regolare il potenziometro della velocitàfilo (Pos. 6, Fig. D) sulla posi-
zione 3.
•Azionare il pulsante della torcia sino alla fuoriuscita del filo dalla torcia.
•Riavvitare l’ugello guidafilo all’estremitàdella torcia.
•Applicare il corretto ugello guidagas.
•Proteggere l’ugello guidagas e l’ugello guidafilo della torcia dagli spruzzi
di saldatura.
•Collegare la pinza del cavo di massa al pezzo da saldare (vedi fig. F).
FIG. C
12
5
3
4
6
FIG. D
Caricamento del filo
•Aprire il pannello laterale sinistro mediante l'apposito chiavistello ed
infilare la bobina, (Usare bobine di diametro MAX 300 mm e MAX 20
kg) compatibile al materiale da saldare, sull'apposito supporto in modo
tale che il filo si svolga in senso orario e centrando il riferimento spor-
gente del supporto con il rispettivo foro della bobina.
•Infilare il capo del filo nella guida posteriore (Pos. 7, Fig. E) sul mecca-
nismo di trascinamento.
•Alzare il rullo folle (Pos. 1, Fig. E) sbloccando il dispositivo di pressio-
ne dei rulli (Pos. 6, Fig. E). Controllare che il rullo motore (Pos. 4, Fig. E)
porti stampigliato sulla faccia esterna il diametro corrispondente al filo
usato.
•Infilare il filo nel guidafilo dell'attacco centralizzato (Pos. 3, Fig. E) per
qualche centimetro. Abbassare il braccetto porta rullo folle assicuran-
dosi che il filo entri nella cava del rullo motore. Eventualmente regolare
la pressione tra i rulli agendo sull’apposita vite (Pos. 6, Fig. E). La
pressione corretta èquella minima che non consente ai rulli di slittare
2
4
1
5
3
7
6
FIG. E
FIG. F
2000H924

5
•La saldatrice èpronta per saldare.
•Per iniziare la saldatura avvicinarsi al punto di saldatura e premere il
pulsante della torcia.
•Una volta terminata l'operazione di saldatura rimuovere le scorie, spe-
gnere la macchina e chiudere la bombola del gas.
SALDATURA CONTINUA
Scegliere le regolazioni di tensione e di velocitàfilo piùadatte, azionando
i rispettivi comandi, in funzione del tipo di lavoro da svolgere. Premere il
pulsante torcia per dare inizio alla corrente di saldatura e all’avanzamen-
to filo. Eseguire il lavoro di saldatura. Terminato il ciclo di saldatura, rila-
sciando il pulsante torcia, il motore avanzamento filo si arresta immedia-
tamente mentre il generatore rimane in tensione per un tempo sufficiente
a bruciare l’eccedenza di filo fuoriuscito dalla torcia. L’elettrovalvola gas
resta aperta per provvedere al mantenimento dell’atmosfera inerte attor-
no alla zona di saldatura. Questa funzione prende il nome di “Burn-back”
ed èregolabile. Il circuito di controllo rimane in tensione pronto per il
prossimo ciclo di saldatura.
PUNTATURA
Questo tipo di saldatura èraccomandato per lavori di riparazione in car-
rozzeria.
•Sostituire l’ugello guidagas col tipo spe-
cifico per puntatura (fig. G).
•Impostare tramite il potenziometro (pos.
2, fig. D) il tempo di puntatura.
•Scegliere le regolazioni di tensione e di
velocitàfilo piùadatte, azionando i ri-
spettivi comandi, in funzione del tipo di
lavoro da svolgere.
•Appoggiare perpendicolarmente l’ugello guidagas sul pezzo da sal-
dare.
•Premere il pulsante torcia per dare inizio alla corrente di saldatura e
all’avanzamento filo.
•Trascorso il tempo di puntatura impostato, l’avanzamento del filo si
arresta automaticamente.
•Ripremendo il pulsante torcia si da inizio a un nuovo ciclo di saldatura.
•Rilasciare il pulsante torcia.
Regolazione scheda elettronica
Trimmer RT1: Burn-Back
Trimmer RT2: Rampa motore
NOTA: I trimmer possono essere regolati dall’esterno senza dover aprire
la saldatrice rimuovendo solamente la parte mobile del coperchio.
Manutenzione
IMPORTATE: L'eventuale manutenzione deve essere eseguita solo
da personale esperto e qualificato. La garanzia decade se
l'utilizzatore finale ha provato a riparare, da solo, il guasto occorso
alla macchina.
ATTENZIONE: Prima di eseguire qualsiasi ispezione all’interno delle
macchine, assicurarsi che sia tolta la tensione del circuito di alimentazio-
ne della stessa.
GENERATORE
La manutenzione di questi apparecchi si limita alla pulizia dell’interno del
telaio e ad un’ispezione periodica al fine di controllare l’eventuale pre-
senza di cavi logori o connessioni allentate. Ad intervalli regolari, con la
saldatrice disinserita dalla rete, rimuovere il coperchio ed asportare even-
tuali accumuli di sporco e polvere servendosi di aria compressa secca.
Durante questa operazione usare l’accortezza di non dirigere il getto d’aria
sui componenti elettronici. Verificare che il circuito del gas sia completa-
mente libero da impuritàe che le connessioni dello stesso siano ben
serrate e prive di perdite. A questo proposito particolare riguardo va ri-
servato all’elettrovalvola. Controllare periodicamente i rulli di
trascinamento e sostituirli quando l’usura compromette il regolare avan-
zamento del filo (slittamento, ecc.).
TORCIA
La torcia èsottoposta a temperature elevate ed èinoltre sollecitata a
trazione e a torsione. Si raccomanda quindi di evitare piegature brusche
del cavo e di non usare la torcia come cavo di traino per spostare la
saldatrice. A causa di quanto sopra, la torcia richiederàfrequenti revisio-
ni quali:
•pulitura del diffusore gas dagli spruzzi di saldatura, al fine di consen-
tire il corretto passaggio del gas;
•sostituzione del puntale di contatto quando il foro di passaggio del filo
èdeformato;
•pulizia della guaina guidafilo mediante trielina o solventi specifici;
•verifica dell’isolamento e delle connessioni del cavo di potenze; i col-
legamenti devono essere elettricamente e meccanicamente in buone
condizioni.
SOSTITUZIONE SCHEDA ELETTRONICA
ATTENZIONE: La statica puòdanneggiare le schede!
•È consigliabile indossare dei "bracciali antistatici" prima di maneggia-
re le schede ed i loro componenti.
Procedere nel modo seguente:
•Rimuovere il coperchio parte fissa della saldatrice.
•Estrarre il connettore laterale per il collegamento elettrico della sche-
da.
•Sbloccare la scheda elettronica ruotando di un quarto di giro in senso
antiorario i supporti elastici.
•Rimuovere la scheda difettosa.
•Per il montaggio della scheda procedere in senso inverso.
Rilievo di eventuali inconvenienti e
loro eliminazione
Alla linea di alimentazione va imputata la causa dei piùfrequenti incon-
venienti. In caso di guasto procedere come segue:
1) Controllare il valore della tensione di linea;
2) Verificare che i fusibili di rete non siano bruciati o allentati;
3) Controllare il perfetto allacciamento del cavo di rete alla spina e al-
l'interruttore;
4) Controllare se sono difettosi:
•l'interruttore e la presa a muro che alimenta la macchina;
•la spina del cavo linea;
•l'interruttore della saldatrice.
FIG. G
RAMP
MIN
MIN
MAX
MAX
BURN-BACK
V
t
RT1
RT2
FIG. H

6
Tavola ricerca guasti
Difetti di saldatura
Causa
•Allacciamento errato
•Motore ventilatore in cortocircuito
•Avvolgimento del trasformatore ausiliario in
corto circuito
•Connessione errata del connettore cambio
tensione
•Raddrizzatore in cortocircuito
•Avvolgimenti del trasformatore principale in
cortocircuito
•Fusibili di portata non sufficiente
•Allacciamento errato
•Fusibili di linea bruciati
•Circuito aperto sui cavi di saldatura
•Variazioni di tensione in linea
•Cavi di allacciamento alla linea di sezione
insufficiente
•Cavi di saldatura di sezione insufficiente o
troppo lunghi
•Connessioni allentate
•Fase di alimentazione mancante
•Fusibile interrotto
•Scheda elettronica comando difettosa
•Motoriduttore avariato
•Rulli di trascinamento logorati
•Guaina guida-filo difettosa
•Puntale di comando logorato
Rimedio
•Controllare seguendo le istruzioni di
allacciamento
•Riparare o sostituire il motore
•Controllare ed eventualmente sostituire il
trasformatore
•Controllare seguendo le istruzioni di
allacciamento
•Sostituire il raddrizzatore
•Sostituire il trasformatore
•Installare fusibili di portata adeguata
all’assorbimento di linea (vedi tabella 1)
•Controllare seguento le istruzioni di
allacciamento
•Ricercare la causa quindi sostituirli
•Verificare che i cavi di saldatura non siano
rotti
•Controllare la tensione di linea con un
voltmetro
•Sostituire con cavi di sezione adeguata
•Sostituire con cavi di adeguata sezione e
lunghezza
•Controllare le connessioni alla linea di utenza
e al circuito di saldatura e provvedere al loro
serraggio.
•Controllare la linea di alimentazione
•Sostituire
•Sostituire
•Controllare e sostituire
•Sostituire
•Controllare ed eventualmente sostituire
•Sostituire
Difetto
•I fusibili di linea bruciano chiudendo
l’interruttore di linea
•I fusibili di linea bruciano azionando il
pulsante torcia
•I fusibili di linea bruciano dopo un periodo di
tempo di lavoro
•La saldatrice non eroga corrente
•Corrente di saldatura incostante
•Corrente di saldatura insufficiente
•Il filo non viene trascinato
Difetto
•Porosità(esterna o interna)
•Cricche di ritiro
•Incisioni laterali
•Spruzzi eccessivi
Causa
•Filo difettoso
•Insufficiente efflusso gas
•Flussometro difettoso
•Riduttore brinato
•Elettrovalvola difettosa
•Ugello guidafilo intasato
•Fori di efflusso gas intasati
•Correnti d’aria
•Filo o pezzo sporchi od arrugginiti
•Cordone troppo piccolo
•Cordone troppo concavo
•Cordone troppo penetrato
•Velocitàdi passata troppo elevata
•Corrente troppo bassa con tensione d’arco
elevata
•Tensione troppo alta
•Ugello guidafilo intasato
•Torcia troppo inclinata
Rimedio
•Cambiare filo
•Regolare l’efflusso
•Verificare il flussometro
•Verificare il preriscaldatore
•Controllare
•Pulire l’ugello
•Soffiare con aria
•Schermare il posto di lavoro
•Sostituire filo o pulire pezzo
•Aumentare la corrente
•Ridurre la tensione
•Ridurre la tensione e la corrente
•Rallentare
•Aumentare velocitàfilo e diminuire la
tensione
•Regolare la tensione
•Pulire l’ugello
•Inclinare correttamente

7
Introduction
Thank you for purchasing one of our products. Please read instructions
on use in this manual as well as the safety rules given in the attached
booklet and follow them carefully to get the best performance from the
plant and be sure that the parts have the longest service life possible. In
the interest of customers, you are recommended to have maintenance
and, where necessary, repairs carried out by the workshops of our serv-
ice organisation, since they have suitable equipment and specially trained
personnel available. All our machinery and systems are subject to con-
tinual development. We must therefore reserve the right to modify their
construction and properties.
ENGLISH
EN
Introduction 7
Description 7
Technical data 7
Usage limits (ISO/IEC 60974-1) 7
How to lift up the system 8
Assembling the welding machine 8
Installation 8
Connection to the electrical supply 8
Gas connection 9
Instructions for use 9
Loading wire 9
Assembly of drive roller 9
Welding 9
Adjustment of electronic circuit board 10
Maintenance 10
Possible problems and remedies 10
Troubleshooting table 11
Welding defects 11
Wiring diagram 64
Key to the electrical diagram 65
Colour key 65
Meaning of graphic symbols on machine 68
Meaning of graphic symboles on rating plate 69
Spare parts list 71-74
Entrainment mechanism 75
Drive mechanism 76
Ordering spare parts 77
Table 1
Model
Three phase 50/60 Hz
Setting range
Installer power
Fuse
Power factor
Open circuit voltage
Usable current at 100%
Usable current at 60%
Usable current at 35%
Usable current at 25%
Wire dimensions
Insulation class
Degree of protection
Dimensions
Weight
V
A
kVA
A
cosϕ
V
A
A
A
A
mm
mm
kg
SMARTMIG T25
230/400
25÷250
6
16 (230V)
10 (400V)
0,97
17-38
120
160
210
250
0,6÷1,2
H
IP 23
830-615-400
54
Description
Semiautomatic welding machine with continuous wire, three-phase sup-
ply, trigger regulation and incorporated suctioning, suitable for use with
gas or CO2mixtures and with cored wires without gas; suitable for use in
medium carpentry and body shops, in agriculture and for maintenance.
Well-built and easy to use, with innovative design, SMARTMIG T25 af-
fords excellent weld performance using aluminium and stainless steel
wires.
The main characteristics of the SMARTMIG T25 welding machine are:
•Exceptional welding characteristics with all materials as a result of
inductance levelling;
•Excellent welding performance on thin metal sheets;
•Provided with standard gas cylinder trolley with sturdy wheels to fa-
cilitate movement;
•Supporting structure in metal with front panel in special shockproof
material;
•Sturdy handle integrated with front panel;
•Adequate internal space for conveniently storing metal spools (Max
300 mm - Max 20 kg);
•QBS –Exhaust-brake system permitting repeated continuous arc
strikes;
•Burn Back and automatic external adjustable start system;
•Central Euro connection on torch;
•Rapid coupling for earth cable;
•Professional wire feeder guaranteeing precise and continuous wire
feeding.
Technical data
The technical data for this equipment is summarized in the table 1.
Usage limits (ISO/IEC 60974-1)
The use of a welder is typically discontinuous, in that it is made up of
effective work periods (welding) and rest periods (for the positioning of
parts, the replacement of wire and underflushing operations etc). This
welding machine is dimensioned to supply I2max nominal current (250
A), in complete safety, for a work period amounting to (25%) of total
usage time. The regulations in force establish the total usage time to be
10 minutes. If the permitted work cycle time is exceeded, an overheat
cut-off occurs to protect the components around the welder from dan-
gerous overheating. The orange pilot light of the thermostat on the ma-
chine rack panel lights up when the heat protection mechanism starts

8
FIG. A
V. 380/400/415
Blu-Bleu-Blue-Blau
Rosso-Red-Rouge-Rot
V. 220/230/240
Blu-Bleu-Blue-Blau
Rosso-Red-Rouge-Rot
FIG. B
Table 2
Model
I2Max nominal (25%)*
Installation power
Nominal voltage delayed fuse
U1 = 220V - 230V - 240V
U1 = 380V - 400V - 415V
Mains supply cable
Length
Section
A
kVA
A
A
m
mm2
SMARTMIG T25
250
6
16
10
3,5
4x2,5
* Factor of efficiency
working. After several minutes the overheat cut-off rearms auto-
matically (orange pilot light off) and the welder is ready for use
again.
How to lift up the system
Strap the system safely and securely in the slings working from
the bottom, then lift up from the ground.
The wire-feeder has a handle and a hook so that it can be hung
up.
NOTE: The lifting and transporting devices conform with Euro-
pean regulations. Do not use other equipment to lift or transport
the feeder.
Assembling the welding machine
The standard composition of this welding installation consists of:
•SMARTMIG T25 generator;
•MIG-MAG torch 3 m long;
•Earthing cable 3 m long (optional).
The standard equipment also includes back and front wheels of
various sizes and a chain for conveniently securing the gas cylin-
der to the bottle trolley.
Perform the following operations before using the machine:
•Remove the welding generator and all relative accessories and
components from the packaging;
•Check that the welding apparatus is in good condition, other-
wise immediately inform the retailer or distributor;
•Check that all ventilation grilles are open and that no objects obstruct
the free passage of air;
•Mount the 4 wheels, apply the chain to the back of the machine, the
torch to the Euro attachment on the machine rack panel and the earth
cable in its attachment on the front panel underneath the air vents,
following descriptions given in Fig. A.
Installation
Select the location of the machine to ensure satisfactory and reliable
service. Before installing the welding set the user must take into account
possible electromagnetic problems of the working area. In particular, we
suggest installing the equipment away from:
•signalling, control and telephone cables;
•radiotelevision transmitters and receivers;
•computers or controlling and measuring instrument;
•safety and protection devices.
The welder must not be rested on a slant of more than 10°.
These welding machines are cooled through air forced-circulation. That
is why they must be disposed to facilitate the suction and the emission
of air through the slots of the frame.
The welding unit is characterized by the following classes:
•IP 23 protection class indicates that the generator can be used in both
interior and exterior environments;
•The “S”usage class indicates that the generator can be employed in
environments with a high risk of electrical shocks.
Connection to the electrical supply
Connection of the machine to the user line (electrical current) must
be performed by qualified personnel.
All connections must be made in conformity with existing regulations
while fully respecting the accident-prevention laws (see CEI 26-10
CENELEC HD 427 regulations).
Before connecting the cutting equipment to the mains supply, check
that the data on the machine plate correspond to the supply voltage
and frequency and its main switch is on the “0”position.
These welders can work at different voltages and are normally supplied
to work at the highest voltage shown on the data plate. Check that this
voltage corresponds to the mains supply. If not, remove the cover and
connect up the corresponding red or blue wire, according to the mains
voltage, as indicated in fig. B.
Connection to the mains supply must be carried out using a four-core
wire supplied with the welder, of which:
•three wires must be connected to the mains supply.
•the fourth one, YELLOW-GREEN, to EARTH.
Connect a suitable plug (3p+t) to the primary cable and fix to a socket
fitted with fuses or automatic switch; the proper earth terminal must
be connected to the earth connector (yellow-green) of the main
supply.

9
FIG. C
12
5
3
4
6
FIG. D
2
4
1
5
3
7
6
FIG. E
FIG. F
2000H924
Gas connection
The units are supplied with a pressure reducer
complete with pressure gauge for adjustment of
the pressure of the gas used in welding (optional).
The gas cylinders (Max height 1200 mm) must be
placed on the rear cylinder-support platform of
the welding machine and secured with the chain
supplied. They must be installed in a way that does
not interfere with the stability of the welding ma-
chine. The connections between the gas tank,
reducer and gas pipe, from the back panel of the
welder, to be made as shown in fig. C.
Open the gas cyclinder and regulate the flowm-
eter to about 8/12 l/min.
WARNING: Check that the gas used is compat-
ible with the material to be welded.
Instructions for use
COMMAND AND CONTROL UNITS (fig. D)
Pos. 1 Euro type torch connection.
Pos. 2 Potentiometer with switch for regulating the spot welding time.
Pos. 3 On/Off switch.
Pos. 4 Thermostatic protection warning light. When on, it indicates
that thermal protection is operating. You are working beyond
the work cycle (see “Limits of use”). Wait a few minutes before
continuing the welding.
Pos. 5 Switch for regulating the welding voltage.
Pos. 6 Potentiometer for adjustment of wire speed.
that does not allow the rollers to skid on the wire. Excessive pressure
will case deformation of the wire and tangling on the entrance of the
sheath; insufficient pressure can cause irregular welding.
Assembly of drive roller
Follow instructions given below for mounting the drawing roller onto the
mechanism:
•Unscrew the screw (Pos. 5, Fig. E).
•Lift up the idle roll-holder arm (Pos. 2, Fig. E).
•Each roller shows the type of wire and diameter on the two external
sides.
•Mount the appropriate roller (Pos. 4, Fig. E) making sure the groove is
in the right position for the diameter of the wire being used.
•Screw the screw (Pos. 5, Fig. E).
Welding
IMPORTANT: Before welding, check that the data on the power source
plate correspond to the supply voltage and frequency.
•Switch on the welder pressing the switch (Pos. 3, Fig. D) on position 1.
•Turn the weld voltage change-over switch (Pos. 5, Fig. D) to the posi-
tion most suited for the work to be done.
•Remove the gas-guide and wire-guide nozzles, allowing the wire to
flow freely during loading. Remember that the contact tip must corre-
spond to the wire diameter.
•Set the wire speed potentiometer on position 3 (Pos. 6, Fig. D).
•Push the torch push button or the motor check push button until the
wire end comes out from the torch.
•Tighten the contact tip on the torch.
•Attach the correct gas-guide nozzle.
•Protect the gas-guide nozzle and the wire-guide nozzle of the torch
from sprays of solder.
Loading wire
•Lift the latch on the left side panel and insert a spool, (Use spools of
300 mm MAX and 20 kg MAX) that is compatibile with the material to
be welded. Place the spool on the appropriate support so that the wire
winds clockwise and insert the protruding pin on the support into the
hole in the spool.
•Thread the end of the wire into the back guide (Pos. 7, Fig. E) on the
drawing mechanism.
•Lift up the idle roller (Pos. 1, Fig. E) releasing the roller pressure mecha-
nism (Pos. 6, Fig. E). Check that the drive roller (Pos. 4, Fig. E) has the
diameter corresponding to the wire being used printed on the outer
side.
•Thread the wire into the central wire guide and into the wire guide of
the centralized attachment (Pos. 3, Fig. E) for a few centimetres. Lower
the idle roll-holder arm making sure the wire goes into the slot of the
drive roll. If necessary, adjust the pressure between the rollers with the
screw provided (Pos. 5, Fig. E). The correct pressure is the minimum

10
FIG. G
RAMP
MIN
MIN
MAX
MAX
BURN-BACK
V
t
RT1
RT2
FIG. H
•Connect the clamp of the ground lead to the piece to be welded (see
Fig. F).
•The welding machine is ready for welding.
•To begin welding, approach the point to be welded and press the but-
ton on the torch.
•When you have finished welding, remove the waste, turn off the ma-
chine and close the gas cylinder.
CONTINUOUS WELDING
Select the most suitable wire tension adjustment and speed, using the
respective controls, in function of the type of work to be carried out.
Press the torch button to start the welding current and advancement of
the wire and perform welding. After completely the weld, release the
torch button to stop the wire advancement motor immediately. The gen-
erator is powered for a few seconds, long enough to burn the excess
wire emerging from the torch. The gas solenoid remains open to provide
for maintaining an inert atmosphere around the welding zone. This func-
tion is called “burn-back”and is adjustable. The control circuit is pow-
ered, ready for the next welding cycle.
SPOT WELDING
This type of welding is recommended for repairs in automobile body
shops.
•Replace the gas-guide nozzle with the
special type for spot welding (see Fig.
G)
•Set the spot welding time with the
potentiometer (Pos. 2, Fig. D)
•Select the most suitable tension and
speed adjustment, using the respective controls, in function of the
type of work to do.
•Press the gas-guide nozzle perpendicular to the part to be welded.
•Press the torch button to start the welding current and advancement
of the wire.
•At the end of the set spot welding time, the wire stops advancing
automatically.
•Pressing the torch button again begins a new welding cycle.
•Release the torch button.
Adjustment of electronic circuit board
Trimmer RT1: Burn-Back
Trimmer RT2: Motor ramp
NOTE: Trimmers can be adjusted from the outside by simply removing
the mobile part of the cover, without having to open up the welder.
Maintenance
IMPORTANT: Any eventual maintenance must be carried out by
expert, qualified personnel. The guarantee is invalidated if the fi-
nal user attempts to repair any damage done to the machine by
himself.
WARNING: Before carrying out any inspection of the inside of the gen-
erator, disconnect the system from the supply.
GENERATOR
The maintenance of this equipment is limited to the cleaning of the in-
side of the frame and periodic inspection of worn cables or loose con-
nections. At regular intervals disconnect the welder from the mains, take
off the cover and use dry compressed air to remove possible accumula-
tions of dirt and dust. During this operation do not direct the jet of air
onto electronic components. Check, that the gas circuit is completely
free from impurities and that the connections are tight and that there are
no leaks. Carefully check that the electric valve does not leak. Check the
wire feeder rolls periodically and replace them when wear impairs the
regular flow of the wire (slipping etc).
TORCH
The torch is subjected to high temperatures and is also stressed by trac-
tion and torsion. We recommend not to twist the wire and not to use the
torch to pull the welder. As a result oftheabovethetorchwill requirefrequent
maintenance such as:
•cleaning welding splashes from the gas diffuser so that the gas flows
freely;
•substitution of the contact point when the hole is deformed;
•cleaning of the wire guide liner using trichloroethylene or specific sol-
vents;
•check of the insulation and connections of the power cable; the con-
nections must be in good electrical and mechanical condition.
REPLACEMENT OF THE ELECTRONIC CARD
WARNING: Static can damage the circuit boards!
•It is advisable to wear an “antistatic bracelet when working with the
circuit boards or their components.
Proceed as follows:
•Remove the fix cover of the welding machine.
•Extract the side connector for wiring up the circuit board.
•Release the card by turning the elastic holders counterclockwise by a
quarter of a turn.
•Remove the faulty card.
•Reverse the procedure to fit the new card.
Possible problems and remedies
The detection of eventual problems and their solution. The power supply
line is the major source of problems. In the event of a fault proceed as
follows:
1) Check the voltage of the supply;
2) Check the state of the line connection at the plug and the main switch;
3) Check that the main fuses are not burnt out or loose;
4) Check the following for defects:
•The switch and wall outlet that power the machine
•The plug and mains cable
•The welder switch

11
Troubleshooting table
Cause
•Wrong connection
•Short circuit on fan motor
•Short circuit on auxiliary transformer winding
•Wrong connection of the voltage change
connector
•Short circuit on rectifier
•Short circuit on main transformer
winding
•Fuses not high enough capacity
•Defective circuit
•Wrong connection
•Line fuses burnt out
•Variations of voltage on the line
•Section of connecting cables too small
•Section of welding cables too small or
cables too long
•Loose connections
•Missing power supply phase
•Fuse interrupted
•Gearmotor broken
•Wire-guide sheath defective
•Replace
•Control and replace
•Control and replace if necessary
Remedy
•Check and follow the instructions for
connection
•Repair or replace the motor
•Check and, if necessary, replace the
transformer
•Check and follow the instructions for
connection
•Replace rectifier
•Replace transformer
•Use fuses of adequate capacity for the line
absorption (see table 1)
•Replace circuit
•Check and follow the instructions for
connection
•Find the cause and replace
•Check the line voltage with a voltmeter
•Replace with cables of adequate section
•Replace with cables of adequate section or
length
•Check connections to the power mains and
welding circuit and tighten if necessary
•Check the power mains
•Electronic control circuit defective
•Drive roller worn
•Control point worn
•Replace
•Replace
•Replace
Problem
•The line fuses burn out and close the line
circuit breaker
•The line fuses burn out when the torch
button is pressed
•The line fuses burn out after working for
some time
•The welder does not emit current
•Welding current unsteady
•Welding current insufficient
•The wire does not advance
Welding defects
Problem
•Porosity (external or internal)
•Withdrawal cracks
•Lateral incisions
•Excessive splashing
Cause
•Defective wire
•Insufficient gas flow
•Defective solenoid
•Wire guide nozzle clogged
•Gas flow holes clogged
•Drafts of air
•Wire or piece dirty or rusty
•Bead too small
•Bead too concave
•Bead too penetrating
•Pass speed too high
•Current too low and voltage too high
•Voltage too high
•Wire guide nozzle clogged
•Torch tilted too much
Remedy
•Change wire
•Adjust flow
•Check
•Clean nozzle
•Clean with jets of air
•Screen the workplace
•Replace wire or clean piece
•Increase current
•Reduce voltage
•Reduce voltage and current
•Slow down
•Increase wire speed and reduce voltage
•Adjust voltage
•Clean nozzle
•Tilt correctly

12
Avant-propos
Nous vous remercions d’avoir acheténotre produit. Veuillez lire attenti-
vement et respecter scrupuleusement le mode d’emploi de ce manuel et
les mesures de sécuritédu fascicule joint afin de garantir de meilleu-
res performances àl’installation et la durée maximum de ses éléments.
Dans l’intérêt de la clientèle, nous conseillons de faire suivre la mainte-
nance ainsi que les éventuelles réparations, aux ateliers de notre organi-
sation d’assistance, car ils ont tout l’équipement nécessaire et le per-
sonnel est particulièrement bien formés. Toutes nos machines et nos
appareils sont sujets àun développement continu. Par conséquent nous
devons modifier les données concernant la construction et l’équipement.
FRANÇAIS
FR
Avant-propos 12
Description 12
Caracteristique tecniques 12
Limites d’utilisation (ISO/IEC 60974-1) 12
Méthodes de levage de l’installation 13
Assemblage de la soudeuse 13
Installation 13
Branchement a la ligne d’utilisation 13
Connexion du gaz 14
Mode d’emploi 14
Chargement du fil 14
Montage du rouleau d’entraînement 14
Soudage 14
Réglage fiche électronique 15
Entratien 15
Relevéd'inconvénients éventuels
et élimination de ce ux-ci 15
Tableau de recherche des pannes 16
Défauts de soudure 16
Schéma électrique 64
Légende schéma électrique 65
Légende couleurs 65
Interprétation des symboles graphiques
reportés sur la machine 68
Interprétation des symboles graphiques
sur la plaque de données 69
Liste pièces de rechange 71-74
Mécanisme d’entraînement 75
Galets d’entraînement 76
Commade des pièces de rechange 77
Tableau 1
Modele
Alimentation triphasée 50/60 Hz
Plage de réglage
Puissance installée
Fusible
Facteur de puissance
Tension secondaire àvide maxi
Courant exploitable au 100%
Courant exploitable au 60%
Courant exploitable au 35%
Courant exploitable au 25%
Diamètre du fil
Classe de isolation
Degréde protection
Dimensionsi
Poids
V
A
kVA
A
cosϕ
V
A
A
A
A
mm
mm
kg
SMARTMIG T25
230/400
25÷250
6
16 (230V)
10 (400V)
0,97
17-38
120
160
210
250
0,6÷1,2
H
IP 23
830-615-400
54
Description
Soudeuses semi-automatiques, àfil continu, àalimentation triphasée,
avec réglages àdéclics, avec entraîneur incorporé, adaptées pour être
utilisées avec un mélange de gaz ou CO2et avec des fils animés sans
gaz; aptes àl’emploi dans les ateliers de charpentiers et carrosseries, en
milieu agricole et pour l’entretien. Solides, faciles àutiliser, avec un de-
sign novateur SMARTMIG T25 fournit des performances de soudage
optimales avec des fils en aluminium et acier inox.
Les caractéristiques principales de la soudeuse SMARTMIG T25 sont:
•Caractéristiques exceptionnelles pour souder tous les matériaux grâce
àl’inductance de nivellement;
•Excellentes prestations de soudure sur des tôles très fines;;
•Livrées avec chariot porte-bombonne et roues robustes pour en faci-
liter le déplacement;
•Structure portante en métal avec panneau frontal en matériau spécial
anti-choc;
•Poignée robuste intégrée dans le panneau frontal;
•Large espace àl’intérieur pour y placer commodément des bobines
métalliques (Max 300 mm - Max 20 kg);
•QBS –Système de frein moteur qui permet une répétabilitéet une
constance des enclenchements de l’arc;
•Burn Back et système de start automatique réglable àl’extérieur;
•Connexion Euro centralisée de la torche;
•Connexion rapide pour le câble de masse;
•Entraînement du fil professionnel qui garantit un avancement du fil
précis et constant.
Caracteristique tecniques
Les données techniques générales de l’installation sont résumées sur le
tableau 1.
Limites d’utilisation (ISO/IEC 60974-1)
L’utilisation typique d’une soudeuse n’est pas continue, car elle a des
périodes de travail effectif (soudures) et des périodes de repos (position-
nement pièces, substitution fil, opérations de meulage, etc.). La dimen-
sion de ces soudeuses est calculée de façon àfournir un courant I2max
nominal (250 A), en toute sûreté, pour un temps de travail en pourcen-
tage (25%) par rapport au temps d’emploi total. Les normes en vigueur
établissent à10 min. le temps d’utilisation total. En dépassant le cycle
de travail admis, l’intervention de protection thermique qui préserve les
composants internes de la soudeuse d’échauffements dangereux se
déclenche. L'intervention de la protection thermique est signalée par

13
FIG. A
V. 380/400/415
Blu-Bleu-Blue-Blau
Rosso-Red-Rouge-Rot
V. 220/230/240
Blu-Bleu-Blue-Blau
Rosso-Red-Rouge-Rot
FIG. B
Tableau 2
Modele
I2Max nominale (25%)*
Puissance installation
Courant nominal des fusibles retardé
U1 = 220V - 230V - 240V
U1 = 380V - 400V - 415V
Câble branchement réseau
Longueur
Section
A
kVA
A
A
m
mm2
SMARTMIG T25
250
6
16
10
3,5
4x2,5
* Facteur de rendement
l’allumage de la lampe témoin orange du thermostat située sur le
panneau rack de la machine. Après quelques minutes la protec-
tion thermique s’actionne ànouveau automatiquement (lampe
témoin orange éteinte) et la soudeuse est ànouveau prête àl’em-
ploi.
Méthodes de levage de
l’installation
Levez l’installation après l’avoir élinguéde façon stable et sûre en
commençant par le bas.
Le traineur est muni d’une poignée qui facilite le transport manuel
et d’un crochet qui permet de le lever et de le suspendre àun
support.
REMARQUE: Ces dispositifs pour soulever et transporter l’ap-
pareil sont conformes aux dispositions prescrites par les normes
européennes. N’utilisez pas d’autres dispositifs comme moyens
de levage et de transport.
Assemblage de la soudeuse
La composition standard de cet appareil àsouder est constituée
par:
•Générateur SMARTMIG T25;
•Torche MIG-MAG longueur 3 m;
•Câble de masse longueur 3 m (facultatif).
Le nécessaire comprend également les roues antérieures et pos-
térieures de diverses dimensions, une chaîne pour pouvoir fixer commo-
dément la bombonne de gaz au chariot porte-bombonne. Effectuer les
opérations suivantes au moment de la réception de l’appareil:
•Retirer de l’emballage le générateur de soudure et tous les accessoi-
res et composants relatifs;
•Contrôler que l’installation de soudure est en bon état, en cas con-
traire le signaler immèdiatement au revendeur- distributeur;
•Contrôler que toutes les grilles de ventilation soient ouvertes et qu’il
n’y ait aucun jet qui obstrue le passage correct de l’air;
•Monter les 4 roues, appliquer la chaîne sur l’arrière de la machine, la
torche àla connexion Euro située sur le panneau rack de la machine et
le câble de masse dans la connexion spécifique située sur le panneau
frontal sous les grilles de ventilation en suivant les indications illus-
trées dans la Figure A.
Installation
Le lieu d’installation de la soudeuse doit être choisi avec soin, afin d’as-
surer un service satisfaisant et sûr. Avant d’installer la soudeuse, l’utili-
sateur doit tenir en considération les potentiels problèmes électroma-
gnétiques de la zone de travail. En particulier nous conseillons d’éviter
que la machine soit installée auprès de:
•câbles de signalisation, de contrôle et téléphoniques;
•émetteurs et récepteurs radio et télévision;
•ordinateurs ou instruments de mesure et de contrôle;
•instruments de sécuritéet de protection.
La soudeuse ne doit pas être placée sur un plan inclinésupérieur à10°.
Ces soudeuses sont refroidies au moyen d’une circulation d’air forcée
et doivent donc être placées de façon que l’air puisse être facilement
aspiréet expulsépar les orifices aménagés dans le châssis.
L’unitéde soudure est caractérisée par les classes suivantes:
•Classe de protection IP 23 indique que le générateur peut être utilisé
aussi bien àl’intérieur qu’à l’extérieur;
•Classe d’utilisation "S" signifie que le générateur peut être utilisédans
des milieux àrisque accru de secousses électriques.
Branchement a la ligne d’utilisation
Le branchement de l’appareil sur le réseau est une opération qui ne
doit être effectuée que par un personnel qualifiéet exclusivement
par celui-ci.
Tous les branchements doivent être effectués conformément aux nor-
mes en vigueur et dans le plein respect des lois de prévention contre les
accidents du travail (voir normes CEI 26-10 CENELEC HD 427).
Avant de brancher l’installation àla ligne d’utilisation contrôler que
les données indiquées sur la plaque de cette dernière correspondent
àla valeur de la tension et de la fréquence de réseau et que
l’interrupteur de ligne de l’installation est sur la position ”O”.
Ces soudeuses peuvent fonctionner àplusieurs tensions d’alimentation
et sont normalement livrées branchées pour la tension plus élevée indi-
quée sur l’étiquette des données.Vérifier que cette tension corresponde
àcelle du réseau; En cas contraire, enlevez le couvercle et branchez le
connecteur correspondant, rouge ou bleu, selonlatensiondu secteur,
delafaçon indiquée sur la figure B.
Le branchement au réseau doit se faire avec un câble quadripolaire équipé
àla soudeuse, dont:
•3 conducteurs servent pour le branchement de la machine au réseau.
•le quatrième, de couleur vertjaune, sert pour effectuer la mise àla
terre.
Brancher au câble d’alimentation une fichenormalisée (3p+t) de
portée appropriée et une fiche de réseau dotée de fusibles ou un
interrupteur automatique: le terminal spécial de terredoitêtrebranché
àla borne-de terre (jaune-vert) de la ligne d’alimentation.

14
FIG. C
12
5
3
4
6
FIG. D
2
4
1
5
3
7
6
FIG. E
FIG. F
2000H924
Connexion du gaz
Les unités sont fournies avec un réducteur de
pression pour le réglage de la pression du gaz
utiliséen soudure (facultatif). Les bombonnes de
gaz (hauteur MAX 1200 mm) doivent être placées
sur le plan postérieur du porte-bombonne de la
soudeuse et fixées avec la chaîne spéciale four-
nie avec l’appareil. Elles doivent être installées de
façon àne pas compromettre la stabilitéde l’ins-
tallation de soudure. Les connexions entre la bou-
teille, le réducteur et le tube de gaz, qui sort du
panneau postérieure de la soudeuse, doivent être
effectuées comme le montre la fig. C.
Ouvrir la bombonne de gaz et régler le fluxmètre
àenviron 8/12 l/min.
ATTENTION: Vérifier que le gaz utilisésoit com-
patible avec le matériel àsouder.
Mode d’emploi
APPAREILS DE COMMANDE ET DE CONTRÔLE (Fig. D)
Pos. 1 Prise torche type Euro.
Pos. 2 Potentiomètre avec interrupteur pour régler le temps de poin-
tage.
Pos. 3 Interrupteur allumé/éteint.
Pos. 4 Voyant protection thermostatique. Lorsque le voyant s’allume,
cela indique l’intervention de la protection thermique. Le travail
s’effectue en-dehors du cycle de travail (voir "Limites d’utilisa-
tion"). Attendre quelques minutes avant de continuer àsouder.
Pos. 5 Interrupteur pour régler la pression de soudure.
Pos. 6 Potentiomètre pour le réglage de la vitesse du fil.
surant que le fil entre dans la gorge du galet moteur. Régler éventuel-
lement la pression entre les galets en agissant sur la vis (Pos. 5, Fig.
E). La pression correcte est celle minimale qui ne permet pas aux
galets de glisser sur le fil. Une pression excessive peut provoquer une
déformation du fil et des enchevétrements àl’entrée de la gaine, une
pression insuffisante provoque une irrégularitéen soudure.
Montage du rouleau d’entraînement
Pour monter le rouleau d’entraînement sur le mécanisme suivre les ins-
tructions suivantes:
•Dévissez la vis (Pos. 5, Fig. E).
•Soulevez le bras porte rouleau libre (Pos. 2, Fig. E).
•Chaque rouleau indique sur les deux faces externes le type de fil e le
diamètre.
•Monter le rouleau approprié(Pos. 4, Fig. E) en faisant attention àla
position correcte de la rainure en fonction du diamètre du fil utilisé.
•Vissez la vis (Pos. 5, Fig. E).
Soudage
IMPORTANT: Avant de procéder au soudage, vérifier que le générateur
soit alimentéavec une tension de réseau correspondant aux valeurs de
sa plaque.
•Allumer la machine àsouder en appuyant sur l'interrupteur (Pos. 3,
Fig. D) sur la position 1.
•Tourner le commutateur tension de soudage (Pos. 5, Fig. D) sur la
position la plus appropriée au travail àeffectuer.
•Retirer la petite tuyère guide-gaz et le guide-fil de la torche afin de
permettre, pendant le chargement, que le fil sorte librement. Se rap-
peler que le tube contact doit correspondre au diamètre du fil utilisé
•Régler le potentiomètre de la vitesse du fil sur la position 3 de son
échelle (Pos. 6, Fig. D).
•Presser le boutonpoussoir de la torche ou celui pour le test moteur
Chargement du fil
•Ouvrir le panneau latéral gauche grâce au verrou correspondant et
enfiler la bobine (Utiliser des bobines de MAX 300 mm de diamètre et
MAX 20 kg) compatible avec le matériel àsouder, sur le support spé-
cial de façon àce que le fil s’enroule dans le sens des aiguilles d’une
montre, centrant le point de repère en relief du support avec l’orifice
respectif de la bobine.
•Introduire l’extrémitédu fil dans le guide (Pos. 7, Fig. E) sur le méca-
nisme d’entraînement.
•Lever le rouleau fou (Pos. 1, Fig. E) relâchant le dispositif de pression
des rouleaux (Pos. 6, Fig. E). Contrôler que sur la face extérieure du
rouleau moteur (Pos. 4, Fig. E) est estampilléle diamètre correspon-
dant au fil utilisé.
•Introduire le fil dans la gaine guidefil (Pos. 3, Fig. E) de quelques cen-
timètres. Abaissez les bras porte rouleau libre en vérifiant que le fil
pénètre dans la cavitédu rouleau moteur. Baisser le galet fou en s’as-

15
FIG. G
RAMP
MIN
MIN
MAX
MAX
BURN-BACK
V
t
RT1
RT2
FIG. H
jusqu’à la sortie du fil de la torche.
•Revisser le tube contact sur l’extrémitéde la torche.
•Appliquer la petite tuyère guide-gaz appropriée.
•Protéger la petite tuyère guide-gaz et celle guide-fil de la torche des
éclats de soudure.
•Relier la pince du câble de masse àl’objet àsouder (voir Fig. F).
•La soudeuse est prête àsouder.
•Pour commencer la soudure s’approcher du point de soudure et ap-
puyer sur le bouton de la torche.
•Une fois l’opération de soudure terminée, retirer les scories, éteindre
l’appareil et refermer la bombonne de gaz.
SOUDURE CONTINUE
En fonction du type de travail àeffectuer, choisir le réglage de tension et
de vitesse du fil les mieux adaptées, en actionnant les commandes res-
pectives. Appuyer sur le bouton poussoir de la torche pour amorcer le
courant de soudure et débuter l’avance du fil et effectuer la soudure.
Une fois le cycle de soudure terminé, en relâchant le bouton poussoir de
la torche, le moteur qui commande l’avance du fil s’arrête immédiate-
ment alors que le générateur reste en tension pour un laps de temps
suffisant pour fondre l’excédence de fil sorti de la torche. L’électrovanne
de gaz reste ouverte pour veiller au maintien d’une atmosphère inerte
autours de la zone de soudure. Cette fonction est dénommée “Bum-
back”et peut être réglée. Le circuit de contrôle reste en tension prêt
pour le prochain cycle de soudure.
POINTAGE
Ce type de soudure est recommandépour des travaux de réparation en
carrosserie.
•Remplacer le gicleur guide-gaz avec le
type spécifique pour pointage (voir Fig.
G).
•Définir àl’aide du potentiomètre (Pos.
2, Fig. D) le temps de pointage.
•En fonction du type de travail àeffec-
tuer, choisir le réglage de tension et de vitesse du fil les mieux adap-
tées, en actionnant les commandes respectives.
•Appuyer perpendiculairement le gicleur gui-de- gaz sur la pièce àsou-
der.
•Appuyer sur le bouton poussoir de la torche pour amorcer le courant
de soudure et débuter l’avance du fil.
•Terminéle temps de pointage, l’avance du fil s’arrête automatique-
ment.
•En appuyant ànouveau sur le bouton torche on lance un nouveau
cycle de soudure.
•Relâcher le bouton poussoir de la torche.
Réglage fiche électronique
Trimmer RT1: Burn-Back
Trimmer RT2: Rampe moteur
REMARQUE: Vous pouvez régler les déclencheurs de l’extérieur sans
ouvrir la machine àsouder, en démontant seulement la partie mobile du
couvercle.
Entratien
IMPORTANT: L’entretien éventuel ne doit être effectuéque par un
personnel expert et qualifié. La garantie n’est plus valable si l’utili-
sateur final a essayéde réparer seul la panne subie par l’appareil.
ATTENTION: Avant d’effectuer n’importe quelle inspection àl’intérieur
du générateur, enlever l’alimentation àl’installation.
GENERATEUR
L’entretien de ces soudeuses se limite au nettoyage de l’intérieur du
châssis et àune inspection périodique pour contrôler qu’il n’y ait pas de
câbles usés ou de branchements mal serrés. Régulièrement, lorsque la
soudeuse est débranchée, ôter le capot et enlever les éventuels dépôts
de saleté, poussière avec de l’air comprimésec. Fendant cette opéra-
tion faire bien attention de ne pas diriger le jet d’air vers des composants
électroniques. Contrôler que le circuit de gaz n’ait aucune impuretéet
que ses branchements soient bien serrés et: sans fuites, en insistant
particulièrement sur I’électrovanne. Vérifier périodiquement les galets
d’entraînement et les remplacer dès que l’usure compromet I’avance du
fil (patinage etc.).
TORCHE
La torche est soumise àdes températures élevées et de plus elle est
sollicitée par des tractions et des torsions. Il est recommandédonc d’éviter
des pliages nets du câble et de ne pas utiliser la torche comme câble de
traînage pour déplacer la soudeuse. Pour ces raisons, la torche requiert
des révisions fréquentes telles que:
•nettoyage du diffuseur de gaz pour les projections de soudure, àfin
de consentir un passage correct du gaz;
•substitution de l’embout de contact lorsque le trou de passage du fil
est déformé;
•nettoyage de la gaine guidefil àl’aide de triclinique ou de solvants
spécifiques;
•vérification de l’isolation des connessions du câble de puissance; les
connessions doivent être électriquement et mécaniquement en bon
état.
REMPLACEMENT DE LA FICHE ÉLECTRONIQUE
ATTENTION: La statique peut endommager les fiches!
•On conseille d’endosser des "bracelets antistatiques" avant de manier
les fiches et leurs composants.
Procéder ainsi:
•Enlever le couvercle de la partie fixe de la soudeuse.
•Extraire le connecteur latéral pour la connexion électrique de la carte.
•Débloquer la fiche électronique en faisant tourner les supports élasti-
ques d’un quart de tour dans le sens contraire des aiguilles d’une
montre.
•Enlever la fiche défectueuse.
•Pour remonter la nouvelle carte, refaire les opérations en sens inverse.
Relevéd'inconvénients éventuels et
élimination de ce ux-ci
La ligne d'alimentation est presque toujours la cause des inconvénients
les plus fréquents. En cas de panne, procéder comme suit:
1) Contrôler la valeur de la tension de la ligne
2) Contrôler que le branchement du câble de réseau àla prise et à
l'interrupteur ne présente pas d'imperfections
3) Vérifier que les fusibles de réseau ne sont pas brûlés ou desserrés.
4) Vérifier que les parties suivantes ne montrent pas d'imperfections:
•l'interrupteur et la prise murale qui alimente la machine
•la fiche du câble ligne
•l'interrupteur de la soudeuse

16
Tableau de recherche des pannes
Cause
•Branchement incorrect
•Moteur ventilateur en court-circuit
•Enroulement du transformateur auxiliaire en
court-circuit
•Connexion incorrecte du connecteur change
tension
•Redresseur en court-circuit
•Enroulement du transformateur principal en
court-circuit
•Fusible de portée insuffisante
•Carte électronique défectueuse
•Branchement incorrect
•Fusibles de ligne brûlés
•Circuit ouvert sur les câbles de soudure
•Variations de tension en ligne
•Câbles de branchement àla ligne de section
insuffisante
•Câbles de soudure de section insuffisants et
trop longs
•Connexions desserrées
•Fusible interrompu
•Moto-réducteur détérioré
•Gaine guide-fil défectueuse
•Remplacer
•Contrôler et remplacer
•Contrôler et éventuellement remplacé
Remede
•Contrôler en suivant les instructions de
branchement
•Réparer ou remplacer le moteur
•Contrôler et éventuellement remplacer le
transformateur
•Contrôler en suivant les instructions de
branchement
•Remplacer le redresseur
•Remplacer le transformateur
•Installer des fusibles de portée appropriés à
l’absorption de ligne (voir tableau 1)
•Contrôler en suivant les instructions de
branchement
•Rechercher la cause et puis
les remplacer
•Vérifier que les câbles de soudure ne soient
pas cassés
•Contrôler la tension de ligne avec un
voltmètre
•Remplacer avec des câbles de section
appropriée
•Remplacer avec des câbles de longueur et
de section appropriée
•Contrôler les connexions àla ligne d’usage
et au circuit de soudure et procéder àleur
serrage
•Contrôler la ligne d’alimentation
•Carte électronique commande défectueuse
•Galets d’entraînement usés
•Embout de commande usé
•Remplacer
•Remplacer
•Remplacer
Defaut
•Les fusibles de ligne brûlent arrêtant
l’interrupteur de ligne
•Les fusibles de ligne brûlent actionnant le
bouton torche
•Les fusibles de ligne brûlent aprés une
période de temps de travail
•La soudeuse ne débite pas de courant
•Courant de soudure non-constant
•Courant de soudure insuffisant
•Le fil n’est pas traîné
Défauts de soudure
Defaut
•Porosité(externe ou interne)
•Criques de retrait
•IIncisions latérales
•Eclaboussures excessives
Cause
•Fil défectueux
•Arrivée de gaz insuffisant
•Soupape électrique défectueuse
•Gicleur guide-fil encrassé
•Trou de coulée encrassé
•Courants d’air
•Fil ou pièce sales ou rouillés
•Cordon trop petit
•Cordon trop concave
•Cordon trop pénétré
•Rapiditéde passe trop élevée
•Courant trop bas avec tension de l’arc
élevée
•Tension trop haute
•Gicleur guide-fil encrassé
•Torche trop inclinée
Remede
•Changer le fil
•Régler l’arrivée
•Contrôler
•Nettoyer le gicleur
•Souffler avec de l’air
•Protéger des courants d’air le poste de
travail
•Remplacer le fil ou nettoyer la pièce
•Augmenter le courant
•Réduire la tension
•Réduire la tension et le courant.
•Ralentir
•Augmenter la rapiditédu fil et diminuer la
tension
•Régler la tension
•Nettoyer le gicleur
•Incliner correctement

17
Vorwort
Wir danken Ihnen für die Anschaffung unseres Produktes. Um mit der
Anlage die bestmöglichen Leistungen zu erzielen und um eine möglichst
lange Lebensdauer aller Teile zu gewährleisten, muss die in diesem Hand-
buch enthaltene Bedienungsanleitung sorgfältig gelesen und beachtet
werden, ebenso wie die Sicherheitsvorschriften des beiliegenden
Handbuchs. Im Interesse unserer Kundschaft empfehlen wir, alle
Wartungarbeiten und nötigenfalls alle Reparaturarbeiten bei unseren
Servicestellen durchführen zu lassen, wo speziell geschultes Personal
mittels der geeignetsten Ausrüstung Ihre Anlage am besten pfegen wird.
Da wir mit den neuesten Stand der Technik Schritt halten wollen, behal-
ten wir uns das Recht vor, unsere Anlagen und deren Ausrüstung zu
ändern.
DEUTSCH
DE
Vorwort 17
Beschreibung 17
Technischen Daten 17
Anwendugsbereich (ISO/IEC 60974-1) 17
Methoden für das Heben der Anlage 18
Zusammenbauen des Schweißapparats 18
Installation 18
Netzanschluss 18
Gasanschluß19
Bedienungsanleitung 19
Einlegen des Drahts 19
Montage der Mitnahmerolle 19
Schweissen 19
Einstellung der Elektronikkarte 20
Wartung 20
Mögliche Störungen und deren Abhilfe 21
Störungstabelle 21
Schweißfehler 21
Schaltplan 64
Schaltplan-Legende 65
Farbenl-egende 65
Bedeutung der grafischen Symbole
auf der Maschine 68
Bedeutung der grafischen Symbole
auf dem Datenschild 69
Ersatzteilliste 71-74
Schleppmechanismus 75
Mitnehmerrollen 76
Bestellung Ersatzeile 76
Tabelle 1
Modelle
Drehstromversorgung 50/60 Hz
Regelbereich
Installierte leistung
Sicherung
Leistungsfaktor
Leerlaufsekundärspannung
Brauchbarer Strom bei 100%
Brauchbarer Strom bei 60%
Brauchbarer Strom bei 35%
Brauchbarer Strom bei 25%
Leitungsdurchmesser
Isolationsklasse
Schutzgrad
Abmessungen
Gewicht
V
A
kVA
A
cosϕ
V
A
A
A
A
mm
mm
kg
SMARTMIG T25
230/400
25÷250
6
16 (230V)
10 (400V)
0,97
17-38
120
160
210
250
0,6÷1,2
H
IP 23
830-615-400
54
Beschreibung
Halbautomatische Schweißapparate mit Endlosdraht, Dreiphasen-Ver-
sorgung mit Schnappeinstellungen, mit eingebautem Mitnehmer, die sich
sowohl zum Gebrauch mit Gas oder CO2-Mischung als auch mit gasfrei
gespeisten Drähten eignen; sie eignen sich zum Einsatz in mittelgroßen
Bautischlereien und Autokarrosseriewerkstätten, in der Landwirtschaft
und für die Instandhaltung. Robust, leicht im Gebrauch, mit einem inno-
vativen Design liefert SMARTMIG T25 optimale Schweißleistungen mit
Aluminium- und Edelstahldrähten.
Die Haupteigenschaften der Schweißeinheit SMARTMIG T25 sind:
•Außergewöhnliche Schweißeigenschaften mit allen Materialien dank
der Nivellierungsinduktivität;
•Optimale Schweißleistungen auf dünnen Blechen;
•Serienmäßig geliefert werden Gasflaschenwagen und robuste Räder,
um den Transport zu erleichtern;
•Trägerstruktur in Metall mit Frontpaneel aus geeignetem stoßfestem
Material;
•Robuster Griff, der in den Frontpaneel integriert ist;;
•Genügend Innenraum, um bequem auch Metallspulen unterzubringen
(Max 300 mm - Max 20 kg);
•QBS - Motorbremsensysem, das Wiederholbarkeit und Konstanz der
Bogenzündungen zulässt;
•Burn Back und automatisches, außen regulierbares Startsystem;
•Zentralisierter Euro-Anschluss des Brenners;
•Schnellanschluss für das Massekabel;
•Profi-Drahtmitnahme, die einen präzisen und konstanten Drahtvorschub
garantiert.
Technischen Daten
Die allgemeinen technischen Daten der Anlage sind in Tabelle 1 aufge-
führt.
Anwendugsbereich (ISO/IEC 60974-1)
Eine Schweißmaschine wird in der Norm diskontinuirlich gebraucht, da
Betriebsperioden (Schweissen) und Stillstandzeiten (Positionieren, Draht-
wechsel, Schleifarbeiten u.s.w.) abwechseln. Diese Schweißaparate ha-
ben die Ausmaße, um maximalen Nominal-I2-Strom (250 A) in aller Si-
cherheit abzugeben, und zwar über einen Arbeitszeitraum in Prozent (25%)
bezüglich der Gesamt-Einsatzzeit. Den gültigen Normen nach darf die
Gesamteinsatzzeit 10 Minuten betragen. Wird der zuläßige Betriebszeit-
zyklus überschritten, so schaltet eine thermische Absicherung ein, wel-
che die Innenbestandteile der Schweißmaschine vor gefährlichen Über-

18
ABB. A
V. 380/400/415
Blu-Bleu-Blue-Blau
Rosso-Red-Rouge-Rot
V. 220/230/240
Blu-Bleu-Blue-Blau
Rosso-Red-Rouge-Rot
ABB. B
Tabelle 2
Modelle
I2Max Nennwert (25%)*
Installierte Leistung
Nennstrom Sicherungen träge
U1 = 220V - 230V - 240V
U1 = 380V - 400V - 415V
Netzanschluß
Länge
Durchshnitt
A
kVA
A
A
m
mm2
SMARTMIG T25
250
6
16
10
3,5
4x2,5
* Wirkfaktor
hitzungen schützt. Der Eingriff des Thermoschutzes wird durch
das Einschalten der orangefarbenen Kontrollleuchte des Thermo-
staten am Rack-Paneel der Maschine gemeldet. Nach wenigen
Minuten schaltet sie automatisch aus (Orangefarbene
Kontrollleuchte ausgeschaltet) und die Schweißmaschine ist wie-
der einsatzbereit.
Methoden für das Heben der
Anlage
Die Anlage vom Boden anheben, nachdem sie von unten mit Hebe-
gurten stabil und sicher angeseilt wurde.
Der Mitnehmer hat einen Griff, um den manuellen Transport zu
erleichtern und eine Kupplung zum Anheben und Aufhängen an
einem Träger.
HINWEIS: Diese Hebe- und Transportvorrichtungen entsprechen
den vorgeschriebenen europäischen Normen. Für das Anheben
und Transportieren keinesfalls andere Vorrichtungen benutzen.
Zusammenbauen des
Schweißapparats
Die Standard-Zusammensetzung dieser Schweiß-Anlage besteht
aus:
•Generator SMARTMIG T25;
•MIG-MAG-Lötkolben Länge 3 m;
•Massekabel Länge 3 m (Optional).
Die Ausstattung beinhaltet auch die Vorder- und Hinterräder unterschied-
lichen Ausmaßes, eine Kette, mit der die Gasflasche bequem am
Gasflaschenwagen befestigt werden kann.
Bei Erhalt der Maschine sind folgende Operationen durchzuführen:
•Den Schweißgenerator und sämtliches Zubehör-Bestandteile aus der
Verpackung nehmen;
•Kontrollieren, dass die Schweißanlage in gutem Zustand ist, andern-
falls sofort mit dem Händler-Großhändler Kontakt aufnehmen;
•Kontrollieren, dass sämtliche Belüftungsgitter offen sind und dass der
korrekte Luftdurchlass nicht verstopft ist;
•Die 4 Räder anmontieren, die Kette an der Rückseite der Maschine,
den Schweißbrenner am Euro-Anschluss am Rackpaneel der Maschi-
ne und das Massekabel an dem entsprechenden Anschluss am Front-
paneel unter den Belüftungsgittern gemäß den Angaben in Abb. A
anbringen.
Installation
Der Standort der Maschine sollte sorgfältig gewählt werden, um eine
zufriedenstellende und sichere Funktion zu gewährleisten. Vor der In-
stallation der Schweißmaschine hat der Benutzer die möglicherweise am
Standort auftretenden elektromagnetischen Störungen in
Erwägungzuziehen. Im einzelnen ist von einer Installation abzuraten in
der Nähe von:
•Signal-, Kontroll- oder Telefonkabeln;
•Rundfunksendern und -empfängern;
•Computern oder Kontroll- und Meßgeräten;
•Sicherheits- oder Schutzeinrichtungen.
Das Schweißgerät darf nicht auf Flächen mit einer Neigung von mehr als
10°aufgestellt werden.
Die Schweißmaschinen verfügen über eine Kühlung durch Luftzwangs-
umlauf. Sie müssen daher so aufgestellt werden, daßdie Luft von den im
Rahmen befindlichen Öffnungen leicht angesaugt und ausgestoßen wer-
den kann.
Die Schweißeinheit zeichnet sich durch folgende Klassen aus:
•Schutzklasse IP 23 zeigt an, dass der Generator sowohl in Innen- als
auch in Außenräumen verwendet werden kann;
•Verwendungsklasse "S" bedeutet, dass der Generator in Räumen mit
erhöhtem Stromstoß-Risiko eingesetzt werden kann.
Netzanschluss
Der Anschluss der Maschine an die Benutzerlinie ist ein Vorgang,
der einzig und allein durch Fachpersonal durchgeführt werden darf.
Sämtliche Verbindungen sind gemäß den geltenden Normen und unter
Beachtung der vor Unfällen schützenden Gesetze durchzuführen. (siehe
Vorschriften CEI 26-10 CENELEC HD 427).
Prüfen Sie vor dem Stromanschlußder Anlage, ob die auf dem
Datenschild aufgeführten Angaben mit den Spannungs- und
Frequenzwerten des Netzes übereinstimmen und der
Betriebsschalter der Anlage auf “O”steht.
Diese Schweissmaschinen können unter verschiedenen Speise
spannungenfunktionieren; inderNorm wird bei der Liefeung die höchste
in dem Maschinenschild angegebene Spannung voreingestellt. Es ist zu
prüfen, ob solche Spannung der Netzspannung entspricht; andernfalls
den kleinen Deckel auf der rechtenSeitevondem Haupt deckel ab
nehmenundje nach der Netzspannung den roten oder den blauen Verb-
inder anschliessen wie in der Figur B.
Der Netzanschluss erfolgt mittelsdes mit geliefertenvierpoligen Kabels,
wovon:
•3 Leiter dienen dem Netzanschlußder Maschine,

19
ABB. C
12
5
3
4
6
ABB. D
2
4
1
5
3
7
6
ABB. E
•der vierte gelb-grüne Leiter dient der Erdung.
Schließen Sie das Versorgungskabel an einen normierten Stecker
(3p+E) geeigneter Stromfestigkeit an und bereiten Sie eine mit
Sicherungen oder einem IS-Schalter ausgestattete Netzsteckdose
vor: Derentsprechende Erdungsschuh mußan die Erdungsklemme
(gelb-grün) der Versorgungsleitung angeschlossen werden.
Gasanschluß
Die Anlage wird mit einem Druckreduzierer zur
Einstellung des Gasdrucks geliefert (Optional). Die
Gasflaschen (Maximalhöhe 1200 mm) müssen an
der hinteren Gasflaschen-Pritsche des Schweiß-
apparats angebracht und mit der eigens dazu vor-
gesehenen Kette befestigt werden, die mitgelie-
fert wird. Sie sind so zu installieren, dass die Sta-
bilität der Schweißanlage nicht beeinträchtigt wird.
Die Anschlüsse zwischen Gasflasche, Reduzierer
und Gasleitung an der hinteren Abdeckung der
Schweißmaschine sind wie in Abb. C durchzu-
führen.
Die Gasflasche öffnen und den Mengenmesser
auf circa 12 l/min regulieren.
VORSICHT: Kontrollieren, dass das verwendete
Gas nicht mit dem zu schweißenden Material kom-
patibel ist.
Bedienungsanleitung
STEUER- UND KONTROLLEINRICHTUNGEN (Abb. D)
Pos. 1 Lötkolben-Anschluss des Typs Euro.
Pos. 2 Potentiometer mit Schalter für die Einstellung der Heftpunkt-
zeit.
Pos. 3 An-/Aus-Schalter.
Pos. 4 Leuchtanzeige thermostatischer Schutz. Das Aufleuchten zeigt
das Einsetzen des thermischen Schutzes an. Es wird außer-
halb des Arbeitszyklus gearbeitet (siehe “Gebrauchs-
einschränkungen”). Ein paar Minuten warten, bevor weiter ge-
schweißt wird.
Pos. 5 Umschalter zum Einstellen der Schweißspannung.
Pos. 6 Potentiometer zum Einstellen der Drahtgeschwindigkeit.
Uhrzeigersinn abgewickelt wird; dabei die Öffnung der Spule auf die
entsprechende Vorkragung des Untersatzes aufsetzen.
•Führen Sie das Drahtende in die Führung (Pos. 7, Abb. E) am Mitnehmer-
mechanismus ein.
•Die Losrolle anheben (Pos. 1, Abb. E), indem die Druckvorrichtung der
Rollen entsperrt wird (Pos. 6, Abb. E). Prüfen, ob auf der Außenseite
der Treibrolle (Pos. 4, Abb. E) der dem verwendeten Draht entspre-
chende Durchmesser aufgedruckt ist.
•Führen Sie den Draht einige Zentimeter in den Drahtführungsmantel
(Pos. 3, Abb. E) ein. Senken Sie die Losrolle ab und überprüfen Sie, ob
der Draht in die Vertiefung an der Motorrolle eintritt. Verstellen Sie ge-
gebenenfalls den Druck zwischen den Rollen an der entsprechenden
Regelschraube (Pos. 5, Abb. E). Stellen Sie den Druck so niedrig wie
möglich ein; die Rollen dürfen jedoch nicht am Draht abrutschen. Ein
zu starker Druck führt zu Drahtverformungen und Verschlingungen am
Eingang des Drahtführungsmantels, ein zu schwacher Druck zu Unre-
gelmäßigkeiten beim Schweißen.
Montage der Mitnahmerolle
Für die Montage der Mitnahmerolle an dem Mechanismus folgende An-
weisungen befolgen:
•Die beiden Schraube (Pos. 5, Abb. E) lösen.
•Den Losrollenträgerarm (Pos. 2, Abb. E).
•Die Rolle trägt auf beiden Außenseiten die Angaben zu Drahtsorte und
Durchmesser.
•Die geeignete Rolle montieren (Pos. 4, Abb. E) und dabei auf die kor-
rekte Position der Nut vom Durchmesser des verwendeten Drahtes
abhängig achten.
•Die Schraube (Pos. 5, Abb. E) schrauben.
Einlegen des Drahts
•Den linken, seitlichen Paneel mittels des entsprechenden Riegels öff-
nen und die mit dem Schweißmaterial kompatible Spule auf dem ent-
sprechenden Untersatz so einlegen (Spulen mit einem Durchmesser
von MAX 300 mm und MAX 20 kg verwenden), dass der Draht im
Schweissen
WICHTIG: Überprüfen Sie nochmals, ob die Daten des Leistungsschildes
mit der vorhandenen Spannung und Frequenz übereinstimmen.
•Die Schweißmaschine durch Drücken des Schalters (Pos. 3, Abb. D)
auf Position 1 einschalten.
•Den Schweißspannungsumschalter (Pos. 5, Abb. D) auf die Position
drehen, die sich für die auszuführende Arbeit am besten eignet.
•Die Gas- und Drahtschienendüse des Lötkolbens abnehmen, um ein
ungehindertes Austreten des Drahts während der Aufladung zu er-
möglichen. Überprüfen, ob das Kontaktrohr dem verwendeten Draht-
durchmesser entspricht.
•Die Drahtvorschubgeschwindigkeit durch das entsprechende Poten-
tiometer in Stellung 3 bringen (Pos. 6, Abb. D).
•Den Brennerschalter bzw. den Schalter für die Überprüfung des Vor-
schubmotors betätigen, bis der Draht aus dem Brennerkopf heraus-
kommt.
•Das Kontaktrohr einschrauben.
•Die korrekte Gasschienendüse anwenden.
•Die Gasschienendüse und die Drahtschienendüse des Lötkolbens vor
Schweißspritzern schützen.

20
ABB. G
RAMP
MIN
MIN
MAX
MAX
BURN-BACK
V
t
RT1
RT2
ABB. H
•Die Klemme des Erdungskabels mit dem Schweißstück verbinden (sie-
he Abb. F).
•Der Schweißapparat ist zum Schweißen bereit.
•Um den Schweißvorgang zu beginnen, an den Schweißpunkt heran-
treten und den Knopf des Lötkolbens drücken.
•Sobald der Schweißvorgang beendet ist, den Abfall beseitigen, die
Maschine ausschalten und die Gasflasche schließen.
NAHTSCHWEISSEN
Stellen Sie die geeignete Spannung und Drahtgeschwindigkeit für die
auszuführende Arbeit an den entsprechenden Reglern ein. Betätigen Sie
den Brennerschalter, um den Schweißstrom und den Drahtvorschub zu
aktivieren und die Schweißarbeit ausführen zu können. Nach Abschluß
des Schweißzyklus lassen Sie den Brennerschalter los; der Vorschub-
motor für den Draht wird sofort stillgesetzt, während der Generator noch
lange genug betriebsbereit bleibt, um den aus dem Brenner ausgetrete-
nen Drahtüberschußzu verbrennen. Das Gaselektroventil bleibt offen,
um die Schutzatmosphäre rund um den Schweißbereich aufrechtzuer-
halten. Diese Funktion wird “Burn-back”genannt und kann eingestellt
werden. Die Überwachungsschaltung bleibt für den längsten Schweiß-
zyklus betriebsbereit.
HEFTSCHWEIßEN
Diese Schweißart empfiehlt sich für Reparaturarbeiten in der KFZ-Werk-
statt.
•Tauschen Sie die Gasführungsdüse ge-
gen die spezifische Heftschweißdüse
aus (siehe Abb. G).
•Stellen Sie am Potentiometer (Pos. 2,
Abb. D) die Heftschweißzeit ein.
•Stellen Sie die geeignete Spannung und
Drahtgeschwindigkeit für die auszuführende Arbeit an den entspre-
chenden Reglern ein.
•Legen Sie die Gasführungsdüse senkrecht auf das Werkstück.
•Betätigen Sie den Brennerschalter, um den Schweißstrom und den
Drahtvorschub zu aktivieren.
•Nach Abschlußder eingestellten Heftschweißzeit wird der Drahtvor-
schub automatisch stillgesetzt.
•Bei erneutem Drücken des Lötkolbenknopfs wird ein erneuter Schweiß-
zyklus in Gang gesetzt.
•Lassen Sie den Brennerschalter los.
Einstellung der Elektronikkarte
Trimmer RT1: Burn-Back
Trimmer RT2: Motorrampe
HINWEIS: Die Trimmer können von außen eingestellt werden, indem der
bewegliche Teil der Abdeckung entfernt wird, und ohne dass dabei das
Schweißgerät geöffnet werden muss.
Wartung
WICHTIG: Die etwaige Wartung darf nur von Fachpersonal ausge-
führt werden. Die Garantie verfällt, wenn der Endverbraucher ver-
sucht hat, allein den an der Maschine aufgetretenen Schaden zu
reparieren.
VORSICHT: Vor jeglichen Wartungsarbeiten im Generatorinnern Strom
ausschalten.
GENERATOR
Die Wartung dieser Maschinen beschränkt sich auf die innere Reinigung
des Chassis und auf regelmäßige Inspektionen zur Überprüfung auf ver-
schlissene Kabel oder gelockerte Verbindungen. In regelmäßigen Ab-
ständen an der vom Netz abgeklemmten Maschine den Deckel abneh-
men und das Gerät mittels trockenen Preßluft von Staub und Schmutz
befreien. Dabei achten Sie darauf, daßder Luftstrahl nicht direkt auf die
elektronischen Komponenten gerichtet wird. Überprüfen Sie, ob der
Gaskreislauf völlig frei von Verunreinigungen ist, und ob dessen Anschlüs-
se festsitzen und dicht sind. Überprüfen Sie mit besonderer Sorgfalt die
Funktionstüchtigkeit des GasMagnetventils. In regelmäßigen Abständen
kontrollieren Sie die Drahtförderrollen und ersetzen Sie sie, falls die re-
gelmäßige Förderung des Drahtes nicht mehr gewährleistet wird (Schlupf,
usw.).
BRENNER
Der Brenner ist hohen Temperaturen ausgesetzt und Belastungen wie
Zug und Drehung unterworfen. Vermeiden Sie daher plötzliches Knicken
des Kabels und verwenden Sie den Brenner nicht als Schleppkabel für
die Schweißmaschine. Folgende Kontrollen sind regelmäßig durchzufüh-
ren:
•Entfernen der Schweißspritzer vom Gasverteiler, um einen korrekten
Gasflußzu gewährleisten;
•bei verformter Drahtdurchgangsbohrung Austausch der Kontaktspitze;
•Reinigung des Drahtführungsmantels mit Trichloräthylen oder spezifi-
schem Lösemittel;
•Überprüfen der Isolierung und der Anschlüsse des Leistungskabels;
die Anschlüsse müssen elektrisch und mechanisch in gutem Zustand
sein.
ERSETZUNG DER ELEKTRONISCHEN STEUERUNG
VORSICHT: Die Statik kann die Karten beschädigen!
•Den Deckel - Festteil - der Maschine entfernen.
•Den seitlichen Verbinder für den Stromanschluss der Karte herauszie-
hen.
•Die Platinenhatter um eine Vierteldrehung gegen den Uhrzeigersinn
drehen, um die Platine zu lösen.
•Die defekte Platine entfernen.
•Zum Anbringen der Steuerplatine folgen Sie dem gleichen Verfahren
umgekehrt.
ABB. F
2000H924