CEA Digistar 250 Dual Pulsed User manual

C.so E. Filiberto, 27 - 23900 Lecco - Italy
Tel. ++39.0341.22322 - Fax ++39.0341.422646
Cas. Post. (P.O.BOX) 205
e-mail: [e-mail] - web: www.ceaweld.com
Dis. n° 1020H623/F Cod. n° 200333 Vers. F 08/2007
Manuale d’istruzioni 2
Lista ricambi 98-105
Operator’s manual 21
Spare parts list 98-105
Manuel d’instructions 38
Liste pièces de rechange 98-105
Bedienungsanleitung 56
Ersatzteilliste 98-105
Manual de instrucciones 74
Lista repuestos 98-105
FR
IT
EN
LEGGERE
ATTENTAMENTE
READ
CAREFULLY
LIRE
ATTENTIVEMENT
DE SORGFÄLTIG
LESEN
ES LEER
ATENTAMENTE

2
Premessa
Vi ringraziamo per l'acquisto di un nostro prodotto. Per ottenere
dall'impianto le migliori prestazioni ed assicurare alle sue parti la
massima durata, ènecessario leggere ed attenersi scrupolosa-
mente alle istruzioni per l'uso contenute in questo manuale e
alle norme di sicurezza contenute nel fascicolo allegato. Se
l'impianto necessitasse di manutenzione o di un intervento di
riparazione questo manuale vi aiuteràa trovare la soluzione più
adatta a risolvere tutti i vostri problemi, tuttavia si consiglia alla
clientela di far eseguire la manutenzione ed eventualmente la ri-
parazione dell'impianto, presso le officine della nostra organiz-
zazione di assistenza, in quanto provviste di appropriate attrez-
zature e di personale particolarmente qualificato e costantemen-
te addestrato. Tutte le nostre macchine ed apparecchiature sono
soggette ad un continuo sviluppo. Dobbiamo quindi riservarci
modifiche riguardanti la costruzione e la dotazione.
Descrizione
GENERATORI A INVERTER MULTIFUNZIONE PER SALDA-
TURA DOPPIO PULSATO, MIG-PULSATO, MIG-MAG, MMA e
TIG
I generatori multifunzione DIGISTAR 250 DUAL PULSED basati
sulla piùmoderna tecnologia inverter IGBT con controllo intera-
mente digitale, permettono di effettuare saldature di alta qualità,
sia in MIG/MAG sia in MIG pulsato e Doppio pulsato su tutti i
materiali ed in particolar modo su acciaio Inox, alluminio e lamie-
re galvanizzate, riducendo al minimo le rilavorazioni dovute alla
presenza di spruzzi. Innovativi, robusti e semplici da utilizzare, gli
impianti di saldatura DIGISTAR 250 DUAL PULSED rappresen-
tano la soluzione ideale per tutti quei lavori che richiedono eleva-
ta precisione e ripetibilitàdei risultati, rendendo questi generatori
particolarmente adatti per gli impieghi in tutti i campi industriali e
professionali, in modo particolare nella manutenzione qualificata
e nel settore automobilistico. Caratterizzati da dimensioni e peso
ridotti, i generatori DIGISTAR 250 DUAL PULSED sono facil-
mente trasportabili e consentono di avere disponibile in tutte le
condizioni di lavoro un prodotto di altissimo livello tecnologico.
La grande versatilitàdei generatori DIGISTAR 250 DUAL
PULSED, permette di ottenere ottime prestazioni anche nella
saldatura TIG con innesco tipo "lift" e nella saldatura ad elettro-
do (MMA).
Le principali caratteristiche dell'unitàdi saldatura DIGISTAR 250
DUAL PULSED sono:
•Design innovativo e funzionale;
•Struttura portante in metallo con pannello frontale in apposito
materiale antiurto;
•Robusta maniglia integrata nel telaio;
•Comandi protetti contro urti accidentali;
•Controllo digitale sinergico di tutti i parametri di saldatura;
•Controllo del ciclo iniziale e finale di saldatura;
•Controllo del BURN BACK. Al termine della saldatura, in ogni
condizione e con qualsiasi materiale, il controllo digitale assi-
cura un taglio perfetto del filo evitando la formazione della clas-
sica indesiderata "pallina" garantendo una corretta riaccensione
dell'arco;
ITALIANO
IT
Premessa 2
Descrizione 2
Dati tecnici 3
Limiti d’uso (IEC 60974-1) 3
Metodi di sollevamento dell’impianto 3
Apertura degli imballi 3
Installazione e collegamenti 3
Caricamento del filo 6
Montaggio rulli di trascinamento per acciaio 6
Montaggio rulli di trascinamento per alluminio 6
Apparecchi di comando e controllo 7
Pannello di controllo 8
Visualizzazione della versione del software installato 12
Prima di saldare 12
Processi di saldatura 12
Creazione e memorizzazione
di nuovi punti automatici di saldatura 14
Richiamare i punti automatici
precedentemente memorizzati 15
Copiare e modificare i punti automatici di saldatura 15
Cancellare un punto automatico di saldatura 15
Utilizzo dei punti automatici di saldatura 15
Sequenze di saldatura 15
Reset delle impostazioni 16
Limitazione della modifica dei parametri 16
Funzione "ENERGY SAVING" 16
Saldatura dell'alluminio 16
Manutenzione 16
Comandi a distanza ed accessori 17
Rilievo di eventuali inconvenienti e loro eliminazione 17
Procedura di smontaggio e montaggio coperchio 17
Sostituzione scheda elettronica frontale 17
Condizioni di errore 18
Schema elettrico 92
Legenda schema elettrico 94
Legenda colori 94
Significato dei simboli grafici riportati sulla macchina 96
Significato dei simboli grafici riportati sulla targa dati 97
Lista ricambi 98-102
Complessivo meccanismo di trascinamento a 4 rulli 103
Rulli di trascinamento 104
Ordinazione dei pezzi di ricambio 105

3
Apertura degli imballi
L'impianto ècostituito essenzialmente da:
•Unitàper la saldatura;
•Torce di saldatura MIG-MAG;
•Unitàper il raffreddamento della torcia di saldatura (HR26) (op-
tional);
•Carrello per il trasporto (optional).
Eseguire le seguenti operazioni al ricevimento dell’impianto:
•Togliere il generatore di saldatura e tutti i relativi accessori-
componenti dai relativi imballi;
•Controllare che l’impianto di saldatura sia in buono stato o al-
trimenti segnalarlo immediatamente al rivenditore distributore;
•Controllare che tutte le griglie di ventilazione siano aperte e
che non vi siano oggetti che ostruiscano il corretto passaggio
dell’aria.
Installazione e collegamenti
Il luogo di installazione dell’impianto deve essere scelto con cura,
in modo da assicurare un servizio soddisfacente e sicuro. L’uti-
lizzatore èresponsabile dell’installazione e dell’uso dell’impianto
in accordo con le istruzioni del costruttore riportate in questo
manuale. Prima di installare l’impianto l’utilizzatore deve tenere
in considerazione i potenziali problemi elettromagnetici dell’area
di lavoro. In particolare, suggeriamo di evitare che l’impianto sia
installato nella adiacenza di:
•cavi di segnalazione, di controllo e telefonici;
•trasmettitori e ricevitori radiotelevisivi;
•computers o strumenti di controllo e misura;
•strumenti di sicurezza e protezione.
•Eccezionali caratteristiche di saldatura in MIG/MAG, MIG pul-
sato e MIG doppio pulsato con tutti i materiali e diversi tipi di
gas in assenza di spruzzi;
•Elevate caratteristiche di saldatura MMA e TIG con innesco
tipo "Lift";
•Possibilitàdi memorizzare programmi personalizzati di salda-
tura;
•Monitoraggio e ripetitivitàdei parametri di saldatura;
•Semplicitàdi utilizzo con facile selezione e richiamo dei para-
metri e dei programmi di saldatura;
•Consumo di energia ridotto;
•Esclusivo dispositivo SWS "Smart Welding Stop" per la fine
della saldatura in TIG. Sollevando la torcia senza spegnere l'arco
si introduce uno slope down con spegnimento automatico;
•WSC "Wire start control". Dispositivo di controllo dell'innesco
dell'arco che previene eventuali incollature del filo al pezzo da
saldare o all'ugello della torcia ed assicura inneschi dell'arco
sempre precisi e morbidi specialmente nella saldatura dell'al-
luminio;
•WFC "Controllo forma d'onda". I parametri di saldatura e la
forma d'onda dell'impulso, controllati digitalmente dal micro-
processore, sono monitorati e modificati in pochi microsecondi
mantenendo l'arco costantemente preciso e stabile al conti-
nuo variare delle condizioni di saldatura dovute al movimento
della torcia ed alle irregolaritàdei particolari da saldare;
•Funzione "Energy Saving" che attiva la ventilazione del gene-
ratore ed il raffreddamento della torcia solo quando èneces-
sario;
•Dispositivo di autodiagnosi per la rilevazione dei guasti;
•Chiave di blocco parziale o totale dell'impianto con accessi
regolabili tramite password;
•L'impiego di torce MIG speciali consente la regolazione a di-
stanza dei parametri di saldatura direttamente dalla torcia;
•Trainafilo incorporato a 4 rulli di grande diametro che ga-
rantisce un preciso e costante avanzamento del filo;
•Manopole graduate per una precisa regolazione della pressio-
ne sul filo che resta invariata all'apertura e chiusura dei bracci;
•Rulli a doppia cava sostituibili senza l'uso di utensili;
•Alloggiamento per bobine di filo di Ømax 300 mm.
Dati tecnici
I dati tecnici generali sono riportati nella tabella 1.
Limiti d’uso (IEC 60974-1)
L’utilizzo di una saldatrice ètipicamente discontinuo in quanto
composto da periodi di lavoro effettivo (saldatura) e periodi di
riposo (posizionamento pezzi, sostituzione filo, operazioni di
molatura, ecc.). Questa saldatrice èdimensionata per erogare la
corrente I2max nominale, in tutta sicurezza, per un periodo di
lavoro del 40% rispetto al tempo di impiego totale. Le norme in
vigore stabiliscono in 10 minuti il tempo di impiego totale. Come
ciclo di lavoro viene considerato il 40% di tale intervallo. Supe-
rando il ciclo di lavoro consentito si provoca l’intervento di una
protezione termica che preserva i componenti interni della sal-
datrice da pericolosi surriscaldamenti. L’intervento della prote-
zione termica èsegnalato dal lampeggio sui display di alcune
scritte (vedi paragrafo "Condizioni di errore"). Dopo qualche mi-
nuto la protezione termica si riarma in modo automatico e la sal-
datrice ènuovamente pronta all’uso. Questo generatore èco-
struito secondo il grado di protezione IP 23.
Metodi di sollevamento dell’impianto
Sollevare da terra l'impianto, dopo averlo avvolto con delle cin-
ghie di sollevamento, in maniera stabile e sicura imbragandolo
dal basso.
La saldatrice èdotata di una maniglia centrale per il trasporto
manuale della macchina.
NOTA: Questi dispositivi di sollevamento e trasporto sono con-
formi alle disposizioni prescritte nella norme europee. Non usare
altri dispositivi come mezzi di sollevamento e trasporto.
Tabella 1
Modello
Alimentazione trifase 50/60Hz
Campo di regolazione
Potenza di installazione
Tensione secondaria a vuoto
Corrente utilizzabile al 100%
Corrente utilizzabile al 60%
Corrente utilizzabile al 40%
Classe di isolamento
Grado di protezione
Dimensioni
Peso
Potenza motore di
trascinamento
N°rulli
Diametro filo
Velocitànominale di
trascinamento del filo
Tipi di fili di apporto
Rocchetto
Diametro
Peso
Gas di protezione
Liquido di raffreddamento
Pressione massima
V
A
kVA
V
A
A
A
mm
kg
W
mm
m/min
Ømm
kg
bar
DIGISTAR 250
DUAL PULSED
400
10-250
7,8
63
160
200
250
H
IP 23
615-525-290
28
50
4
0,6-1,2
1-22
•Acciaio al carbonio
•Acciaio inox
•Alluminio magnesio
•Alluminio silicio
•Fili animati basici e rutili
300
20 (max)
•Anidride carbonica
•Argon puro
•Argon-Anidride carbonica-Ossigeno
•Miscele di Argon e Anidride
carbonica
Acqua distillata
3,5

4
FIG. B
2000H934
I portatori di pace-maker, di protesi auricolari e di apparecchia-
ture similari devono consultare il proprio medico prima di avvici-
narsi all’impianto in funzione. L’ambiente di installazione dell’im-
pianto deve essere conforme al grado di protezione della carcas-
sa.
L’unitàdi saldatura ècaratterizzata dalle seguenti classi:
•classe di protezione IP 23 indica che l’impianto puòessere
usato sia in ambienti interni che all’aperto;
•classe di utilizzo “S”significa che l’impianto puòessere usato
in ambienti con rischio accresciuto di scosse elettriche.


Saldatura TIG
Per iniziare a saldare in TIG eseguire i collegamenti indicati nella
Fig. B e piùprecisamente (a macchina spenta):
•Allacciare il tubo gas, proveniente dall'attacco rapido della tor-
cia con valvola per la saldatura TIG , alla bombola del gas ed
aprirla. Le bombole del gas vengono fornite con un riduttore di
pressione per la regolazione della pressione del gas utilizzato
in saldatura.
•collegare il cavo di massa alla connessione rapida contrasse-
gnata dal simbolo + (positivo) ed in seguito la relativa pinza
massa al pezzo da saldare o al piano portapezzi in zona libera
da ruggine, vernice e grasso;
•collegare il cavo di potenza della torcia alla connessione rapi-
da contrassegnata dal simbolo - (negativo).


Pezzo di saldatura
Il pezzo da saldare dovrebbe essere sempre collegato a terra
per ridurre le emissioni elettromagnetiche. Occorre peròpresta-
re molta attenzione che il collegamento di terra del pezzo da
saldare non aumenti il rischio di infortuni all’utilizzatore o di dan-
ni ad altre apparecchiature elettriche.
Quando ènecessario collegare il pezzo da saldare a terra, èop-
portuno eseguire un collegamento diretto fra il pezzo ed il
pozzetto di terra. Nei Paesi in cui questa connessione non è
permessa, collegare il pezzo da saldare alla terra mediante op-
portuni condensatori in accordo con le norme Nazionali.
Questo impianto èraffreddato mediante circolazione forzata di
aria e deve quindi essere disposto in modo che l’aria possa es-
sere facilmente aspirata ed espulsa dalle aperture praticate nel
telaio.
L'impianto deve essere montato procedendo nel seguente modo:
•Montaggio del carrello (optional);
•Fissaggio dell'unitàdi saldatura al carrello;
•Fissaggio dell'unitàdi raffreddamento (optional) al carrello ed
alla saldatrice (connessioni elettriche ed idrauliche).
•Collegamento dei cavi di saldatura.
•Allacciamento della saldatrice alla linea di utenza;
Le istruzioni per il montaggio dei singoli optional sono contenute
negli appositi imballi.
FIG. A
2000H933
COLLEGAMENTO DEI CAVI DI SALDATURA


Saldatura elettrodo MMA
Allacciare, sempre a macchina disinserita dalla rete, i cavi di sal-
datura ai morsetti d’uscita (Positivo e Negativo) della saldatrice,
collegandoli alla pinza e alla massa con la polaritàprevista per il
tipo di elettrodo da impiegarsi (Fig. A). Attenersi, comunque, alle
indicazioni fornite dai fabbricanti di elettrodi. I cavi di saldatura
devono essere il piùcorti possibile, devono essere tra loro vicini,
posizionati a livello del pavimento o vicino ad esso.

5
FIG. C
2000F935


Saldatura MIG-MAG / MIG PULSATO/ MIG DOPPIO
PULSATO
Per iniziare a saldare in MIG-MAG eseguire i collegamenti indi-
cati nella Fig. C e piùprecisamente (a macchina spenta):
•collegare il tubo del gas alla bombola. Le bombole del gas
vengono fornite con un riduttore di pressione per la regolazio-
ne della pressione del gas utilizzato in saldatura.
•collegare il cavo di massa alla connessione rapida contrasse-
gnata dal simbolo - (negativo) ed in seguito la relativa pinza
massa al pezzo da saldare o al piano portapezzi in zona libera
da ruggine, vernice e grasso. L'impiego di cavi di massa parti-
colarmente lunghi provoca cadute di tensione e alcuni proble-
mi dovuti alla maggiore resistenza e induttanza dei cavi che
possono causare difetti di saldatura. Per evitare questi incon-
venienti seguire le seguenti prescrizioni:
- adottare cavi di massa di sezione adeguata;
- distendere il piùpossibile i cavi evitando la formazione di
spire.
•avvitare il cavo di potenza della torcia all'attacco centralizzato
posto sul pannello frontale della macchina e collegare i tubi di
mandata (colore blu) e ritorno (colore rosso) dell'acqua ai ri-
spettivi attacchi rapidi (di colore blu e rosso) posti sul carrello.
ALLACCIAMENTO DELLA SALDATRICE ALLA LINEA
DI UTENZA
L’allacciamento della macchina alla linea di utenza è un’ope-
razione che deve essere eseguita solo ed esclusivamente da
personale qualificato.
Prima di collegare la saldatrice alla linea di utenza, controlla-
re che i dati di targa della stessa corrispondano al valore del-
la tensione e frequenza di rete e che l’interruttore di linea
della saldatrice sia sulla posizione "O".
Collegare la saldatrice esclusivamente a reti industriali e non
alla rete pubblica di distribuzione.
L’allacciamento alla rete deve essere eseguito mediante il cavo
quadripolare in dotazione all’impianto. Il cavo ècostituito da:
•3 conduttori servono per il collegamento della macchina alla
rete;
•il quarto, di colore GIALLO-VERDE, serve per eseguire il colle-
gamento di "TERRA".
Collegare al cavo di alimentazione una spina normalizzata
(3p+t) di portata adeguata e predisporre una presa di rete
dotata di fusibili o interruttore automatico; l’apposito termi-
nale di terra deve essere collegato al conduttore di terra (GIAL-
LO-VERDE) della linea di alimentazione.
La tabella 2 riporta i valori di portata consigliati per fusibili di
linea ritardati scelti in base alla corrente massima nominale ero-
gata dalla saldatrice e alla tensione nominale di alimentazione.
NOTA: Eventuali prolunghe del cavo di alimentazione devono es-
sere di sezione adeguata, in nessun caso inferiore a quella del
cavo di dotazione.
Modello
I2Max nominale 40% (*)
Potenza di
installazione
Corrente nominale fusibili
ritardati
Cavo allacciamento rete
Lunghezza
Sezione
Cavo di massa
A
kVA
A
m
mm2
mm2
DIGISTAR 250
DUAL PULSED
250
7,8
10
4
1,5
35
Tabella 2
(*) Fattore di servizio

6
Caricamento del filo
•Infilare il rocchetto (Ø300 mm MAX) sull’apposito supporto in
modo tale che il filo si svolga in senso orario e centrando il
riferimento sporgente del supporto con il rispettivo foro nella
bobina.
•Infilare il capo del filo nella guida posteriore (pos. 1, fig. D) sul
meccanismo di trascinamento.
•Alzare il rullo folle (pos. 8, fig. D) sbloccando i dispositivi di
pressione dei rulli (pos. 5, fig. D). Controllare che i rulli motore
(pos. 3, fig. D) portino stampigliato sulla faccia esterna il dia-
metro corrispondente al filo usato.
•Infilare il filo nel guidafilo dell'attacco centralizzato (pos. 4, fig.
D) per qualche centimetro. Abbassare il braccetto porta rullo
folle assicurandosi che il filo entri nella cava del rullo motore.
Eventualmente regolare la pressione tra i rulli agendo sull’ap-
posita vite (pos. 5 fig. D). La pressione corretta èquella minima
che non consente ai rulli di slittare sul filo. Una pressione ec-
cessiva ècausa di deformazione del filo e di aggrovigliamenti
all’ingresso della guaina, una pressione insufficiente porta come
conseguenza irregolaritàin saldatura.
2
2
4
91
5
3
3
7
8
8
6
FIG. D
12
FIG. E
1
FIG. F
Montaggio rulli di trascinamento per
alluminio
SMONTAGGIO RULLI ESISTENTI (fig. E)
Svitare il perno fissaggio (posizione 1) mediante l’apposita chia-
ve ed estrarre il cuscinetto assieme ai distanziali (posizione 2).
Montaggio rulli di trascinamento per
acciaio
Svitare la vite (pos. 6, fig. D). Alzare il braccetto porta rullo folle
(pos. 2, fig. D) e procedere come segue:
•Ogni rullo riporta sulle due facce esterne il tipo di filo e il dia-
metro;
•Montare i rulli idonei (pos. 3, fig. D) facendo attenzione alla
corretta posizione della scanalatura in funzione del diametro
del filo utilizzato;
•Riavvitare la vite (pos. 6, fig. D).
MONTAGGIO RULLI KIT ALLUMINIO (fig. F)
Inserire il rullo folle ed il distanziale in dotazione al kit nella sede
dell’ingranaggio (vedi figura sul lato destro) e bloccare il tutto sul
braccetto mediante il perno di fissaggio (posizione 1).
Svitare la vite di fissaggio (posizione 3) e sostituire i 2 rulli con i
corrispondenti presenti nel kit.

7
Apparecchi di comando e controllo
34
5
6
12
Pos. 1 Attacco rapido polaritànegativa
Pos. 2 Connettore per comandi ausiliari saldatura
Pos. 3 Attacco rapido polaritàpositiva
Pos. 4 Attacco centralizzato torcia
Pos. 5 Interruttore di linea. Nella posizione "O" la saldatrice è
spenta.
Pos. 6 Connettore per l’alimentazione impianto di raffreddamen-
to HR26

8
Pannello di controllo
COMANDI A PULSANTE


Pulsante SELEZIONE PARAMETRI - A
Permette la selezione dei seguenti parametri (se attivi) e ad ogni
pressione del pulsante la macchina passa a selezionare il suc-
cessivo parametro (funzione valida per tutti i pulsanti elencati)
rispettando il seguente ordine:
•SPESSORE PEZZO DI SALDATURA - Campo di regolazione
possibile (variabile a seconda del processo di saldatura scelto)
da 0,6 a 20 mm con intervallo di regolazione di 0,1mm;
•CORRENTE DI SALDATURA - Campo di regolazione possibile
(variabile a seconda del processo di saldatura scelto) da 10 a
250 A con intervallo di regolazione di 1A;
•VELOCITÀDEL FILO - Campo di regolazione possibile (varia-
bile a seconda del processo di saldatura scelto) da 1 a 22m/
min con intervallo di regolazione di 0,1m/min.


Pulsante PROCESSO DI SALDATURA
Permette la selezione di 5 processi di saldatura:
•MIG PULSATO;
•MIG DOPPIO PULSATO;
•MIG/MAG;
•ELETTRODO o MMA;
•TIG con innesco tipo "LIFT".


Pulsante MODO DI SALDATURA
Permette la selezione di 5 modi di saldatura:
•2T (due tempi)
Premendo il pulsante torcia si effettua il ciclo di saldatura men-
tre rilasciandolo termina la saldatura.
•4T (quattro tempi)
Premendo e rilasciando il pulsante torcia si inizia il ciclo di sal-
datura. Premendo e rilasciando il pulsante torcia si termina il
ciclo di saldatura.
•2T CRATERE
1) Premendo il pulsante torcia si innesca l'arco e la corrente
rimane al valore di CORRENTE INIZIALE DI CRATERE (CSC)
per un tempo definito dal parametro TEMPO DELLA COR-
RENTE INIZIALE (SCt).
Successivamente la corrente si porta al valore nominale
(CORRENTE DI SALDATURA) con una pendenza definita
dal parametro SLOPE (SLO).
PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]
SLO [A/s]
SLO [A/s]
100%
CEC [%]
CSC [%]
StS [%]

9
2) Rilasciando il pulsante torcia la corrente si porta al valore di
CORRENTE FINALE DI CRATERE (CEC) con una penden-
za definita dal parametro SLOPE (SLO).
In seguito la corrente rimane al valore di CORRENTE FINA-
LE DI CRATERE (CEC) per un tempo definito dal parametro
TEMPO DELLA CORRENTE FINALE (ECt) prima di termi-
nare la saldatura.
•4T CRATERE


Pulsante RUN/MEM
A questo pulsante vengono associate due funzioni:
•Funzione RUN utilizzata per visualizzare le caratteristiche (ma-
teriale, diametro del filo, tipo di gas ecc.) dei programmi forniti
dal costruttore (in tipologia SINERGICA) e richiamati dall'uten-
te tramite i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI.
•Funzione MEM utilizzata per memorizzare le impostazioni di
saldatura definite dall'utente (99 punti di saldatura diversi in
tipologia AUTOMATICA).


Pulsante PROVA GAS
L'elettrovalvola viene attivata ed il gas comincia ad uscire quan-
do questo pulsante viene premuto e rilasciato. La fuoriuscita di
gas termina, in modo automatico, dopo 30 secondi oppure, in
modo manuale, premendo e rilasciando il pulsante.


Pulsante FUNZIONI SPECIALI
Questo pulsante permette la visualizzazione e la modifica di al-
cuni parametri necessari e fondamentali per la saldatura che sono
giàstati precedentemente impostati dal costruttore in fabbrica. I
parametri variano a seconda del processo e del modo di salda-
tura utilizzato e vengono memorizzati per ciascun programma e
punto automatico di saldatura.


Pulsante PROVA FILO
Il motore viene attivato per un tempo di circa 3 sec con una velo-
citàfissa (stabilita dal costruttore) pari a 1m/min ed il filo inizia ad
avanzare appena questo pulsante viene premuto. Trascorso que-
sto tempo in circa 1 sec il motore si porta ad una velocitàdi 8m/
min. Quando viene rilasciato il processo termina. Per continuare
a far avanzare il filo ènecessario continuare a tenere premuto il
pulsante.


Pulsante SELEZIONE PARAMETRI - V
Permette la selezione dei seguenti parametri (se attivi):
•REGOLAZIONE FINE DELLA TENSIONE DI SALDATURA - Ten-
sione di saldatura compresa tra -25% e +25% del valore di
tensione impostato con intervallo di regolazione dell' 1%;
•TENSIONE DI SALDATURA - parametro calcolato diversamente
a seconda della tipologia di saldatura selezionata:
- Tensione di saldatura compresa tra -25% e +25% del valore
di tensione impostato con intervallo di regolazione dell'1%
in modalitàSINERGICA;
- da 10V a 40V con intervallo di regolazione di 0,1V in modali-
tàMANUALE;
•INDUTTANZA ELETTRONICA - parametro che assume diversi
significati a seconda del processo di saldatura selezionato:
- Variazione della risposta dinamica della macchina (valido per
i processi MIG/MAG, MIG PULSATO, MIG DOPPIO PULSA-
TO con campo di regolazione da -32 a +32 e intervallo di
regolazione 1);
- Arc Force (valido per il processo MMA con campo di regola-
zione da 0 a 100 e intervallo di regolazione 1).
1) Premendo il pulsante torcia si innesca l'arco e la corrente
rimane al valore di CORRENTE INIZIALE di CRATERE
(CSC).
2) Rilasciando il pulsante torcia viene effettuato lo SLOPE
(SLO) e la corrente si porta al valore nominale (CORRENTE
DI SALDATURA).
3) Premendo il pulsante torcia viene effettuato lo SLOPE (SLO)
e la corrente si porta al valore di CORRENTE FINALE di
CRATERE (CEC).
4) Rilasciando il pulsante si conclude il ciclo di saldatura.
•PUNTATURA (Spot).
Permette di effettuare, premendo il pulsante torcia, la puntatura
per un periodo di tempo preimpostato (in secondi) al termine
del quale l'arco si spegne automaticamente.


Pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO/MODALITA' DI
SALDATURA
Permette la selezione di 3 differenti tipologie/modalitàdi lavoro:
•MODALITÀSINERGICA (SYN);
•MODALITÀMANUALE (MAN);
•MODALITÀAUTOMATICA (AUT).
Questo pulsante non èattivo nei processi ELETTRODO e TIG
con innesco tipo "LIFT".


Pulsante SCORRIMENTO PROGRAMMI (+/-)
Questo pulsante èutilizzato per scorrere i programmi forniti dal
costruttore in modalitàSINERGICA, i punti di saldatura memo-
rizzati dall’utente e le sequenze di saldatura in modalitàAUTO-
MATICA (99 punti).
PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]
SLO [A/s]
SLO [A/s]
100%
CEC [%]
CSC [%]
StS [%]

10
INDICAZIONI A DISPLAY E LED


Led SELEZIONE PARAMETRI - A
Led PROCESSO DI SALDATURA
Led TIPOLOGIA DI LAVORO
Led FUNZIONI SPECIALI
Led SELEZIONE PARAMETRI - V
Quando questi led sono accesi significa che èstato selezionato
il corrispondente parametro (funzione attiva), il cui valore viene
visualizzato sul display di riferimento.


Led MODO DI SALDATURA
Quando questi led sono accesi significa che èstato selezionato
il corrispondente parametro (funzione attiva), il cui valore viene
visualizzato sul display di riferimento.
COMANDI A MANOPOLA


Manopola ENCODER 1
Con questo encoder si possono modificare i valori dei
parametri (se attivi) visualizzati sul display VISUALIZ-
ZAZIONE PARAMETRI - A.


Manopola ENCODER 2
Con questo encoder si possono modificare i valori dei
parametri (se attivi) visualizzati sul display VISUALIZ-
ZAZIONE PARAMETRI - V.

11
Le 5 modalitàdi saldatura sono indicate quando i led sono attivi
nel seguente modo:


Led ENCODER 1
Indica che il valore del parametro visualizzato dal display VISUA-
LIZZAZIONE PARAMETRI - A èmodificabile ruotando la mano-
pola ENCODER 1.


Led ENCODER 2
Indica che il valore del parametro visualizzato dal display VISUA-
LIZZAZIONE PARAMETRI - V èmodificabile ruotando la mano-
pola ENCODER 2.


Led HOLD
Indica che i valori dei parametri visualizzati dai display VISUA-
LIZZAZIONE PARAMETRI - A e V sono rispettivamente i valori di
corrente e di tensione al termine dell'ultima saldatura. Il led lam-
peggia per 15 secondi oppure fino al momento in cui si preme un
qualsiasi tasto attivo in quel momento.
Modo di saldatura selezionato: 2T
Modo di saldatura selezionato: 4T
Modo di saldatura selezionato: 2T CRATERE
Modo di saldatura selezionato: 4T CRATERE
Modo di saldatura selezionato: PUNTATURA


Display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - A
Questo display visualizza le seguenti funzioni (se attive):
•La CORRENTE DI SALDATURA sia preimpostata (solo in
tipologia SINERGICA) che reale;
•La VELOCITÀDEL FILO sia preimpostata che reale;
•Lo SPESSORE DEL PEZZO DI SALDATURA preimpostato (solo
in tipologia SINERGICA).


Display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - V
Questo display visualizza le seguenti funzioni (se attive):
•La TENSIONE DI SALDATURA sia preimpostata (solo in
tipologia SINERGICA) che reale;
•La REGOLAZIONE FINE DELLA TENSIONE DI SALDATURA
(solo in tipologia SINERGICA);
•L'INDUTTANZA ELETTRONICA.


Display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI
Questo display visualizza:
•Il numero del programma quando appare la scritta P + un nu-
mero variabile da 000 a 299;
•Il numero dell'impostazione (punto) di lavoro quando appare la
scritta Au + un numero variabile da 01 a 99.
Quando i numeri che seguono le scritte sono fissi l'impostazione
èattiva, quando lampeggiano le impostazioni non sono attive
ma solamente memorizzabili.

12
Visualizzazione della versione del
software installato
La DIGISTAR 250 DUAL PULSED èdotata di un controllo digi-
tale con a bordo un software definito in fabbrica. Questo software
èpassibile di continue evoluzioni e miglioramenti. Il software di
ogni scheda èidentificato da un numero/versione specifico/a
visualizzabile sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI nei
seguenti modi:
•MICROCONTROLLORE PRINCIPALE
Mettere in funzione la saldatrice ruotando l’interruttore, posto
sul pannello posteriore, sulla posizione 1, premere il pulsante
FUNZIONI SPECIALI e successivamente il pulsante RUN/MEM.
•MICROCONTROLLORE AUSILIARIO
Mettere in funzione la saldatrice ruotando l’interruttore, posto
sul pannello posteriore, sulla posizione 1, premere il pulsante
FUNZIONI SPECIALI e successivamente il pulsante PROVA
FILO.
Prima di saldare
IMPORTANTE: Prima di accendere l'unità, verificare nuovamen-
te che la tensione e la frequenza della rete di alimentazione corri-
spondano ai dati di targa.
•Mettere in funzione la saldatrice ruotando l'interruttore, posto
sul pannello posteriore, sulla posizione 1 (NOTA BENE: ad ogni
accensione sulla macchina verranno visualizzate le ultime
impostazioni effettuate prima dello spegnimento);
•Impostare le varie unitàa seconda del processo di saldatura
desiderato.
Processi di saldatura
SALDATURA AD ELETTRODO
Per la saldatura di elettrodi rivestiti con dispositivi regolabili dal-
l'utente "arc force" (regolabile attraverso il pulsante SELEZIONE
PARAMETRI - V) e "hot start" (regolabile attraverso il pulsante
FUNZIONI SPECIALI).
Si accede a questa modalitàdi saldatura premendo il pulsante
PROCESSO DI SALDATURA e posizionandosi su MMA .
Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel para-
grafo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura ad ELET-
TRODO (Fig. A)".


Parametri di saldatura
Nella tabella 3 sono indicati i valori di corrente da utilizzare con i
rispettivi elettrodi per la saldatura degli acciai comuni e basso
legati. Tali dati non hanno un valore assoluto ma semplicemente
orientativo; per una scelta precisa seguire le indicazioni date dai
fabbricanti di elettrodi. La corrente da impiegare dipende dalle
posizioni di saldatura, dal tipo di giunto e varia in modo crescen-
te in funzione dello spessore e delle dimensioni del pezzo. Il va-
lore dell’intensitàdi corrente da utilizzare per i vari tipi di saldatu-
ra, entro il campo di regolazione indicato sulla tabella 3 è:
•Elevato per le saldature in piano, in piano frontale e verticale
ascendente;
•Medio per le saldature sopratesta;
•Basso per la saldatura verticale discendente e per unire pezzi
di piccole dimensioni preriscaldati.
Un’indicazione, abbastanza approssimata, della corrente media
da impiegare nella saldatura di elettrodi per acciaio normale è
fornita dalla seguente formula:
I = 50 x (Øe – 1 )
dove: I = intensitàdi corrente di saldatura
Øe = diametro dell’elettrodo
Esempio: Diametro elettrodo 4 mm
I = 50 x (4 –1 ) = 50 x 3 = 150A
Prima di effettuare la saldatura sui display VISUALIZZAZIONE
PARAMETRI - A (abbreviato dVPA) e VISUALIZZAZIONE PARA-
METRI - V (abbreviato dVPV) vengono visualizzati i valori
preimpostati della corrente di saldatura (modificabile attra-
verso la manopola ENCODER 1) e della tensione a vuoto (non
modificabile) o dell' "arc force" (se selezionata - modificabile at-
traverso la manopola ENCODER 2).
Durante il processo di saldatura sui display dVPA e dVPV vengo-
no visualizzati i valori della corrente di saldatura a cui si sta
saldando (modificabile attraverso la manopola ENCODER 1) e
della tensione di saldatura (non modificabile) o dell' "arc force"
(se selezionata - modificabile (su una scala di valori variabile da 0
a 100 (valore assoluto) con intervallo di regolazione di 1 - para-
metro che aumenta l'energia d'arco in condizioni di saldatura
gravosa) attraverso la manopola ENCODER 2).


Funzioni speciali
•HOT START cioèla sovracorrente erogata nel momento del-
l'accensione dell'arco. (Hot - da 0 a 100 con intervallo di rego-
lazione di 1) In elettrodo èpossibile accedere, tramite la pres-
sione del pulsante FUNZIONI SPECIALI, alla funzione "hot start"
(regolabile tramite la manopola ENCODER 2 e non modificabile
in saldatura).
SALDATURA TIG CON INNESCO TIPO "LIFT"
Si accede a questa modalitàdi saldatura premendo il pulsante
PROCESSO DI SALDATURA e posizionandosi su TIG con inne-
sco tipo "Lift" .
Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel para-
grafo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura TIG (Fig.
B)".
ØELETTRODO
(mm)
1,6
2
2,4
3,2
4
4,8
5,6
6,4
8
6010
6011
-
-
40-80
75-125
110-170
140-215
170-250
210-320
275-425
6012
20-40
25-60
35-85
80-140
110-190
140-240
200-320
250-400
300-500
6013
20-40
25-60
45-90
80-130
105-180
150-230
310-300
250-350
320-430
6020
-
-
-
100-150
130-190
175-250
225-310
275-375
340-450
6027
-
-
-
125-185
160-240
210-300
250-350
300-420
375-475
7014
-
-
80-125
110-160
150-210
200-275
260-340
330-415
390-500
7015
7016
-
-
65-110
100-150
140-200
180-255
240-320
300-390
375-475
7018
-
-
70-100
115-165
150-220
200-275
260-340
315-400
375-470
7024
7028
-
-
100-145
140-190
180-250
230-305
275-365
335-430
400-525
SPESSORE
SALDATURA
(mm)
≤≤
≤≤
≤5
≤≤
≤≤
≤6,5
> 3,5
> 6,5
> 9,5
> 13
TIPO DI ELETTRODO - Campo di regolazione della corrente (A)
Tabella 3

13


Parametri di saldatura
Nella tabella 4 sono indicati i valori di corrente da utilizzare con i
rispettivi elettrodi per la saldatura TIG AC e DC. Tali dati non
hanno un valore assoluto ma semplicemente orientativo; per una
scelta precisa seguire le indicazioni date dai fabbricanti di elet-
trodi. Il diametro dell'elettrodo da impiegare èdirettamente pro-
porzionale alla corrente usata per saldare.
Prima di effettuare la saldatura sui display VISUALIZZAZIONE
PARAMETRI - A (abbreviato dVPA) e VISUALIZZAZIONE PARA-
METRI - V (abbreviato dVPV) vengono visualizzati i valori
preimpostati della corrente di saldatura (modificabile attra-
verso la manopola ENCODER 1) e della tensione a vuoto (non
modificabile)
Durante il processo di saldatura sui display dVPA e dVPV vengo-
no visualizzati i valori della corrente di saldatura a cui si sta
saldando (modificabile attraverso la manopola ENCODER 1) e
della tensione di saldatura (non modificabile).
In questo processo mediante l'innovativo innesco tipo "lift" a con-
trollo termico (TCS), le accensioni avvengono in modo preciso e
veloce, riducendo al minimo le inclusioni di tungsteno e annul-
lando le incisioni sul pezzo da saldare.
La saldatrice èdotata anche dell'esclusivo dispositivo SWS
"Smart Welding Stop" per la fine della saldatura in TIG. Sollevan-
do la torcia senza spegnere l'arco si introduce uno slope down
con spegnimento automatico.


Funzioni speciali
Non esistono funzioni speciali associate a questo processo.
Al momento della consegna il generatore dispone di un certo
numero di programmi giàcostruiti in fabbrica e disponibili per
l'operatore visualizzati sulla tabella programmi (vedi paragrafo
dedicato) oppure sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI
(abbreviato dVP).
Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel para-
grafo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura MIG-MAG,
MIG PULSATO o MIG DOPPIO PULSATO (Fig. C)".
Usare i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI per selezionare il
programma che maggiormente si adatta al tipo di lavoro che si
dovràeseguire in base alla conoscenza di alcuni parametri (dia-
metro del filo, materiale da saldare, tipo di gas da utilizzare) o il
pulsante RUN/MEM per visualizzare le caratteristiche dei pro-
grammi forniti dal costruttore.
Prima di effettuare la saldatura sul display VISUALIZZAZIONE
PARAMETRI - A (abbreviato dVPA) vengono visualizzati i valori
preimpostati dello spessore del pezzo , corrente di saldatu-
ra , velocitàdel filo (modificabili attraverso la manopola
ENCODER 1) e sul display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - V
(abbreviato dVPV) vengono visualizzati i valori preimpostati della
tensione di saldatura , (non modificabile) dell'induttanza elet-
tronica e della regolazione fine della tensione di saldatura
(modificabili attraverso la manopola ENCODER 2). I valori
degli ultimi due parametri menzionati sono impostati dal
costruttore sullo zero.
Impostare le regolazioni desiderate ed iniziare a saldare.
Durante la saldatura sul display dVPA vengono visualizzati i va-
lori reali della corrente di saldatura, (modificabile attraverso la
manopola ENCODER 1) e sul display dVPV vengono visualizzati
i valori reali della tensione di saldatura, dell'induttanza elettroni-
ca e della regolazione fine della tensione di saldatura (modificabili
attraverso la manopola ENCODER 2).
I due encoder sono attivi e operativi anche durante la fase di
saldatura e quindi tutte le grandezze a loro associate risultano
modificabili.
Il parametro visualizzato dai display non varia passando dalla
fase di preimpostazione a quella di saldatura e viceversa.


Tipologia di lavoro MANUALE (attiva solo nel
processo di saldatura MIG-MAG)
Si accede a questa modalitàdi saldatura premendo il pulsante
PROCESSO DI SALDATURA posizionandosi su MIG-MAG
e premendo il pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO posizionandosi
su MAN.
In questa tipologia di lavoro si utilizzano come base i programmi
disponibili in MIG-MAG (vedi paragrafo "Tipologia di lavoro
sinergica") e i parametri modificabili ( velocitàfilo , tensione
di saldatura ) attraverso le manopole ENCODER 1 e 2 non
sono legati tra di loro da nessun legame e quindi possono essere
modificati liberamente dall'utente.
Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel para-
grafo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura MIG-MAG,
MIG PULSED o MIG DUAL PULSED (Fig. C)".
I programmi di saldatura possono essere visualizzati sulla tabel-
la programmi (vedi paragrafo dedicato) oppure sul display dVP.
Usare i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI per selezionare il
programma che maggiormente si adatta al tipo di lavoro che si
dovràeseguire in base alla conoscenza di alcuni parametri (dia-
metro del filo, materiale da saldare, tipo di gas da utilizzare) e/o il
pulsante RUN/MEM per visualizzare le caratteristiche dei pro-
grammi forniti dal costruttore. Prima di effettuare la saldatura sul
display dVPA vengono visualizzati i valori preimpostati della ve-
locitàdel filo (modificabile attraverso la manopola ENCODER
1) e sul display dVPV vengono visualizzati i valori preimpostati
della tensione di saldatura , (modificabile attraverso la mano-
pola ENCODER 2).
Impostare le regolazioni desiderate ed iniziare a saldare.
Durante la saldatura sul display dVPA vengono visualizzati i va-
lori reali della corrente di saldatura (modificabile attraverso la
manopola ENCODER 1 - puòvariare dal minimo al massimo di
quella della corrispondente curva sinergica del programma) e sul
display dVPV vengono visualizzati i valori reali della tensione di
saldatura , (modificabile attraverso la manopola ENCODER 2
- puòvariare da 10 a 40V). Il parametro visualizzato dai display
non varia passando dalla fase di preimpostazione a quella di sal-
datura e viceversa. Inoltre questa tipologia di lavoro permette la
creazione e la memorizzazione (vedi paragrafi dedicati) di
impostazioni (punti) di saldatura che potranno poi essere richia-
mati nella TIPOLOGIA DI LAVORO AUTOMATICA.
TIPO DI ELETTRODO
Campo di regolazione della corrente (A)
TIG DC
Tabella 4
ØELETTRODO
(mm)
1
1,6
2,4
3,2
4
Tungsteno
Ce 1%
Grigio
10-50
50-80
80-150
150-250
200-400
Tungsteno
Ce 1%
Grigio
10-50
50-80
80-150
150-250
200-400
SALDATURA MIG-MAG, MIG PULSATO E MIG
DOPPIO PULSATO
Prima di iniziare a saldare eseguire le seguenti operazioni:
•Togliere l'ugello guidafilo dalla torcia per permettere, durante il
caricamento, la libera fuoriuscita del filo. Si ricorda che l'ugello
guidafilo deve corrispondere al diametro del filo usato;
•Azionare il pulsante prova motore sino alla fuoriuscita del filo
dalla torcia;
•Riavvitare l'ugello guidafilo all'estremitàdella torcia;
•Aprire il rubinetto della bombola lentamente e agire sulla ma-
nopola del riduttore per ottenere una pressione di circa 1,3-1,7
bar;
•Azionare il pulsante prova gas e regolare il flusso ad un valore
compreso tra 14 e 20 l/min a seconda della corrente usata per
saldare;
•La saldatrice èpronta per saldare.


Tipologia di lavoro SINERGICA
Si accede a questa modalitàdi saldatura premendo il pulsante
PROCESSO DI SALDATURA posizionandosi su MIG-MAG ,
MIG PULSATO o MIG DOPPIO PULSATO e premendo
il pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO posizionandosi su SYN.
La sinergia non èaltro che un legame che unisce numerose gran-
dezze diverse fra di loro nel senso che quando viene modificata
una di queste grandezze le altre variano di conseguenza in modo
automatico e sinergico.
Il generatore DIGISTAR 250 DUAL PULSED permette l'inseri-
mento di 100 programmi, forniti dal costruttore, validi per ogni
processo di saldatura e cosìsuddivisi:
•100 programmi in MIG-MAG (n°di programma da 1 a 99);
•100 programmi in MIG PULSATO (n°di programma da 101 a
199);
•100 programmi in MIG DOPPIO PULSATO (n°di programma
da 201 a 299).

14


Tipologia di lavoro AUTOMATICA
Si accede a questa modalitàdi saldatura premendo il pulsante
PROCESSO DI SALDATURA posizionandosi su MIG-MAG ,
MIG PULSATO o MIG DOPPIO PULSATO e premendo
il pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO posizionandosi su AUT.
La modalitàautomatica consente all'utente di saldare in punti
precedentemente memorizzati, infatti puòrichiamare ed usare
delle impostazioni precedentemente definite e memorizzate nel-
le tipologie di lavoro sinergica e manuale (vedi paragrafi dedica-
ti). Quando le impostazioni di un singolo punto di saldatura ven-
gono richiamate, non sono modificabili se non passando ad un
altro punto di saldatura.


Funzioni speciali
Per accedere a questi parametri basta premere il pulsante FUN-
ZIONI SPECIALI. Di seguito verranno descritti brevemente i pa-
rametri che sono modificabili e nella tabella 5 (di facile lettura)
sono riassunte tutte le possibili combinazioni che si possono
avere.
1) VELOCITA' DI AVVICINAMENTO FILO - Regola la velocità
di avvicinamento del filo al pezzo. Il valore indicato èuna va-
riazione percentuale rispetto al valore impostato in fabbrica
(StS - da -30% a +100% con intervallo di regolazione dell'1%);
2) BURN BACK - Regola la lunghezza del filo uscente dall'ugello
gas dopo la saldatura. Il valore indicato èuna variazione per-
centuale rispetto al valore impostato in fabbrica. A numero
maggiore corrisponde una maggiore bruciatura del filo (bub -
da -20% a +20% con intervallo di regolazione dell'1%);
3) PRE GAS - Fornisce una quantitàdi gas supplementare, per
un tempo definito e impostato in fabbrica, prima dell'inizio
della saldatura (PrG - da 0 a 2 secondi con un intervallo di
regolazione di 0,1 secondi);
4) POST GAS - Fornisce una quantitàdi gas supplementare,
per un tempo definito ed impostato in fabbrica, prima della
fine della saldatura (POG --- da 0 a 10 secondi con un inter-
vallo di regolazione di 0,1 secondi);
5) CORRENTE INIZIALE DI CRATERE - Èla corrente con cui
ha inizio la saldatura (modo di saldatura CRATERE abilitato)
ed èregolabile dal -50% al +99% della corrente di saldatura
(CSC - da -50% a +99% con un intervallo di regolazione
dell'1%);
6) TEMPO DELLA CORRENTE INIZIALE - Tempo durante il
quale la corrente resta al valore iniziale di cratere (attivo solo
in modalità2T CRATERE) (SCt - da 0 a 5 sec con intervallo di
regolazione di 0,1 secondi);
7) CORRENTE FINALE DI CRATERE - Èla corrente con cui
termina la saldatura (modo di saldatura CRATER abilitato) ed
èregolabile dal -99% al +50% della corrente di saldatura (CEC
- da -99% a +50% con un intervallo di regolazione dell'1%);
8) TEMPO DELLA CORRENTE FINALE - Tempo durante il quale
la corrente resta al valore finale di cratere (attivo solo in mo-
dalità2T CRATERE) (ECt - da 0 a 5 sec con intervallo di rego-
lazione di 0,1 secondi);
9) SLOPE - Pendenza della corrente per passare dal livello di
"corrente iniziale di cratere" al livello di corrente di saldatura
e per arrivare da quest'ultimo livello al livello di "corrente fina-
le di cratere" (SLO - da 10 A/s a 500 A/s con intervallo di
regolazione di 5 A/s);
10) CORRENTE DOPPIA PULSAZIONE - Determina in percen-
tuale il valore della corrente di picco e di base della doppia
pulsazione. Il valore indicato èuna variazione percentuale in
+ e in - rispetto al valore della corrente di saldatura media
impostata (dPC - da 0 a +100% con intervallo di regolazione
dell'1%).
ESEMPIO: Corrente media pulsata =120A - Corrente doppia
pulsazione = 180A- Corrente di base = 60A se la Corrente
doppia pulsazione èregolata sulla posizione 50.
11) FREQUENZA DOPPIA PULSAZIONE - Determina la frequen-
za della doppia pulsazione (FdP - da 0,5 a 5Hz con intervallo
di regolazione di 0,1Hz);
12) TEMPO DI PUNTATURA - Tempo in cui viene eseguita la
puntatura (dopo aver premuto il pulsante torcia) dopodiché
l'arco si spegne automaticamente (SPt - da 0,1 a 20 secondi
con intervallo di regolazione di 0,1 secondi).
13) SLOPE DI CORRENTE AUTOMATICO - Pendenza della cor-
rente per passare da un livello ad un altro; utile nell’uso delle
sequenze di saldatura (ACS - da 5A/s a 500A/s con intervallo
di regolazione di 5A/s). Determina anche la velocitàdi varia-
zione della corrente di saldatura a seguito di una regolazione
effettuata dall’operatore.
La tabella 5 riassume la disponibilitàdelle funzioni speciali nei
vari processi e modi di saldatura.
Creazione e memorizzazione di nuovi
punti automatici di saldatura
Dopo aver definito un nuovo punto di saldatura (vedi paragrafo
"Tipologia di lavoro AUTOMATICA") procedere nel seguente
modo:
•Premere il pulsante RUN/MEM (led AUT illuminato) fino a quan-
do sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI (dVP) com-
parirà, in modo lampeggiante, il primo punto di saldatura libe-
ro e/o a disposizione;
•Premere il pulsante RUN/MEM fino a quando sul display dVP
compariràla scritta "Sto" e rilasciarlo;
•A operazione di salvataggio terminata il programma si pone in
modo automatico sull'ultimo punto di saldatura salvato.
NOTA: La creazione di un punto automatico di saldatura implica
la memorizzazione di tutte le funzioni speciali ad esso associate.
Tabella 5
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
SCRITTA
StS
bub
PrG
POG
CSC
SCt
CEC
ECt
SLO
dPC
FdP
SPt
ACS
VELOCITÀDI AVVICINAMENTO FILO
BURN BACK
PRE GAS
POST GAS
CORRENTE INIZIALE DI CRATERE
TEMPO DELLA CORRENTE INIZIALE
CORRENTE FINALE DI CRATERE
TEMPO DELLA CORRENTE FINALE
SLOPE
CORRENTE DOPPIA PULSAZIONE
FREQUENZA DOPPIA PULSAZIONE
TEMPO DI PUNTATURA
SLOPE DI CORRENTE AUTOMATICO
MODO DI SALDATURAPROCESSO DI SALDATURA
GRANDEZZA
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
MIG/MAG MIG
PULSATO
MIG
DOPPIO
PULSATO
2T/4T
PUNTATURA
2T
CRATERE
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
✔
4T
CRATERE

15
Richiamare i punti automatici
precedentemente memorizzati
Per richiamare i punti di saldatura precedentemente memorizzati
bisogna accedere alla tipologia di lavoro AUTOMATICA e preme-
re poi i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI per selezionare e
visualizzare i punti di saldatura memorizzati.
Copiare e modificare i punti
automatici di saldatura
Dopo aver richiamato il punto automatico che si desidera copia-
re o modificare procedere nel seguente modo:
•Tenere premuto il pulsante MODO DI SALDATURA per 3se-
condi; questa operazione porta la macchina in modalitàma-
nuale e sinergica permettendo di correggere tutti i parametri
memorizzati nel punto richiamato. In questo modo èpossibile
modificare una o piùimpostazioni e quindi salvare il punto au-
tomatico sovrascrivendo quello precedente (quindi modifican-
dolo) oppure memorizzandolo su un programma diverso (vedi
paragrafo "Creazione e memorizzazione nuovi punti di salda-
tura") . Per scegliere la posizione su cui si desidera memoriz-
zare il punto di saldatura utilizzare il pulsante SCORRIMENTO
PROGRAMMI . Per memorizzare premere il pulsante RUN/MEM
fino a quando sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI
(dVP) compare la scritta "Sto".
Cancellare un punto automatico di
saldatura
Per cancellare un punto automatico di saldatura giàmemorizza-
to dalla tipologia di lavoro AUTOMATICA di qualsiasi processo, è
necessario, a saldatura non attiva, procedere nel seguente modo:
•posizionarsi sul punto automatico di saldatura interessato;
•premere il pulsante RUN/MEM per 5 secondi;
•sul display appare la scritta “CLR”fissa;
•al rilascio del pulsante, il punto automatico di saldatura attual-
mente selezionato viene cancellato.
Cancellato il punto automatico di saldatura, la macchina si posi-
ziona su un punto automatico di saldatura valido. Se non esisto-
no punti automatici di saldatura validi, la macchina visualizza la
scritta “NA1”come accade quando si entra in modalitàAUTO-
MATICA e non sono presenti punti automatici di saldatura. Lo
spazio libero puòessere occupato da un nuovo punto automati-
co di saldatura oppure puòessere lasciato libero per essere uti-
lizzato come terminatore di sequenza (vedi paragrafo “Sequenze
di saldatura”).
Utilizzo dei punti automatici di
saldatura
I punti automatici sono raggruppati in un'unica posizione di me-
moria (MAX 99 punti) in modo che possano essere scanditi in
sequenza mediante i comandi UP/DOWN della torcia; a paritàdi
processo il passaggio tra un punto e l'altro puòavvenire durante
la saldatura; a tale scopo èstato introdotto il parametro
programmabile “ACS”per il raccordo lineare dei punti sinergici
durante i passaggi.
Sequenze di saldatura
Èstata introdotta la possibilitàdi effetturare lavori di saldatura
ricorrendo all’utilizzo in sequenza di piùpunti automatici di sal-
datura precedentemente memorizzati dall’utente. Viene anche
gestito il cambio del punto automatico a saldatura attiva, a patto
che venga utilizzata una torcia di tipo up/down.
CONCETTO DI “SEQUENZA DI PUNTI AUTOMATICI
DI SALDATURA”
Si definisce “sequenza di punti automatici di saldatura”il rag-
gruppamento di un certo numero di punti automatici di saldatura
salvati dall’utente. Il raggruppamento viene delimitato lasciando
un punto automatico di saldatura vuoto all’inizio del raggruppa-
mento e uno vuoto alla fine.
MEMORIZZAZIONE DI UNA SEQUENZA DI
SALDATURA
Per impostare una sequenza di saldatura ènecessario:
1) verificare di avere un punto libero prima del primo punto auto-
matico (implicitamente prima della posizione 1 e dopo la po-
sizione 99 si assume siano presenti due punti automatici di
saldatura liberi che delimitano automaticamente la sequen-
za; non èquindi necessario inserire un punto vuoto nella po-
sizione 1 e nella posizione 99);
2) posizionare la macchina sul programma desiderato, in mo-
dalitàMANUALE o SINERGICA con le impostazioni che si
intende utilizzare per il punto automatico;
3) premere il pulsante FUNZIONI SPECIALI per accedere alle
funzioni speciali;
4) selezionare mediante la manopola ENCODER 1 il paramentro
ACS;
5) impostare mediante la manopola ENCODER 2 la pendenza in
A/s che si desidera utilizzare per spostarsi verso tale punto
automatico di saldatura;
6) uscire dalle funzioni speciali premendo nuovamente il pul-
sante FUNZIONI SPECIALI;
7) salvare le impostazioni correnti in un punto automatico di sal-
datura (vedi paragrafo “Creazione e memorizzazione di nuovi
punti automatici di saldatura);
8) ripetere la procedura dal punto 2 per tutti i punti automatici di
saldatura che si desidera aggiungere;
9) verificare che esista un punto libero successivo all’ultimo
punto inserito oppure cancellarlo (vedi paragrafo “Cancellare
un punto automatico di saldatura”).
UTILIZZO DELLE SEQUENZE
Per attivare una sequenza di saldatura partendo da un processo
Mig/Mag, Pulsato o Doppio Pulsato, si preme il pulsante
TIPOLOGIA DI LAVORO fino ad entrare nella modalitàAUTOMA-
TICA. Ciòcomporta:
•la memorizzazione dell’ultimo processo non automatico attivo
prima dell’ingresso in modalitàAUTOMATICA;
•il posizionamento sull’ultimo punto automatico utilizzato in pre-
cedenza (ad esempio l’ultimo memorizzato), oppure, in man-
canza di questo, sul primo esistente. Si tenga presente che è
possibile che il punto appartenga ad un processo differente da
quello attualmente selezionato.
A saldatura non attiva, i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI
posizionati sul pannello frontale, consentono di scorrere tra tutti
i punti automatici di saldatura memorizzati, cambiando automa-
ticamente il prcesso quando il punto automatico lo richiede. I
pulsanti destro (+) e sinistro (-) sulla torcia (se di tipo up/down)
consentono di spostarsi solo tra i punti appartenenti alla stessa
sequenza.
La pressione del pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO riporta alle
ultime impostazioni attive prima di entrare in modalitàAUTOMA-
TICA cambiando anche il processo di saldatura, se necessario.
Selezionato un punto automatico di saldatura, èpossibile inizia-
re la saldatura all’interno della relativa sequenza. I pulsanti SCOR-
RIMENTO PROGRAMMI sul pannello sono disabilitati mentre ri-
mangono abilitati i pulsanti destro (+) e sinistro (-) sulla torcia. Se
la torcia non èdi tipo up/down, non risulta possibile cambia-
re il punto automatico durante la saldatura.
A saldatura attiva, premendo i pulsanti destro (+) e sinistro (-)
sulla torcia, èpossibile passare da un punto automatico di sal-
datura a quello precedente o successivo all’interno della sequen-
za, rispettando i vincoli riportati in “Vincoli all’utilizzo delle se-
quenze”. Se la pressioni dei pulsanti destro (+) e sinistro (-) com-
porta il raggiungimento di un estremo della sequenza, la sequenza
viene ripresa dall’estremo opposto.
Il passaggio da un punto automatico all’altro viene effettuato rac-
cordando le correnti memorizzate mediante una rampa di cor-
rente. La pendenza èmemorizzata all’interno delle funzioni spe-
ciali del punto automatico di saldatura di destinazione, ed èper-
tanto il paramentro ACS attivo al momento del salvataggio del
punto automatico di saldatura.

16
VINCOLI ALL’UTILIZZO DELLE SEQUENZE
L’utilizzo delle sequenze con la possibilitàdi passare da un pun-
to automatico di saldatura ad un altro a saldatura attiva ècon-
sentito solo se:
•il cambiamento del punto automatico di saldatura non com-
porta un cambiamento del processo di saldatura;
•il processo selezionato deve essere MIG/MAG o MIG PULSA-
TO (quindi non èconsentito cambiare il punto automatico di
saldatura durante una saldatura in MIG DOPPIO PULSATO);
•il cambiamento del punto automatico di saldatura non com-
porta un cambiamento della curva sinergica utilizzata (quindi
non èpossibile passare, per esempio, da un punto memoriz-
zato a partire dalla curva P4 ad un punto memorizzato a partire
dalla curva P5);
•non èconsentito passare da un punto automatico di saldatura
ad un altro se i MODI DI SALDATURA (2T, 4T, CRATERE,
PUNTATURA) non coincidono in entrambi i punti automatici e
se questi sono diversi da 2T e 4T.
Reset delle impostazioni
Il reset delle impostazioni ai valori di fabbrica deve essere diviso
in due parti. Innanzitutto si preme e si rilascia il pulsante FUN-
ZIONI SPECIALI per accedere alle funzioni speciali. Quindi:
•la pressione del pulsante RUN/MEM per 3secondi visualizza
la scritta STD lampeggiante: dopo che la scritta non èpiùlam-
peggiante, al rilascio viene effettuato il ripristino delle
impostazioni di fabbrica del solo programma di saldatura pre-
cedentemente attivo, esclusi i punti automatici (che quindi ri-
mangono memorizzati).
•la pressione del pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO per 5secon-
di visualizza la scritta RST lampeggiante: dopo che la scritta
non èpiùlampeggiante, al rilascio viene effettuato il ripristino
completo delle impostazioni di fabbrica e i punti automatici di
saldatura vengono cancellati.
La visualizzazione delle scritte STD o RST indica il riconosci-
mento dell'operazione. Questa viene compiuta al rilascio di uno
dei pulsanti e viene seguita da una ripartenza automatica della
macchina, in modo che le impostazioni di default vengano subito
caricate e rese attive.
NOTA: I parametri speciali di tutti i programmi di saldatura ven-
gono riportati ai valori di fabbrica e i punti automatici di saldatura
vengono cancellati.
Limitazione della modifica dei
parametri
Per impostare il blocco della macchina ènecessario tenere pre-
muto il pulsante FUNZIONI SPECIALI per 5 secondi. A questo
punto la macchina presenta un'interfaccia simile a quella che
consente l'impostazione dei parametri delle funzioni speciali ed
in particolare: con la manopola ENCODER 1 èpossibile selezio-
nare le funzioni richieste, mentre con la manopola ENCODER 2 è
possibile impostare i valori dei parametri delle stesse.
I parametri selezionabili attraverso la manopola ENCODER 1 e
visualizzabili sul relativo display dVPA sono:
•PASSWORD (scritta visualizzata sul display PAS)
•LIVELLI DI BLOCCO (scritta visualizzata sul display BLL)
I valori selezionabili attraverso la manopola ENCODER 2 e
visualizzabili sul relativo display dVPV sono:
•La password ècomposta da tre caratteri numerici i cui valori
variano da 000 a 999.
•0= BLOCCO ASSENTE o SBLOCCO MACCHINA
Non si ha alcun blocco della macchina ed inoltre questo per-
mette di sbloccarla se precedentemente era stata bloccata
(previo inserimento della corretta password).
•1= BLOCCO DI LIVELLO 1 attivo
In modalitàSINERGICA e MANUALE èpossibile modificare il
valore della REGOLAZIONE FINE DELLA TENSIONE DI SAL-
DATURA , il valore della CORRENTE DI SALDATURA e il
valore dell'INDUTTANZA ELETTRONICA utilizzando la mano-
pola ENCODER 1, la manopola ENCODER 2 o l'eventuale co-
mando a distanza.
•2= BLOCCO DI LIVELLO 2 attivo
Non èpossibile modificare alcun parametro di saldatura.
•3= BLOCCO DI LIVELLO 3 attivo
In modalitàSINERGICA e MANUALE non èpossibile modifica-
re alcun parametro di saldatura. In modalitàAUTOMATICA è
possibile modificare unicamente la VELOCITÀDEL FILO di un
valore pari a ±15% del valore memorizzato utlizzando unica-
mente la manopola ENCODER 1. Con gli eventuali comandi a
distanza èpossibile scorrere i punti automatici memorizzati.
Dopo aver impostato i livelli di blocco e la password (il relativo
valore o codice la prima volta deve essere inserito dall'utente)
basta premere nuovamente il pulsante FUNZIONI SPECIALI per
uscire dal menùed avere la macchina nuovamente disponibile
alla saldatura. Le selezioni fatte rimangono memorizzate fino alle
successive modifiche.
Funzione "ENERGY SAVING"
Questa funzione gestisce il corretto funzionamento della ventola
di raffreddamento e dell'impianto di raffreddamento che vengo-
no attivati solo quando èstrettamente necessario e cioè:
•MOTORE VENTILATORE
La ventola viene attivata quando:
- Durante la fase di saldatura o, per un adeguato periodo di
tempo, quando questa èterminata;
- Quando interviene il termostato o, per un adeguato periodo
di tempo, dopo che lo stesso ha appena riarmato.
•IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO
L'impianto di raffreddamento viene attivato:
- All'accensione della macchina per un minuto, per fare in modo
che nell'impianto circoli il liquido di raffreddamento alla cor-
retta pressione (se quando l'impianto di raffreddamento si
spegne non scompaiono dai display i messaggi di errore chia-
mare l'assistenza tecnica);
- Durante la fase di saldatura o, per un adeguato periodo di
tempo, quando questa èterminata.
Saldatura dell'alluminio
Per la saldatura con filo d'alluminio operare come segue:
•Sostituire i rulli motore con gli appositi per filo di alluminio (vedi
paragrafo "Montaggio rulli di trascinamento per alluminio);
•Utilizzare una torcia con cavo da 3 m e guaina in materiale
plastico;
•Regolare al minimo la pressione dei rulli di trascinamento agen-
do sull'apposita vite;
•Usare gas argon alla pressione di 1,3 - 1,7 bar.
Manutenzione
ATTENZIONE: Prima di effettuare qualsiasi ispezione all'interno
del generatore togliere l'alimentazione all'impianto.
IMPORTANTE: Essendo le saldatrici completamente elettroni-
che la rimozione della polvere, aspirata all'interno della macchina
dai ventilatori, riveste la massima importanza.
DIGISTAR 250 DUAL PULSED
Per mantenere il corretto funzionamento della macchina proce-
dere come descritto:
•Rimozione periodica degli accumuli di sporco e polvere dal-
l'interno del generatore per mezzo di aria compressa. Non diri-
gere il getto d'aria compressa direttamente sui componenti
elettrici che potrebbero danneggiarsi.
•Ispezione periodica al fine di individuare cavi logori o connes-
sioni allentate che sono la causa di surriscaldamenti.
•Verificare che il circuito del gas sia completamente libero da
impuritàe che le connessioni dello stesso siano ben serrate e
prive di perdite. A questo proposito particolare riguardo va ri-
servato all'elettrovalvola.
•Controllare periodicamente i rulli di trascinamento e sostituirli
quando l'usura compromette il regolare avanzamento del filo
(slittamento, ecc.).

17
TORCIA
La torcia èsottoposta a temperature elevate ed èinoltre solleci-
tata a trazione e a torsione.
Si raccomanda quindi di evitare piegature brusche del cavo e di
non usare la torcia come cavo di traino per spostare la saldatri-
ce. A causa di quanto sopra, la torcia richiederàfrequenti revi-
sioni quali:
•pulitura del diffusore gas dagli spruzzi di saldatura, al fine di
consentire il corretto passaggio del gas;
•sostituzione del puntale di contatto quando il foro di passag-
gio del filo èdeformato;
•pulizia della guaina guidafilo mediante trielina o solventi speci-
fici;
•verifica dell'isolamento e delle connessioni del cavo di poten-
za; i collegamenti devono essere elettricamente meccanica-
mente in buone condizioni.
RICAMBI
I ricambi originali sono stati specificatamente progettati per il
nostro impianto. L'impiego di ricambi non originali puòcausare
variazioni nelle prestazioni e ridurre il livello di sicurezza previsto.
Per danni conseguenti dall'uso di ricambi non originali declinia-
mo ogni responsabilità.
Comandi a distanza ed accessori
I generatori DIGISTAR 250 DUAL PULSED possono essere equi-
paggiati con diversi comandi a distanza ed accessori quali:
Torcia up/down raffreddata ad aria e/o ad acqua
La torcia up/down in tipologia di lavoro SINERGICA (SYN) e MA-
NUALE (MAN) sostituisce in maniera completa l'ENCODER 1 pre-
sente sul pannello di controllo del generatore. Mediante la pres-
sione dei due pulsanti destro (+) e sinistro (-) si possono regolare
i valori dei parametri sinergici di saldatura. La regolazione della
lunghezza dell'arco avviene ancora con l'ENCODER 2 presente
sul pannello di controllo del generatore.
In tipologia di lavoro AUTOMATICA (AUT) mediante la pressione
dei due pulsanti destro (+) e sinistro (-) si possono scorrere i pun-
ti di saldatura precedentemente impostati e le sequenze di sal-
datura memorizzate.
Torcia con display (Digitorch)
Con le nuove Digitorch èpossibile avere tutte le informazioni a
portata di mano. Grazie all’innovativo microcontrollo con display
integrato nella impugnatura si possono visualizzare e regolare i
principali parametri di saldatura:
•Corrente
•Spessore del materiale
•Velocitàdel filo
•Lunghezza d’arco
•Induttanza elettronica
•Numero di programma memorizzato
Mediante una semplice pressione sui tasti up / down, in funzione
della modalitàoperativa selezionata èpossibile passare da un
programma ad un altro oppure aumentare o diminuire i parametri
sulle curve sinergiche in uso.
NOTA: Il controllo digitale del generatore è dotato di un disposi-
tivo di autoriconoscimento del comando utilizzato che gli con-
sente di capire quale dispositivo è collegato e comportarsi di con-
seguenza. Per fare in modo che il dispositivo di
autoriconoscimento funzioni correttamente è necessario (a mac-
china spenta) collegare all'apposito connettore l'accessorio da
utilizzare e successiva mente accendere la saldatrice con l'inter-
ruttore on/off.
Rilievo di eventuali inconvenienti e
loro eliminazione
Alla linea di alimentazione va imputata la causa dei piùfrequenti
inconvenienti. In caso di guasto procedere come segue:
1)Controllare il valore della tensione di linea;
2)Controllare il perfetto allacciamento del cavo di alimentazione
alla spina e all'interruttore di rete;
3)Verificare che i fusibili di rete non siano bruciati o allentati;
4)Controllare se sono difettosi:
•l'interruttore che alimenta la macchina;
•la presa a muro della spina;
•l'interruttore del generatore.
NOTA: Date le necessarie conoscenze tecniche che richiede la
riparazione del generatore, si consiglia, in caso di rottura, di rivol-
gersi a personale qualificato oppure alla nostra assistenza tecni-
ca.
Procedura di smontaggio e montaggio
coperchio
Procedere nel modo seguente: svitare le sei viti (due sono posi-
zionate sul pannello frontale, le restanti quattro sul pannello po-
steriore) evidenziate nelle figure, togliere la maniglia completa
dei due tettucci di copertura (anteriore/posteriore) ed infine sflilare
il coperchio. Per il montaggio procedere in senso inverso.
Sostituzione scheda elettronica
frontale
Procedere nel modo seguente:
•Svitare le 4 viti che fissano il pannello rack frontale.
•Rimuovere le manopole di regolazione
•Estrarre i connettori elettrici della scheda
•Svitare le colonnine di supporto.
•Rimuovere la scheda elettronica sollevandola dai propri sup-
porti.
•Per montare la nuova scheda procedere in senso inverso.

18
Condizioni di errore
FIG. G
Display
ERRORE
ERR
ERR
ERR
ERR
ERR
ERR
ERR
ERR
Display
DESCRIZIONE ERRORE
CFG
PRG
TFS
HAR
t°C
H2O
SLC
FCC
Display
CODICE ERRORE DIAGNOSI
File "CFG" (parametri di macchina) assente
File "CUI" (parametri utente) assente
File "CEA" (PID non di programma) assente
File "CAL" (calibrazione macchina) assente
Incongruenza di configurazione
Curve processo di saldatura MIG/MAG assenti
Curve processo di saldatura MIG PULSATO assenti
Curve processo di saldatura MIG DOPPIO PULSA-
TO assenti
Errore di controllo del filesystem in memoria FLASH
Allarme OVER VOLTAGE.
Non èpossibile saldare
Allarme UNDER VOLTAGE.
Non èpossibile saldare
Allarme UNDER & OVER VOLTAGE.
Non èpossibile saldare
Allarme PRIMARY OVERCURRENT.
Non èpossibile saldare
Allarme termostato. Le ventole sono in funzione.
Non èpossibile saldare.
Allarme pressostato gruppo raffreddamento.
Non èpossibile saldare.
Unitàdi trasscinamento filo rimossa durante l'uso
Pannello di controllo digitale rimosso durante l'uso
Mancanza collegamento con scheda interfaccia
robot
Torcia con display (Digitorch) rimossa durante l'uso
Aggiornamento Firmware non corretto. Memoria
NVRAM non compatibile con il firmware appena
caricato.
Aggiornamento Firmware non corretto. Memoria
NVRAM di dimensione non corretta o guasta.
00
00
00
00
00
01
01
01
02
03
03
03
03
04
05
06
06
06
06
07
07
00
01
02
03
04
00
01
02
00
00
01
02
03
00
00
00
01
02
03
00
01
Tabella 6

19
SIGNIFICATO
Programma di controllo microcontrollore ausiliario non attivo
Programma di controllo microcontrollore ausiliario attivo
+5V assente
+5V presente
Nessun problema riscontrato sul motore
Errore di velocitàmotore
Motore in corto circuito o sotto sforzo eccessivo
-15V assente
-15V presente
+15V assente
+15V presente
Non usato
Nessun problema
Comunicazione con microcontrollore ausiliario assente
Nessun problema
Comunicazione con microcontrollore ausiliario assente
Programma di controllo microcontrollore principale non attivo
Programma di controllo microcontrollore principale attivo
Mancanza tensione di alimentazione. Macchina in spegnimento (il pannello frontale ècomple-
tamente spento in questa condizione)
Tabella 7
LED
DL1
(verde)
DL2
(rosso)
DL3
(rosso)
DL4
(rosso)
DL5
(rosso)
DL6
(rosso)
DL7
(rosso)
DL8
(rosso)
DL9
(verde)
CONDIZIONE
Spento
Lampeggiante
Spento
Acceso
Spento
Lampeggiante
Acceso
Spento
Acceso
Spento
Acceso
-
Spento
Acceso
Spento
Acceso
Spento
Lampeggi lenti
Lampeggi veloci
In questo paragrafo sono descritte le condizioni di errore
riscontrabili sulla saldatrice e per visualizzarli vengono utilizzati i
tre display presenti sull'interfaccia operatore (fig. G):
•Display ERRORE (abbreviato dE): su questo display appare la
scritta ERR lampeggiante;
•Display DESCRIZIONE ERRORE (abbreviato dDE): su que-
sto display si alternano le scritte lampeggianti che evidenziano
in successione prima il NUMERO TOTALE di errori (Es. 02) ri-
scontrati ed in seguito la DESCRIZIONE generale del primo
errore riscontrato (Es. PRG);
•Display CODICE ERRORE (abbreviato dCE): su questo dis-
play appare la scritta lampeggiante del codice (4 cifre) dell'erro-
re riscontrato (o del primo errore riscontrato nel caso di errori
multipli).
La tabella 6 riporta i possibili messaggi di errore che possono
apparire sui vari display e la diagnosi dei vari errori.
Inoltre per facilitare la diagnosi di eventuali problemi di comuni-
cazione con le periferiche, èstato modificato il comportamento
dei led presenti sulla “scheda digitale cpu pannello frontale”(ve-
dere tabella 7 e fig. H).
Tutto ciòserve a far si che la nostra assistenza tecnica (deve
essere interpellata ogni volta che i messaggi di errore appa-
iono sull'interfaccia operatore della saldatrice) riesca, nel più
breve tempo possibile e grazie alle comunicazioni dell'utente, a
risolvere con maggior facilitàil problema.
FIG. H

20
✎