FRO­NIUS TTW 4500 User manual

Operating
Instructions
Robacta TTW 4500
Robacta TTW 5500
42,0410,1341 008-13052022
DE Bedienungsanleitung
EN Operating Instructions
FR Instructions de service
PL Instrukcja obsługi

Inhaltsverzeichnis
Allgemeines 4
Gerätekonzept 4
Einsatzgebiete 4
Lieferumfang und Optionen 5
Haltewinkel montieren (Standard) 6
Sicherheit 6
Haltewinkel montieren (Standard) 6
Haltewinkel montieren (Individuell) 7
Sicherheit 7
Haltewinkel montieren (Individuell) 7
Robacta TTW 4500 zusammenbauen 8
Sicherheit 8
Robacta TTW 4500 zusammenbauen 8
Option Engspalt-Gasdüse montieren 8
Wolframelektrode einstellen 10
Sicherheit 10
Wolframelektrode einstellen 10
Inbetriebnahme 11
Sicherheit 11
Bestimmungsgemäße Verwendung 11
Inbetriebnahme 11
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 12
Sicherheit 12
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 12
Pflege, Wartung und Entsorgung 13
Allgemeines 13
Bei jeder Inbetriebnahme 13
Monatlich 13
Entsorgung 13
Technische Daten 14
TTW 4500 14
TTW 5500 14
3
DE

Allgemeines
Gerätekonzept Der wassergekühlte Roboter-Schweißbrenner Robacta TTW 4500 dient zum au-
tomatisierten WIG-Schweißen und Wig-Löten.
Der Robacta TTW 4500 ist serienmäßig mit einem Fronius F++ Anschluss ausge-
stattet.
(6) (1)(5)
(2)(3)
(4)
Robacta TTW 4500 mit erhältlichen Optionen
(1) Schlauchpaket Robacta TTW 4500
(2) Option Robacta KD Drive / KD Drive
(3) Option Heißdraht
(4) Option Zündhilfe
(5) Option Schleppgasdüse
(6) Anschluss für Kollisionsbox
Einsatzgebiete Der Roboter-Schweißbrenner Robacta TTW 4500 kommt bei automatisierten
Anwendungen zum Einsatz, z.B.:
-im Rohrleitungs- und Apparatebau
-im Behälterbau
-in der Automobilindustrie
-bei höchsten Qualitätsanforderungen
-zum Verschweißen von Materialien mit einer Blechdicke von 0,6 - 10 mm
4

Lieferumfang
und Optionen
*
(1)
(5)
(2)
(3)
(4)
(6)
(9) (8) (7)
Lieferumfang Robacta TTW 4500
(1) Schlauchpaket 6 m (19.7 ft.) / 8 m (26 ft.), Fronius F++ Anschluss
(2) Schweißbrenner-Kappe TTW 4500
(3) Spannhülse D = 3,2 mm (1/8 in.)
(4) Wolfram Elektrode WL 20 D = 3,2 mm (1/8 in.)
(5) Schweißbrenner-Halterung
(6) Schweißbrenner-Körper
(7) Anschlagring
(8) Gaslinse
(9) Schutzgas-Düse
Folgende Optionen sind für den Roboter-Schweißbrenner Robacta TTW 4500
verfügbar:
* Verlängerung für Schweißbrenner-Halterung am Roboter
Ohne Abbildung:
-Kaltdraht-Zuführung mit Antrieb (Push-Pull-System): Robacta Plasma KD
Drive
-Kaltdraht-Zuführung (Push-System): Robacta Plasma KD
-Option Heißdraht
-Option Gaslinse für Gasdüsen 3/4 in.
-Option Zündhilfe
-Spannhülse 1,6 / 2,4 / 4,0 / 4,8 mm (1/16, 3/32, 5/32, 3/16)
-Adapter für Fronius Z Zentralanschluss
5
DE

Haltewinkel montieren (Standard)
Sicherheit WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
▶Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen
nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
▶Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
▶Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses
Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
Haltewinkel
montieren (Stan-
dard)
WICHTIG!
-Zum Fixieren der eingerichteten Stellung verbohren Sie die Halter mit Ø5,8
mm und reiben mittels einer Reibahle die Bohrung für den Pass-Stift Ø6G7
auf.
-Der Haltewinkel muss mit einer Pass-Schulter-Schraube M8 und mit einer
Schraube M6 montiert werden.
Nach dem Verschrauben muss noch ein Pass-Stift (Ø6 mm) zur Sicherung
eingepresst werden.
1
Reibahle
Ø6G7
Bohrer
Ø5,8
1
2
2
3
6

Haltewinkel montieren (Individuell)
Sicherheit WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
▶Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen
nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
▶Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
▶Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses
Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
Haltewinkel
montieren (Indi-
viduell)
WICHTIG!
-Zum Fixieren der eingerichteten Stellung verbohren Sie die Halter mit Ø5,8
mm und reiben mittels einer Reibahle die Bohrung für den Pass-Stift Ø6G7
auf.
-Der Haltewinkel muss mit einer Pass-Schulter-Schraube M8 montiert wer-
den.Danach muss der gewünschte Winkel eingestellt und zwei Pass-Stifte
(Ø6 mm) zur Sicherung eingepresst werden.
1
Reibahle
Ø6G7
Bohrer
Ø5,8
1
6
2
1
2
3
7
DE

Robacta TTW 4500 zusammenbauen
Sicherheit WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
▶Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen
nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
▶Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
▶Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses
Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
Robacta TTW
4500 zusam-
menbauen
WICHTIG! Die Wolframelektrode so einsetzen, dass die Spitze ca. 10 mm (.4 in.)
aus dem Brennerkörper ragt. Brennerkappe nur leicht anziehen, damit die Wolf-
ramelektrode im Brennerkörper noch verschiebbar ist.
1
3
2
4
1
1
4325
2
Option Engspalt-
Gasdüse montie-
ren
Für die Montage der Engspalt-Gasdüse sind folgende Artikel zusätzlich erforder-
lich:
-Isolierring D 35,5 mm - 42,0100,0010
-Gasmantelring M18 x 1,5 mm - 42,0001,6781
-Engspalt-Gasdüse - 42,0300,3210
8

1
23
4
5
5
1
1
*
2
*
* Bis auf Anschlag aufschrauben
2
2
1
3
~ 15 mm
3
1
**
** Bis auf Anschlag montieren
4
1
2
5
9
DE

Wolframelektrode einstellen
Sicherheit WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
▶Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen
nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
▶Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
▶Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses
Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
Wolframelektro-
de einstellen VORSICHT!
Eine falsch eingestellte Wolframelektrode kann die Gasdüse beschädigen.
▶Wolframelektrode entsprechend der Gasdüse und gemäß der jeweiligen An-
wendung einstellen.
WICHTIG! Beim Einstellen der Wolframelektrode Schweißbrenner in senkrechte
Position bringen.
1
3
2
1
(0 in.)
0 mm
2
1
3
2
2
3
1
3
10

Inbetriebnahme
Sicherheit WARNUNG!
Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig
gelesen und verstanden wurden:
▶diese Bedienungsanleitung
▶sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
Sicherheitsvorschriften
Bestimmungs-
gemäße Verwen-
dung
Die WIG Roboter-Schweißbrenner ist ausschließlich zum WIG-Schweißen und
WIG-Löten bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs-
gemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
-das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
-die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
Inbetriebnahme 1Schweißbrenner am Roboter aufbauen
2Schweißbrenner auf Vollständigkeit und richtiger Montage kontrollieren
VORSICHT!
Eine Eine falsch eingestellte Wolframelektrode kann die Gasdüse beschädigen!
▶Wolframelektrode entsprechend der Gasdüse und gemäß der jeweiligen An-
wendung einstellen!
3Einstellung Wolframelektrode kontrollieren
(1) (3)
(2)
(4)
Anschlüsse Schweißbrenner
4Schlauchpaket anschließen
(1) Strom / Schutzgas
(2) Wasserrücklauf
(3) Wasservorlauf
(4) Kabel für Kollisionsbox
5Bei Erstinbetriebnahme auf korrek-
te Gasströmung achten
6Schweißbrenner positionieren (Ro-
boter einrichten)
7Schutzgas für mindestens 30 s
spülen
8Der Schweißbrenner ist einsatzbe-
reit
11
DE

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Sicherheit WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
▶Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-
ten und von Stromnetz trennen.
▶Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
▶Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-
cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato-
ren) entladen sind.
Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung Lichtbogen zündet nicht
Wolframelektrode verschmutzt
Wolframelektrode reinigen
Wolframelektrode falsch positioniert
Wolframelektrode richtig positionieren
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Schutzgas-Abdeckung nicht ausreichend
Gaslinse im Schweißbrenner fehlt
Gaslinse montieren
Ursache:
Behebung:
12

Pflege, Wartung und Entsorgung
Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche
Faktoren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Tempe-
raturen ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung
als andere Komponenten einer Schweißanlage.
WARNUNG!
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
Vor Arbeiten am Schweißbrenner:
▶Netzschalter von Stromquelle in Stellung - O - schalten
▶Stromquelle vom Netz trennen
▶ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen
Bei jeder Inbe-
triebnahme
-Schweißbrenner, Schlauchpaket und Stromanschlüsse auf Beschädigung
prüfen
-Gas- und Wasseranschlüsse auf Dichtheit prüfen
-Kühlgerät auf einwandfreie Funktion überprüfen, Wasser Rückflussmenge im
Kühlmittelbehälter überwachen und gegebenenfalls Kühlgerät entlüften
-Verschleißteile auf einwandfreien Zustand prüfen, Verschleißteile vor dem
Einbau reinigen
Monatlich -Falls vorhanden, Filter im Kühlkreislauf auf Verunreinigung prüfen
-Kühlmittel auf Reinheit prüfen. Bei Verunreinigung das Kühlmittel austau-
schen und Schweißbrenner über Kühlmittel-Vorlauf und Kühlmittel-Rücklauf
mehrmals durchspülen
HINWEIS!
Ablagerungen im Inneren des Schweißbrenners können Hochfrequenz-Über-
schläge verursachen und somit den Schweißbrenner beschädigen
-Schweißbrenner zerlegen und auf Ablagerungen / Verunreinigungen prüfen
Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmun-
gen durchführen.
13
DE

Technische Daten
TTW 4500 Technische Daten nach IEC 60974-7
Spannungsbemessung (V-Peak)* 141 V
Zündspannung (Up) 10 kV
Schutzgas Argon EN 439
Kühlsystem Flüssigkeitskühlung
Kühlmittel Original Fronius Kühlmittel
Kühlmitteldruck min. / max. 3,0 / 5,5 bar
43,50 / 79,74 psi
Kühlmittel-Mindestdurchfluss 1,0 l/min
1.06 qt/min
Schweißstrom DC bei 10 min / 40°C (104°F) 100 % ED 1) 350 A
60 % ED 1) 450 A
Schweißstrom AC bei 10 min / 40°C (104°F) 100 % ED 1) 250 A
60 % ED 1) 320 A
Schlauchpaket-Länge 1,35 m / 6 m / 8 m
4,4 ft / 19,7 ft, / 26 ft
Mindest Kühlleistung Kühlgerät lt. IEC 60974 - 2 450 W / 850 W / 1000 W
Elektroden-Durchmesser 1,6 - 4,8 mm
1/16 - 3/16 in.
*) Für maschinell geführte Schweißbrenner
1) ED = Einschaltdauer
TTW 5500 Technische Daten nach IEC 60974-7
Spannungsbemessung (V-Peak)* 141 V
Zündspannung (Up) 10 kV
Schutzgas Argon EN 439
Kühlsystem Flüssigkeitskühlung
Kühlmittel Original Fronius Kühlmittel
Kühlmitteldruck min. / max. 3,0 / 5,5 bar
43,50 / 79,74 psi
Kühlmittel-Mindestdurchfluss 1,0 l/min
1.06 qt/min
Schweißstrom DC bei 10 min / 40°C (104°F) 100 % ED 1) 430 A
60 % ED 1) 550 A
Schweißstrom AC bei 10 min / 40°C (104°F) 100 % ED 1) 300 A
60 % ED 1) 400 A
14

Schlauchpaket-Länge 6 m / 8 m
19,7 ft, / 26 ft
Mindest Kühlleistung Kühlgerät lt. IEC 60974 - 2 1100 W / 1400 W
Elektroden-Durchmes-
ser
3,2 - 6,4 mm
1/8 - 1/4 in.
*) Für maschinell geführte Schweißbrenner
1) ED = Einschaltdauer
15
DE

16

Contents
General 18
Device concept 18
Application areas 18
Scope of supply and options 19
Fitting the mounting bracket (standard) 20
Safety 20
Fitting the mounting bracket (standard) 20
Fitting the mounting bracket (individually) 21
Safety 21
Fitting the mounting bracket (individually) 21
Assembling the Robacta TTW 4500 22
Safety 22
Assembling the Robacta TTW 4500 22
Fitting the narrow-gap gas nozzle (option) 22
Adjusting the tungsten electrode 24
Safety 24
Adjusting the tungsten electrode 24
Start-up 25
Safety 25
Utilisation in accordance with „intended purpose“ 25
Commissioning 25
Troubleshooting 26
Safety 26
Troubleshooting 26
Care, maintenance and disposal 27
General remarks 27
At every start-up 27
Monthly 27
Disposal 27
Technical data 28
TTW 4500 28
TTW 5500 28
17
EN

General
Device concept The water-cooled Robacta TTW 4500 robot welding torch is used for automated
TIG welding and TIG brazing.
The Robacta TTW 4500 has a Fronius F++ connection as standard.
(6) (1)(5)
(2)(3)
(4)
Robacta TTW 4500 with available options
(1) Robacta TTW 4500 hosepack
(2) Robacta KD Drive / KD Drive option
(3) Hot wire option
(4) Ignition aid option
(5) Drag gas nozzle option
(6) Collision box interface
Application are-
as
The Robacta TTW 4500 robot welding torch is used in automated applications,
e.g.:
-in pipeline and equipment construction
-in container construction
-in the automobile industry
-in applications requiring the highest quality standards
-for welding materials with a sheet thickness of 0.6 - 10 mm
18

Scope of supply
and options
*
(1)
(5)
(2)
(3)
(4)
(6)
(9) (8) (7)
Scope of supply Robacta TTW 4500
(1) Hosepack 6 m (19.7 ft.) / 8 m (26 ft.), Fronius F++ connection
(2) Torch cap TTW 4500
(3) Clamping sleeve D = 3.2 mm (1/8 in.)
(4) Tungsten electrode WL 20 D = 3.2 mm (1/8 in.)
(5) Torch holder
(6) Torch body
(7) Stop ring
(8) Gas lens
(9) Shielding gas nozzle
The following options are available with the Robacta TTW 4500 robot welding
torch:
* extension of welding torch holder on robot
Not illustrated:
-Cold wire feeder with drive (push-pull system): Robacta Plasma KD Drive
-Cold wire feeder (push system): Robacta Plasma KD
-Hot wire option
-Gas lens for 3/4“ gas nozzles option
-Ignition aid option
-Clamping sleeve 1.6 / 2.4 / 4.0 / 4.8 mm (1/16, 3/32, 5/32, 3/16)
-Adapter for Fronius Z central connector
19
EN

Fitting the mounting bracket (standard)
Safety WARNING!
Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.
This can result in serious personal injury and damage to property.
▶All the work and functions described in this document must only be carried
out by technically trained and qualified personnel.
▶Read and understand this document in full.
▶Read and understand all safety rules and user documentation for this device
and all system components.
Fitting the
mounting bra-
cket (standard)
IMPORTANT!
-Drill a Ø5.8 mm hole for the mounting bracket and use a reamer to enlarge
the hole so it can accommodate the dowel pin (Ø6G7).
-The mounting bracket must be fitted using an M8 shoulder screw and an M6
screw.After screwing the mounting bracket in place, another dowel pin (Ø6
mm) must be driven in to secure it.
1
Reamer
Ø6G7
Drill
Ø5,8
1
2
2
3
20