Gemu 554 User guide

554
554
Angle Seat Globe Valve
Metal, DN 6 - 80
GB INSTALLATION, OPERATING AND
MAINTENANCE INSTRUCTIONS
Schrägsitzventil
Metall, DN 6 - 80
DE ORIGINAL EINBAU- UND MONTAGEANLEITUNG

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1 Allgemeine Hinweise
Voraussetzungen für die einwandfreie
Funktion des GEMÜ-Ventils:
Sachgerechter Transport und Lagerung
Installation und Inbetriebnahme durch
eingewiesenes Fachpersonal
Bedienung gemäß dieser Einbau- und
Montageanleitung
Ordnungsgemäße Instandhaltung
Korrekte Montage, Bedienung und Wartung
oder Reparatur gewährleisten einen
störungsfreien Betrieb des Ventils.
Beschreibungen und
Instruktionen beziehen sich auf
Standardausführungen. Für
Sonderausführungen, die in dieser
Einbau- und Montageanleitung
nicht beschrieben sind, gelten die
grundsätzlichen Angaben in dieser
Einbau- und Montageanleitung in
Verbindung mit einer zusätzlichen
Sonderdokumentation.
Alle Rechte wie Urheberrechte
oder gewerbliche Schutzrechte
werden ausdrücklich vorbehalten.
2 Allgemeine
Sicherheitshinweise
Die Sicherheitshinweise berücksichtigen
nicht:
Zufälligkeiten und Ereignisse, die bei
Montage, Betrieb und Wartung auftreten
können.
die ortsbezogenen
Sicherheitsbestimmungen, für
deren Einhaltung – auch seitens des
hinzugezogenen Montagepersonals –
der Betreiber verantwortlich ist.
Inhaltsverzeichnis
1 Allgemeine Hinweise 2
2 Allgemeine Sicherheitshinweise 2
2.1 Hinweise für Service- und
Bedienpersonal 3
2.2 Warnhinweise 3
2.3 Verwendete Symbole 4
3 Begriffsbestimmungen 4
4 Vorgesehener Einsatzbereich 4
5 Auslieferungszustand 4
6 Technische Daten 5
7 Bestelldaten 8
8 Herstellerangaben 9
8.1 Transport 9
8.2 Lieferung und Leistung 9
8.3 Lagerung 9
8.4 Benötigtes Werkzeug 10
9 Funktionsbeschreibung 10
10 Geräteaufbau 10
10.1 Typenschild 10
11 Montage und Anschluss 11
11.1 Montage des Ventils 11
11.2 Steuerfunktionen 12
11.3 Steuermedium anschließen 13
12 Montage / Demontage
von Ersatzteilen 13
12.1 Demontage Antrieb 13
12.2 Auswechseln der Dichtungen 14
12.3 Montage Antrieb 14
12.4 Montage von Zubehör 15
12.4.1 Steuerfunktion 1 15
12.4.2 Steuerfunktion 2 und 3 15
13 Inbetriebnahme 15
14 Inspektion und Wartung 15
15 Demontage 16
16 Entsorgung 16
16.1 Demontage zur Entsorgung für
Steuerfunktion 1 16
16.2 Demontage zur Entsorgung für
Steuerfunktion 2 17
16.3 Demontage zur Entsorgung für
Steuerfunktion 3 18
17 Rücksendung 18
18 Hinweise 18
19 Fehlersuche /
Störungsbehebung 19
20 Schnittbild und Ersatzteile 20
21 Einbauerklärung 21
22 EU-Konformitätserklärung 22

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2.1 Hinweise für Service- und
Bedienpersonal
Die Einbau- und Montageanleitung enthält
grundlegende Sicherheitshinweise, die bei
Inbetriebnahme, Betrieb und Wartung zu
beachten sind. Nichtbeachtung kann zur
Folge haben:
Gefährdung von Personen durch
elektrische, mechanische und chemische
Einwirkungen.
Gefährdung von Anlagen in der
Umgebung.
Versagen wichtiger Funktionen.
Gefährdung der Umwelt durch Austreten
gefährlicher Stoffe bei Leckage.
Vor Inbetriebnahme:
GEinbau- und Montageanleitung lesen.
GMontage- und Betriebspersonal
ausreichend schulen.
GSicherstellen, dass der Inhalt der Einbau-
und Montageanleitung vom zuständigen
Personal vollständig verstanden wird.
GVerantwortungs- und
Zuständigkeitsbereiche regeln.
Bei Betrieb:
GEinbau- und Montageanleitung am
Einsatzort verfügbar halten.
GSicherheitshinweise beachten.
GNur entsprechend der Leistungsdaten
betreiben.
GWartungsarbeiten bzw. Reparaturen,
die nicht in der Einbau- und
Montageanleitung beschrieben sind
dürfen nicht ohne vorherige Abstimmung
mit dem Hersteller durchgeführt werden.
GEFAHR
Sicherheitsdatenblätter bzw. die für
die verwendeten Medien geltenden
Sicherheitsvorschriften unbedingt
beachten!
Bei Unklarheiten:
Bei nächstgelegener GEMÜ-
Verkaufsniederlassung nachfragen.
2.2 Warnhinweise
Warnhinweise sind, soweit möglich, nach
folgendem Schema gegliedert:
SIGNALWORT
Art und Quelle der Gefahr
®Mögliche Folgen bei Nichtbeachtung.
GMaßnahmen zur Vermeidung der
Gefahr.
Warnhinweise sind dabei immer mit
einem Signalwort und teilweise auch
mit einem gefahrenspezifischen Symbol
gekennzeichnet.
Folgende Signalwörter bzw.
Gefährdungsstufen werden eingesetzt:
GEFAHR
Unmittelbare Gefahr!
®Bei Nichtbeachtung sind Tod oder
schwerste Verletzungen die Folge.
WARNUNG
Möglicherweise gefährliche Situation!
®Bei Nichtbeachtung drohen schwerste
Verletzungen oder Tod.
VORSICHT
Möglicherweise gefährliche Situation!
®Bei Nichtbeachtung drohen mittlere bis
leichte Verletzungen.
VORSICHT (OHNE SYMBOL)
Möglicherweise gefährliche Situation!
®Bei Nichtbeachtung drohen
Sachschäden.

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2.3 Verwendete Symbole
Gefahr durch heiße Oberflächen!
Gefahr durch ätzende Stoffe!
Hand: Beschreibt allgemeine
Hinweise und Empfehlungen.
GPunkt: Beschreibt auszuführende
Tätigkeiten.
®Pfeil: Beschreibt Reaktion(en) auf
Tätigkeiten.
Aufzählungszeichen
3 Begriffsbestimmungen
Betriebsmedium
Medium, das durch das Ventil fließt.
Steuermedium
Medium mit dem durch Druckaufbau oder
Druckabbau das Ventil angesteuert und
betätigt wird.
Steuerfunktion
Mögliche Betätigungsfunktionen des Ventils.
4 Vorgesehener
Einsatzbereich
Das 2/2-Wege-Schrägsitzventil
GEMÜ 554 ist für den Einsatz in
Rohrleitungen konzipiert. Es steuert ein
durchfließendes Medium indem es durch
ein Steuermedium geschlossen oder
geöffnet werden kann.
Das Ventil darf nur gemäß den
technischen Daten eingesetzt werden
(siehe Kapitel 6 "Technische Daten").
Das Ventil ist auch als Regelventil
erhältlich.
WARNUNG
Ventil nur bestimmungsgemäß
einsetzen!
®Sonst erlischt Herstellerhaftung und
Gewährleistungsanspruch.
GDas Ventil ausschließlich entsprechend
den in der Vertragsdokumentation und
in der Einbau- und Montageanleitung
festgelegten Betriebsbedingungen
verwenden.
GDas Ventil darf nur in
explosionsgefährdeten Zonen
verwendet werden, die auf der
Konformitätserklärung (ATEX) bestätigt
wurden.
5 Auslieferungszustand
Das GEMÜ-Ventil wird als separat
verpacktes Bauteil ausgeliefert.

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6 Technische Daten
Steuermedium
Neutrale Gase
Max. zul. Temperatur des Steuermediums: 60 °C
Umgebungsbedingungen
Umgebungstemperatur max. 60 °C
Antriebsdaten
Antriebsgröße Füllvolumen Kolben-
durchmesser
B 0,01 dm³ 30 mm
0, 0K, 3, 3L 0,05 dm³ 50 mm
1, 1K, 4, 4L 0,125 dm³ 70 mm
2, 2K 0,625 dm³ 120 mm
Steuerdruck [bar]
Federkraft geschlossen (NC)
Antriebsgröße
B 4 - 8
0, 0K 4,8 - 7,0
1, 1K 5,5 - 7,0
2
2K 4 - 7 (DN 20 - 40) / 5 - 7 (DN 50 - 80) 4 - 7 (DN 40 + 50) / 5 - 7 (DN 65)
3, 3L, 4, 4L min. Steuerdruck siehe Diagramm /
max. Steuerdruck 7 bar
Federkraft geöffnet (NO)/ Beidseitig angesteuert (DA)
0, 0K, 1, 1K, 2, 2K max. 7 bar
(Werte siehe Diagramm)
Betriebsmedium
Aggressive, neutrale, gasförmige und flüssige Medien, die
die physikalischen und chemischen Eigenschaften des
jeweiligen Gehäuse- und Dichtwerkstoffes nicht negativ
beeinflussen.
Max. zul. Druck des Betriebsmediums siehe Tabelle
Medientemperatur
Antriebsgröße B, Sitzdichtung NBR Code 2 -10 bis 80 °C
Antriebsgröße B, Sitzdichtung PFA Code 30 -10 bis 160 °C
Antriebsgröße 0, 1, 2, 3, 4 -10 bis 180 °C
Antriebsgröße 0K, 1K, 2K, 3L, 4L -10 bis 180 °C
Max. zul. Viskosität 600 mm²/s
Weitere Ausführungen für höhere Viskositäten auf Anfrage
Ausführungen 0K, 1K, 2K, 3L und 4L gelten nur für Anschlussart Code 80 in Kombination
mit Ventilkörperwerkstoff C2 (nur DN 15, 20, 25, 40, 50 und 65 / Antrieb B nicht verfügbar).
Maximaler Betriebsdruck [bar]
Antriebs-
größe DN 6 DN 8 DN 10 DN 15 DN 20 DN 25 DN 32 DN 40 DN 50 DN 65 DN 80
Federkraft geschlossen (NC)/ Durchflussrichtung: gegen den Teller
B 10101010 - - - - - - -
0 --121262,5-----
0K---12126-----
1 - - 25252010 74,53 - -
1K - - - 25 25 20 - 7,0 4,5 3 -
2 - - - - 25 25 20 12 10 7 5
2K - - - - - 25 - 20 12 10 -
Federkraft geschlossen (NC)/ Durchflussrichtung: mit dem Teller
3 - - 10 10 10 10 8,0 6,0 4,0 - -
3L ---101010-----
4 - - 10101010101010 -
-
4L - - - 10 10 10 - 10 10 10
-
Federkraft geöffnet (NO)/ Beidseitig angesteuert (DA)/ Durchflussrichtung: gegen den Teller
0 - - 25252012 - - - - -
0K - - -252520- - - - -
1 - - 252525252012 8 - -
1K-----25-20128-
2 - - - - 25252525251810
2K - - - - - - -251616-
Bei den max. Betriebsdrücken ist die Druck- / Temperatur-Zuordnung zu beachten (siehe Tabelle Seite 6).
Sämtliche Druckwerte sind in bar - Überdruck angegeben.
Maximal zulässige Sitz Leckrate
Sitzdichtung Norm Prüfverfahren Leckrate Prüfmedium
PTFE, PFA, NBR DIN EN 12266-1 P12 A Luft

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Kv-Werte [m³/h]
DN 6 DN 8 DN 10 DN 15 DN 20 DN 25 DN 32 DN 40 DN 50 DN 65 DN 80
Schweißstutzen,
DIN 11850 1,61,82,42,4-------
Schweißstutzen,
DIN 11866 - 2,2 4,5 5,5 11,7 20,5 33,0 51,0 61,0 110,0 117,0
Gewindemuffe,
DIN ISO 228 - - 4,5 5,4 10,0 15,2 23,0 41,0 68,0 95,0 130,0
Kv-Werte ermittelt gemäß DIN EN 60534. Die Kv-Wertangaben beziehen sich auf die Steuerfunktion 1 (NC) und den größten Antrieb für die
jeweilige Nennweite. Die Kv-Werte für andere Produktkonfigurationen (z. B. andere Anschlussarten oder Körperwerkstoffe) können abweichen.
Betriebsdruck- / Steuerdruckkennlinien - Antriebsgrößen 0K, 1K, 2K, 3L, 4L
Antriebsgröße 1K
Federkraft geöffnet (NO)/ Beidseitig angesteuert (DA)
min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck
(Durchflussrichtung: gegen den Teller)
Antriebsgröße 0K
Federkraft geöffnet (NO)/ Beidseitig angesteuert (DA)
min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck
(Durchflussrichtung: gegen den Teller)
1
510
15 20 25
2
3
4
5
6
7
DN 40
DN 25
DN 50
Betriebsdruck [bar]
Steuerdruck [bar]
DN 65
Steuerdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]
0
1
510 15 20 25
2
3
4
5
6
7
DN 20
DN 25
DN 15
Steuerdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]
Steuerdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]
Antriebsgröße 2K
Federkraft geöffnet (NO)/ Beidseitig angesteuert (DA)
min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck
(Durchflussrichtung: gegen den Teller)
Antriebsgröße 3L
Federkraft geschlossen (NC)
min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck
(Durchflussrichtung: mit dem Teller)
0
1
246810
2
3
4
5
6
7
DN 20
DN 25
DN 15
Steuerdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]
Steuerdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]
0
1
510
15 20 25
2
3
4
5
6
7
DN 50
DN 40
DN 65
Steuerdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]
Steuerdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]
Druck- / Temperatur-Zuordnung für Schrägsitz-Ventilkörper
Anschluss-
Code
Werkstoff-
Code
Zulässige Betriebsüberdrücke in bar bei Temperatur in °C*
RT 100 150 200 250 300
1, 3C, 3D, 9 (bis DN 50) 9 16,0 16,0 16,0 13,5 - -
1, 9 (ab DN 65) 9 10,0 10,0 10,0 8,5 - -
1, 9, 17, 37, 60, 63, 3C, 3D 37 25,0 23,8 21,4 18,9 17,5 16,1
0, 16, 17, 37, 59, 60, 65 34 25,0 24,5 22,4 20,3 18,2 16,1
13 (DN 15 - DN 50) 34 25,0 23,6 21,5 19,8 18,6 17,2
80, 88 (DN 15 - DN 40) 34 25,0 21,2 19,3** - - -
80, 88 (DN 50 - DN 80) 34 16,0 16,0 16,0** - - -
82 (DN 15 - DN 32) 34 25,0 21,2 19,3** - - -
82 (DN 40 - DN 65) 34 16,0 16,0 16,0** - - -
86 (DN 15 - DN 40) 34 25,0 21,2 19,3** - - -
86 (DN 50 - DN 65) 34 16,0 16,0 16,0** - - -
47 (DN 15 - DN 50) 34 15,9 13,3 12,0 11,1 10,2 9,7
0, 16, 17, 59, 60 40 25,0 20,6 18,7 17,1 15,8 14,8
17, 59, 60 C2 25,0 21,2 19,3 17,9 16,8 15,9
* Die Armaturen sind einsetzbar bis -10 °C ** max. Temperatur 140 °C RT = Raumtemperatur
Sämtliche Druckwerte sind in bar - Überdruck angegeben.

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0
1
510 15 20 25
2
3
4
5
6
7
DN 20
DN 25
DN 15
Steuerdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]
0
1
510
15 20 25
2
3
4
5
6
7
DN 40
DN 15
DN 20
DN 25
DN 32DN 50
Betriebsdruck [bar]
Steuerdruck [bar]
DN 10
0
1
510
15 20 25
2
3
4
5
6
7
DN 40
DN 65
DN 20
DN 25
DN 32
DN 50
DN 80
Steuerdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]
0
1
246810
2
3
4
5
6
7
DN 25
DN 50
DN 20
Betriebsdruck [bar]
Steuerdruck [bar]
DN 32
DN 15
DN 40
DN 10
Betriebsdruck- / Steuerdruckkennlinien - Antriebsgrößen 0, 1, 2, 3, 4
Antriebsgröße 1
Federkraft geöffnet (NO)
Beidseitig angesteuert (DA)
min. Steuerdruck in Abhängigkeit
vom Betriebsdruck
(Durchflussrichtung: gegen den Teller)
Antriebsgröße 2
Federkraft geöffnet (NO)
Beidseitig angesteuert (DA)
min. Steuerdruck in Abhängigkeit
vom Betriebsdruck
(Durchflussrichtung: gegen den Teller)
Antriebsgröße 3
Federkraft geschlossen (NC)
min. Steuerdruck in Abhängigkeit
vom Betriebsdruck
(Durchflussrichtung: mit dem Teller)
Antriebsgröße 4
Federkraft geschlossen (NC)
min. Steuerdruck in Abhängigkeit
vom Betriebsdruck
(Durchflussrichtung: mit dem Teller)
Antriebsgröße 0
Federkraft geöffnet (NO)
Beidseitig angesteuert (DA)
min. Steuerdruck in Abhängigkeit
vom Betriebsdruck
(Durchflussrichtung: gegen den Teller)
Steuerdruck [bar] Steuerdruck [bar]
Steuerdruck [bar]
Steuerdruck [bar]
Betriebsdruck [bar] Betriebsdruck [bar] Betriebsdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]
Antriebsgröße 4L
Federkraft geschlossen (NC)
min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck
(Durchflussrichtung: mit dem Teller)
0
1
246810
2
3
4
5
6
7
DN 25
DN 65
DN 20
Betriebsdruck [bar]
Steuerdruck [bar]
DN 40
DN 15
DN 50
Steuerdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]
Hinweis:
Regelnadel: RAxxx - RCxxx (reduzierter Ventilsitz)
Regelkegel: DN 15 - DN 50
Regelkegel
Regelventil
Regelnadel
0
1
246810
2
3
4
5
6
7
DN 20
DN 25
DN 15
(DN 10)
Steuerdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]
DN 32
DN 40DN 50
Steuerdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]

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7 Bestelldaten
Gehäuseform Code
Durchgangskörper D
Eckkörper E
nur in Werkstoff-Code 37 (DN 15 - 50)
Anströmung
gegen den Teller Anströmung mit dem Teller
GEMÜ 554
Antriebe
B, 0, 0K, 1, 1K,
2, 2K
GEMÜ 554
Antriebe
3, 3L, 4, 4L
Steuerfunktion Code
Federkraft geschlossen (NC) 1
Federkraft geöffnet (NO) (nicht Antrieb B) 2
Beidseitig angesteuert (DA) (nicht Antrieb B) 3
Beidseitig angesteuert (in Ruhestellung geöffnet)
(nur für Regelventile) (nicht Antrieb B) 8
Ausführungen 0K, 1K, 2K, 3L und 4L gelten nur für Anschlussart Code 80 in Kombination
mit Ventilkörperwerkstoff C2 (nur DN 15, 20, 25, 40, 50 und 65 / Antrieb B nicht verfügbar).
Antriebsgröße Durchfluss Code
Antrieb B Kolben ø 30 mm gegen den Teller B*
Antrieb 0 Kolben ø 50 mm gegen den Teller 0*
Antrieb 0K Kolben ø 50 mm gegen den Teller 0K*
Antrieb 1 Kolben ø 70 mm gegen den Teller 1*
Antrieb 1K Kolben ø 70 mm gegen den Teller 1K*
Antrieb 2 Kolben ø 120 mm gegen den Teller 2*
Antrieb 2K Kolben ø 120 mm gegen den Teller 2K*
Antrieb 3 Kolben ø 50 mm mit dem Teller 3**
Antrieb 3L Kolben ø 50 mm mit dem Teller 3L**
Antrieb 4 Kolben ø 70 mm mit dem Teller 4**
Antrieb 4L Kolben ø 70 mm mit dem Teller 4L**
* Zu bevorzugende Durchflussrichtung bei inkompressiblen,
flüssigen Medien um "Wasserschläge" zu vermeiden
** nur Steuerfunktion NC
Ventilkörperwerkstoff Code
(Rg 5) CC499K, Rotguss 9
1.4435 (ASTM A 351 CF3M 316L), Feinguss 34
1.4408, Feinguss 37
1.4435 (316 L), Schmiedekörper 40
1.4435, Feinguss C2*
Material ist gleichwertig 316L
* Bei Ventilkörperwerkstoff C2 muss eine Oberflächengüte aus der
Rubrik „K-Nummer“ angegeben werden.
Sitzdichtung Code
NBR (Antrieb B) 2
PTFE 5
PTFE, glasfaserverstärkt 5G
PTFE, USP Class VI 5P
PFA (Antrieb B) 30
Andere Sitzdichtungen auf Anfrage
Anschlussart Code
Schweißstutzen
Stutzen DIN 0
Stutzen EN 10357 Serie B 16
Stutzen EN 10357 Serie A
(ehemals DIN 11850 Reihe 2) / DIN 11866 Reihe A 17
Stutzen SMS 3008 37
Stutzen ASME BPE 59
Stutzen ISO 1127 / EN 10357 Serie C /
DIN 11866 Reihe B 60
Stutzen ANSI/ASME B36.19M Schedule 10s 63
Stutzen ANSI/ASME B36.19M Schedule 40s 65
Gewindeanschluss
Gewindemuffe DIN ISO 228 1
Gewindemuffe Rc ISO 7-1,
EN 10226-1, JIS B 0203, BS 21,
Baulänge ETE DIN 3202-4 Reihe M8 3C
Gewindestutzen DIN ISO 228 9
Gewindemuffe NPT
Baulänge DIN 3202-4 Reihe M8 3D
Flansch
Flansch EN 1092 / PN25 / Form B,
Baulänge siehe Körpermaße 13
Flansch ANSI Class 125/150 RF,
Baulänge siehe Körpermaße 47
Clamp-Stutzen
Clamp ASME BPE für Rohr ASME BPE,
Baulänge ASME BPE 80
Clamp DIN 32676 Reihe B für Rohr EN ISO 1127,
Baulänge EN 558, Reihe 1 82
Clamp DIN 32676 Reihe A für Rohr DIN 11850,
Baulänge EN 558, Reihe 1 86
Clamp ASME BPE für Rohr ASME BPE,
Baulänge EN 558, Reihe 1 88

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Ausführungsart Code
Stopfbuchspackung PTFE / PTFE
geeignet für den Kontakt mit Lebensmitteln konform gemäß EU-Verordnung 1935/2004 2013
Oberflächengüte nur für Ventilkörperwerkstoff C2
Ra ≤0,6 μm (25 μinch) für medienberührte Oberflächen, gemäß ASME BPE SF2 + SF3, innen mechanisch poliert 1903
Ra ≤0,8 μm (30 μinch) für medienberührte Oberflächen, gemäß DIN 11866 H3, innen mechanisch poliert 1904
Ra ≤0,4 μm (15 μinch) für medienberührte Oberflächen, gemäß DIN 11866 H4, ASME BPE SF1,
innen mechanisch poliert 1909
Ausführung für den Kontakt mit Lebensmitteln
Für den Kontakt mit Lebensmitteln muss das Produkt mit folgenden Bestelloptionen bestellt werden:
Ausführungsart Code 2013
Sitzdichtung Code 5, 5G
Ventilkörperwerkstoff Code 34, 37, 40, C2
Sonderausführung Code
Sonderausführung für Sauerstoff (max. Temperatur 60 °C; max. Betriebsdruck 10 bar),
Durchflussrichtung: gegen den Teller S
Bestellbeispiel 55415D19511-S
Typ 554
Nennweite 15
Gehäuseform (Code) D
Anschlussart (Code) 1
Ventilkörperwerkstoff (Code) 9
Sitzdichtung (Code) 5
Steuerfunktion (Code) 1
Antriebsgröße (Code) 1
Ausführungsart (Code) -
Sonderausführung (Code) S
8 Herstellerangaben
8.1 Transport
GVentil nur auf geeignetem Lademittel
transportieren, nicht stürzen, vorsichtig
handhaben.
GVerpackungsmaterial entsprechend
den Entsorgungsvorschriften /
Umweltschutzbestimmungen entsorgen.
8.2 Lieferung und Leistung
GWare unverzüglich bei Erhalt auf
Vollständigkeit und Unversehrtheit
überprüfen.
GLieferumfang aus Versandpapieren,
Ausführung aus Bestellnummer
ersichtlich.
GAuslieferungszustand des Ventils:
Steuerfunktion: Zustand:
1 Federkraft geschlossen (NC) geschlossen
2 Federkraft geöffnet (NO) geöffnet
3 Beidseitig angesteuert (DA) undefiniert
8 Beidseitig angesteuert
(in Ruhestellung geöffnet) geöffnet
GDas Ventil wird im Werk auf Funktion
geprüft.
8.3 Lagerung
GVentil staubgeschützt und trocken in
Originalverpackung lagern.
GUV-Strahlung und direkte
Sonneneinstrahlung vermeiden.
GMaximale Lagertemperatur: 60 °C.
GLösungsmittel, Chemikalien, Säuren,
Kraftstoffe u.ä. dürfen nicht mit Ventilen
und deren Ersatzteilen in einem Raum
gelagert werden.

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8.4 Benötigtes Werkzeug
GBenötigtes Werkzeug für Einbau und
Montage ist nicht im Lieferumfang
enthalten.
GPassendes, funktionsfähiges und
sicheres Werkzeug benutzen.
9 Funktionsbeschreibung
Das fremdgesteuerte 2/2 Wege-Ventil
GEMÜ 554 ist ein Metall-Schrägsitzventil
mit Durchgangskörper und besitzt einen
pneumatischen Kunststoff-Kolbenantrieb.
Ventilkörper und Sitzdichtung sind
gemäß Datenblatt in verschiedenen
Ausführungen erhältlich.Vielfältiges
Zubehör ist lieferbar, z. B. elektrische
Stellungsrückmelder, Pilotventile und
pneumatische bzw. elektropneumatische
Stellungs- und Prozessregler. Eine optische
Stellungsanzeige ist serienmäßig integriert.
Antriebsgröße B:
Die Sitzdichtung besteht aus PFA oder NBR.
Antriebsgrößen 0, 0K, 1, 1K, 2, 2K, 3, 3L, 4,
4L:
Die Abdichtung der Ventilspindel erfolgt
über eine sich selbstnachstellende
Stopfbuchspackung; dadurch ist auch nach
langer Betriebszeit eine wartungsarme
und zuverlässige Ventilspindelabdichtung
gegeben. Der Abstreifring vor der
Stopfbuchspackung schützt die Dichtung
zusätzlich vor Verschmutzung und
Beschädigung.
10 Geräteaufbau
Steuermedium-
anschluss 2
Steuermedium-
anschluss 4
A
Geräteaufbau
1 Ventilkörper
A Antrieb
10.1 Typenschild
Ausführung gemäß Bestelldaten
Geräteversion
12103529 I 0001
Artikelnummer
Rückmeldenummer
Seriennummer
Baujahr
gerätespezifische Daten
Der Herstellungsmonat ist unter der
Rückmeldenummer verschlüsselt und kann
bei GEMÜ erfragt werden.
Das Produkt wurde in Deutschland
hergestellt.

11 / 44 554
11 Montage und Anschluss
Vor Einbau:
GEignung Ventilkörper- und Dichtwerkstoff
entsprechend Betriebsmedium prüfen.
Siehe Kapitel 6 "Technische Daten".
11.1 Montage des Ventils
WARNUNG
Unter Druck stehende Armaturen!
®Gefahr von schwersten Verletzungen
oder Tod!
GNur an druckloser Anlage arbeiten.
WARNUNG
Aggressive Chemikalien!
®Verätzungen!
GMontage nur mit geeigneter
Schutzausrüstung.
VORSICHT
Heiße Anlagenteile!
®Verbrennungen!
GNur an abgekühlter Anlage
arbeiten.
VORSICHT
Ventil nicht als Trittstufe oder
Aufstiegshilfe benutzen!
®Gefahr des Abrutschens / der
Beschädigung des Ventils.
VORSICHT
Maximal zulässigen Druck nicht
überschreiten!
®Eventuell auftretende Druckstöße
(Wasserschläge) durch
Schutzmaßnahmen vermeiden.
GMontagearbeiten nur durch geschultes
Fachpersonal.
GGeeignete Schutzausrüstung gemäß
den Regelungen des Anlagenbetreibers
berücksichtigen.
Installationsort:
VORSICHT
GVentil äußerlich nicht stark beanspruchen.
GInstallationsort so wählen, dass Ventil
nicht als Steighilfe genutzt werden
kann.
GRohrleitung so legen, dass Schub- und
Biegungskräfte, sowie Vibrationen und
Spannungen vom Ventilkörper
ferngehalten werden.
GVentil nur zwischen zueinander
passenden, fluchtenden Rohrleitungen
montieren.
Richtung des Betriebsmediums:
Durchflussrichtung:
gegen den Teller*
Antriebe B, 0, 0K,
1, 1K, 2, 2K
mit dem Teller
Antriebe 3, 3L,
4, 4L
* Zu bevorzugende Durchflussrichtung
bei inkompressiblen, flüssigen Medien
um "Wasserschläge" zu vermeiden
Die Durchflussrichtung ist durch
einen Pfeil auf dem Ventilkörper
gekennzeichnet:
Durchgangskörper
Antriebe B, 0, 0K, 1, 1K, 2, 2K
Durchgangskörper
Antriebe 3, 3L, 4, 4L
Eckkörper
Antriebe B, 0, 0K, 1, 1K, 2, 2K Eckkörper
Antriebe 3, 3L, 4, 4L

554 12 / 44
Montage:
1. Eignung des Ventils für jeweiligen
Einsatzfall sicherstellen. Das Ventil
muss für die Betriebsbedingungen
des Rohrleitungssystems (Medium,
Mediumskonzentration, Temperatur
und Druck) sowie die jeweiligen
Umgebungsbedingungen geeignet sein.
Technische Daten des Ventils und der
Werkstoffe prüfen.
2. Anlage bzw. Anlagenteil stilllegen.
3. Gegen Wiedereinschalten sichern.
4. Anlage bzw. Anlagenteil drucklos
schalten.
5. Anlage bzw. Anlagenteil vollständig
entleeren und abkühlen lassen bis
Verdampfungstemperatur des Mediums
unterschritten ist und Verbrühungen
ausgeschlossen sind.
6. Anlage bzw. Anlagenteil fachgerecht
dekontaminieren, spülen und belüften.
Montage bei Schweißstutzen:
1. Schweißtechnische Normen einhalten!
2. Antrieb vor Einschweißen des Ventil-
körpers demontieren (siehe Kapitel 12.1).
3. Schweißstutzen abkühlen lassen.
4. Ventilkörper und Antrieb wieder
zusammen bauen (siehe Kapitel 12.3).
Montage bei Flanschanschluss:
Ventil im angelieferten Zustand einbauen:
1. Auf saubere und unbeschädigte
Dichtflächen der Anschlussflansche
achten.
2. Flansche vor Verschrauben sorgfältig
ausrichten.
3. Dichtungen gut zentrieren.
4. Alle Flanschbohrungen nutzen.
5. Ventilflansch und Rohrflansch mit
geeignetem Dichtmaterial und
passenden Schrauben verbinden
(Dichtmaterial und Schrauben sind nicht
im Lieferumfang enthalten).
Schrauben über Kreuz anziehen!
6. Nur Verbindungselemente aus
zulässigen Werkstoffen verwenden!
Montage bei Clampanschluss:
GBei Montage der Clampanschlüsse
entsprechende Dichtung zwischen
Ventilkörper und Rohranschluss einlegen
und mit Klammer verbinden. Die Dichtung
sowie die Klammer der Clampanschlüsse
sind nicht im Lieferumfang enthalten.
Montage bei Gewindeanschluss:
GGewindeanschluss entsprechend der
gültigen Normen in Rohr einschrauben.
GVentilkörper an Rohrleitung anschrauben,
geeignetes Gewindedichtmittel
verwenden. Das Gewindedichtmittel ist
nicht im Lieferumfang enthalten.
Entsprechende Vorschriften für
Anschlüsse beachten!
Nach der Montage:
GAlle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen
wieder anbringen bzw. in Funktion setzen.
11.2 Steuerfunktionen
Folgende Steuerfunktionen sind verfügbar:
Steuerfunktion 1
Federkraft geschlossen (NC):
Ruhezustand des Ventils: durch Federkraft
geschlossen. Ansteuern des Antriebs
(Anschluss 2) öffnet das Ventil. Entlüften des
Antriebs bewirkt das Schließen des Ventils
durch Federkraft.
Steuerfunktion 2
Federkraft geöffnet (NO):
Ruhezustand des Ventils: durch Federkraft
geöffnet. Ansteuern des Antriebs
(Anschluss 4) schließt das Ventil. Entlüften
des Antriebs bewirkt das Öffnen des Ventils
durch Federkraft.
Steuerfunktion 3
Beidseitig angesteuert (DA):
Ruhezustand des Ventils: keine definierte
Grundposition. Öffnen und Schließen des
Ventils durch Ansteuern der entsprechenden
Steuermediumanschlüsse (Anschluss 2:
Öffnen / Anschluss 4: Schließen).

13 / 44 554
Nur für Regelventile: Steuerfunktion 8
Beidseitig angesteuert (in Ruhestellung
geöffnet):
Ruhezustand des Ventils: durch Federkraft
geöffnet. Öffnen und Schließen des Ventils
durch Ansteuern der entsprechenden
Steuermediumanschlüsse (Anschluss 2:
Öffnen / Anschluss 4: Schließen).
Anschluss 2
Anschluss 4
Steuerfunktion Anschlüsse
24
1 (NC) + -
2 (NO) - +
3 (DA) + +
8 (in Ruhestellung geöffnet) + +
+ = vorhanden / - = nicht vorhanden
(Anschlüsse 2 / 4 siehe Bild oben)
11.3 Steuermedium anschließen
Wichtig:
Steuermediumleitungen
spannungs- und knickfrei
montieren!
Je nach Anwendung geeignete
Anschlussstücke verwenden.
Gewinde der Steuermediumanschlüsse 2
und 4:
Antriebsgröße Gewinde
B G 1/8
0, 0K, 1, 1K, 2, 2K, 3, 3L, 4, 4L G 1/4
Steuerfunktion Anschlüsse
1Federkraft
geschlossen (NC) 2: Steuermedium (Öffnen)
2Federkraft geöffnet
(NO) 4: Steuermedium (Schließen)
3Beidseitig
angesteuert (DA)
2: Steuermedium (Öffnen)
4: Steuermedium (Schließen)
8
Beidseitig
angesteuert
(in Ruhestellung
geöffnet)
2: Steuermedium (Öffnen)
4: Steuermedium (Schließen)
Anschlüsse 2 / 4 siehe Bild links
12 Montage / Demontage
von Ersatzteilen
Siehe auch Kapitel 11.1 "Montage des
Ventils" und Kapitel 20 "Schnittbild und
Ersatzteile".
Bilder für Montage von Antrieb B siehe
Kapitel 14 "Inspektion und Wartung".
Montageventil (Rückschlagventil) für die
Demontage / Montage des Antriebs:
Gewinde Artikelnummer
G 1/8 99021182
G 1 /4 99021181
12.1 Demontage Antrieb
1. Antrieb Ain Offen-Position bringen.
2. Antriebsgröße B:
Antrieb mit Hakenschlüssel mit Zapfen
(Zapfengröße 3 mm) lösen.
Antriebsgrößen 0, 0K, 1, 1K, 2, 2K, 3,
3L, 4, 4L: Überwurfmutter alösen.
3. Antrieb Avom Ventilkörper 1demontieren.
4. Antrieb Avon Steuermediumleitungen
trennen.
Wichtig:
Nach Demontage alle Teile von
Verschmutzungen reinigen (Teile
dabei nicht beschädigen).Teile
auf Beschädigung prüfen, ggf.
auswechseln (nur Originalteile von
GEMÜ verwenden).

554 14 / 44
12.2 Auswechseln der Dichtungen
Auswechseln der Sitzdichtung:
nicht bei Antriebsgröße B.
Wichtig:
Dichtring 4bei jeder Demontage /
Montage des Antriebs
austauschen.
1. Antrieb Ademontieren wie in Kapitel
12.1, Punkte 1-4 beschrieben.
2. Dichtring 4entnehmen.
3. Mutter dan der Spindel blösen
(Spindel b mit geeignetem Werkzeug,
das die Spindeloberfläche nicht
beschädigt, festhalten). Scheibe eund
Sitzdichtung 14 entnehmen.
4. Alle Teile reinigen, dabei nicht zerkratzen
oder beschädigen.
5. Neue Sitzdichtung 14 einlegen.
6. Scheibe eeinlegen.
7. Geeignetes Schraubensicherungsmittel
auf Gewinde von Spindel bauftragen.
8. Mit Mutter dfixieren (Spindel bmit
geeignetem Werkzeug, das die
Spindeloberfläche nicht beschädigt,
festhalten).
9. Neuen Dichtring 4in Ventilkörper 1
einlegen.
10. Antrieb Amontieren wie in Kapitel 12.3,
Punkte 1-5 beschrieben.
12.3 Montage Antrieb
VORSICHT
Korrekte Kombination von Antrieb und
Ventilkörper!
®Beschädigung von Antrieb und
Ventilkörper.
GBei Regelventilen mit reduziertem
Ventilsitz auf korrekte Kombination von
Antrieb und Ventilkörper achten.
GTypenschild des Antriebs mit
Ventilkörperkennzeichnung vergleichen.
Rxxxx
Rxxxx
Ventilkörperkennzeichnung
Durchgangskörper
Ventilkörperkennzeichnung
Eckkörper
Typenschild Antrieb Ventilkörperkennzeichnung
RAxxx R002
RBxxx R004
RCxxx R006
RDxxx R008
RExxx R010
RFxxx R012
RGxxx R015
RHxxx R020
RJxxx R025
RKxxx R032
RMxxx R040
1. Antrieb Ain Offen-Position bringen.
2. Antrieb 360° drehbar. Position der
Steuermediumanschlüsse beliebig.
3. Gewinde der Überwurfmutter amit
geeignetem Schmiermittel fetten.
4. Antriebsgrößen 0, 0K, 1, 1K, 2, 2K, 3,
3L, 4, 4L: Antrieb Aauf Ventilkörper 1
ca. 90° vor Endposition der
Steuermediumanschlüsse aufsetzen
und mit Überwurfmutter a handfest
anschrauben.
5. Antriebsgröße B: Antrieb Aauf
Ventilkörper 1 aufsetzen und
mit Hakenschlüssel mit Zapfen
(Zapfengröße 3 mm) festziehen. Der
Steuermediumanschluss ist auch
nach dem Fixieren um 360° drehbar.
Antriebsgrößen 0, 0K, 1, 1K, 2,
2K, 3, 3L, 4, 4L: Überwurfmutter a
mit Gabelschlüssel festschrauben
(Drehmomente siehe Tabelle unten).
Dabei dreht sich der Antrieb ca. 90°
im Uhrzeigersinn bis zur gewünschten
Position.
6. Antrieb Ain Geschlossen-Position
bringen, komplett montiertes Ventil auf
Funktion und auf Dichtheit prüfen.
Antriebe B, 0, 1, 2, 3 und 4
Nennweite Drehmomente [Nm]
DN 6 35
DN 8 35
DN 10 35
DN 15 35
DN 10 90
DN 15 90
DN 20 100
DN 25 120
DN 32 120
DN 40 150

15 / 44 554
Antriebe B, 0, 1, 2, 3 und 4
Nennweite Drehmomente [Nm]
DN 50 200
DN 65 260
DN 80 280
Antriebe 0K, 1K, 2K, 3L und 4L
Nennweite Drehmomente [Nm]
DN 15 90
DN 20 90
DN 25 100
DN 40 120
DN 50 150
DN 65 200
12.4 Montage von Zubehör
12.4.1 Steuerfunktion 1
1. Abdeckkappe entfernen.
2. Antrieb in Offen-Position bringen.
3. Antriebsgröße B: Optische
Stellungsanzeige durch leichte
Drehbewegung mit einer Zange
entfernen.
4. Andere Antriebsgrößen: Optische
Stellungsanzeige herausdrehen.
5. Antrieb von Steuermediumleitungen
trennen.
6. Zubehör montieren (siehe jeweilige
Montageanleitung).
12.4.2 Steuerfunktion 2 und 3
1. Antrieb von Steuermediumleitungen
trennen.
2. Abdeckkappe entfernen.
3. Zubehör montieren (siehe jeweilige
Montageanleitung).
13 Inbetriebnahme
WARNUNG
Aggressive Chemikalien!
®Verätzungen!
GVor Inbetriebnahme Dichtheit
der Medienanschlüsse prüfen!
GDichtheitsprüfung nur mit
geeigneter Schutzausrüstung.
VORSICHT
Gegen Leckage vorbeugen!
GSchutzmaßnahmen gegen
Überschreitung des maximal
zulässigen Drucks durch eventuelle
Druckstöße (Wasserschläge) vorsehen.
Vor Reinigung bzw. vor Inbetriebnahme
der Anlage:
GVentil auf Dichtheit und Funktion prüfen
(Ventil schließen und wieder öffnen).
GBei neuen Anlagen und nach
Reparaturen Leitungssystem bei voll
geöffnetem Ventil spülen (zum Entfernen
schädlicher Fremdstoffe).
Reinigung:
Betreiber der Anlage ist verantwortlich für
Auswahl des Reinigungsmediums und
Durchführung des Verfahrens.
14 Inspektion und Wartung
WARNUNG
Unter Druck stehende Armaturen!
®Gefahr von schwersten Verletzungen
oder Tod!
GNur an druckloser Anlage arbeiten.
VORSICHT
Heiße Anlagenteile!
®Verbrennungen!
GNur an abgekühlter Anlage
arbeiten.
VORSICHT
GWartungs- und
Instandhaltungstätigkeiten nur durch
geschultes Fachpersonal.
GFür Schäden welche durch
unsachgemäße Handhabung oder
Fremdeinwirkung entstehen, übernimmt
GEMÜ keinerlei Haftung.
GNehmen Sie im Zweifelsfall vor
Inbetriebnahme Kontakt mit GEMÜ auf.
1. Geeignete Schutzausrüstung gemäß
den Regelungen des Anlagenbetreibers
berücksichtigen.
2. Anlage bzw. Anlagenteil stilllegen.
3. Gegen Wiedereinschalten sichern.
4. Anlage bzw. Anlagenteil drucklos
schalten.
Der Betreiber muss regelmäßige
Sichtkontrollen der Ventile entsprechend
den Einsatzbedingungen und des
Gefährdungspotenzials zur Vorbeugung
von Undichtheit und Beschädigungen
durchführen. Ebenso muss das Ventil in

554 16 / 44
10
A
entsprechenden Intervallen demontiert
und auf Verschleiß geprüft werden (siehe
Kapitel 12 "Montage / Demontage von
Ersatzteilen").
Wichtig:
Wartung und Service:
Dichtungen setzen sich im Laufe
der Zeit. Nach Demontage /
Montage des Ventils Antrieb auf
festen Sitz überprüfen und ggf. bei
Antriebsgrößen 0, 0K, 1, 1K, 2, 2K,
3, 3L, 4, 4L an Überwurfmutter a
nachziehen. Bei Antriebsgröße B
mit Hakenschlüssel mit Zapfen
(Zapfengröße 3 mm) nachziehen
(siehe Bilder Seite 15).
Ansatz für
Hakenschlüssel
mit Zapfen
Zapfengröße 3 mm
GEMÜ 554
Antriebsgröße B
Hakenschlüssel mit Zapfen
15 Demontage
Demontage erfolgt unter den gleichen
Vorsichtsmaßnahmen wie die Montage.
GVentil demontieren (siehe Kapitel 12.1
"Demontage Antrieb").
16 Entsorgung
GAlle Ventilteile
entsprechend den
Entsorgungsvorschriften /
Umweltschutzbestimmungen
entsorgen.
GAuf Restanhaftungen
und Ausgasung von
eindiffundierten Medien
achten.
Hinweis:
Nach der Demontage dürfen die
Teile nicht mehr montiert werden!
16.1 Demontage zur Entsorgung
für Steuerfunktion 1
WARNUNG
Antriebsoberteil steht unter
Federdruck!
®Gefahr von schwersten Verletzungen
oder Tod!
GAntrieb nur unter Presse öffnen.
1. Antrieb Ademontieren (siehe Kapitel
12.1 "Demontage Antrieb").
2. Antrieb A mit geeigneter Presse
verspannen.
VORSICHT
Zu starker Pressdruck!
®Bruchgefahr des
Antriebsoberteils 10.
GNur minimal nötigen Druck
ausüben.

17 / 44 554
3. Verbindungsschrauben 23
zwischen Antriebsoberteil 10 und
Antriebsunterteil 25 lösen und entfernen.
23
25
10
4. Presskraft langsam reduzieren.
5. Antriebsoberteil 10 entnehmen.
10
16.2 Demontage zur Entsorgung
für Steuerfunktion 2
1. Antrieb Ademontieren (siehe Kapitel
12.1 "Demontage Antrieb").
2. Verbindungssschrauben 23
zwischen Antriebsoberteil 10 und
Antriebsunterteil 25 lösen und entfernen.
10
25
23
3. Antriebsoberteil 10 entnehmen.
10
4. Sechskantmutter 11 von der Spindel 2
lösen und entfernen.
Beim Lösen der
Sechskantmutter die Spindel
mit geeignetem Werkzeug
fixieren.
11
2

554 18 / 44
5. Antriebskolben 20 von Spindel 2
entfernen.
20
2
16.3 Demontage zur Entsorgung
für Steuerfunktion 3
1. Antrieb Ademontieren (siehe Kapitel
12.1 "Demontage Antrieb").
2. Verbindungssschrauben 23
zwischen Antriebsoberteil 10 und
Antriebsunterteil 25 lösen und entfernen.
10
25
23
3. Antriebsoberteil 10 entnehmen.
10
17 Rücksendung
GVentil reinigen.
GRücksendeerklärung bei GEMÜ
anfordern.
GRücksendung nur mit vollständig
ausgefüllter Rücksendeerklärung.
Ansonsten erfolgt keine
Gutschrift bzw. keine
Erledigung der Reparatur
sondern eine kostenpflichtige Entsorgung.
Hinweis zur Rücksendung:
Aufgrund gesetzlicher
Bestimmungen zum Schutz
der Umwelt und des Personals
ist es erforderlich, dass die
Rücksendeerklärung vollständig
ausgefüllt und unterschrieben
den Versandpapieren beiliegt.
Nur wenn diese Erklärung
vollständig ausgefüllt ist, wird die
Rücksendung bearbeitet!
18 Hinweise
Hinweis zur Richtlinie 2014/34/EU
(ATEX Richtlinie):
Ein Beiblatt zur Richtlinie 2014/34/
EU liegt dem Produkt bei, sofern es
gemäß ATEX bestellt wurde.
Hinweis zur
Mitarbeiterschulung:
Zur Mitarbeiterschulung nehmen
Sie bitte über die Adresse auf der
letzten Seite Kontakt auf.
Im Zweifelsfall oder bei Missverständnissen
ist die deutsche Version des Dokuments
ausschlaggebend!

19 / 44 554
19 Fehlersuche / Störungsbehebung
Fehler Möglicher Grund Fehlerbehebung
Steuermedium entweicht
aus Entlüftungsbohrung*
bei Steuerfunktion NO /
Anschluss 2* bei
Steuerfunktion NC
Steuerkolben undicht Antrieb austauschen und Steuermedium auf
Verschmutzungen untersuchen
Steuermedium entweicht
aus Leckagebohrung* Spindelabdichtung undicht Antrieb austauschen und Steuermedium auf
Verschmutzungen untersuchen
Betriebsmedium entweicht
aus Leckagebohrung* Stopfbuchspackung defekt Antrieb austauschen
Ventil öffnet nicht bzw.
nicht vollständig
Steuerdruck zu niedrig Steuerdruck gemäß Datenblatt einstellen.
Vorsteuerventil prüfen und ggf. austauschen
Steuermedium nicht
angeschlossen Steuermedium anschließen
Steuerkolben bzw.
Spindelabdichtung undicht
Antrieb austauschen und Steuermedium auf
Verschmutzungen untersuchen
Antriebsfeder defekt
(bei Steuerfunktion NO) Antrieb austauschen
Ventil im Durchgang
undicht (schließt nicht bzw.
nicht vollständig)
Betriebsdruck zu hoch Ventil mit Betriebsdruck laut Datenblatt betreiben
Fremdkörper zwischen
Sitzdichtung* und Sitz
Antrieb demontieren, Fremdkörper entfernen,
Sitzdichtung auf Beschädigung prüfen,
ggf. austauschen (Antrieb austauschen bei
Antriebsgröße B)
Ventilkörper undicht bzw.
beschädigt Ventilkörper überprüfen, ggf. austauschen
Sitzdichtung* defekt
Sitzdichtung auf Beschädigungen prüfen,
ggf. austauschen (Antrieb austauschen bei
Antriebsgröße B)
Antriebsfeder defekt
(bei Steuerfunktion NC) Antrieb austauschen
Ventil zwischen Antrieb
und Ventilkörper undicht
Antrieb lose
Antriebsgrößen 0, 0K, 1, 1K, 2, 2K, 3, 3L, 4, 4L:
Antrieb mittels Überwurfmutter* festziehen
Antriebsgröße B: Antrieb mittels Hakenschlüssel
mit Zapfen (Zapfengröße 3 mm) festziehen
Dichtring* defekt Dichtring und zugehörige Dichtflächen auf
Beschädigungen prüfen, ggf.Teile austauschen
Ventilkörper / Antrieb beschädigt Ventilkörper / Antrieb tauschen
Verbindung Ventilkörper -
Rohrleitung undicht
Unsachgemäße Montage Montage Ventilkörper in Rohrleitung prüfen
Gewindeanschlüsse /
Verschraubungen lose Gewindeanschlüsse / Verschraubungen festziehen
Dichtmittel defekt Dichtmittel ersetzen
Ventilkörper undicht Ventilkörper undicht oder
korrodiert
Ventilkörper auf Beschädigungen prüfen,
ggf. Ventilkörper tauschen
* siehe Kapitel 20 "Schnittbild und Ersatzteile"

554 20 / 44
20 Schnittbild und Ersatzteile
a
4
b
c
1
14
d
A
Leckagebohrung
e
Anschluss 4 /
Entlüftungsbohrung
bei Steuerfunktion
NO
Anschluss 2 /
Entlüftungsbohrung
bei Steuerfunktion
NC
Abdeckkappe
Pos. Benennung Bestellbezeichnung
1 Ventilkörper K514...
4 Dichtring }554...SVS...
14 Sitzdichtung (nicht bei Antriebsgröße B)
A Antrieb 9554...
a Überwurfmutter -
b Spindel -
c Ventilteller -
d Mutter / Tellerscheibe / Regelkegel -
e Scheibe -