JESS WELDING MIG 296 User manual

Betriebsanleitung (DE)
Operating instructions (EN)
MIG 296, 326, 406, 506
Deutsch
(Seite 1-25)
English
(Page 27-55)

Allgemeine Informationen:
Diese Betriebsanleitung soll Sie dabei unterstützen, mit dem Schweißgerät effektiv und sicher zu
arbeiten.
Bitte lesen Sie die Anleitung vor Inbetriebnahme der Anlage gründlich durch.
Die Informationen dieser Betriebsanleitung müssen dem Bedienungspersonal zugänglich gemacht
werden. Die Anleitung sollte als Nachschlagewerk immer griffbereit in der Nähe der Anlage sein.
Warnung:
Elektromagnetische Verträglichkeit EMV (DIN EN 60974-10):
Diese Klasse A Schweißeinrichtung ist nicht für den Gebrauch in Wohnbereichen vorgesehen,
in denen die Stromversorgung über ein öffentliches Niederspannungsversorgungssystem
erfolgt. Es kann, sowohl durch leitungsgebundene als auch abgestrahlte Störungen, möglicherweise
schwierig sein, in diesen Bereichen elektromagnetische Verträglichkeit zu gewährleisten.
INFORMATION: Der Anwender ist für Störungen verantwortlich, die vom Betrieb der Anlage ausgehen.
Er muss mögliche elektromagnetische Probleme in der Umgebung bewerten und berücksichtigen.
Hinweis:
Sicherheitsprüfung:
Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen mindestens einmal im Jahr durch die
Fa. Jäckle & Ess System GmbH oder einen anderen autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung
nach DIN IEC 60974 Teil 4:
Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch
unterzogen werden!
Netzanschlussleitung und Netzstecker:
Laut Norm DIN EN 60974 – Teil 1, Punkt 10.9 und 10.10, Absatz b)
…müssen diese für den größten effektiven Netzstrom I1eff bemessen sein (siehe Leistungsschild)…
Sie müssen NICHT nach dem maximalen Netzstrom bemessen werden!
Gewährleistung:
Unsachgemäße Reparatur oder Wartung, technische Veränderung des Produktes, eigenmächtige,
nicht ausdrücklich von Fa. Jäckle & Ess System GmbH angeordnete oder gestattete Eingriffe, sowie
Fahrlässigkeit beim Einbau bzw. Gebrauch oder die Außerachtlassung der Sorgfalt in eigenen
Angelegenheiten führen zum Erlöschen jeglicher Gewährleistungsansprüche.
Kennzeichnung:
Das Produkt erfüllt die geltenden Anforderungen des jeweiligen Marktes für das Inverkehrbringen.
Sofern es einer entsprechenden Kennzeichnung bedarf, ist diese am Produkt angebracht
Schutzvermerk nach DIN ISO 16016 beachten
Irrtümer und technische Änderungen vorbehalten !
Version 2.90
Dezember 2020

Inhalt
Inhaltsverzeichnis Seite
1. Kurzbeschreibung ............................................................................................................................................... 1
2. Technische Daten ............................................................................................................................................... 1
3. Sicherheitshinweise............................................................................................................................................. 3
4. Bedienelemente .................................................................................................................................................. 6
5. Drahtvorschub ..................................................................................................................................................... 9
6. Schweißbrennerkühlung (Option) ..................................................................................................................... 10
7. Inbetriebnahme ................................................................................................................................................. 10
8. Schweißen ......................................................................................................................................................... 11
9. Pflege und Sicherheitsprüfung .......................................................................................................................... 12
10. Störungen, Fehler, Ursache und Behebung ................................................................................................... 13
11. Ersatzteile ........................................................................................................................................................ 15
12. Schaltpläne ...................................................................................................................................................... 23

Betriebsanleitung Seite 1
1. Kurzbeschreibung
Die MIG/MAG - Schweißanlagen MIG 296, 326 ,406 und 506 wurden für den industriellen Einsatz entwickelt.
Ihre Ausstattung und Funktionsweise wurden deshalb für die professionelle Nutzung ausgelegt.
Robuster Aufbau
Die Stromquelle ist in ein durch große Räder leicht fahrbares, stabiles Stahlblechgehäuse eingebaut.
Schalter und Steuerteile befinden sich in einem separaten staubgeschützten Raum.
Die kompakte, leicht austauschbare Steuerbox ist in 2 verschiedenen Ausführungen lieferbar:
MS 15-5: Standardausführung mit den Steuerfunktionen Drahtvorschubgeschwindigkeit,
Drahtrückbrandzeit, Drahteinschleichen, Zweitakt/ Viertakt-Schaltung und
Drahteinfädeln.
sind einprogrammiert. Die Schweißparameter, Schweißspannung, Drahtvorschubgeschwindigkeit
sowie der Schweißstrom werden digital angezeigt.
Schweißstufen- und Drosseleinstellung
Bei der MIG 326/406/506 ermöglicht ein Grobstufenschalter und ein 12-stufiger Feinstufenschalter eine 24-
stufige Schweißstufenunterteilung. Die MIG 296 hat einen 12-Stufenschalter.
Zwei Drosselstärken zur Anpassung an Schweißstrom und Drahtdurchmesser sind wähl-bar.
Drahtvorschubkoffer mit 4-Rollenantrieb
Kühlung der Stromquelle durch Ventilator
Die Stromquelle wird durch einen geräuscharmen Ventilator gekühlt. Ein eingebauter Thermoschalter
schaltet den Schweißstrom bei thermischer Überlastung ab.
Bei der gasgekühlten Geräteversion wird der Ventilator durch die Temperatur der Stromquelle gesteuert.
D.h. beim Einschalten der Anlage im kalten Zustand wird der Ventilator nicht in Betrieb gesetzt.
Erst bei Erwärmung der Stromquelle durch den Schweißbetrieb schaltet ein Thermostat den Ventilator ein
und nach Abkühlung der Stromquelle wieder aus.
Nur bei der MIG 406W läuft der Lüfter zur Wasserkühlung dauerhaft.
Zentralanschlussbuchse
Die Zentralanschlussbuchse ermöglicht ein schnelles An- und Abkoppeln des Schweiß-
brenners. Die Kühlwasseranschlüsse sind ebenfalls mit Schnellkupplungen ausgerüstet.
Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung
Die Anlage kann auch für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung nach
Euronorm EN 60 974-1 verwendet werden.
Servicefreundlich
durch übersichtlichen und wartungsfreundlichen Aufbau.
Wasserumlaufkühlung zur Kühlung des Brenners (Option):
Wassergekühlter Brenner:
Ein eingebautes Wasserkühlsystem mit leiselaufender Pumpe kühlt den Brenner. Der Wassertank sollte
annähernd voll sein. Bei Wasserverlust durch Brenner- oder Zwischenpaket-Wechsel muss der Wasserstand
im Tank überprüft werden.
Wassermangel-Schalter:
Bei Kühlwasser- bzw. Druckmangel schaltet ein Druckschalter den Netzschütz ab, d.h. der Schweißdraht
wird gefördert, aber es fließt kein Schweißstrom.
Die Anlage ist wieder betriebsbereit, sobald die Ursache des Druckabfalls behoben ist, bzw. wenn die
Wasserumlaufkühlung wieder mit normalem Betriebsdruck arbeitet.
2. Technische Daten

Betriebsanleitung Seite 2
Stromquelle
MIG 296
MIG 326
MIG 406
MIG 506
Netzspannung50/60Hz
400V, 3 Phasen
400V, 3 Phasen
400V, 3 Phasen
400V, 3 Phasen
Max. Stromaufnahme
17 A
24 A
32 A
41 A
Sicherung
16 A träge
20 A träge
25 A träge
32 A träge
Max. Leistungsaufn.
12 kVA
16 kVA
22 kVA
28 kVA
Cos phi
0,85
0,85
0,85
0,85
Einstellbereich
30 – 290 A
40 – 320 A
50 – 400 A
60 – 500 A
Arbeitsspannung
16 – 29 V
16 – 30 V
16 – 34V
17 – 39V
Leerlaufspannung
19 – 45 V
20 – 48 V
20 – 52V
23 – 61V
Spannungsstufen
12
24, 2 x grob, 12 x
fein
24, 2 x grob, 12 x
fein
24, 2 x grob, 12 x
fein
Einschaltdauer 35%
290 A / 29V
Einschaltdauer 50%
500 A / 39V
Einschaltdauer 60%
260 A / 27V
320 A / 30V
400 A / 34V
440 A / 36V
Einschaltdauer 100%
220 A / 25V
250 A / 26,5V
250 A / 26,5V
320 A / 30V
Schutzart
IP 22
IP 22
IP 22
IP 22
Isolationsklasse
H ( 180 C )
H ( 180 C )
H ( 180 C )
H ( 180 C )
Kühlart
F
F
F
F
Gewicht mit Koffer
120 kg
155 kg
169 kg
193 kg
Maße L x B x H (mm) 1040 x 460 x 720 o. Koffer
1040 x 460 x 1040 m. Koffer
Geräuschemission < 70 dB(A)
→ Herstellung gemäß Euronorm EN 60 974-1 und EN 60 974-10

Betriebsanleitung Seite 3
3. Sicherheitshinweise
Die Anlage ist nach den einschlägigen internationalen Normen gebaut.
a) Die Anlage ist ausschließlich für das MIG/MAG - Schweißen bestimmt.
Wie bei jedem technischen Produkt können von den Anlagen bei unsachgemäßer oder nicht
bestimmungsgemäßer Nutzung Gefahren ausgehen.
Das Bedienungspersonal muss über die Sicherheitshinweise unterrichtet werden. Die Anlage
darf nie von ungeschultem Personal bedient werden.
b) Reparaturen im elektrischen Bereich dürfen nur von Elektrofachkräften ausgeführt werden.
c) Bei Pflege-, Wartungs- und Reparaturarbeiten sowie vor Öffnen des Gehäuses immer
Netzstecker ziehen.
d) Die Anlage ist stets in einem funktionstüchtigen Zustand zu halten
e) Modifikationen an der Anlage sind verboten.
f) Die Schweißanlage ist ausschließlich für obige Anwendungen konstruiert und anzuwenden.
Das Auftauen von Rohrleitungen ist verboten.
Die nachfolgend aufgeführten Sicherheitsbestimmungen sind zu beachten.
Durch den Aktionsraum bedingt, sind in der Nähe arbeitende Personen, ebenfalls vor eventuellen
Gefahren zu schützen.
1 Brand bzw. Explosionsverhütung
Brennbare Stoffe sind von der Schweißzone fernzuhalten. Sie könnten sich durch Funken und
heiße Schlacke entzünden.
Warnung:
 Brennbare Materialien entfernen (Abstand mindestens 10 m)
 Heiße Metallteile und Schmelze abkühlen lassen.
 Entflammbare Bereiche zuerst entlüften.
 Keine Behälter schweißen die brennbare Materialien enthalten (auch keine Reste davon;
Gefahr entflammbarer Gase!)
Die Anlage nicht in Betrieb nehmen, wenn die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase enthält.
(Anwender muss gegebenenfalls Messungen durchführen).
Behälter bzw. Rohre, die sich im Über- bzw. Unterdruck befinden, dürfen nicht geschweißt werden.
(Explosions- bzw. Implosions-Gefahr!)
Beim Schweißen von Aluminium können sich entflammbare Schlacken und Stäube (Rauch) bilden.
Beachten Sie eine erhöhte Brand- bzw. Explosionsgefahr.
2 Verhütung von elektrischen Schlägen
Warnung:
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge oder schwere
Verbrennungen verursachen.
Beim Schweißen entsteht ein Stromkreis über den Brenner, das Werkstück (alle damit
verbundenen Teile) und das Massekabel, zurück in die Anlage. Dieser Stromkreis darf während
des Schweißens nicht direkt berührt bzw. unterbrochen werden.
Die Massezange muss mit einwandfreiem metallischem Kontakt am Werkstück angebracht sein, im
Nahbereich des zu schweißenden Teils.
Der Schweißstrom muss vom Brenner über das Werkstück durch das Massekabel zurück in die
Anlage fließen. Bei falscher Kontaktierung des Werkstück- bzw. Massekabels kann der
Schweißstrom über eine indirekte Verbindung fließen und dort zu Schaden führen, z.B. über die
Schutzleiter-Installation (PE, Erde).

Betriebsanleitung Seite 4
Handschuhe und Schuhe sind zu tragen, die ausreichende Isolierung bieten. Die gesamte Kleidung
ist trocken zu halten.
Erhöhte Vorsicht gilt in einer Umgebung mit hoher Feuchtigkeit!
Alle an der Anlage angeschlossenen elektrischen Leitungen sind auf einwandfreien Zustand zu
überprüfen.
Warnung:
Blanke Stellen ohne bzw. mit schadhafter Isolierung sind lebensgefährlich. Beschädigte Kabel bzw.
Schlauchpakete sofort ersetzen!
Beim Wechsel der Brennerteile die Anlage am Hauptschalter außer Betrieb setzen.
Vor öffnen des Anlagengehäuses Netzstecker ziehen.
Die Anlagen sind in regelmäßigen Abständen auf Ihren einwandfreien Zustand zu prüfen,
hierfür gilt:
3 Strahlung
Die Strahlung des Lichtbogens kann zu Augenschäden und Hautverbrennungen
führen. Deshalb muss zum Schutz der Augen ein Schweißschild oder ein
Schutzhelm verwendet werden. Die Haut muss durch geeignete Schutzbekleidung
(Schweißerhandschuhe, Lederschürze, Sicherheitsschuhe) geschützt werden.
In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor der Lichtbogenstrahlung zu
schützen. (mobile Trennwand, Vorhang, etc).
4 Schutz vor Lärm
Beim Gebrauch des Schweißgerätes entsteht großer Lärm, der auf Dauer das Gehör schädigt!
Im Dauereinsatz ist ein ausreichender Gehörschutz zu tragen.
In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor Lärm zu schützen.

Betriebsanleitung Seite 5
5 Rauchgas
Beim Schweißen entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfe die zu Sauerstoffmangel in der
Atemluft führen. Deshalb darf die Schweißanlage nur in gut belüfteten Hallen, im Freien oder in
geschlossenen Räumen mit entsprechender Absaugung (am besten unterhalb der Schweißzone
absaugen) verwendet werden.
Der Schweißbereich des Werkstücks muss von Lösungs- und Entfettungsmitteln gereinigt
werden, um die Bildung von Giftgasen zu vermeiden bzw. zu vermindern.
Schweißen von Blei, auch in Form von Überzügen, verzinkten Teilen, Kadmium, "kadmierten
Schrauben", Beryllium (meist als Legierungsbestandteil, z.B. Beryllium-Kupfer) und anderen
Metallen, die beim Schweißen giftige Dämpfe entwickeln, ist nur mit Atemschutzmaske bzw. -
gerät, sowie scharfer Absaugung und Filterung der giftigen Gase und Dämpfe erlaubt.
Erhöhte Vorsicht gilt beim Schweißen von Behältern.
6 Gasdruckausrüstung
Gasflaschen stehen unter hohem Druck und stellen eine Gefahrenquelle dar.
Beispielsweise müssen die Flaschen auf jeden Fall vor direkter Sonneneinstrahlung, vor offenem
Feuer und starken Temperaturschwankungen, z. B. sehr tiefen Temperaturen geschützt werden.
Der richtige Umgang mit ihnen ist unbedingt beim Gaslieferanten zu erfragen.
Gasbehälter und –zubehör sind in einwandfreiem Zustand zu halten. Achten Sie darauf, dass nur
zugelassene Teile, wie Schläuche, Kupplungen, Druckminderer usw. eingesetzt werden.
Achtung:
Anschlüsse dürfen nicht mit Öl bzw. Fett geschmiert werden (Selbstentzündungsgefahr)
7 Weitere Vorschriften
Neben den Hinweisen in dieser Betriebsanleitung sind die allgemeingültigen Sicherheitsvorschriften zu
beachten.
Außerdem weisen wir darauf hin, dass die Anlagen in bestimmten Einsatzbereichen trotz eingehaltener
Aussendungsgrenzwerte elektromagnetische Störungen verursachen können und dass diese Störungen im
Verantwortungsbereich des Anwenders liegen.
Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten
in der Nähe der Maschinen, von einem Arzt beraten lassen.
Achtung:
Es ist möglich, dass im Bereich eines Krankenhauses oder ähnlichem durch den
Betrieb der Anlage elektromedizinische, informationstechnische oder auch andere
Geräte (EKG,PC, ...) in ihrer Funktion beeinträchtigt werden können.
Vor Inbetriebnahme der Anlagen ist daher sicherzustellen, dass der Betreiber
solcher oder ähnlicher Geräte, vom Anwender vorher informiert werden.
Entsprechende Hilfen zur Bewertung des Einsatzbereichs und zur Minimierung von elektromagnetischen
Störungen (z.B. Gebrauch abgeschirmter Leitungen) sind der EMV-Produktnorm für
Lichtbogenschweißeinrichtungen zu entnehmen:

Betriebsanleitung Seite 6
8 Entsorgung der Maschine
Geben Sie Elektro-Altgeräte nicht zu normalem Hausmüll!
Unter der Berücksichtigung der EG-Richtlinie für Elektro- und Elektronik Altgeräte und ihrer
Umsetzung in Anlehnung an das nationale Recht müssen Elektroausrüstungen, die das Ende
ihrer Lebensdauer erreicht haben, getrennt gesammelt und einer zuständigen,
umweltverantwortlichen Wiederverwertungsanlage übergeben werden.
Gemäß den Anweisungen der Gemeindebehörden ist der Eigentümer der
Ausrüstung verpflichtet, einer regionalen Sammelzentrale eine außer Betrieb gesetzte
Einheit zu übergeben.
Weitere Information finden Sie im Internet unter dem Stichwort ‚WEEE’.
4. Bedienelemente
Abb. 4.1 Bedienelemente

Betriebsanleitung Seite 7
1 Kontrollleuchte Steuerbox
Leuchtet, wenn Anlage betriebsbereit ist.
2 Drehschalter 2-Takt / 4-Takt
Zur Umschaltung zwischen 2-Takt und 4-Takt-Betrieb des Brennertasters.
2-Takt-Betrieb für kurze Schweißnähte und Heftarbeiten.
Der Schweißvorgang läuft, solange der Brennertaster gedrückt wird.
4-Takt-Betrieb für lange Schweißnähte.
Der Schweißvorgang wird beim ersten Drücken des Brennertasters begonnen und beim
zweiten Drücken des Brennertasters beendet. Das Gas strömt bei 2-Takt als auch bei 4-Takt
noch 1 sec. nach.
Wird eine längere Gasnachströmzeit gewünscht ist die im 4-Taktbetrieb möglich,
indem beim Ausschalten (3.Takt) der Brennertaster solange gedrückt bleibt wie Gas
nachströmen soll. Wenn der Brennertaster irrtümlich betätigt wird, bzw. kein Lichtbogen
zustande kommt, wird durch die eingebaute Zwangsabschaltung automatisch Strom, Gas
und Drahtvorschub nach 5 sec. ausgeschaltet.
3 Taster „Drahteinfädeln“
Bei gedrücktem Taster läuft der Drahtvorschubmotor mit der am Poti eingestellten
Drahtvorschubgeschwindigkeit. Damit kann der Draht stromlos und ohne fließendes Gas durch das
Schlauchpaket gefördert werden.
4 Poti-Drehknopf Drahtvorschubgeschwindigkeit
Zur stufenlosen Einstellung der gewünschten Drahtvorschubgeschwindigkeit von 0,5 bis 24 m/min.
5 Poti-Drehknopf Drahteinschleichgeschwindigkeit
Zur stufenlosen Einstellung der Drahteinschleichgeschwindigkeit.
Die Drahteinschleichfunktion bewirkt, dass der Draht beim Starten des Schweißvorgangs mit
reduzierter
Geschwindigkeit vorläuft. Erst wenn der Lichtbogen gezündet hat, schaltet die Steuerung auf die
eingestellte Drahtvorschubgeschwindigkeit um. Dadurch wird ein besseres Zünden des Lichtbogens
beim
Starten des Schweißvorgangs gewährleistet.
Mit dem Drehknopf stellt sich die Drahteinschleichgeschwindigkeit im prozentualen Anteil zu der
eingestellten Drahtvorschubgeschwindigkeit ein. Steht der Drehknopf auf Rechtsanschlag
(Drahteinschleichgeschwindigkeit = 100 % der eingestellten Drahtvorschubgeschwindigkeit), so ist die
Drahteinschleichfunktion außer Betrieb gesetzt.
6 Poti-Drehknopf Drahtrückbrand
Zur stufenlosen Einstellung der Drahtrückbrandzeit am Ende des Schweißvorgangs.
Entgegen dem Uhrzeigersinn: kleinere Drahtrückbrandzeit, d.h. Draht brennt nicht so weit zurück.
Bei
zu kurzer Drahtrückbrandzeit bleibt das Drahtende im erstarrten Schweißbad hängen.
Im Uhrzeigersinn: größere Drahtrückbrandzeit, d.h. Draht brennt weiter zur Stromdüse zurück.
Der Draht darf nicht bis in die Stromdüse zurückbrennen, da der Draht
sonst in der Stromdüse festbrennt.
9 Brenneranschlussbuchse
Zum Anschluss des Brennerschlauchpakets.
10 Kühlwasseranschlusskupplungen (Option)

Betriebsanleitung Seite 8
Zum Anschluss der Wasserschläuche des Brennerschlauchpakets Vorlauf: blau gekennzeichnet,
Rücklauf: rot gekennzeichnet
11 Hauptschalter
Stellung „0“: Anlage ausgeschaltet.
Stellung „I“: Anlage eingeschaltet, Kontrollleuchte Netz und Kontrollleuchte Steuereinschub
leuchten.
12 Kontrollleuchte Netz
Leuchtet, wenn Anlage eingeschaltet ist.
13 Schweißstufenschalter Grob, 2 Stufen (nur bei MIG 326, 406, 506)
14 Schweißstufenschalter Fein, 12 Stufen
Durch Kombination zwischen Grob- und Feinstufenschalter stehen 24 Spannungsstufen zur
Verfügung.
Jede Grobstufe ist in 12 Feinstufen unterteilt. Die Grobstufen überschneiden sich nicht.
15 Störungsleuchte Temperatur
Leuchtet auf bei thermischer Überlastung der Anlage. Der Schweißvorgang lässt sich durch den
Brennertaster nicht mehr starten. Die Anlage ist bei laufendem Ventilator nach ca. 5 Minuten wieder
betriebsbereit.
16 Sicherung F1
2 A träge, für Steuertrafo Primärseite
17 Werkstückanschlussbuchse halbe Drossel
18 Werkstückanschlussbuchse ganze Drossel
Die Drossel hat zur Aufgabe, den Kurzschlussstrom zu begrenzen, um ein weicheres Schweißen mit
einem Minimum an Spritzern zu ermöglichen.
Die Drossel vermindert jedoch auch den Selbstregeleffekt der Lichtbogenlänge, was bei niedriger
Strombelastung des Drahtes (Kurzlichtbogen) zu einem unruhigen Lichtbogen führen kann. In diesem
Fall ist die Verwendung der halben Drossel zu empfehlen. (Pos. 17)

Betriebsanleitung Seite 9
5. Drahtvorschub
Abb. 5.1 Drahtvorschubeinheit
Vierrollenantrieb
Vier untereinander verzahnte Drahtvorschubrollen sorgen für einen sicheren Transport des Schweißdrahts.
Für
den verwendeten Draht muss jeweils die Drahtvorschubrolle mit der entsprechenden Nut eingesetzt werden.
Jede Drahtvorschubrolle ist zweiseitig nutzbar. Zum Drehen bzw. Austauschen der Drahtvorschubrollen sind
die
Inbusschrauben (4) herauszudrehen. Es ist darauf zu achten, dass die Nut der Drahtvorschubrollen (5,6) mit
dem Drahtführungsrohr (7) eine Flucht bildet.
Für die Verarbeitung von Massivdraht sind die Drahtvorschubrollen folgendermaßen einzusetzen:
- Die oberen Drahtvorschubrollen (5) mit glatter Oberfläche.
- Die unteren Drahtvorschubrollen (6) mit V-förmiger Nut entsprechend dem zu verarbeitenden
Drahtdurchmesser (0,8/1,0/1,2/1,6 mm ).
Die gerändelte Nut ist für die Verarbeitung von Fülldraht bzw. Röhrchendraht vorgesehen.
Der Anpresspunkt der Drahtvorschubrollen ist mit dem Drehgriff (3) so einzustellen, dass der Draht bei
gestrecktem Schlauchpaket einerseits gleichmäßig gefördert wird und andererseits nicht ausknickt, sondern
durchrutscht, wenn der Draht am Stromdüsenaus-tritt festgehalten wird.
Spulenbremse
Der Drahtaufnahmedorn (1) ist mit einer Spulenbremse ausgestattet, die ein Nachlaufen der Drahtspule
beim Anhalten des Drahtvorschubmotors verhindert. Durch Rechtsdrehen der Inbusschraube (2) kann die
Bremswirkung vergrößert werden.
Drahtförderung im Brennerschlauchpaket
Der Reibungswiderstand des Schweißdrahts in der Drahtführungsspirale vergrößert sich mit der Länge des
Schlauchpakets. Das Brennerschlauchpaket sollte deshalb nicht länger als nötig gewählt werden.
Bei der Verarbeitung von Aluminium-Schweißdraht empfiehlt es sich, die Drahtführungsspirale durch eine
Teflon-Drahtführungs-Seele zu ersetzen. Die Länge des Brenner-schlauchpakets sollte nicht mehr als 3 m
betragen.
Es ist zu empfehlen, die Drahtführungsspirale und das Drahtführungsrohr nach dem Verschweißen einer
Rolle Draht mit Pressluft auszublasen. Die Gleitfähigkeit der Drahtführungsspirale verschlechtert sich in
Abhängigkeit von der geförderten Drahtmenge und den Drahteigenschaften. Bei einer merkbar schlechteren
Drahtförderung ist die Drahtführungsspirale auszuwechseln.

Betriebsanleitung Seite 10
6. Schweißbrennerkühlung (Option)
Funktionsweise
Die Wasserumlaufkühlung basiert auf der Funktion einer Rückkühlanlage, d.h. die Kühlflüssigkeit wird durch
einen Wärmetauscher auf annähernd Raumtemperatur
zurückgekühlt, mit Hilfe der vom Ventilator umgewälzten Raumluft.
Wassergekühlter Brenner
Ein eingebautes Wasserkühlsystem mit leise laufender Pumpe kühlt den Brenner.
Der Wassertank soll annähernd voll sein. Bei Wasserverlust durch Brenner- oder
Zwischenschlauchpaket-Wechsel muss der Wasserstand im Tank überprüft werden.
Wasserdruck-Schalter
Bei Kühlwasser- bzw. Durchflussmangel schaltet ein Druckschalter die Steuerung ab.
Die Anlage ist wieder betriebsbereit, sobald die Ursache der Durchflussstörung behoben
ist, bzw. wenn die Wasserumlaufkühlung wieder mit normalem Umlauf arbeitet.
- NUR Kühlflüssigkeit JPP verwenden (Best.-Nr. 900.020.400)
- Ungeeignete Kühlmittel können zu Sachschäden und zum Verlust der
Herstellergarantie führen. Kein Wasser oder andere Kühlmittel beimischen.
- Nicht ohne Kühlflüssigkeit schweißen! Tank muss immer voll sein.
- Pumpe darf nicht trocken laufen, auch nicht für kurze Zeit. Pumpe entlüften.
- Gesundheitsschädlich – darf nicht in Hände von Kindern gelangen!
SICHERHEITSDATENBLATT auf www.jess-welding.com abrufbar
- Frostsicher bis -30°C
7. Inbetriebnahme
 Anlage aufstellen
Achten Sie bei der Aufstellung auf ausreichenden Platz für Eintritt und Austritt der
Kühlluft, damit die angegebene Einschaltdauer erreicht werden kann.
Die Anlage sollte nach Möglichkeit nicht Nässe, Schweißspritzern und dem direkten
Funkenstrahl bei Schleifarbeiten ausgesetzt werden.
Die Anlage sollte möglichst nicht im Freien bei Regen eingesetzt werden.
 Netzstecker anschließen Nur von Elektrofachkraft auszuführen
Netzstecker entsprechend den Angaben auf dem Leistungsschild an das Netzkabel an-
schließen. Die gelb-grüne Ader ist für den Schutzleiteranschluss PE vorgesehen. Die drei
Phasen (schwarz, braun und blau) können beliebig an L1, L2 und L3 angeschlossen werden.
 Schutzgasflasche anschließen
Schutzgasflasche hinten auf die Schutzgasschweißanlage setzen und mit der Kette
sichern. Flaschendruckminderer anschließen und Anschlüsse auf Dichtheit prüfen.
 Schweißbrenner-Schlauchpaket anschließen
Schlauchpaket am Zentralanschluss anschließen.
Bei wassergekühlten Schweißbrennern müssen die beiden Kühlwasserschläuche nach ihrer
Farbkennzeichnung in die entsprechenden Anschlusskupplungen gesteckt werden (blau = Vorlauf, rot =
Rücklauf).
Bei allen Verbindungen im Schweißstromkreis wie Werkstückanschluss, Brenneranschluss und
Stromdüse ist für guten Kontakt zu sorgen. Ein schlechter Kontakt bewirkt einen hohen
Übergangswiderstand, der zur Erwärmung und zu schlechten Schweißeigenschaften führt.
 Zwischenschlauchpaket anschließen

Betriebsanleitung Seite 11
Die beiden Kühlwasserschläuche müssen nach ihrer Farbkennzeichnung in die entsprechenden
Anschlusskupplungen gesteckt werden.
 Werkstückkabel anschließen
Werkstückklemme am Werkstück gut leitend, d.h. nicht auf Farbe, Rost u.ä. anklemmen.
Je nach Schweißstromstärke ist hierfür der Anschluss halbe oder ganze Drossel zu verwenden. Beachten
Sie hierzu Kapitel 4 Position 18.
Stecker am Gerät durch eine Rechtsdrehung sichern.
8. Schweißen
Um eine hochwertige Schweißung zu erreichen, ist es wichtig, die richtige Spannungsstufe und dazu die
optimale Drahtvorschubgeschwindigkeit und Gasmenge zu wählen.
 Flaschendruckminderer einstellen
Erforderliche Schutzgasmenge am Flaschendruckminderer einstellen (6-18 l/min). Die einzustellende
Gasmenge hängt hauptsächlich von der Schweißstromstärke ab.
 Schweißdraht einlegen
Schweißdraht entsprechend dem zu verarbeitenden Material auswählen. Zum Schweißdraht passende
Stromdüse und Drahtvorschubrollen einsetzen. Näheres siehe Kapitel 5. Drahtvorschub.
 Schweißstufe mittels Grob- und Feinstufenschalter auswählen.
Um Schäden an den Stufenschaltern zu vermeiden, nicht während des
Schweißens umschalten.
 Drosselanschluss für Werkstückkabel wählen
Halber oder ganzer Drosselanschluss siehe Kapitel 4 Position 18
 Drahtvorschubgeschwindigkeit einstellen
Die Drahtvorschubgeschwindigkeit ist von der Spannungsstufe, dem Werkstoff, dem
Schweißdrahtdurchmesser und der Schutzgasart abhängig.
 Schweißvorgang durch Drücken des Brennertasters starten.

Betriebsanleitung Seite 12
9. Pflege und Sicherheitsprüfung
Vor allen Pflege- und Wartungsarbeiten Netzstecker ziehen!
Die Anlage ist weitgehend wartungsfrei. Folgende Wartungsarbeiten sollten jedoch durchgeführt werden:
 Stromdüse und Gasdüse regelmäßig von Schweißspritzern und Verunreinigungen säubern. Düsen
nach Reinigung mit Trennmittel versehen, um die Spritzerhaftung zu verringern.
 Stromdüse regelmäßig auf Abnutzung und Beschädigung prüfen, rechtzeitig wechseln.
 Innenraum der Anlage - je nach Verschmutzungsgrad - mit Pressluft reinigen. Bei Anlagen mit
Wasserkühlung (wassergekühlter Schweißbrenner), ist darauf zu achten, dass die Kühlrippen des
Wasserkühlers nicht mit Staub zugesetzt sind.
Hinweis:
Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen einmal im Jahr durch die Fa. Jäckle & Ess System GmbH oder
einen anderen autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung
nach DIN IEC 60974 Teil 4:
Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch
unterzogen werden!

Betriebsanleitung Seite 13
10. Störungen, Fehler, Ursache und Behebung
Fehler und Defekte an der elektrischen Anlage dürfen nur von einer Elektrofach-kraft behoben
werden
Störungen/Fehler Ursache Beseitigung
Netz angeschlossen und Netzspannung ausgefallen Netzsicherung prüfen,
Hauptschalter ein / Netzkabel prüfen
Ventilator und Wasser-
pumpe laufen nicht Sicherung F1 auf Frontseite Sicherung F1 wechseln
defekt (T 2 A / 250 V)
Ventilator läuft/ Kontrollleuchte Netz Kontrollleuchte prüfen/
Kontrollleuchte Netz defekt wechseln
leuchtet nicht
Kontrollleuchte Netz Kontrollleuchte Steuerbox Kontrollleuchte prüfen /
leuchtet / Kontroll- defekt wechseln
leuchte Steuerbox
leuchtet nicht Sicherung in Sicherung wechseln
Steuerbox defekt (T 6,3 A / 250 V)
Unterbrechung im Zwischenschlauchpaket
Zwischenschlauchpaket prüfen / wechseln
Beim Drücken des Brennertaster defekt Brennertaster prüfen
Brennertasters
keine Funktion Brennersteuerleitung Brennersteuerleitung prüfen
(auch kein Schütz- unterbrochen
schalten) vorhanden
Steuerbox defekt Steuerbox prüfen / wechseln
Störleuchte Temperatur siehe Kapitel 4. Bedienelemente
leuchtet auf
Drahtvorschubmotor Steuerbox defekt Steuerbox prüfen / wechseln
läuft nicht
Draht knickt zwischen Anpressdruck der siehe Kapitel 5. Drahtvorschub
Drahtvorschubrolle Drahtvorschubrollen
und Drahtführungsrohr zu groß
aus
Abstand zwischen Abstand prüfen /
Drahtvorschubrolle und Drahtführungsrohr neu
Führungsrohr zu groß justieren

Betriebsanleitung Seite 14
Störungen/Fehler Ursache Beseitigung
Unregelmäßiger Draht spult schlecht von Drahtrolle prüfen /
Drahtvorschub der Drahtspule ab neu einlegen
Drahtaufnahmedorn läuft Aufnahmedorn überprüfen
schwer
falsche Drahtvorschubrolle siehe Kapitel 5. Drahtvorschub
Drahtführungsrohr bzw. siehe Kapitel 5. Drahtvorschub
Drahtführungsspirale
verschmutzt/defekt
Stromdüse verstopft / defekt Stromdüse reinigen / wechseln
Schweißdraht verschmutzt / Schweißdraht wechseln
angerostet
Drahtführungsrohr fluchtet siehe Kapitel 5. Drahtvorschub
nicht mit der Nut der
Drahtvorschubrolle
Poröse Schweißnaht Unsaubere Werkstückober- Oberfläche reinigen
fläche (Farbe, Rost, Öl, Fett)
Kein Schutzgas (Magnet- Magnetventil prüfen /
ventil öffnet nicht) wechseln
Zu wenig Schutzgas Schutzgasmenge am
Druckminderer prüfen
Gasführung auf Gasverlust
prüfen mit Gasmessrohr
Gasdüse verschmutzt Gasdüse reinigen
Schweißleistung zu Eine Netzphase fehlt Netzsicherung prüfen
gering Netzkabel prüfen
Draht brennt bei Drahtvorschub schiebt siehe Kapitel 5. Drahtvorschub
Schweißbeginn in die schlecht, Drahtvorschub-
Stromdüse zurück rollen rutschen durch
Draht brennt beim Drahtrückbrandzeit zu siehe Kapitel 4. Bedienelemente
Abschalten in die lang eingestellt.
Stromdüse zurück
Draht verschweißt Drahtrückbrandzeit zu siehe Kapitel 4. Bedienelemente
nach Abschalten in kurz eingestellt.
der Schweißnaht

Betriebsanleitung Seite 15
11. Ersatzteile
Abb. 11.1 Frontansicht

Betriebsanleitung Seite 16
Nr.
MIG
296
MIG
326
MIG
406
MIG
506
Beschreibung
Nummer
1
x
x
x
x
Drehteil komplett
715.011.009
x
x
x
x
Drehdorn D28
715.054.007
2
x
x
x
x
Handgriffbügel schwarz
715.055.010
3
x
x
x
x
Signalelement 42V grün
463.042.010
x
x
x
x
Signalelement 42V gelb
463.042.011
4
x
x
x
x
Ausschalter komplett
440.020.044
5
x
x
x
Grobstufenschalter
440.020.042
6
x
x
x
x
Einbaubuchse BEB 35-50
422.031.024
7
x
x
Tankdeckel D 40 mm
308.400.003
8
x
x
Haube MIG 326 gasgekühlt
715.056.007
x
x
Haube MIG 406 wassergekühlt
715.056.010
9
x
Feinstufenschalter 12-fach
440.025.103
x
x
x
Feinstufenschalter 12-fach
440.020.041
10
x
Frontschild MIG 296
304.056.005
x
Frontschild MIG 326
304.056.001
x
Frontschild MIG 406
304.056.020
x
Frontschild MIG 506
304.056.028
11
x
x
x
x
Seitenteil unten
715.055.015
12
x
x
x
x
Vollgummirad D250 mit Starlockkappe
720.250.021
13
x
x
x
x
Gehäuse komplett
715.056.001
14
x
x
x
x
Lenkrolle D140
301.140.003

Betriebsanleitung Seite 17
Abb. 11.2 Seitenansichten