JESS WELDING MIG 325 User manual

Betriebsanleitung (DE)
Operating instructions (EN)
MIG 325 –405 –505
Deutsch
(Seite 1-23)
English
(Page 24-50)

Allgemeine Informationen:
Diese Betriebsanleitung soll Sie dabei unterstützen, mit dem Schweißgerät effektiv und sicher zu
arbeiten.
Bitte lesen Sie die Anleitung vor Inbetriebnahme der Anlage gründlich durch.
Die Informationen dieser Betriebsanleitung müssen dem Bedienungspersonal zugänglich gemacht
werden. Die Anleitung sollte als Nachschlagewerk immer griffbereit in der Nähe der Anlage sein.
Warnung:
Elektromagnetische Verträglichkeit EMV (DIN EN 60974-10):
Diese Klasse A Schweißeinrichtung ist nicht für den Gebrauch in Wohnbereichen vorgesehen,
in denen die Stromversorgung über ein öffentliches Niederspannungsversorgungssystem
erfolgt. Es kann, sowohl durch leitungsgebundene als auch abgestrahlte Störungen, möglicherweise
schwierig sein, in diesen Bereichen elektromagnetische Verträglichkeit zu gewährleisten.
INFORMATION: Der Anwender ist für Störungen verantwortlich, die vom Betrieb der Anlage ausgehen.
Er muss mögliche elektromagnetische Probleme in der Umgebung bewerten und berücksichtigen.
Hinweis:
Sicherheitsprüfung:
Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen mindestens einmal im Jahr durch die
Fa. Jäckle & Ess System GmbH oder einen anderen autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung
nach DIN IEC 60974 Teil 4:
Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch
unterzogen werden!
Netzanschlussleitung und Netzstecker:
Laut Norm DIN EN 60974 – Teil 1, Punkt 10.9 und 10.10, Absatz b)
…müssen diese für den größten effektiven Netzstrom I1eff bemessen sein (siehe Leistungsschild)…
Sie müssen NICHT nach dem maximalen Netzstrom bemessen werden!
Gewährleistung:
Unsachgemäße Reparatur oder Wartung, technische Veränderung des Produktes, eigenmächtige,
nicht ausdrücklich von Fa. Jäckle & Ess System GmbH angeordnete oder gestattete Eingriffe, sowie
Fahrlässigkeit beim Einbau bzw. Gebrauch oder die Außerachtlassung der Sorgfalt in eigenen
Angelegenheiten führen zum Erlöschen jeglicher Gewährleistungsansprüche.
Kennzeichnung:
Das Produkt erfüllt die geltenden Anforderungen des jeweiligen Marktes für das Inverkehrbringen.
Sofern es einer entsprechenden Kennzeichnung bedarf, ist diese am Produkt angebracht
Schutzvermerk nach DIN ISO 16016 beachten
Irrtümer und technische Änderungen vorbehalten !
Version 2.90
Dezember 2020

Inhalt
Inhaltsverzeichnis Seite
1. Kurzbeschreibung ............................................................................................................................................... 1
2. Technische Daten ............................................................................................................................................... 2
3. Sicherheitshinweise............................................................................................................................................. 3
4. Bedienelemente .................................................................................................................................................. 6
5. Drahtvorschub ..................................................................................................................................................... 9
6. Gasgekühlte Ausführung ................................................................................................................................... 10
7. Wassergekühlte Ausführung ............................................................................................................................. 10
8. Inbetriebnahme ................................................................................................................................................. 10
9. Schweißen ......................................................................................................................................................... 11
10. Pflege und Wartung ........................................................................................................................................ 11
11. Störungen, Fehler, Ursache und Behebung ................................................................................................... 12
12. Ersatzteile ........................................................................................................................................................ 14
13. Schaltplan ........................................................................................................................................................ 19

Betriebsanleitung Seite 1
1. Kurzbeschreibung
Die MIG/MAG-Schweißanlagen MIG 325 und MIG 405 wurden für den industriellen Einsatz entwickelt. Ihre
Ausstattung und Funktionsweise wurden deshalb für die professionelle Nutzung ausgelegt.
Robuster Aufbau
Die Stromquelle ist in ein durch große Räder leicht fahrbares, stabiles Stahlblechgehäuse eingebaut. Schalter
und Steuerteile befinden sich in einem separaten staubgeschützten Raum.
Die kompakte, leicht austauschbare Steuerbox ist in 2 verschiedenen Ausführungen lieferbar:
MS 15: Standardausführung mit den Steuerfunktionen Drahtvorschubgeschwindigkeit,
Drahtrückbrandzeit, Drahteinschleichen, Zweitakt/ Viertakt-Schaltung und
Drahteinfädeln.
Schweißstufen- und Drosseleinstellung
Ein Grobstufenschalter und ein 12-stufiger Feinstufenschalter ermöglichen eine 24-stufige
Schweißstufenunterteilung.
Zwei Drosselstärken zur Anpassung an Schweißstrom und Drahtdurchmesser sind wählbar.
Drahtvorschub mit 4-Rollenantrieb
Wasserumlaufkühlung zur Kühlung des Brenners (nur bei wassergekühlter Version)
Kühlung der Stromquelle durch Ventilator
Die Stromquelle wird durch einen geräuscharmen Ventilator gekühlt. Ein eingebauter Thermoschalter schaltet
den Schweißstrom bei thermischer Überlastung ab.
Zentralanschlußbuchse
Die Zentralanschlußbuchse ermöglicht ein schnelles An- und Abkoppeln des Schweißbrenners. Die
Kühlwasseranschlüsse sind ebenfalls mit Schnellkupplungen ausgerüstet.
Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung
Die Anlage kann auch für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung nach
Euronorm EN 60 974-1 verwendet werden.
Servicefreundlich
durch übersichtlichen und wartungsfreundlichen Aufbau.

Betriebsanleitung Seite 2
2. Technische Daten
Stromquelle MIG 325 MIG 405 MIG 505
Netzspannung, 50 Hz 400 V, 3 Phasen 400 V, 3 Phasen 400 V, 3 Phasen
Max. Stromaufnahme 24 A 32 A 41 A
Sicherung 20 A träge 25 A träge 32 A träge
Max. Leistungsaufnahme 16 kVA 22 kVA 28 kVA
Cos phi 0,85 0,85 0,85
Einstellbereich 40 - 320 A 40 - 400A 60 – 500 A
Arbeitsspannung 16 - 30 V 16 - 34 V 17 – 39 V
Leerlaufspannung 19 - 50 V 19 - 55 V 23 – 61 V
Spannungsstufen 24 2x grob 24 2x grob 24 2x grob
12x fein 12x fein 12x fein
Einschaltdauer 50 % 500 A / 39 V
Einschaltdauer 60 % 320 A / 30 V 400 A / 34 V 440 A / 36 V
Einschaltdauer 100 % 250 A / 26,5 V 250 A / 26,5 V 320 A / 30 V
Schutzart IP 22 IP 22 IP 22
Isolationsklasse H (180° C) H (180° C) H (180° C)
Kühlart F F F
Gewicht mit Wasserkühlsystem 155 kg 161 kg 167 kg
ohne Wasserkühlsystem 147 kg 153 kg 159 kg
Maße L x B x H (mm) 1040 x 460 x 905 1040 x 460 x 905 1040 x 460 x 905
Geräuschemission < 70 dB(A) < 70 dB(A) < 70 dB(A)
→ Herstellung gemäß Euronorm EN 60 974-1 und EN 60 974-10
Drahtvorschub
Drahtvorschubmotor
mit Vierrollenantrieb 42 V, 140 W
Fördergeschwindigkeit 0,5 - 24 m/min
Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm

Betriebsanleitung Seite 3
3. Sicherheitshinweise
Die Anlage ist nach den einschlägigen internationalen Normen gebaut.
a) Die Anlage ist ausschließlich für das MIG/MAG - Schweißen bestimmt.
Wie bei jedem technischen Produkt können von den Anlagen bei unsachgemäßer oder nicht
bestimmungsgemäßer Nutzung Gefahren ausgehen.
Das Bedienungspersonal muss über die Sicherheitshinweise unterrichtet werden. Die Anlage
darf nie von ungeschultem Personal bedient werden.
b) Reparaturen im elektrischen Bereich dürfen nur von Elektrofachkräften ausgeführt werden.
c) Bei Pflege-, Wartungs- und Reparaturarbeiten sowie vor Öffnen des Gehäuses immer
Netzstecker ziehen.
d) Die Anlage ist stets in einem funktionstüchtigen Zustand zu halten
e) Modifikationen an der Anlage sind verboten.
f) Die Schweißanlage ist ausschließlich für obige Anwendungen konstruiert und anzuwenden.
Das Auftauen von Rohrleitungen ist verboten.
Die nachfolgend aufgeführten Sicherheitsbestimmungen sind zu beachten.
Durch den Aktionsraum bedingt, sind in der Nähe arbeitende Personen, ebenfalls vor eventuellen
Gefahren zu schützen.
1 Brand bzw. Explosionsverhütung
Brennbare Stoffe sind von der Schweißzone fernzuhalten. Sie könnten sich durch Funken und
heiße Schlacke entzünden.
Warnung:
 Brennbare Materialien entfernen (Abstand mindestens 10 m)
 Heiße Metallteile und Schmelze abkühlen lassen.
 Entflammbare Bereiche zuerst entlüften.
 Keine Behälter schweißen die brennbare Materialien enthalten (auch keine Reste davon;
Gefahr entflammbarer Gase!)
Die Anlage nicht in Betrieb nehmen, wenn die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase enthält.
(Anwender muss gegebenenfalls Messungen durchführen).
Behälter bzw. Rohre, die sich im Über- bzw. Unterdruck befinden, dürfen nicht geschweißt werden.
(Explosions- bzw. Implosions-Gefahr!)
Beim Schweißen von Aluminium können sich entflammbare Schlacken und Stäube (Rauch) bilden.
Beachten Sie eine erhöhte Brand- bzw. Explosionsgefahr.
2 Verhütung von elektrischen Schlägen
Warnung:
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge oder schwere
Verbrennungen verursachen.
Beim Schweißen entsteht ein Stromkreis über den Brenner, das Werkstück (alle damit
verbundenen Teile) und das Massekabel, zurück in die Anlage. Dieser Stromkreis darf während
des Schweißens nicht direkt berührt bzw. unterbrochen werden.
Die Massezange muss mit einwandfreiem metallischem Kontakt am Werkstück angebracht sein, im
Nahbereich des zu schweißenden Teils.
Der Schweißstrom muss vom Brenner über das Werkstück durch das Massekabel zurück in die
Anlage fließen. Bei falscher Kontaktierung des Werkstück- bzw. Massekabels kann der
Schweißstrom über eine indirekte Verbindung fließen und dort zu Schaden führen, z.B. über die
Schutzleiter-Installation (PE, Erde).

Betriebsanleitung Seite 4
Handschuhe und Schuhe sind zu tragen, die ausreichende Isolierung bieten. Die gesamte Kleidung
ist trocken zu halten.
Erhöhte Vorsicht gilt in einer Umgebung mit hoher Feuchtigkeit!
Alle an der Anlage angeschlossenen elektrischen Leitungen sind auf einwandfreien Zustand zu
überprüfen.
Warnung:
Blanke Stellen ohne bzw. mit schadhafter Isolierung sind lebensgefährlich. Beschädigte Kabel bzw.
Schlauchpakete sofort ersetzen!
Beim Wechsel der Brennerteile die Anlage am Hauptschalter außer Betrieb setzen.
Vor öffnen des Anlagengehäuses Netzstecker ziehen.
Die Anlagen sind in regelmäßigen Abständen auf Ihren einwandfreien Zustand zu prüfen,
hierfür gilt:
3 Strahlung
Die Strahlung des Lichtbogens kann zu Augenschäden und Hautverbrennungen
führen. Deshalb muss zum Schutz der Augen ein Schweißschild oder ein
Schutzhelm verwendet werden. Die Haut muss durch geeignete Schutzbekleidung
(Schweißerhandschuhe, Lederschürze, Sicherheitsschuhe) geschützt werden.
In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor der Lichtbogenstrahlung zu
schützen. (mobile Trennwand, Vorhang, etc).
4 Schutz vor Lärm
Beim Gebrauch des Schweißgerätes entsteht großer Lärm, der auf Dauer das Gehör schädigt!
Im Dauereinsatz ist ein ausreichender Gehörschutz zu tragen.
In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor Lärm zu schützen.
5 Rauchgas
Beim Schweißen entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfe die zu Sauerstoffmangel in der
Atemluft führen. Deshalb darf die Schweißanlage nur in gut belüfteten Hallen, im Freien oder in
geschlossenen Räumen mit entsprechender Absaugung (am besten unterhalb der Schweißzone
absaugen) verwendet werden.
Der Schweißbereich des Werkstücks muss von Lösungs- und Entfettungsmitteln gereinigt
werden, um die Bildung von Giftgasen zu vermeiden bzw. zu vermindern.
Schweißen von Blei, auch in Form von Überzügen, verzinkten Teilen, Kadmium, "kadmierten
Schrauben", Beryllium (meist als Legierungsbestandteil, z.B. Beryllium-Kupfer) und anderen
Metallen, die beim Schweißen giftige Dämpfe entwickeln, ist nur mit Atemschutzmaske bzw. -
gerät, sowie scharfer Absaugung und Filterung der giftigen Gase und Dämpfe erlaubt.
Erhöhte Vorsicht gilt beim Schweißen von Behältern.

Betriebsanleitung Seite 5
6 Gasdruckausrüstung
Gasflaschen stehen unter hohem Druck und stellen eine Gefahrenquelle dar.
Beispielsweise müssen die Flaschen auf jeden Fall vor direkter Sonneneinstrahlung, vor offenem
Feuer und starken Temperaturschwankungen, z. B. sehr tiefen Temperaturen geschützt werden.
Der richtige Umgang mit ihnen ist unbedingt beim Gaslieferanten zu erfragen.
Gasbehälter und –zubehör sind in einwandfreiem Zustand zu halten. Achten Sie darauf, dass nur
zugelassene Teile, wie Schläuche, Kupplungen, Druckminderer usw. eingesetzt werden.
Achtung:
Anschlüsse dürfen nicht mit Öl bzw. Fett geschmiert werden (Selbstentzündungsgefahr)
7 Weitere Vorschriften
Neben den Hinweisen in dieser Betriebsanleitung sind die allgemeingültigen Sicherheitsvorschriften zu
beachten.
Außerdem weisen wir darauf hin, dass die Anlagen in bestimmten Einsatzbereichen trotz eingehaltener
Aussendungsgrenzwerte elektromagnetische Störungen verursachen können und dass diese Störungen im
Verantwortungsbereich des Anwenders liegen.
Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten
in der Nähe der Maschinen, von einem Arzt beraten lassen.
Achtung:
Es ist möglich, dass im Bereich eines Krankenhauses oder ähnlichem durch den
Betrieb der Anlage elektromedizinische, informationstechnische oder auch andere
Geräte (EKG,PC, ...) in ihrer Funktion beeinträchtigt werden können.
Vor Inbetriebnahme der Anlagen ist daher sicherzustellen, dass der Betreiber
solcher oder ähnlicher Geräte, vom Anwender vorher informiert werden.
Entsprechende Hilfen zur Bewertung des Einsatzbereichs und zur Minimierung von elektromagnetischen
Störungen (z.B. Gebrauch abgeschirmter Leitungen) sind der EMV-Produktnorm für
Lichtbogenschweißeinrichtungen zu entnehmen:
8 Entsorgung der Maschine
Geben Sie Elektro-Altgeräte nicht zu normalem Hausmüll!
Unter der Berücksichtigung der EG-Richtlinie für Elektro- und Elektronik Altgeräte und ihrer
Umsetzung in Anlehnung an das nationale Recht müssen Elektroausrüstungen, die das Ende
ihrer Lebensdauer erreicht haben, getrennt gesammelt und einer zuständigen,
umweltverantwortlichen Wiederverwertungsanlage übergeben werden.
Gemäß den Anweisungen der Gemeindebehörden ist der Eigentümer der
Ausrüstung verpflichtet, einer regionalen Sammelzentrale eine außer Betrieb gesetzte
Einheit zu übergeben.
Weitere Information finden Sie im Internet unter dem Stichwort ‚WEEE’.

Betriebsanleitung Seite 6
4. Bedienelemente
Abbildung 4.1 Bedienelemente
1 Kontrolleuchte Steuerbox
Leuchtet, wenn Anlage betriebsbereit ist.
2 Drucktaster 2-Takt / 4-Takt
Zur Umschaltung zwischen 2-Takt und 4-Takt-Betrieb des Brennertasters.
2-Takt-Betrieb für kurze Schweißnähte und Heftarbeiten.
Der Schweißvorgang läuft, solange der Brennertaster gedrückt wird.
4-Takt-Betrieb für lange Schweißnähte.
Der Schweißvorgang wird beim ersten Drücken des Brennertasters
begonnen und beim zweiten Drücken des Brennertasters beendet.
Das Gas strömt bei 2-Takt als auch bei 4-Takt noch 2 sec. nach.
Wenn der Brennertaster irrtümlich betätigt wird, bzw. kein Lichtbogen zustande kommt, wird durch die
eingebaute Zwangsabschaltung automatisch Strom, Gas und Drahtvorschub nach 2 sec.ausgeschaltet.

Betriebsanleitung Seite 7
3 Poti-Drehknopf Drahtvorschubgeschwindigkeit
Zur stufenlosen Einstellung der gewünschten Drahtvorschubgeschwindigkeit von
0,5 bis 24 m/min.
4 Taster „Drahteinfädeln“
Bei gedrücktem Taster läuft der Drahtvorschubmotor mit der am Poti eingestellten
Drahtvorschubgeschwindigkeit. Damit kann der Draht stromlos und ohne fließendes
Gas durch das Schlauchpaket gefördert werden (maximal 10m/min).
5 Poti-Drehknopf Drahteinschleichgeschwindigkeit
Zur stufenlosen Einstellung der Drahteinschleichgeschwindigkeit.
Die Drahteinschleichfunktion bewirkt, daß der Draht beim Starten des Schweißvor-
gangs mit reduzierter Geschwindigkeit vorläuft. Erst wenn der Lichtbogen gezündet
hat, schaltet die Steuerung auf die eingestellte Drahtvorschubgeschwindigkeit um.
Dadurch wird ein besseres Zünden des Lichtbogens beim Starten des Schweißvor-
gangs gewährleistet.
Mit dem Drehknopf stellt sich die Drahteinschleichgeschwindigkeit im prozentualen Anteil zu der
eingestellten Drahtvorschubgeschwindigkeit ein. Steht der Drehknopf auf Rechtsanschlag
Drahteinschleichgeschwindigkeit = 100 % der eingestellten Drahtvorschubgeschwindigkeit), so ist die
Drahteinschleichfunktion außer
Betrieb gesetzt.
6 Poti-Drehknopf Drahtrückbrand
Zur stufenlosen Einstellung der Drahtrückbrandzeit am Ende des Schweißvorgangs.
Entgegen dem Uhrzeigersinn: kleinere Drahtrückbrandzeit, d.h. Draht brennt nicht
so weit zurück. Bei zu kurzer Drahtrückbrandzeit bleibt das Drahtende im erstarrten
Schweißbad hängen.
Im Uhrzeigersinn: größere Drahtrückbrandzeit, d.h. Draht brennt weiter zur Strom-
düse zurück.
Der Draht darf nicht bis in die Stromdüse zurückbrennen, da der Draht
sonst in der Stromdüse festbrennt.
7 Kühlwasseranschlußkupplungen (nur bei Wasserkühlung)
Zum Anschluß der Wasserschläuche des Brennerschlauchpakets
Vorlauf: blau gekennzeichnet, Rücklauf: rot gekennzeichnet.
8 Brenneranschlußbuchse
Zum Anschluß des Brennerschlauchpakets.
9 Hauptschalter
Stellung „0“: Anlage ausgeschaltet.
Stellung „I“: Anlage eingeschaltet, Kontrolleuchte Steuereinschub leuchtet.
Ventilator schaltet sich bei gasgekühlten Anlagen erst bei
Erwärmung zu !

Betriebsanleitung Seite 8
10 Störungsleuchte Temperatur
Leuchtet auf bei thermischer Überlastung der Anlage. Der Schweißvorgang läßt
sich durch den Brennertaster nicht mehr starten. Die Anlage ist bei laufendem
Ventilator nach ca. 5 Minuten wieder betriebsbereit.
11 Schweißstufenschalter Grob, 2 Stufen
12 Sicherung F1 2 A träge, für Steuertrafo prim.
13 Schweißstufenschalter Fein, 12 Stufen
Durch Kombination zwischen Grob- und Feinstufenschalter stehen 24 Spannungs-
stufen zur Verfügung.
Jede Grobstufe ist in 12 Feinstufen unterteilt. Die Grobstufen überschneiden
sich nicht.
14 Werkstückanschlußbuchse halbe Drossel
15 Werkstückanschlußbuchse ganze Drossel
Die Drossel hat zur Aufgabe, den Kurzschlußstrom zu begrenzen, um ein weicheres
Schweißen mit einem Minimum an Spritzern zu ermöglichen.
Die Drossel vermindert jedoch auch den Selbstregeleffekt der Lichtbogenlänge, was
bei niedriger Strombelastung des Drahtes (Kurzlichtbogen) zu einem unruhigen Lichtbogen führen
kann. In diesem Fall ist die Verwendung der halben Drossel zu empfehlen.

Betriebsanleitung Seite 9
5. Drahtvorschub
Abbildung 5.1 Drahtvorschub
Vierrollenantrieb
Vier untereinander verzahnte Drahtvorschubrollen sorgen für einen sicheren Transport des Schweißdrahts. Für
den verwendeten Draht muss jeweils die Drahtvorschubrolle mit der entsprechenden Nut eingesetzt werden.
Jede Drahtvorschubrolle ist zweiseitig nutzbar. Zum Drehen bzw. Austauschen der Drahtvorschubrollen sind die
Inbusschrauben (4) herauszudrehen. Es ist darauf zu achten, daß die Nut der Drahtvorschubrollen (5,6) mit
dem Drahtführungsrohr (7) eine Flucht bildet.
Für die Verarbeitung von Massivdraht sind die Drahtvorschubrollen folgendermaßen einzusetzen:
- Die oberen Drahtvorschubrollen (5) mit glatter Oberfläche.
- Die unteren Drahtvorschubrollen (6) mit V-förmiger Nut entsprechend dem zu verarbeitenden
Drahtdurchmesser (0,8/1,0/1,2/1,6 mm ).
Die gerändelte Nut ist für die Verarbeitung von Fülldraht bzw. Röhrchendraht vorgesehen.
Der Anpresspunkt der Drahtvorschubrollen ist mit dem Drehgriff (3) so einzustellen, daß der Draht bei
gestrecktem Schlauchpaket einerseits gleichmäßig gefördert wird und andererseits nicht ausknickt, sondern
durchrutscht, wenn der Draht am Stromdüsenaustritt festgehalten wird.
Spulenbremse
Der Drahtaufnahmedorn (1) ist mit einer Spulenbremse ausgestattet, die ein Nachlaufen
der Drahtspule beim Anhalten des Drahtvorschubmotors verhindert. Durch Rechtsdrehen
der Inbusschraube (2) kann die Bremswirkung vergrößert werden.
Drahtförderung im Brennerschlauchpaket
Der Reibungswiderstand des Schweißdrahts in der Drahtführungsspirale vergrößert sich mit der Länge des
Schlauchpakets. Das Brennerschlauchpaket sollte deshalb nicht länger als nötig gewählt werden.
Bei der Verarbeitung von Aluminium-Schweißdraht empfiehlt es sich, die Drahtführungs-
spirale durch eine Teflon-Drahtführungs-Seele zu ersetzen. Die Länge des Brennerschlauchpakets sollte nicht
mehr als 3 m betragen.
Es ist zu empfehlen, die Drahtführungsspirale und das Drahtführungsrohr nach dem Ver-
schweißen einer Rolle Draht mit Pressluft auszublasen.
Die Gleitfähigkeit der Drahtführungsspirale verschlechtert sich in Abhängigkeit von der
geförderten Drahtmenge und den Drahteigenschaften. Bei einer merkbar schlechteren
Drahtförderung ist die Drahtführungsspirale auszuwechseln.

Betriebsanleitung Seite 10
6. Gasgekühlte Ausführung
Um eine höhere Einschaltdauer zu erreichen, wird die Stromquelle durch einen Ventilator
gekühlt. Bei der gasgekühlten Geräteversion wird der Ventilator durch die Temperatur der Stromquelle
gesteuert. D.h. beim Einschalten der Anlage im kalten Zustand wird der Ventilator nicht in Betrieb gesetzt.
Erst bei Erwärmung der Stromquelle durch den Schweißbetrieb schaltet ein Thermostat den Ventilator ein und
nach Abkühlung der Stromquelle wieder aus.
7. Wassergekühlte Ausführung
Bei der wassergekühlten Version läuft der Ventilator dauernd.
Ein eingebautes Wasserkühlsystem mit leise laufender Pumpe kühlt den Brenner. Der Wassertank soll
annähernd voll sein. Bei Wasserverlust durch Brenner- oder Zwischenschlauchpaket-Wechsel muss der
Wasserstand im Tank überprüft werden.
Wassermangel-Schalter
Bei Kühlwasser- bzw. Druckmangel schaltet ein Druckschalter den Netzschütz ab, d.h. der Schweißdraht wird
gefördert, aber es fließt kein Schweißstrom. Die Anlage ist wieder betriebsbereit, sobald die Ursache des
Druckabfalls behoben ist, bzw. wenn die Wasserumlaufkühlung wieder mit normalem Betriebsdruck arbeitet.
- NUR Kühlflüssigkeit JPP verwenden (Best.-Nr. 900.020.400)
- Ungeeignete Kühlmittel können zu Sachschäden und zum Verlust der
Herstellergarantie führen. Kein Wasser oder andere Kühlmittel beimischen.
- Nicht ohne Kühlflüssigkeit schweißen! Tank muss immer voll sein.
- Pumpe darf nicht trocken laufen, auch nicht für kurze Zeit. Pumpe entlüften.
- Gesundheitsschädlich – darf nicht in Hände von Kindern gelangen!
SICHERHEITSDATENBLATT auf www.jess-welding.com abrufbar
- Frostsicher bis -30°C
8. Inbetriebnahme
 Anlage aufstellen
Achten Sie bei der Aufstellung auf ausreichenden Platz für Eintritt und Austritt der
Kühlluft, damit die angegebene Einschaltdauer erreicht werden kann.
Die Anlage sollte nach Möglichkeit nicht Nässe, Schweißspritzern und dem direkten
Funkenstrahl bei Schleifarbeiten ausgesetzt werden.
Die Anlage sollte möglichst nicht im Freien bei Regen eingesetzt werden.
 Netzstecker anschließen nur von Elektrofachkraft auszuführen
Netzstecker entsprechend den Angaben auf dem Leistungsschild an das Netzkabel an-
schließen. Die gelb-grüne Ader ist für den Schutzleiteranschluß PE vorgesehen. Die drei
Phasen (schwarz, braun und blau) können beliebig an L1, L2 und L3 angeschlossen werden.
 Schutzgasflasche anschließen
Schutzgasflasche hinten auf die Schutzgasschweißanlage setzen und mit der Kette
sichern. Flaschendruckminderer anschließen und Anschlüsse auf Dichtheit prüfen.
 Schweißbrenner-Schlauchpaket anschließen
Schlauchpaket am Zentralanschluß anschließen.
Die beiden Kühlwasserschläuche müssen nach ihrer Farbkennzeichnung in die entsprechenden
Anschlußkupplungen gesteckt werden.
Bei allen Verbindungen im Schweißstromkreis wie Werkstückanschluß,
Brenneranschluß und Stromdüse ist für guten Kontakt zu sorgen.
Ein schlechter Kontakt bewirkt einen hohen Übergangswiderstand, der zur Erwärmung
und zu schlechten Schweißeigenschaften führt.
 Werkstückkabel anschließen
Werkstückklemme am Werkstück gut leitend, d.h. nicht auf Farbe, Rost u.ä. anklemmen.

Betriebsanleitung Seite 11
9. Schweißen
Um eine hochwertige Schweißung zu erreichen, ist es wichtig, die richtige Spannungseinstellung und dazu die
optimale Drahtvorschubgeschwindigkeit und Gasmenge zu wählen.
 Flaschendruckminderer einstellen
Erforderliche Schutzgasmenge am Flaschendruckminderer einstellen (6-18 l/min). Die
einzustellende Gasmenge hängt hauptsächlich von der Schweißstromstärke ab.
 Schweißdraht einlegen
Schweißdraht entsprechend dem zu verarbeitenden Material auswählen. Zum Schweiß-
draht passende Stromdüse und Drahtvorschubrollen einsetzen.
Näheres siehe Kapitel 5. Drahtvorschub.
 Schweißstufe mittels Grob- und Feinstufenschalter auswählen.
Um Schäden an den Stufenschaltern zu vermeiden, nicht während dem
Schweißen schalten.
 Drahtvorschubgeschwindigkeit einstellen
Die Drahtvorschubgeschwindigkeit ist von der Schweißspannung, dem Werkstoff, dem
Schweißdrahtdurchmesser und der Schutzgasart abhängig.
 Schweißvorgang durch Drücken des Brennertasters starten.
10. Pflege und Wartung
Vor allen Pflege- und Wartungsarbeiten Netzstecker ziehen!
Die Anlage ist weitgehend wartungsfrei. Folgende Wartungsarbeiten sollten jedoch durch-
geführt werden:
 Stromdüse und Gasdüse regelmäßig von Schweißspritzern und Verunreinigungen
säubern. Düsen nach Reinigung mit Trennmittel versehen, um die Spritzerhaftung
zu verringern.
 Stromdüse regelmäßig auf Abnutzung und Beschädigung prüfen, rechtzeitig
wechseln.
 Innenraum der Anlage - je nach Verschmutzungsgrad - mit Pressluft reinigen. Um
immer eine gute Kühlwirkung zu gewährleisten, ist insbesondere darauf zu achten,
daß die Kühlrippen des Wasserkühlers nicht mit Staub zugesetzt sind.
Hinweis:
Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen einmal im Jahr durch die Fa. Jäckle & Ess System GmbH oder einen
anderen autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung nach DIN IEC 60974 Teil 4:
Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch
unterzogen werden!

Betriebsanleitung Seite 12
11. Störungen, Fehler, Ursache und Behebung
Fehler und Defekte an der elektrischen Anlage dürfen nur von einer Elektrofach-kraft behoben
werden
Störungen/Fehler Ursache Beseitigung
Netz angeschlossen und Netzspannung ausgefallen Netzsicherung prüfen,
Hauptschalter ein / Netzkabel prüfen
Ventilator und Wasser-
pumpe laufen nicht Sicherung F1 auf Frontseite Sicherung F1 wechseln
defekt (T 2 A / 250 V)
Ventilator und Wasser- Kontrolleuchte Netz Kontrolleuchte prüfen/
pumpe laufen / defekt wechseln
Kontrolleuchte Netz
leuchtet nicht
Kontrolleuchte Netz Kontrolleuchte Steuerbox Kontrolleuchte prüfen /
leuchtet / Kontroll- defekt wechseln
leuchte Steuerbox
MS15 leuchtet nicht. Sicherung in Sicherung wechseln
Bzw. LED Anzeige Steuerbox defekt (T 6,3 A / 250 V)
MSE leuchtet nicht
Unterbrechung im Zwischenschlauchpaket
Zwischenschlauchpaket prüfen / wechseln
Beim Drücken des Brennertaster defekt Brennertaster prüfen
Brennertasters
keine Funktion Brennersteuerleitung Brennersteuerleitung prüfen
vorhanden unterbrochen
Steuerbox defekt Steuerbox prüfen / wechseln
Störleuchte Temperatur siehe Kapitel 4. Bedienelemente
leuchtet auf
Störleuchte Wasserdurchfluß siehe Kapitel 6. Wasserkühlung
leuchtet auf
Drahtvorschubmotor Steuerbox defekt Steuerbox prüfen / wechseln
läuft nicht
Draht knickt zwischen Anpressdruck der siehe Kapitel 5. Drahtvorschub
Drahtvorschubrolle Drahtvorschubrollen
und Drahtführungsrohr zu groß
aus
Abstand zwischen Abstand prüfen /
Drahtvorschubrolle und Drahtführungsrohr neu
Führungsrohr zu groß justieren

Betriebsanleitung Seite 13
Störungen/Fehler Ursache Beseitigung
Unregelmäßiger Draht spult schlecht von Drahtrolle prüfen /
Drahtvorschub der Drahtspule ab neu einlegen
Drahtaufnahmedorn läuft Aufnahmedorn überprüfen
schwer
falsche Drahtvorschubrolle siehe Kapitel 5. Drahtvorschub
Drahtführungsrohr bzw. siehe Kapitel 5. Drahtvorschub
Drahtführungsspirale
verschmutzt/defekt
Stromdüse verstopft / defekt Stromdüse reinigen / wechseln
Schweißdraht verschmutzt / Schweißdraht wechseln
angerostet
Drahtführungsrohr fluchtet siehe Kapitel 5. Drahtvorschub
nicht mit der Nut der
Drahtvorschubrolle
Poröse Schweißnaht Unsaubere Werkstück- Oberfläche reinigen
oberfläche (Farbe, Rost,
Öl, Fett)
Kein Schutzgas (Magnet- Magnetventil prüfen /
ventil öffnet nicht) wechseln
Zu wenig Schutzgas Schutzgasmenge am
Druckminderer prüfen
Gasführung auf Gasverlust
prüfen mit Gasmeßrohr
Gasdüse verschmutzt Gasdüse reinigen
Schweißleistung zu Eine Netzphase fehlt Netzsicherung prüfen
gering Netzkabel prüfen
Draht brennt bei Drahtvorschub schiebt siehe Kapitel 5. Drahtvorschub
Schweißbeginn in die schlecht, Drahtvorschub-
Stromdüse zurück rollen rutschen durch
Draht brennt beim Drahtrückbrandzeit zu siehe Kapitel 4. Bedienelemente
Abschalten in die lang eingestellt.
Stromdüse zurück
Draht verschweißt Drahtrückbrandzeit zu siehe Kapitel 4. Bedienelemente
nach Abschalten in kurz eingestellt.
der Schweißnaht

Betriebsanleitung Seite 14
12. Ersatzteile
Abbildung 11.1 Frontansicht

Betriebsanleitung Seite 15
Abbildung 11.2 Seitenansichten

Betriebsanleitung Seite 16
Pos
MIG
MIG
MIG
Bezeichnung
Bestell-
325
405
505
Nummer
1
x
x
x
Hauptschalter S225-647072
440.020.044
2
x
x
x
Grobstufenschalter S225-647073, 2 Stufen
440.020.042
3
x
x
x
Feinstufenschalter S225-647025, 12 Stufen
440.020.041
4
x
x
x
Gehäuse-Handgriffbügel
715.055.010
5
x
x
x
Seitenblech unten links
715.055.015
6
x
x
x
Seitenblech oben links
715.055.013
7
x
x
x
Seitenblech oben rechts
715.055.014
8
x
x
x
Seitenblech unten rechts
715.055.016
9
x
x
x
Vollgummirad D 250 mm mit Starlockkappe
720.250.021
10
x
x
x
Lenkrolle D 140 mm
301.140.003
11
x
x
x
Drossel MIG 325/405 kpl. m. Anschlußkabel
706.055.002
12
x
x
x
Wärmetauscher 220x250x50 mm
309.361.002
13
x
x
x
DV-Motor m. 4-Rollenantrieb 140W, 42V
454.140.023
x
x
x
Drahtvorschubrolle 0,8 - 1,0 f. 4-Rollenantrieb
454.010.024
x
x
x
Drahtvorschubrolle 1,0 - 1,2 f. 4-Rollenantrieb
454.012.025
x
x
x
Drahtv.rolle 1,6 - gerändelt f. 4-Rollenantrieb
454.016.026
x
x
x
Drahtv.rolle glatt-gerändelt f. 4-Rollenantrieb
454.000.027
14
x
x
x
Binzel-Zentralanschlußbuchse (107) kpl. f. 4-Roll.
425.107.001
x
x
x
Isolierflansch f. Binzel-Zentralbuchse
425.501.004
15
x
x
x
Drahtaufnahmedorn
306.050.001
16
x
x
x
Ventilator A4E 300, 230 V
450.300.020
x
x
x
Kondensator 2µF, 400V
453.450.003
17
x
x
x
Druckschalter 0,1 - 1 bar MS, M 10x1
444.166.002
18
x
x
x
Magnetventil NW 2,5 / 42 V G 1/8
465.018.009
19
x
x
x
Wasserpumpe 230V
456.220.100
x
x
x
Kondensator 6,3 uF/400 V f. Wasserpumpe
453.230.002
20
x
x
x
Wassertank
715.055.003
x
x
x
Tankdeckel D 40 mm
308.400.003
21
x
x
x
Poti-Drehknopf D 36 mm
711.036.005
x
x
x
Poti-Drehknopf D 20 mm
711.020.004
22
x
x
x
Signalelement 42V gelb
463.042.011
23
x
x
x
Sicherungshalter m. Renkverschlußkappe
464.601.001
x
x
x
Feinsicherung 5x20 mm T 2 A
464.025.006
24
x
x
x
Einbau-Steckbuchse BEB 35-50
422.031.024
25
x
Netzkabel kpl. 4 x 2,5 qmm, 5m mit Stecker 32 A
704.025.021
x
x
Netzkabel kpl. 4 x 4 qmm, 5m mit Stecker 32 A
704.040.014
26
x
x
x
Flaschenhalterkette
101.040.020
27
x
x
x
Steuerbox MS 15-5
851.015.010
x
x
x
Feinsicherung 5x20 mm T 6,3 A für Steuereinschub
464.063.010
28
x
x
x
Schütz DL 11K – 10 / 42 V
442.042.008
29
x
x
x
Gleichrichter 12 Platten, 4 Dioden/Platte
461.125.025
x
x
x
Thermoschalter 90°C (Öffner) Gleichrichter
445.080.004
x
x
x
Thermoschalter 50°C (Schließer) Gleichr. (nur Gasvers.)
445.050.005
30
x
Schweißtrafo MIG 325 kpl. m. Anschlußkabel
722.006.006
x
Schweißtrafo MIG 405 kpl. m. Anschlußkabel
722.006.008
x
Schweißtrafo MIG 505 kpl. m. Anschlußkabel
722.006.016
x
x
x
Thermoschalter 170°C (Öffner) Trafo
445.170.002
x
x
x
Thermoschalter 80°C (Schließer) Trafo (nur Gasversion)
445.080.006
31
x
x
x
Steuertrafo
462.042.016
Ersatzteile 4-Rollenantrieb 42V, 130/140/150W

Betriebsanleitung Seite 17
Ersatzteile 4-Rollenantrieb 42V, 130/140/150W
Pos.
Bezeichnung
Best.-Nr.
1
Kohlebürstensatz 130W komplett
457.130.061
Kohlebürste 140W
457.140.001
Kohlebürste 150W
457.150.057
2
Bürstendeckel 140/150W
457.140.002
3
Stator 140W
457.140.046
Stator 150W
457.150.051
4
Ösenschraube M8
457.140.004
5
Feder D10 x 0,5 x 70 mm
457.140.005
6
Federhalter
457.140.006
7
Feder für Spannmutter 13 x 2,5 x 43
457.140.007