Parker Hyperchill PCW040 User manual

PCW040
PCW060
PCW080
PCW110
PCW130
PCW160
Hyperchill (60Hz)
DATE: 14.02.2022 - Rev. 19
CODE: 398H272295
EN User Manual
ES Manual de uso
FR Manuel d’utilisation
PT Manual do utilizador

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1 Safety
1.1 Importance of the manual
• Keep it for the entire life of the machine.
• Read it before any operation.
• It is subject to changes: for updated information see the version on
the machine.
1.2 Warning signals
!Instruction for avoiding danger to persons.
YInstruction for avoiding damage to the equipment.
ZThe presence of a skilled or authorized technician is re-
quired.
,There are symbols whose meaning is given in the para. 7.
1.3 Safety instructions
! Every unit is equipped with an electric disconnecting switch for
operating in safe conditions. Always use this device in order to elimi-
nate risks maintenance.
!The manual is intended for the end-user, only for operations
performable with closed panels: operations requiring opening with tools
must be carried out by skilled and qualied personnel.
YDo not exceed the design limits given on the dataplate.
! Y It is the user’s responsibility to avoid loads different from the
internal static pressure. The unit must be appropriately protected when-
ever risks of seismic phenomena exist.
Only use the unit for professional work and for its intended purpose.
The user is responsible for analysing the application aspects for prod-
uct installation, and following all the applicable industrial and safety
standards and regulations contained in the product instruction manual
or other documentation supplied with the unit.
Tampering or replacement of any parts by unauthorised personnel and/
or improper machine use exonerate the manufacturer from all responsi-
bility and invalidate the warranty.
The manufacturer declines and present or future liability for damage to
persons, things and the machine, due to negligence of the operators,
non-compliance with all the instructions given in this manual, and non-
application of current regulations regarding safety of the system.
The manufacturer declines any liability for damage due to alterations
and/or changes to the packing.
It is the responsibility of the user to ensure that the specications
provided for the selection of the unit or components and/or options are
fully comprehensive for the correct or foreseeable use of the machine
itself or its components.
ATTENZIONE: Il costruttore si riserva il diritto di modificare le
informazioni contenute nel presente manuale senza alcun preav-
viso. Ai fini di una completa ed aggiornata informazione si rac-
comanda all’utente di consultare il manuale a bordo unità.
!CAUTION: Moving parts, hot parts and risk of electric shock:
disconnect power before opening the cover.
1.4 Residual risks
The installation, start up, stopping and maintenance of the machine
must be performed in accordance with the information and instructions
given in the technical documentation supplied and always in such a
way to avoid the creation of a hazardous situation.
The risks that it has not been possible to eliminate in the design stage
are listed in the following table.
part
affected
residual
risk
manner of
exposure
precautions
heat exchanger
coil small cuts contact avoid contact, wear
protective gloves
fan grille and
fan
lesions insertion of pointed
objects through the
grille while the fan is
in operation
ndo not poke objects
of any type through the
fan grille or place any
objects on the grille
inside the
unit:
compressor
and dis-
charge pipe
burns contact avoid contact, wear
protective gloves
inside the
unit:
metal parts
and electrical
wires
intoxication,
electrical
shock, seri-
ous burn
defects in the
insulation of the
power supply lines
upstream of the
electrical panel; live
metal parts
adequate electrical
protection of the power
supply line; ensure
metal parts are properly
connected to earth
outside the
unit:
area sur-
rounding the
unit
intoxica-
tion, serious
burns
iire due to short
circuit or overheat-
ing of the supply
line upstream of
the unit’s electrical
panel
sensure conductor
cross-sectional areas
and the supply line
protection system
conform to applicable
regulations
Index
1 Safety
1.1 Importance of the manual
1.2 Warning signals
1.3 Safety instructions
1.4 Residual risks
2 Introduction
2.1 Transport
2.2 Handling
2.3 Inspection
2.4 Storage
3 Installation
3.1 Operating space
3.2 Versions
3.3 Water circuit
3.4 Electrical circuit
3.5 Centrifugal version (C)
3.6 Water-cooled version (W)
4 Control
4.1 Control panel
4.2 Starting the chiller
4.3 Stopping the chiller
4.4 Parameter settings
4.5 Parameter management
4.6 Alarms management
4.7 Automatic restart
5 Maintenance
5.1 General instructions
5.2 Preventive maintenance
5.3 Refrigerant
5.4 Dismantling
6 Troubleshooting
7 Appendix
7.1 Legend
7.2 Technical data
7.3 Dimensions
7.4 Spare parts
7.5 Circuit diagram
7.6 Wiring diagram

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PCW040-160
2 Introduction
These water coolers are monoblock units for the production of cooled
water in a closed circuit.
The fan, pump and compressor motors are equipped with a thermal
protector that protects them against possible overheating.
2.1 Transport
The packed unit must remain:
a) Upright;
b) Protected against atmospheric agents;
c) Protected against impacts.
2.2 Handling
Use a fork-lift truck suitable for the weight to be lifted, avoiding any
type of impact
2.3 Inspection
a) All the units are assembled, wired, charged with refrigerant and oil
and tested in the factory;
b) On receiving the machine check its condition: immediately notify
the transport company in case of any damage;
c) Unpack the unit as close as possible to the place of installation.
2.4 Storage
a) Keep the unit packed in a clean place protected from damp and
bad weather.
b) Do not stack the units;
c) Follow the instructions given on the package.
3 Installation
YFor correct installation, follow the instructions given in par.7.2 and
7.6.
!The product installed must be suitably protected against re risk
(ref. EN378-3).
Y For the correct application of the warranty terms, follow the in-
structions given in the start-up report, ll it in and send it back to Seller
!Liquids to be chilled
The liquids to be chilled must be compatible with the materials used.
Examples of liquids used are water or mixtures of water and ethylene
or propylene glycols.
The liquids to be chilled must not be ammable.
If the liquids to be chilled contain hazardous substances (e.g. ethylene/
propylene glycol), any liquid discharged from a leakage area must be
collected, because it is harmful to the environment. When draining
the hydraulic circuit, comply with the current regulations and do not
disperse the contents in the environment.
3.1 Operating space
Leave a space of 60 inch (1.5 m) around the unit.
Leave a space of at least 80 inch (2 metres) above the refrigerator in
models with vertical emission of condensation air.
3.2 Versions
Air-cooled version
Axial fans (A)
Do not create cooling air recirculation situations.
Do not obstruct the ventilation grilles.
The ducting of extracted air is not recommended for versions with axial
fans.
Centrifugal version (C)
Always ensure a minimum counterpressure on the delivery of
fans, ducting the individual hot air outlets.
Water- cooled version (W)
If the water to the condenser is in open circuit, install a mesh lter on
the condensation water inlet.
Please note that for special cooling water types such as demineral-
ized, deionized or distilled it is necessary to contact the manufacturer
to verify which kind of condenser should be used since the standard
material may not be suitable.
3.3 Water circuit
3.3.1 Checks and connection
Y Before connecting the chiller and lling the water circuit, check
that all the pipes are clean. If not, wash them out thoroughly.
Y If the plumbing circuit is of the closed type, under pressure it is
advisable to install a safety valve set to 87 PSIg (6 bar).
Y Always install mesh lters on the water inlet and outlet pipelines.
Y If the hydraulic circuit is intercepted by automatic valves, protect
the pump with an anti-hammering system.
Y If the hydraulic circuit is emptied for shut-down periods we
recommend that you add lubricating uid to the pump’s impeller to
avoid the risk of blockage when it is re-started. In case the impeller is
blocked then you should unblock it manually.
Remove the rear cover of the pump and carefully turn the plastic fan.
If the impeller is stuck then remove the fan and turn the impeller shaft
directly. After un-blocking the impeller re-assemble the fan and cover.
Preliminary checks
1) Check that any shut-off valves in the water circuit are open.
2) In the case of a closed water circuit, check that an expansion tank
of suitable capacity has been installed. See paragraph 3.3.3.
Connection
1) Connect the water cooler to the inlet and outlet piping, using the
special connections located on the back of the unit.
We recommend the use of exible unions to reduce system rigidity.
2) Fill the water circuit using the tting provided on the rear of the
chiller ( ).
3) The tank is equipped with a breather valve that should be operated
manually when lling the tank. Also, if the hydraulic circuit has high
points, install a vent valve at the highest points.
4) We recommend that taps are installed on the inlet and outlet pipes,
so that the unit can be excluded for maintenance when necessary.
5) If the chiller works with an open tank, the pump must be installed
on intake to the tank and on delivery to the chiller.
Subsequent checks
1) Check that the tank and the circuit are completely full of water and
that all the air has been expelled from the system.
2) The water circuit must always be kept full. For this reason, carry
out periodic checks and top the circuit up if necessary, or install an
automatic lling kit.
3.3.2 Water and ethylene glycol
If installed outdoors or in an unheated indoor area, it is possible that
the water in the circuit may freeze if the system is not in operation dur-
ing the coldest times of the year.
To avoid this hazard:
a) Equip the chiller with suitable antifreeze protection devices, avail-
able from the manufacturer as optional accessories;
b) Drain the system via the drain valve if the chiller is to remain idle for
a prolonged period;
c) Add an appropriate quantity of antifreeze to the water in circulation
(see table).
Sometimes the temperature of the outlet water is so low as to require
the addition of ethylene glycol in the following percentages.
Outlet water
temperature [°C]
Ethylene glycol
(% vol.)
Ambient
temperature
45-2
210-5
015-7
-2 20 -10
-4 25 -12
-6 30 -15
3.3.3 Expansion tank
To avoid the possibility of an increase or decrease in the volume of the
uid due to a signicant change in its temperature causing damage to
the machine or the water circuit, we recommend installing an expansion
tank of suitable capacity.
The expansion tank must be installed on intake to the pump on the rear
connection of the tank.
The minimum volume of an expansion tank to be installed on a closed
circuit can be calculated using the following formula:
V=2 x Vtot x (Pt min - P t max)
where
Vtot= vol. circuit total (in litres)
P t min/max= specic weight at the minimum/maximum temperature
reached by the water [kg/dm3].

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The specic weight values at different temperatures for glycol percent-
age values are given in the table.
%
glicol
Temperature [°C]
-100 1020304050
0% 1.0024 1.0008 0.9988 0.9964 0.9936 0.9905 0.9869
10% 1.0177 1.0155 1.0130 1.0101 1.0067 1.0030 0.9989
20% 1.0330 1.0303 1.0272 1.0237 1.0199 1.0156 1.0110
30% 1.0483 1.0450 1.0414 1.0374 1.0330 1.0282 1.0230
!Caution: When filling the system, take into account the ca-
pacity of the expansion vessel as well.
3.4 Electrical circuit
3.4.1 Checks and connections
!Before carrying out any operation on the electrical system, make
sure that the appliance is disconnected from the electrical power sup-
ply.
All electrical connections must comply with the applicable regulations
in force in the country of installation.
Initial checks
1) The power supply voltage and frequency must correspond to the
values stamped on the chiller nameplate. The power supply charac-
teristics must not deviate, even for brief periods, from the tolerance
limits indicated on the electrical diagram , which are +/- 10% for the
voltage; +/- 1% for the frequency.
2) The power supply must be symmetrical (the effective voltages and
the phase angles of consecutive phases must be equal). The maxi-
mum permissible voltage imbalance is 2%.
Connection
1) The electrical power supply must be connected to the chiller using a
4-wire cable, comprising 3 phase conductors and an earth conduc-
tor, with no neutral. For minimum cable section, see par. 7.2.
2) Pass the cable through the cable entry on the rear panel of the ma-
chine and connect the phase and neutral to the terminals of the main
isolator switch (QS); connect the earth wire to the earth terminal (PE).
3) Ensure that supply cable has at its source protection against direct
contact of at least IP2X or IPXXB.
4) On the supply line to the chiller, install a residual-current circuit
breaker with a trip rating of (RCCB - IDn = 0.3A), with the current
rating indicated in the reference electrical diagram, and with a short
circuit current rating appropriate to the short circuit fault current
existing in the machine installation area.
The nominal current In of the magnetic circuit breaker must be equal
to the FLA with an intervention curve type D.
5) Max. grid impedance value = 0.274 ohm.
Subsequent checks
Check that the machine and the auxiliary equipment are earthed and
protected against short circuit and/or overload.
!Once the unit has been connected and the upstream main switch
closed (thereby connecting the power supply to the machine), the
voltage in the electrical circuit will reach dangerous levels. Maximum
caution is required!
3.4.2 General alarm
All the chillers are equipped with an alarm signalling system (see electri-
cal diagram), comprised of a switching free contact in a terminal block:
this may be used for the connection of an external audible or visual
alarm, or used to provide an input signal for a logic control system such
as a PLC.
3.4.3 ON/OFF remoto
All the chillers can be connected to a remote ON/OFF control.
See the electrical diagram for the connection of the remote ON-OFF
contact.
3.5 Centrifugal version (C)
Used when ducting of the hot air coming from cooling is required.
In fact, the centrifugal fans are able to give the air a useful static pres-
sure that overcomes the pressure losses due to ducting.
Important: Units equipped with centrifugal fans cannot be installed in
open air without ducting. To work correctly, the centrifugal fans require
a minimum counterpressure preventing the electric motor from ”over-
revving” and its consequent breaking.
Rules for ducting
1) Each fan must be individually ducted: the fans must be able to work
independently.
2) The ducting must have air ow are as equal to those of the fans
installed on the unit.
3.6 Water-cooled version (W)
In the water-cooled version, the chillers require a water circuit that
takes the cold water to condenser.
The water version chiller is equipped with a pressure regulating valve
at the condenser inlet, whose function is to regulate the water ow in
order to always obtain optimum condensation.
Preliminary checks
If the water supply to the condenser is by means of a closed circuit,
perform all the preliminary checks listed for the main water
circuit (para. 3.3.1).
Connection
1) It is advisable to equip the cooling water circuit with shutoff valves,
enabling the machine to be cut out in case of maintenance.
2) Connect the water delivery/return pipes to the special connections
located on the back of the unit.
3) If the cooling water is “expendable” it is advisable to equip the
circuit with a lter at the condenser inlet, in order to reduce the risk
of the surfaces becoming dirtied.
4) If the circuit is of the closed type, make sure it is lled with water
and the air properly vented.

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4 Control
4.1 Control panel
Fig.1
LIV Low water level
PI
enter
Low pressure
Pump alar m
High pressur e
on
HP
TP
LP
off
C
F
I
O
Power suppl y
PS
4L3L0P
L5
L6
L7
L8
L9
L1
P6
P1
P2
P5
P3
P4
L2
Compr essor al arm
alarms
WATER
OUT
WATER
IN
LIV Low water level
PI
enter
Low pressure
Pump alarm
High pressure
on
HP
TP
LP
off
C
F
Power supply
PS
4L3L
L5
L6
L7
L8
L9
L1
P6
P1
P2
P5
P3
P4
L2
Compressor alarm
alarms
P0 Isolator switch.
P1 On key: activates the controller.
P2 Off key: deactivates the controller.
P3 UP key: used to increase the value of a modiable parameter.
P4 DOWN key: used to decrease the value of a modiable parameter
P5 Enter key: used to conrm modications to parameters.
P6 Alarms key: used to reset all manual reset alarms.
LED ON FLASHING
L1: yellow Controller is receiving
power
L2: green Controller is On With the controller receiving power
and ‘Off’: an antifreeze heater is
on.
With the controller receiving power
and ‘On’: compressor called for,
but wating for a delay time to
elapse.
L3: red °C unit of measurement
L4: red °F unit of measurement
L5: red High pressure alarm
USER Loop or FACTORY program-
ming mode
L6: red Low pressure alarm
L7: red Pump temperature alarm
L8: red Low water level alarm
L9: red Compressor protection
alarm
4.2 Starting the chiller
• Connect the power supply to the machine by turning the main
isolator switch QS [P0] to ON.
• Turn the chiller ‘ON’ by pressing the key [P1].
• Set the desired temperature on the controller.
Phases Monitor
If appears to display the alarm “PI1 “, during the start up, the user must
verify the wiring of the input terminals of the disconnecting switch.
4.2.1 Adjustments at commissioning
a) The chiller is set for operation at a default temperature of 44.6°F
(7 °C) with a differential of 7.2°F (4 °C); to adopt a new setting, see
heading 4.5.
b) Verify correct operation of the pump, using the pressure gauge (read
P1 and P0) and checking the pressure limit values (Pmax and Pmin)
indicated on the pump data plate.
P1 = pressure with pump ON
P0 = pressure with pump OFF
Pmin < (P1-P0) < Pmax
- Example n°1.
Conditions:
closed circuit, pressure P0 = 29 PSIg (2 bar)
pump data plate values: Pmin 14PSIg(1 bar)/ Pmax 43PSIg (3 bar)
adjust the valve outlet to give a pressure of
43PSIg (3 bar) < P1< 72PSIg (5 bar)
- Example n°2.
Conditions:
open circuit, pressure P0 = 0 PSIg (0 bar)
pump data plate values: Pmin 14PSIg(1 bar)/ Pmax 43PSIg (3 bar)
adjust the valve outlet to give a pressure of
Pmin 14PSIg(1 bar)/ Pmax 43PSIg (3 bar)
c) Verify correct operation of the pump similarly under normal running
conditions.
Check also that the amperage of the pump is within the limits indi-
cated on the data plate.
d) Switch off the chiller and proceed to top up the hydraulic circuit at
the “SET” temperature.
e) Check that the temperature of the “treated” water does not fall
below 41°F (5 °C) and that the ambient temperature in which the
hydraulic circuit operates does not fall below 41°F (5 °C). If the
temperature is too low, add the appropriate quantity of glycol, as
explained under heading 3.3.2
4.3 Stopping the chiller
When chiller operation is no longer required, turn the chiller off as fol-
lows: press key [P2] to switch the controller ‘Off’.
Do not turn off the main switch QS [P0] to ensure that any antifreeze
protection devices will still receive electrical power.
4.4 Parameter settings
General
There are two levels of protection for parameters:
a) Direct (D): with immediate access, User-changeable;
b) Password protected (U): password required for access; Factory-set
parameters.
4.4.1 Chiller parameters
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Unit of measurement C-F U0
Unit address Adr U1
Remote on / off enabling
(see para. 4.4.1.1). rE U0
Alarm relay management (see
para. 4.4.1.2) rAL U0
Digital output 2 conguration Ud2 U0
Digital output 3 conguration Ud3 U0
Pump thermal alarm management AtP U1
Chiller hour counter HUL U-
Chiller hour counter HUH U-
Chiller hour counter alarm
threshold tHU U0
4.4.1.1 Remote On / Off mode
0Remote On/Off disabled
1Remote On/Off enabled together with local On/Off
2Remote On/Off only, local On/Off disabled

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4.4.1.2 Alarm relay management
0Relay normally deactivated, excited by an alarm.
1Relay normally excited (also with control OFF), deactivated
by an alarm.
2Relay normally excited (only with control ON), deactivated
by an alarm or with control OFF.
4.4.2 Temperature control
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Temperature control set point SEt D7.0
44.6
Temperature control set point
“ CPt= On”SEt D20.0
68.0
Temperature control differential dIF D4.0
7.2
Set point lower limit LI5 U5.0
41.0
4.4.3 B1 sensor parameters
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
High temperature conguration cHAI U0
High temperature alarm HAI D60.0
140.0
Low temperature alarm LAI D-20.0
-4.0
Sensor calibration CAI U0.0
Low temperature alarm reset
differential dbI U
1.0
1.8
4.4.4 B2 sensor parameters
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
High temperature conguration cHA2 U0
High temperature alarm HA2 U60.0
140.0
Low temperature alarm LA2 U3.0
37.4
Sensor calibration CA2 U0.0
B2 sensor presence Ab2 U1.0
4.4.5 B3 sensors parameters
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
High temperature alarm HA3 U60.0
140.0
Low temperature alarm LA3 U-20.0
-4.0
Sensor calibration CA3 U0.0
4.4.6 Compressor parameters
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Compressor operation hour counter HI D-
Compressor hour counter threshold tHI U0
4.4.7 Pump parameters
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Pump stop delay dP5 U5
Pump start delay dPA U5
4.4.8 Antifreeze heater parameters
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Set point adjustment (B1) SEA U7.0
45.0
Temperature control differential (B1) dIA U1.0
1.8
Antifreeze heater operating mode
(see para. 4.4.8.1) FUA U0
Antifreeze heater activation mode
(see para. 4.4.8.2) AbrA U2
Activation set point (B3) ArA U5.0
41.0
4.4.8.1 FUA antifreeze heater operating mode
0Temperature control by B1, activation by B3 (ambient
temperature sensor)
1Temperature control by B3 (ambient temp. sensor) with
ARA set point.
4.4.8.2 AbrA antifreeze heater activation mode
0Activation only when controller is ‘On’
1Activation also when controller is ‘Off’
2Activation also when controller is ‘Off’. During heater opera-
tion the pump is activated.
4.5 Parameter management
4.5.1 Temperature setting (see fig.1)
1. 1. Turn the main swicth (QS) to “ON” and wait for the temperature
visualization.
2. Press buttons “P3” and “P5” together, to enter into “dIrE” (D)
parameters.
3. Press button “P4” to select “SEt” parameter, press the button
“P5” to conrm.
4. Change the value, using the up and down arrow buttons “P3” and
“P4”, then press button “P5” to conrm.
6. Press the button “P3” to return on “dIrE”parameter.
7. Press the button “P5” to exit.
4.5.2 Differential setting (see fig.1)
1. Turn the main swicth (QS) to “ON” and wait for the temperature
visualization.
2. Press buttons “P3” e “P5” together, to enter into “dIrE” (D)
parameters.
3. Press button two times “P4” to select “diF” parameter, press the
button “P5” to conrm.
4. Change the value, using the up and down arrow buttons “P3” and
“P4”, then press button “P5” to conrm.
6. Press the button two times “P3” to return on “dIrE”parameter.
7. Press the button “P5” to exit.
4.5.3 Visualization sensors B1,B2...
“B1” is the “set” sensor of the macchine.
1. Start the chiller.
2. Press the button “P4” to visualize the temperature of the next sen-
sor.
3. Press the button “P5” to visualize the sensors “b01” ..“b02”....
It is recommended to leave on the display the B1 “set” sensor.

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4.6 Alarms management
4.6.1 Digital input alarms
ID CODE LED DESCRIPTION RESET
ID1 HPI L5 High pressure alarm from pressure
switch M
ID2 LPI L6 Low pressure alarm from pressure
switch M
ID3 tP L7 Pump thermal cutout alarm M
ID4 LL L8 Water tank low water level alarm / No
water ow A
ID6 PII L9 Compressor protection alarm /
Phases monitor M
4.6.2 Allarmi da ingressi analogici
AI CODE DESCRIPTION RESET
B1
HAI Tank water outlet water high tempera-
ture alarm Warning
LAI Tank water outlet water low tempera-
ture alarm A
StI Sensor open circuit or short circuit M
B2
HA2 Evaporator water outlet water high
temperature alarm Warning
LA2 Evporator water outlet water low tem-
perature alarm A
St2 Sensor open circuit or short circuit M
B3
HA3 High ambient temperature warning Warning
LA3 Low ambient temperature warning Warning
St3 Sensor open circuit or short circuit M
4.7 Automatic restart
In the event of a power failure, when power is restored the chiller will
assume theOn-Off statusheld at themoment the power was lost.
5 Maintenance
a) The machine is designed and built to guarantee continuous opera-
tion; however, the life of its components depends on the mainte-
nance performed.
b) When requesting assistance or spare parts, identify the machine
(model and serial number) by reading the dataplate located on the
unit.
c) An example of this record sheet can be downloaded from the site:
www.polewr.com.
5.1 General instructions
! Before performing any maintenance, make sure the power to the
refrigerator is disconnected.
YAlways use the Manufacturer’s original spare parts: otherwise the
Manufacturer is relieved of all liability regarding machine malfunction-
ing.
YIn case of refrigerant leakage, contact qualied and authorized
personnel.
YThe Schrader valve must only be used in case of machine mal-
function: otherwise any damage caused by incorrect refrigerant charg-
ing will not be covered by the warranty.
5.2 Preventive maintenance
To guarantee lasting maximum chiller efciency and reliability, carry out:
a) Z every 6 months - clean the condenser ns and make sure
compressor electrical absorption is within the dataplate values;
b) Z kit for maintenance (par.7.5)
• kit for maintenance;
• service kit;
• individual spare parts.
5.3 Refrigerant
Z Charging: any damage caused by incorrect charging carried out
by unauthorized personnel will not be covered by the warranty.
YAt normal temperature and pressure, the R407C refrigerant is a
colourless gas classied in SAFETY GROUP A1 - EN378 (group 2 uid
according to Directive PED 2014/68/EU);
GWP (Global Warming Potential) = 1774.
! In case of refrigerant leakage, air the room.
5.4 Dismantling
The refrigerant and the lubricating oil contained in the circuit must be
recovered in conformity with current local environmental regulations.
%Recycling
Disposal
frame and panels steel/epoxy resin polyester
tank aluminium/copper/steel
pipes/collectors copper/aluminium/carbon steel
pipe insulation NBR rubber
compressor steel/copper/aluminium/oil
condensator steel/copper/aluminium
pump steel/cast iron/brass
fan aluminium
refrigerant R407C (HFC)
valve brass/copper
electrical cable copper/PVC

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PCW040-160
6 Troubleshooting
FAULT CAUSE REMEDY
THE OUTLET WATER
TEMPERATURE EXCEEDS THE
SET VALUE
COMPRESSOR STOPS DUE
TO OPERATION OF THE HIGH
PRESSURE
SWITCH
COMPRESSOR SUCTION,
LIQUID LINE FROSTED THE COMPRESSOR RUNS
FOR LONG PERIODS, IS NOISY
EXCESSIVE
WATER FLOW,
HIGH THERMAL
LOAD
REDUCE THE FLOW RATE OF
THEWATER TO BE COOLED
HIGH
AMBIENT
TEMPERATURE
RETURN THE
AMBIENT
TEMPERATURE TO
BELOW THE
SPECIFIED LIMIT
PRESSURE SWITCH BROKEN OR
INCORRECTLY CALIBRATED
REPLACE
PRESSURE
SWITCH
REFRIGE---
RANT FILTER
CLOGGED
RENEW
THE FILTER
CONDENSER
FINS
DIRTY
CLEAN THE
FINS OF THE
CONDENSER
CONDENSER
SURFACES
CLOGGED
CLEAR THE FRONT
SURFACE OF THE CON-
DENSER
INSUFFICIENT
WATER FLOW
INCREASE THE
FLOW RATE OF
THE FLUID TO BE
COOLED
COMPRESSOR
COMPONENTS
DETERIORATED
REPAIR OR
REPLACE
COMPRESSOR
LEAKS IN CIRCUIT,
SYSTEM DISCHARGED
CHECK FOR
LEAKS, REPAIR,
CHARGE THE
CIRCUIT
REFRIGERANT
FILTER
CLOGGED
RENEW
THE FILTER
yes
no
yes yes yes yes yes
yes yes yes yes
no
no no no
COMPRESSOR STOPS DUE
TO OPERATION OF THE
LOW PRESSURE SWITCH
no
FAN ROTATES
BACKWARDS
no
SWAP OVER
THE
PHASEWIRES
THERMOSTATIC
BULB
DISCHARGED
no THERMOSTATIC
VALVE
INCORRECTLY
CALIBRATED
no
RENEW
THE VALVE
RECALIBRATE
THE VALVE
yes yes
no
no
yes

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PCW040-160

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PCW040-160
1 Seguridad
1.1 Importancia del manual
• Consérvelo durante toda la vida útil del equipo.
• Léalo antes de realizar cualquier operación.
• Puede sufrir modicaciones: para una información actualizada,
consulte la versión instalada en el equipo.
1.2 Señales de advertencia
!Instrucción para evitar peligros personales
YInstrucción para evitar que se dañe el equipo.
ZSe requiere la intervención de un técnico experto y autori-
zado.
,El signicado de los símbolos utilizados se indica en el
apartado 7.
1.3 Instrucciones de seguridad
! Todas las unidades están provistas de un seccionador eléctrico
que permite trabajar en condiciones de seguridad. Utilícelo siempre
durante el mantenimiento.
!El manual está destinado al usuario nal y sólo para las operacio-
nes que pueden realizarse con los paneles cerrados. Las operaciones
que requieren la apertura con herramientas deben ser efectuadas por
personal experto y calicado
YNo supere los límites de proyecto que se indican en la placa de
características.
! Y El usuario debe evitar cargas distintas de la presión estática
interna. En caso de riesgo de fenómenos sísmicos, es necesario prote-
ger adecuadamente la unidad.
La unidad debe utilizarse exclusivamente para uso profesional y con el
objeto para el cual ha sido diseñada.
El usuario debe analizar todos los aspectos de la aplicación en que
el producto se ha instalado, seguir todas las normas industriales de
seguridad aplicables y todas las prescripciones relativas al producto
descritas en el manual de uso y en la documentación redactada que se
adjunta a la unidad.
La alteración o sustitución de cualquier componente por parte del per-
sonal no autorizado, así como el uso inadecuado de la unidad eximen
de toda responsabilidad al fabricante y provocan la anulación de la
garantía.
El fabricante declina toda responsabilidad presente o futura por daños
personales o materiales derivados de negligencia del personal, incum-
plimiento de las instrucciones dadas en este manual o inobservancia
de las normativas vigentes sobre la seguridad de la instalación.
El fabricante no asume ninguna responsabilidad por daños debidos a
alteraciones y/o modicaciones del embalaje.
El usuario es responsable que las especicaciones suministradas para
seleccionar la unidad o sus componentes y/o opciones sean exhaus-
tivas para un uso correcto o razonablemente previsible de la misma
unidad o de los componentes.
ATENCIÓN: El fabricante se reserva el derecho de modificar sin
previo aviso la información de este manual. Para que la infor-
mación resulte completa, se recomienda al usuario consultar el
manual a pie de máquina.
!PRECAUCIÓN: Partes móviles, parte calientes y el riesgo de
descarga eléctrica: desconecte la alimentación antes de abrir la
tapadera.
1.4 Riesgos residuales
Las operaciones de instalación, puesta en marcha, apagado y man-
tenimiento del equipo deben realizarse de total conformidad con lo
indicado en la documentación técnica del equipo y de manera tal que
no se genere ninguna situación de riesgo.
Los riesgos que no han podido eliminarse con recursos técnicos de
diseño se indican en la tabla siguiente.
parte del
equipo
riesgo
residual
modo precauciones
batería de
intercambio
térmico
pequeñas
heridas
cortantes
contacto evitar el contacto, usar
guantes de protección
rejilla del
ventilador y
ventilador
lesiones introducción de
objetos puntiagudos
en la rejilla mientras
el ventilador está
funcionando
no introducir ni apoyar
ningún objeto en la reji-
lla de los ventiladores
interior del
equipo:
compresor y
tubo de
salida
quemaduras contacto evitar el contacto, usar
guantes de protección
interior del
equipo:
partes metá-
licas y cables
eléctricos
intoxicación,
electro-
cución,
quemaduras
graves
defecto de aisla-
miento de los ca-
bles de alimentación
que llegan al cuadro
eléctrico del equipo;
partes metálicas en
tensión
protección eléctrica
adecuada de la línea de
alimentación; conectar
cuidadosamente a tie-
rra las partes metálicas
exterior del
equipo: zona
circundante
intoxicación,
quemaduras
graves
incendio por
cortocircuito o
sobrecalentamien-
to de la línea de
alimentación del
cuadro eléctrico del
equipo
sección de los cables y
sistema de protec-
ción de la línea de
alimentación eléctrica
conformes a las nor-
mas vigentes
7 Apéndice
7.1 Leyenda
7.2 Datos técnicos
7.3 Dibujos de dimensiones
7.4 Lista de repuestos
7.5 Circuitos de refrigerante
7.6 Esquema eléctrico
Índice
1 Seguridad
1.1 Importancia del manual
1.2 Señales de advertencia
1.3 Instrucciones de seguridad
1.4 Riesgos residuales
2 Introducción
2.1 Transporte
2.2 Traslado
2.3 Inspección
2.4 Almacenaje
3 Instalación
3.1 Espacio operativo
3.2 Versiones
3.3 Circuito hidráulico
3.4 Circuito eléctrico
3.5 Versión centrífuga (C)
3.6 Versión por agua (W)
4 Control
4.1 Panel de control
4.2 Puesta en marcha
4.3 Parada
4.4 Denición de los parámetros
4.5 Administración de parámetros
4.6 Administración de las alarmas
4.7 Reactivación automática
5 Mantenimiento
5.1 Advertencias generales
5.2 Mantenimiento preventivo
5.3 Refrigerante
5.4 Desguace
6 Solución de problemas

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PCW040-160
2 Introducción
Los refrigeradores de agua son unidades monobloque para la produc-
ción de agua refrigerada en circuito cerrado.ICE015-057ICE015-057
Los motores del compresor, de la bomba y del ventilador están dota-
dos de una protección térmica contra eventuales sobrecalentamientos.
2.1 Transporte
El equipo embalado debe mantenerse:
a) en posición vertical;
b) protegido de los agentes atmosféricos;
c) protegido de golpes.
2.2 Traslado
Utilice una carretilla elevadora con horquillas, adecuada para el peso
del equipo, y evite todo tipo de golpes.
2.3 Inspección
a) Todos los equipos salen de fábrica ensamblados, cableados, car-
gados con refrigerante y aceite, y probados;
b) Controle el equipo a su llegada y notique inmediatamente al trans-
portista si nota algún inconveniente;
c) Desembale el equipo lo más cerca posible del lugar de instalación.
2.4 Almacenaje
a) Conserve el equipo en un lugar limpio y protegido de la humedad y
la intemperie;
b) no apilar las unidades;
c) seguir las instrucciones presentes en el embalaje.
3 Instalación
Y Para realizar correctamente la instalación, siga las instrucciones
dadas en los apartados 7.2 y 7.6.
!El producto instalado debe estar adecuadamente protegido contra
el riesgo de incendio (ref. EN378-3).
!Líquidos que pueden enfriarse
Sólo pueden enfriarse líquidos que sean compatibles con los materia-
les empleados.
Algunos de los líquidos usados son agua o mezclas de agua y eti-
lenglicol o propilenglicol.
No se deben enfriar líquidos inamables.
Si los líquidos a refrigerar contienen sustancias peligrosas (como por
ejemplo glicol etilénico/propilénico), hay que recoger el líquido derra-
mado en una zona de fuga porque es perjudicial para el medio ambien-
te. En caso de vaciado del circuito hidráulico, hay que cumplir con las
normas vigentes y evitar la liberación del líquido al medio ambiente.
3.1 Espacio operativo
Deje un espacio libre de 60 pulgada (1,5 m) todo alrededor del equipo.
Dejar al menos 80 pulgada (2 metros) de espacio encima del refrigera-
dor en los modelos de expulsión vertical del aire de condensación.
3.2 Versiones
Versión por aire
Ventiladores axiales (A)
No cree situaciones que permitan la recirculación del aire de enfria-
miento. No obstruya las rejillas de ventilación.
En las versiones con ventiladores axiales, se desaconseja canalizar el
aire agotado.
Ventiladores centrífugos (C)
Garantizar siempre una contrapresión mínima en el envío de los ventila-
dores canalizando las salidas de aire caliente.
Versión por agua (W)
Si el agua del condensador está en circuito abierto, instalar un ltro de
malla en la entrada del agua de condensación.
Es posible que los materiales estándar previstos para el condensador
no sean adecuados para determinadas aguas de refrigeración (desioni-
zada, desmineralizada, destilada). En estos casos, se ruega ponerse en
contacto con el fabricante.
3.3 Circuito hidráulico
3.3.1 Controles y conexionado
Y Antes de conectar el enfriador y llenar el circuito, asegurarse de
que los tubos estén limpios. De lo contrario, lavarlos cuidadosamente.
Y Si el circuito hidráulico es de tipo cerrado, bajo presión, se acon-
seja instalar una válvula de seguridad calibrada a 87 PSIg (6 bar).
Y Se recomienda instalar ltros de red en los tubos de entrada y
salida del agua.
Y Si el circuito hidráulico posee válvulas automáticas de corte,
proteger la bomba con sistemas contra golpe de ariete.
Y Si se vacía el circuito por paradas prolongadas, se recomien-
da añadir aceite lubricante en el rodete de la bomba para evitar su
bloqueo en el arranque siguiente. En caso de bloqueo del rodete,
desbloquéelo manualmente.
Quite la tapa posterior de la bomba y gire suavemente el ventilador de
plástico. Si el eje siguiera bloqueado, quite el ventilador y actúe direc-
tamente en el eje. Una vez desbloqueado el rodete, vuelva a colocar el
ventilador y la tapa.
Controles preliminares
1) Cerciorarse de que las válvulas de corte del circuito hidráulico
estén abiertas.
2) Si el circuito hidráulico es cerrado, controlar que se haya instalado
un vaso de expansión de capacidad adecuada. Ver el apartado 3.3.3.
Conexionado
1) Conectar el refrigerador de agua a los conductos de entrada y sa-
lida utilizando los correspondientes empalmes ubicados en la parte
trasera de la unidad.
Se aconseja utilizar conexiones exibles para quitar rigidez al siste-
ma.
2) Llenar el circuito hidráulico utilizando la conexión de carga situada
en la parte posterior del enfriador ( ).
3) El depósito está provisto de un purgador de aire que debe accio-
narse manualmente a la hora del llenado. Si el circuito hidráulico
presenta puntos elevados, instalar una válvula de escape en ellos.
4) Se aconseja instalar válvulas de corte en la entrada y la salida del
equipo para poder excluirlo del circuito en caso de mantenimiento.
5) Si el enfriador funciona con cuba abierta, la bomba se debe instalar
en el tubo de admisión de la cuba y en el tubo de impulsión al
enfriador.
Controles sucesivos
1) Controlar que el depósito y el circuito estén completamente llenos
de agua y que se haya purgado todo el aire.
2) El circuito hidráulico debe mantenerse siempre lleno. Para ello se
debe controlar y rellenar periódicamente, o bien instalar un dispositi-
vo de llenado automático.
3.3.2 Agua y etilenglicol
ISi el equipo está instalado en el exterior, o en un local cubierto pero
sin calefacción, durante las paradas en los meses más fríos el agua
que está dentro del circuito se puede congelar.
Para evitarlo, es posible:
a) dotar al enfriador de adecuadas protecciones antihielo suministra-
das como opcionales por el fabricante;
b) descargar la instalación a través de la válvula correspondiente, en
caso de paradas prolongadas;
c) aañadir un anticongelante al agua de circulación (ver tabla).
A veces, la temperatura de salida del agua exige el uso de etilenglicol
para evitar la formación de hielo. Las proporciones adecuadas son:
Temperatura agua
de salida [°C]
Etilenglicol
(% vol.)
Temperatura
ambiente
45-2
210-5
015-7
-2 20 -10
-4 25 -12
-6 30 -15
3.3.3 Vaso de expansión
Para evitar que los aumentos o las disminuciones de volumen causa-
dos por las variaciones de temperatura dañen el equipo o el circuito, es
conveniente instalar un vaso de expansión de capacidad adecuada.
El vaso de expansión se instala siempre en el lado de aspiración de la
bomba.
El volumen mínimo del vaso de expansión que se debe aplicar a un
circuito cerrado se calcula con la fórmula siguiente:
V = 2 x Vtot x (Pt mín. - P t máx.)
donde
Vtot= volumen total del circuito (en litros)
P t mín./máx. = peso especíco a la temperatura mínima/máxima que
puede alcanzar el agua [kg/dm3].
En la tabla siguiente se indican los pesos especícos en función de la

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PCW040-160
temperatura y del porcentaje de glicol.
%
glicol
Temperature [°C]
-100 1020304050
0% 1.0024 1.0008 0.9988 0.9964 0.9936 0.9905 0.9869
10% 1.0177 1.0155 1.0130 1.0101 1.0067 1.0030 0.9989
20% 1.0330 1.0303 1.0272 1.0237 1.0199 1.0156 1.0110
30% 1.0483 1.0450 1.0414 1.0374 1.0330 1.0282 1.0230
!Atención: Durante el llenado, tomar como referencia los
datos de carga también del depósito de expansión.
3.4 Circuito eléctrico
3.4.1 Controles y conexionado
!Antes de realizar cualquier operación en las partes eléctricas,
cerciorarse de que no circule corriente.
Todas las conexiones eléctricas deben realizarse de conformidad con
las disposiciones vigentes en el lugar de instalación.
Controles iniciales
1) La tensión y la frecuencia de red deben tener los valores indicados
en la chapa de datos del enfriador. La tensión de alimentación no
debe salirse en ningún momento de las tolerancias indicadas en el
esquema eléctrico, las cuales, salvo indicación diversa, son +/- 10%
para la tensión y +/- 1% para la frecuencia.
2) La tensión debe ser simétrica (valores ecaces de las tensiones y
ángulos de fase entre fases consecutivas iguales entre sí). El des-
equilibrio máximo admitido entre las tensiones es del 2%.
Conexionado
1) La alimentación eléctrica de los enfriadores se realiza con un cable
de cuatro conductores (tres polos más tierra) sin neutro. Para la
sección mínima del cable, vea el apartado 7.2.
2) Pasar el cable por el sujetacables situado en el panel posterior del
equipo, conectar la fase y el neutro a los bornes del seccionador
general (QS) y la tierra al borne correspondiente (PE).
3) Instalar en el origen del cable de alimentación una protección contra
contactos directos no inferior a IP2X o IPXXB.
4) En la línea de alimentación eléctrica del enfriador debe haber un
interruptor automático con diferencial de (RCCB - IDn = 0.3A), la
capacidad máxima indicada en el esquema eléctrico de referencia y
un poder de corte adecuado a la corriente de cortocircuito existente
en el lugar de instalación.
La corriente nominal “In” de dicho magnetotérmico debe ser igual a
FLA y la curva di intervención de tipo D.
5) Valor máximo de la impedancia de red = 0,274 ohm.
Controles sucesivos
Comprobar que el equipo y los dispositivos auxiliares estén conecta-
dos a tierra y protegidos contra cortocircuitos y sobrecargas.
!Una vez conectado el equipo, cuando se cierra el interruptor ge-
neral de alimentación para energizarlo, la tensión en el circuito eléctrico
alcanza valores peligrosos. ¡Se recomienda la máxima precaución!
3.4.2 Alarma general
Todos los enfriadores están dotados de indicación de alarma (véase el
esquema eléctrico). La regleta tiene un contacto de conmutación libre
donde puede conectarse una alarma centralizada exterior de tipo acús-
tico, visual o incluida en un sistema lógico (por ejemplo un PLC).
3.4.3 Encendido y apagado a distancia
Todos los enfriadores pueden dotarse de un mando de arranque y
parada a distancia.
Para la conexión del contacto ON-OFF a distancia, véase el esquema
eléctrico.
3.5 Versión centrífuga (C)
Se utiliza cuando se desea canalizar el aire caliente que proviene de la
condensación.
Los ventiladores centrífugos tienen la capacidad de dar al aire una
presión estática útil para superar las pérdidas de carga derivadas de la
canalización.
Atención: las unidades conventiladores centrífugos no se pue-
den instalar al aire libre sin canalización. Para que los ventiladores
centrífugos funcionen correctamente, necesitan una contrapresión
mínima que impida que el motor eléctrico vaya fuera de revoluciones y
se rompa.
Reglas de canalización
1) Todos los ventiladores se deben canalizar de forma individual:
tienen que tener la posibilidad de trabajar de forma independiente.
2) Las canalizaciones han de disponer de supercies de pasodel aire
iguales a las de los ventiladores montados en la unidad.
3.6 Versión por agua (W)
Los chillers en versión con condensación por agua, necesitan un circui-
to hidráulico que conduzca el agua fría al condensador.
El refrigerador por agua posee una válvula presostática, en la entrada
del condensador, que sirve para regular el caudal de agua de manera
que siempre se obtenga una óptima condensación.
Controles previos
Si la alimentación de agua en el condensador se realiza mediante cir-
cuito cerrado, es necesario realizar los controles previos indicados para
el circuito hidráulico principal (punto 3.3.1).
Conexión
1) Se recomienda instalar válvulas de interceptación en el circuit de
agua de condensación, para desactivar la máquina en caso de
mantenimiento.
2) Conectar las tuberías de ida y retorno del agua a los enchufes situa-
dos en la parte trasera de la unidad.
3) Si el agua de condensación es desechable, se aconseja instalar
en el circuito un ltro en la entrada del condensador para que no se
ensucien las supercies.
4) Si el circuito es cerrado, comprobar que esté lleno de agua y sin
aire.
4 Control
4.1 Panel de control
Fig.1
LIV Low water level
PI
enter
Low pressure
Pump alar m
High pressur e
on
HP
TP
LP
off
C
F
I
O
Power supply
PS
4L3L0P
L5
L6
L7
L8
L9
L1
P6
P1
P2
P5
P3
P4
L2
Compressor alarm
alarms
WATER
OUT
WATER
IN
LIV Low water level
PI
enter
Low pressure
Pump alarm
High pressure
on
HP
TP
LP
off
C
F
Power supply
PS
4L3L
L5
L6
L7
L8
L9
L1
P6
P1
P2
P5
P3
P4
L2
Compressor alarm
alarms
P0 Interruptor seccionador.
P1 Tecla On: activa el controlador.
P2 Tecla Off: desactiva el controlador.
P3 Tecla ARRIBA: para aumentar el valor de los parámetros
modicables.
P4 Tecla ABAJO: para disminuir el valor de los parámetros
modicables..
P5 Tecla ENTER: para conrmar los parámetros modicados.
P6 Tecla Alarms: para anular las alarmas de rearme manual.

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PILOTO ENCENDIDO INTERMITENTE
L1: amarillo La tarjeta está alimen-
tada
L2: verde La tarjeta está en On Con la tarjeta alimentada y en
Off: está activada una resistencia
antihielo.
Con la tarjeta alimentada y en On:
un compresor está en llamada pero
esperando un retardo.
L3: rojo Unidad de medida °C
L4: rojo Unidad de medida °F
L5: rojo Alarma de alta presión
Modo de programación Bucle
USUARIO O FÁBRICA.
L6: rojo Alarma de baja presión
L7: rojo Alarma por el térmico
de la bomba
L8: rojo Alarma bajo nivel de
agua en el depósito
L9: rojo Alarma por la protec-
ción del compresor
4.2 Puesta en marcha
• Energizar el equipo mediante el seccionador general QS [P0].
• Activar el enfriador con la tecla [P1].
• Denir en el controlador la temperatura deseada.
Monitor de fase
Si en la pantalla se visualiza “PI1”, el usuario tiene que comprobar que
se hayan cableado correctamente los bornes de entrada del interrup-
tor-seccionador.
4.2.1 Regulaciones a la primera puesta en funciona-
miento
a) El enfriador se suministra regulado a una temperatura predetermi-
nada de 44.6°F (7 °C) con un diferencial de 7.2°F (4 °C); si se desea
efectuar una nueva regulación, consultar el apartado 4.5.
b) Vericar el funcionamiento correcto de la bomba utilizando el manó-
metro (leer P1 y P0) y los valores límite de presión (Pmáx. y Pmín.)
indicados en la placa de datos de la bomba.
P1 = presión con bomba ON
P0 = presión con bomba OFF
Pmín. < (P1-P0) < Pmáx.
- Ejemplo n°1.
Condiciones:
circuito cerrado a presión P0 = 29 PSIg (2 bar)
datos de matrícula de la bomba:
Pmin 14PSIg(1 bar)/ Pmax 43PSIg (3 bar)
regular la salida de la válvula a una presión de
43PSIg (3 bar) < P1< 72PSIg (5 bar)
- Ejemplo n°2.
Condiciones:
circuito abierto a presión P0 = 0 PSIg (0 bar)
datos de matrícula de la bomba:
14PSIg(1 bar)/ Pmax 43PSIg (3 bar)
regular la salida de la válvula a una presión de
14PSIg(1 bar)/ Pmax 43PSIg (3 bar)
c) Vericar el correcto funcionamiento de la bomba en condiciones de
régimen normal.
Vericar si el amperaje de la bomba está dentro de los límites de
matrícula.
d) Apagar el enfriador y llenar el circuito hidráulico con la temperatura
de “SET”.
e) Comprobar que la temperatura del agua “tratada” no baje de los
41°F (5 °C) y la temperatura ambiente en la que opera el circuito hi-
dráulico no baje de los 41°F (5 °C). En caso contrario, añadir al agua
la cantidad de glicol necesaria, como se explica en el apartado 3.3.2
4.3 Parada
Cuando el funcionamiento del enfriador ya no sea necesario, poner la
tecla [P2] en la posición de Parado.
No desconectar el seccionador general QS [P0] porque se desactiva-
rían las resistencias antihielo del enfriador.
4.4 Definición de los parámetros
Generalidades
Hay dos niveles de protección para el acceso a los parámetros:
a) Directo (D): con acceso inmediato, Modificables;
b) Bajo contraseña (U): acceso con contraseña; Parámetros de
fábrica.
4.4.1 Parámetros del equipo
PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.
Unidad de medida C-F U0
Dirección del equipo Adr U1
Habilitación encendido/apagado a
distancia (ver el ap. 4.4.1.1). rE U0
Gestión relé alarma
(ver el ap. 4.4.1.2) rAL U0
Conguración salida digital 2 Ud2 U0
Conguración salida digital 3 Ud3 U0
Gestión de la alarma térmica de
la bomba AtP U1
Cuentahoras del equipo HUL U-
Cuentahoras del equipo HUH U-
Límite de alarma cuentahoras
equipo tHU U0
4.4.1.1 Modo de encendido/apagado a distancia
0Encendido/apagado a distancia inhabilitado
1Encendido/apagado, a distancia y local, habilitados
2Encendido/apagado a distancia habilitado, encendido/apa-
gado local inhabilitado
4.4.1.2 Gestión relé alarma
0Relé normalmente desexcitado, se excita en caso de acti-
varse una alarma.
1Relé normalmente excitado (también con control en OFF),
es desexcitado en caso de activarse una alarma.
2
Relé normalmente excitado (sólo con control en ON), es
desexcitado en caso de activarse una alarma o con control
en OFF.
4.4.2 Control termostático
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Punto de ajuste del control de
temperatura SEt D7.0
44.6
Punto de ajuste del control de tem-
peratura “ CPt= On”SEt D20.0
68.0
Diferencial de control de temperatura
(No visible con el código de “ CPt=
On”)
dIF D
4.0
7.2
Límite inferior de ajuste LI5 U5.0
41.0
4.4.3 Parámetros de la sonda B1
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Conguración alta temperatura cHAI U0
Alarma de alta temperatura HAI D60.0
140.0
Alarma de baja temperatura LAI D-20.0
-4.0
Calibración de la sonda CAI U0.0
Diferencial rearme alarma baja
temperatura dbI U
1.0
1.8

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4.4.4 Parámetros de la sonda B2
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Conguración alta temperatura cHA2 U0
Alarma de alta temperatura HA2 U60.0
140.0
Alarma de baja temperatura LA2 U3.0
37.4
Calibración de la sonda CA2 U0.0
Presencia sonda B2 Ab2 U1.0
4.4.5 Parámetros de la sonda B3
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Alarma de alta temperatura HA3 U60.0
140.0
Alarma de baja temperatura LA3 U-20.0
-4.0
Calibración de la sonda CA3 U0.0
4.4.6 Parámetros del compresor
PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.
Cuentahoras del compresor HI D-
Límite de alarma cuentahoras
compresor tHI U0
4.4.7 Parámetros de la bomba
PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.
Retardo apagado de la bomba dP5 U5
Retardo encendido bomba dPA U5
4.4.8 Parámetros de la resistencia antihielo
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Temperatura de funcionamiento
(B1) SEA U7.0
45.0
Diferencial control termostático
(B1) dIA U1.0
1.8
Modo de funcionamiento con resis-
tencia antihielo
(ver el ap. 4.4.8.1)
FUA U0
Modo de activación de la resisten-
cia antihielo (ver el ap. 4.4.8.2) AbrA U2
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Temperatura de activación (B3) ArA U5.0
41.0
4.4.8.1 Modo de funcionamiento resistencia antihielo FUA
0Control termostático desde B1, activación de B3 (sonda de
ambiente)
1Control termostático desde B3 (sonda de ambiente) con
ajuste ARA.
4.4.8.2 Modo de activación de la resistencia antihielo AbrA
0Activación sólo con tarjeta en On
1Activación también con la tarjeta en Off
2Activación también con la tarjeta en Off Durante el funciona-
miento de la resistencia se activa la bomba.
4.5 Administración de parámetros
4.5.1 Ajuste de temperatura (véase la fig. 1)
1. 1. Sitúe el interruptor principal (QS) en “ON” y espere a que aparez-
ca la temperatura.
2. Pulse los botones “P3” y “P5” juntos para acceder a los parámetros
de “dIrE” (D).
3. Pulse el botón “P4” para seleccionar el parámetro “SEt”, pulse el
botón “P5” para conrmar.
4. Cambie el valor, usando las echas arriba y abajo “P3” y “P4”,
después pulse el botón “P5” para conrmar.
6. Pulse el botón “P3” para volver al parámetro “dIrE”.
7. Pulse el botón “P5” para salir.
4.5.2 Ajuste diferencial (véase fig.1)
1. Sitúe el interruptor principal (QS) en “ON” y espere a que aparezca
la temperatura.
2. Pulse los botones “P3” y “P5” juntos para acceder a los parámetros
de “dIrE” (D).
3. Pulse dos veces el botón “P4” para seleccionar el parámetro
“diF”, pulse el botón “P5” para conrmar.
4. Cambie el valor, usando las echas arriba y abajo “P3” y “P4”,
después pulse el botón “P5” para conrmar.
6. Pulse dos veces el botón “P3” para volver al parámetro “dIrE”.
7. Pulse el botón “P5” para salir.
4.5.3 Sensores de visualización B1,B2...
“B1” es el sensor de “ajuste” de la máquina.
1. Ponga en marcha el enfriador.
2. Pulse el botón “P4” para ver la temperatura del siguiente sensor.
3. Pulse el botón “P5” para ver los sensores “b01” ..“b02”....
Recomendamos dejar visible el sensor B1 de “ajuste”.
4.6 Administración de las alarmas
4.6.1 Alarmas desde las entradas digitales
ID CÓDIGO Piloto Descripción Resta-
bl.
ID1 HPI L5 Alarma alta presión desde presos-
tato M
ID2 LPI L6 Alarma baja presión desde presos-
tato M
ID3 tP L7 Alarma térmico de la bomba M
ID4 LL L8 Alarma bajo nivel de agua en el
depósito / Falta ujo de agua A
ID6 PII L9 Alarma protección del compresor/
Fases invertidas M
4.6.2 Allarmi da ingressi analogici
AI CÓDIGO Descripción Restabl
B1
HAI Alarma alta temperatura salida de
agua depósito Avviso
LAI Alarma baja temperatura salida de
agua depósito A
StI Sonda abierta o en cortocircuito M
B2
HA2 Alarma alta temperatura salida de
agua evaporador Avviso
LA2 Alarma baja temperatura salida de
agua evaporador A
St2 Sonda abierta o en cortocircuito M
B3
HA3 Aviso alta temperatura ambiente Avviso
LA3 Aviso baja temperatura ambiente Avviso
St3 Sonda abierta o en cortocircuito M
4.7 Reactivación automática
Si hay uncorte de energía, cuando vuelve la corriente el enfriador con-
serva el estado de encendido o apagado que tenía antes del corte.

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5 Mantenimiento
a) El equipo ha sido diseñado y realizado para funcionar de manera
continua. No obstante, la duración de sus componentes depende
directamente del mantenimiento que reciban.
b) Para solicitar asistencia o repuestos, comunique el modelo y el
número de serie indicados en la placa de datos que está aplicada en
el exterior del equipo.
c) Es posible descargar un ejemplo de registro del sitio: www.polewr.
com.
5.1 Advertencias generales
! Antes de efectuar cualquier operación de mantenimiento, contro-
lar que se haya cortado la alimentación del refrigerador.
YEl uso de repuestos no originales exime al fabricante de toda
responsabilidad por el mal funcionamiento del equipo
YEn caso de pérdida de refrigerante, llame a un técnico experto y
autorizado
YLa válvula Schrader debe utilizarse sólo en caso de funcionamien-
to anómalo del equipo; de lo contrario, los daños causados por una
carga incorrecta de refrigerante no serán reconocidos en garantía.
5.2 Mantenimiento preventivo
Para garantizar la máxima ecacia y abilidad del refrigerador, hay que:
a) Z ocada 6 meses- climpiar las aletas del condensador y contro-
lar que la absorción de corriente del compresor esté dentro de los
valores nominales.
b) Z kit de mantenimiento.
Están disponibles (apartado 7.5):
• kit de mantenimiento;
• kit de servicio;
• repuestos sueltos.
5.3 Refrigerante
Z Operación de carga: los daños causados por una carga incorrecta
realizada por personal no autorizado no serán reconocidos en garantía.
YEl uido refrigerante R407C, a temperatura y presión normales, es
un gas incoloro perteneciente al SAFETY GROUP A1 - EN378 (uido
del grupo 2 según la directiva PED 2014/68/EU);
GWP (Global Warming Potential) = 1774.
!En caso de fuga de refrigerante, airee el local.
5.4 Desguace
El uido refrigerante y el aceite lubricante contenidos en el circuito
deben recogerse de conformidad con las normas locales.
%RECICLAJE
DESMANTELAMIENTO
carpintería acero/resinas epóxidas, poliéster
depósito aluminio/cobre/acero
tubos/colectores cobre/aluminio/acero de carbono
aislamiento de los tubos caucho nitrílico (NBR)
compresor acero/cobre/aluminio/aceite
condensador acero/cobre/aluminio
bomba acero/fundición/latón
ventilador aluminio
refrigerante R407C (HFC)
válvulas latón/cobre
cables eléctricos cobre/PVC

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6 Solución de problemas
FALLO CAUSA SOLUCIÓN
LA TEMPERATURA DEL
AGUA DE SALIDA ES
SUPERIOR AL VALOR
PROGRAMADO.
EL COMPRESOR SE PARA POR
ACTUACIÓN DEL PRESOSTATO
DE ALTA PRESIÓN.
ASPIRACIÓN
COMPRESOR, TUBERÍA
DE LÍQUIDO
CONGELADA
EL COMPRESOR FUNCIONA
DURANTEMUCHO TIEMPO
YHACERUIDO
CAUDAL DE
AGUA EXCESIVO,
CARGA TÉRMICA
ELEVADA
REDUCIR EL
CAUDAL DEL
LÍQUIDO A
ENFRIAR.
TEMPERATURA
AMBIENTE
ELEVADA
BAJAR LA
TEMPERATURA
AMBIENTE AL CAMPO
DE FUNCIONAMIENTO
INDICADO
PRESOSTATO
ROTO O
DESCALIBRADO
CAMBIAR EL
PRESOSTATO
FILTRO
REFRIGERANTE
ATASCADO
SUSTITUIR
EL FILTRO
ALETAS DEL
CONDENSADOR
SUCIAS
LIMPIAR LAS
ALETAS DEL
CONDENSADOR
SUPERFICIE DEL
CONDENSADOR
OBSTRUIDA
LIBERAR LA
SUPERFICIE
FRONTAL DEL
CONDENSADOR
CAUDAL DE
AGUA
INSUFICIENTE
AUMENTAR EL
CAUDAL DEL
FLUIDO A
REFRIGERAR
COMPONENTES
COMPRESOR
DETERIORADOS
REPARAR O
SUSTITUIR EL
COMPRESOR
PÉRDIDAS EN EL CIRCUITO,
INSTALACIÓN DESCARGADA
VERIFICAR LA
PRESENCIA DE
PÉRDIDAS,
ELIMINARLAS Y
CARGAR EL CIRCUITO
FILTRO
REFRIGERANTE
ATASCADO
SUSTITUIR
EL FILTRO
SÍ
NO
SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ
SÍ SÍ SÍ SÍ
NO
NO NO NO
EL COMPRESOR SE PARA POR
ACTUACIÓN DEL PRESOSTATO DE
BAJA PRESIÓN
NO
EL VENTILADOR
GIRA AL REVÉS
NO
INVERTIR
LAS FASES
BULBO V.
TERMOSTÁTICA
DESCARGA
NO VÁLVULA
TERMOSTÁTICA
DESCALIBRADA
NO
SUSTITUIR
LA VÁLVULA
RECALIBRAR
LA VÁLVULA
SÍ SÍ
NO
NO
SÍ

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1 Sécurité
1.1 Importance de la notice
• La notice doit être conservée pendant toute la durée de vie de la
machine.
• Lire la notice avant toute opération ou intervention.
• La notice est sujette à modications : pour une information actuali-
sée, consulter la version à bord de la machine.
1.2 Signaux d’avertissement
!Instructions pour éviter de faire courir des risques aux
personnes.
YInstructions à suivre pour éviter de faire subir des dégâts à
l’appareil.
ZLa présence d’un professionnel qualifié et agréé est exigée.
,Sont présents des symboles dont la signication est donnée
au paragraphe 7.
1.3 Consignes de sécurité
! Chaque unité est munie d’un sectionneur électrique pour per-
mettre toute intervention en conditions de sécurité. Toujours actionner
ce dispositif pour éliminer les risques pendant les opérations d’entre-
tien.
!La notice s’adresse à l’utilisateur nal uniquement pour les opéra-
tions pouvant être effectuées panneaux fermés ; par contre, les opéra-
tions qui nécessitent l’ouverture avec des outils doivent être conées à
un professionnel expert et qualié.
YNe pas dépasser les limites dénies par le projet, qui sont indi-
quées sur la plaque des caractéristiques.
! Y È Il incombe à l’utilisateur d’éviter des charges différentes de
la pression statique interne. En cas de risque d’activité sismique, l’unité
doit être convenablement protégée.
N’utiliser l’unité que pour un usage professionnel et pour la destination
prévue par le constructeur.
Il incombe à l’utilisateur d’analyser tous les aspects de l’application
pour laquelle l’unité est installée, de suivre toutes les consignes indus-
trielles de sécurité appliquables et toutes les prescriptions inhérentes
au produit contenues dans le manuel d’utilisation et dans tout autre
documentation réalisée et fournie avec l’unité.
La modication ou l’adaptation ou le remplacement d’un composant
quelconque par une personne non autorisée et/ou l’usage impropre de
l’unité dégagent le constructeur de toute responsabilité et comportent
l’annulation de la garantie.
Le constructeur ne saurait être tenu pour responsable pour tous les
dommages matériels aux choses ou à l’unité et pour tous les dom-
mages physiques aux personnes dérivant d’une négligence des
opérateurs, du non-respect de toutes les instructions de la présente
notice, de l’inapplication des normes en vigueur concernant la sécurité
de l’installation.
La responsabilité du constructeur est dégagée pour tous les dom-
mages ou dégâts éventuels pouvant résulter de manipulations malveil-
lantes et/ou de modications de l’emballage.
L’utilisateur doit s’assurer que les conditions fournies pour la sélec-
tion de l’unité ou de ses composants et/ou options sont parfaitement
conformes pour une utilisation correcte de cette même unité ou de ses
composants.
ATTENTION: Le fabricant se réserve le droit de modifier sans
aucun préavis les informations contenues dans ce manuel. Afin de
disposer d’informations complètes et actualisées, il est recom-
mandé à l’utilisateur de consulter le manuel présent à bord de
l’unité.
! ATTENTION: pièces mobiles, parties chaudes et risque de
choc électrique: débrancher l’alimentation avant d’ouvrir le capot.
1.4 Risques résiduels
L’installation, la mise en marche, l’arrêt et l’entretien de la machine
doivent être effectués conformément aux dispositions prévues par la
documentation technique du produit et, quoiqu’il en soit, de manière à
ne créer aucune situation de risque.
Les risques n’ayant pu être éliminés en phase de conception sont
indiqués dans le tableau suivant.
partie
concernée
risque
résiduel
modalité précautions
batterie
d’échange
thermique
petites
coupures
contact éviter tout contact,
porter des gants de
protection
grille
ventilateur et
ventilateur
lésions introduction
d’objets pointus à
travers la grille lors
du fonctionnement
du ventilateur
n’introduire aucune
sorte d’objets dans la
grille des ventilateurs et
ne poser aucun objet
sur les grilles
partie interne
de l’unité :
compresseur
et tuyau de
refoulement
brûlures contact éviter tout contact,
porter des gants de
protection
partie interne
de l’unité
: parties
métalliques
et câbles
électriques
intoxica-
tions, élec-
trocution,
brûlures
graves
défaut d’isola-
tion des câbles
d’alimentation en
amont du tableau
électrique de l’unité,
parties métalliques
sous tension
protection électrique
appropriée de la ligne
d’alimentation ; faire
très attention lors de la
connexion à la terre des
parties métalliques
partie externe
de l’unité :
zone
environnante
de l’unité
intoxi-
cations,
brûlures
graves
incendie dû à un
court-circuit ou une
surchauffe de la
ligne d’alimentation
en amont du tableau
électrique de l’unité
section des câbles et
système de protection
de la ligne d’alimen-
tation électrique
conformes aux normes
en vigueur
Sommaire
1 Sécurité
1.1 Importance de la notice
1.2 Signaux d’avertissement
1.3 Consignes de sécurité
1.4 Risques résiduels
2 Introduction
2.1 Transport
2.2 Manutention
2.3 Inspection ou visite
2.4 Stockage
3 Installation
3.1 Espace de travail
3.2 Versions
3.3 Circuit hydraulique
3.4 Circuit électrique
3.5 Version centrifuge (C)
3.6 Version à eau (W)
4 Contrôle
4.1 Tableau de commande
4.2 Mise en marche
4.3 Arrêt
4.4 Dénition des paramètres
4.5 Gestion des paramètre
4.6 Gestion alarmes
4.7 Remise en marche automatique
5 Entretien
5.1 Recommandations générales
5.2 Entretien préventif ou prédictif
5.3 Réfrigérant
5.4 Mise au rebut
6 Dépannage
7 Appendice
7.1 Légende
7.2 Caractéristiques techniques
7.3 Dimensions
7.4 Liste des pièces de rechange
7.5 Schéma du circuit
7.6 Schéma électrique

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2 Introduction
Les refroidisseurs d’eau sont des unités monobloc pour la production
d’eau réfrigérée en circuit fermé.
Les moteurs du compresseur, de la pompe et du ventilateur sont proté-
gés contre d’éventuelles surchauffes.
2.1 Transport
L’unité emballée doit rester :
a) en position verticale ;
b) à l’abri des intempéries ;
c) à l’abri des chocs.
2.2 Manutention
Utiliser un chariot élévateur d’une capacité sufsante à soulever le
poids de la machine. Éviter tous chocs pendant la manutention.
2.3 Inspection ou visite
a) Toutes les unités sont assemblées, câblées, chargées de réfrigérant
et d’huile et testées en usine ;
b) après réception de la machine, l’examiner soigneusement pour
vérier son état : recourir contre le transporteur pour les dommages
éventuellement survenus au cours du transport ;
c) déballer l’unité le plus près possible de son lieu d’implantation.
2.4 Stockage
a) Conserver l’unité dans son emballage en un lieu propre et à l’abri de
l’humidité et des intempéries.
b) ne pas superposer les unités;
c) suivre les instructions sur l’emballage.
3 Installation
Y Pour une installation optimale, suivre scrupuleusement les indica-
tions des paragraphes 7.2 et 7.6.
!Le produit installé doit être convenablement protégé contre les
risques d’incendie (réf. EN378-3).
!Liquides à refroidir
Les liquides à refroidir doivent être compatibles avec les matériaux
utilisés.
Exemples de liquides utilisés: de l’eau ou des mélanges d’eau et de
glycole éthylène ou propylène.
Les liquides à refroidir ne doivent pas être inammables.
Si les liquides à refroidir contiennent des substances dangereuses
(glycol de la série éthylénique/propylénique, par exemple), toute fuite
éventuelle doit être recueillie dans un récipient approprié, car poten-
tiellement nuisible à l’environnement. En cas de vidange du circuit
hydraulique, respecter la loi antipollution qui interdit le rejet des huiles
usagées à l’égout ou dans la nature.
3.1 Espace de travail
Prévoir un espace de dégagement de 60 pouce (1.5 m) autour de
l’unité.
Laisser au moins 80 pouce (2 m) d’espace au-dessus de la centrale sur
les modèles à expulsion verticale de l’air de condensation.
3.2 Versions
Version à air
Ventilateurs axiaux (A)
Ne pas créer des situations de recyclage de l’air de refroidissement. Ne
pas obstruer les grilles de ventilation.
Pour les versions avec ventilateurs axiaux, il est déconseillé de canali-
ser l’air épuisé.
Version centrifuge (C)
Garantir toujours une contrepression minimum sur la sortie des ventila-
teurs en canalisant les sorties d’air chaud.
Version à eau (W)
Si l’eau au condenseur est en circuit ouvert, installer le ltre à crépine
sur l’arrivée d’eau de condensation.
Pour des eauxde refroidissement spéciales (déionisée, déminéralisée,
distillée) les matériaux standard prévus pour le condenseur pourraient
ne pas être appropriés.Dans ce cas, veuillez contacter le constructeur.
3.3 Circuit hydraulique
3.3.1 Contrôles et raccordement
Y Avant de raccorder le refroidisseur et de remplir le circuit, s’assu-
rer que les tuyaux sont propres. Dans le cas contraire, laver soigneuse-
ment.
Y Si le circuit hydraulique est de type fermé, sous pression il est
conseillé d’installer une soupape de sécurité calibrée à 87 PSIg (6 bar).
Y Il est conseillé de toujours installer des ltres grillagés sur les
tuyauteries d’entrée et de sortie de l’eau.
Y Si le circuit hydraulique est intercepté par des soupapes auto-
matiques, protéger la pompe avec des systèmes contre les coups de
bélier.
Y Si le circuit est vidé pour inutilisation prolongée, ajouter du uide
lubriant sur le rotor de la pompe pour éviter le blocage au démarrage
suivant. En cas de blocage du rotor débloquer manuellement.
Déposer le couvercle arrière de la pompe et tourner délicatement
le ventilateur en plastique. Si l’arbre est encore bloqué, déposer le
ventilateur et actionner directement l’arbre. Une fois le rotor débloqué,
remettre en place le ventilateur et le couvercle.
Contrôles préliminaires
1) Contrôler que les éventuels robinets d’arrêt du circuit hydraulique
sont ouverts.
2) Si le circuit hydraulique est de type fermé, contrôler que la capacité
du vase d’expansion installé est adéquate. Voir paragraphe 3.3.3.
Raccordement
1) Raccorder le réfrigérateur d’eau aux tuyaux d’arrivée et de sortie, en
utilisant les raccords positionnés dans la partie postérieure de l’unité.
Il est conseillé d’utiliser des joints exibles pour éliminer la rigidité du
système.
2) Remplir le circuit hydraulique en utilisant le raccord de charge spéci-
que positionné à l’arrière du refroidisseur ( ).
3) Le réservoir est doté d’une soupape de décharge à actionner ma-
nuellement lors du remplissage. A ce propos, si le circuit hydraulique
présente des points à une hauteur supérieure, installer une soupape
d’évent à ces endroits.
4) Il est conseillé de doter les tuyauteries d’entrée et de sortie d’un
robinet, de manière à pouvoir exclure la machine du circuit en cas
d’entretien nécessaire.
5) Si le refroidisseur fonctionne avec la cuve ouverte, la pompe doit
être installée en aspiration à la cuve et en refoulement au refroidis-
seur.
Contrôles successifs
1) Contrôler que tout l’air a bien été évacué du réservoir et du circuit et
que ces derniers sont pleins d’eau.
2) Le circuit hydraulique doit être toujours rempli. Pour ce faire, il est
possible de contrôler et de remettre à niveau périodiquement ou bien
de doter l’installation d’un kit de remplissage automatique.
3.3.2 Eau et glycol éthylénique
Si l’unité est installée en plein air ou, quoiqu’il en soit, dans un endroit
fermé non chauffé, il se peut qu’au cours de ses périodes d’inactivité,
correspondant aux moments les plus froids de l’année, l’eau du circuit
gèle.
Pour éviter ce danger, il est possible :
a) de doter le refroidisseur de protections antigel adéquates fournies
en option par le constructeur ;
b) de vidanger l’installation au moyen de la soupape de décharge en
cas d’arrêts prolongés ;
c) d’ajouter une quantité adéquate d’antigel à l’eau de circulation (voir
tableau).
La température de l’eau en sortie atteint parfois un niveau tel qu’il faut
mélanger cette dernière, selon les pourcentages indiqués ci-après, à du
glycol éthylénique an d’éviter toute formation de glace.
Température de
l’eau en sortie [°C]
Glycol éthylénique
(% vol.)
Température am-
biante
45-2
210-5
015-7
-2 20 -10
-4 25 -12
-6 30 -15
3.3.3 Vase d’expansion
Pour éviter que les augmentations ou les diminutions de volume du
uide, dues à une variation sensible de sa température, n’endom-
magent la machine ou le circuit, il est conseillé d’installer un vase
d’expansion d’une capacité adéquate.
Le vase d’expansion doit être installé en aspiration sur la pompe sur le
raccord postérieur du réservoir.
Pour calculer le volume minimal du vase d’expansion à appliquer à un
circuit fermé, il est possible d’utiliser la formule suivante :