Praxair Compact 200H 2R User manual

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Manual de instrucciones
Manual de instruções
compact
MIG/MAG WELDING MACHINE
MACHINE POUR SOUDAGE MIG/MAG
MÁQUINA PARA SOLDADURA MIG/MAG
200H 2R

200H 2R
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ÍNDICE
English
1 - Safety instructions ...............................................................................................pag.3
2 - Mig/Mag welding …………………………………………………..............……….pag.4
3 - Description ..................................................................................................... pag.5
3.1 - Controller ..................................................................................... pag.6
3.2 - Error messages …………………………………………………….. pag.7
4 - Technical data .....................................................................................................pag.7
5 - Installation/Operating ..........................................................................................pag.7
6 - Electric schema ...................................................................................................pag.8
7 - Spare parts list.....................................................................................................pag.9
8 - Maintenance........................................................................................................pag.10
Français
1 - Instructions de Sécurité.......................................................................................pag.12
2 - Soudage Mig/Mag ………………………………………………………………… pag.13
3 - Description ……………………………….………………………………………… pag.14
3.1 - Contrôleur …………………………………………………………. pag 14
3.2 - Messages d’erreur ……………………………………………….. pag.15
4 - Caractéristiques...................................................................................................pag.16
5 - Branchement / Mise en marche..........................................................................pag.16
6 - Schème électrique...............................................................................................pag.18
7 - Liste de pièces détachées .................................................................................pag.19
8 - Entretien ..............................................................................................................pag.20
Español
1 - Instrucciones de Seguridad ................................................................................pag.22
2 - Soldadura Mig/Mag ............................................................................................pag.23
3 - Descripción ………………………………………………………………..……… pag.24
3.1 - Controlador …………………………………………………………… pag.24
3.2 - Mensajes de error …………………………………………………… pag.26
4 - Características……………………………………………..…………………….…. pag.26
5 - Instalación / Funcionamiento ..............................................................................pag.26
6 - Esquema Electrico ..............................................................................................pag.28
7- Lista de piezas......................................................................................................pag.29
8- Mantenimiento ......................................................................................................pag.30
Português
1 - Instruções de Segurança .................................................................................... pag.32
2 - Soldadura Mig/Mag ............................................................................................. pag.33
3 - Descrição ……………………………………………………..………….…..…….. pag.34
3.1 - Controlador …………………………………………………………… pag.34
3.2 - Mensagens de erro ……………………………………… …………. pag.36
4 - Características..................................................................................................... pag.36
5 - Instalação / Funcionamento................................................................................ pag.36
6 - Esquemas Eléctricos........................................................................................... pag.38
7 - Lista de peças .................................................................................................... pag.39
8 - Manutenção ........................................................................................................ pag.40
We thank your preference for our mark. We continue building equipments that guarantee reliability and robustness.
This manual must be read and understood carefully. Do not install, operate or maintain this appliance before read this
user's manual. The equipment must be installed, operated or maintained only by qualified persons. Never start up this
welding rectifier without his casing. Before open, disconnect it from the main's socket.
Nous vous remercions d’avoir choisi notre marque. Nous continuons à construire des machines qui garantissent
précision et robustesse. Ce manuel d'instructions doit être lu et bien compris. Ne pas installer, mettre en service ou
effectuer des opérations d'entretien avant la lecture de ce manuel. Seules les personnes qualifiées doivent faire le
raccordement au réseau, des opérations de soudage ou l’entretien.
Le agradecemos su preferencia por nuestra marca. Continuamos construyendo equipamientos que garantizan
fiabilidad y robustez. Este Manual de Instrucciones debe ser leído y comprendido cuidadosamente. No se debe instalar,
poner en funcionamiento o efectuar mantenimiento antes de la lectura de este Manual de Instrucciones. Estos equipos de
soldadura solamente deben ser instalados, operados o reparados por personal debidamente calificado, para prevenir
averías y prolongar suya utilización.
Agradecemos a sua preferência pela nossa marca. Prosseguimos construindo equipamentos que garantam
fiabilidade e robustez. Este Manual de Instruções deve ser lido e compreendido cuidadosamente. Não se deve instalar,
pôr em funcionamento ou efectuar serviços de manutenção antes de ler o Manual de Instruções. Estes equipamentos de
soldadura só devem ser instalados, operados ou reparados por pessoal devidamente qualificado, para prevenir avarias e
prolongar a sua utilização.
P
F
E
GB

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1 - SAFETY PRESCRIPTIONS FOR ARC WELDING GENERATORS
The Safety Prescriptions given in this manual do not replace but summarise the obligations for compliance with
the current safety and accident-prevention regulations. Before install, operate or maintain the welding equipment,
read and understand carefully the current safety and accident-prevention regulations.
In any case, the personnel involved in the use of the welding machine must be adequately trained with regard to
use of the machine and observance of the fundamental welding rules.
Setting up of the work area must comply with certain fundamental principles. Basic safety of persons and things
depends on the observance of these minimum requires.
1.1 Personal Protection
The skin or eyes burns resulting from the exposure to the electric arc welding radiations or metal fusion can
bring more dangerous effects than sunburn. Therefore:
a) Use a protection mask equipped with the respective inhatinic filter to protect the eyes, face, neck and ears from
the projections and the arc welding radiation. Prevent the persons near the welding places of the negative effects
provoked by the arc welding radiations or metal fusion.
b) Use non-inflammable gloves, long sleeves shirt, trousers without folds, boots, welding mask, apron and hat to
protect the hair. These protections are needed to insure that the skin stays protected from the referred radiations.
Avoid using clothes with pockets or folds so that in case of occurring any projection of hot metal these will not
deposit in the clothe’s folds or pockets.
c) To protect the persons near the welding place, separations of non-inflammable curtains ought to be installed.
d) Always use safety glasses when standing in a place where metal projections can occur. Persons that circulate
in the working area ought to use safety glasses.
1.2 Preventing Fires
The projections can cause fires when in contact with combustible substances, liquids or gaseous. Therefore:
a) Every combustible material must stay far from the working place. When possible the combustible materials must
be covered with non-inflammable covers. These materials include wool, clothes, sawdust, natural gas, acetylene,
propane and similar materials.
b) The metal projections can penetrate in wall or floor cracks causing non detectable latent fire. These cracks must
be conveniently protected from the metal fusion projections.
c) Welding, cutting or any kind of hot operation should not be made in recipients, deposits, tanks or other kind of
used containers that haven’t been carefully cleaned from substances that can produce toxic or inflammable
vapours.
d) For protection against fire must exists a fire extinguisher system nearby, that can be used quickly like a water
hose, a water recipient, sand or a portable extinguisher.
e) Once the welding operations are concluded, the working area must be inspected to insure the absence of metal
fusion projections that can cause further fires.
1.3 Electric Discharge
Burns or mortal electrocution can be caused by 110 voltages or less. The gravity of this kind of discharges is
determined by the intensity of electric current that passes through the human body. Therefore:
a) Do not permit contact of the skin with metal pieces or even the use of wet or humid clothing. Wear only well dry
gloves.
b) If it’s really needed to make welding operations in humid places the operators must wear very well dry gloves,
rubber shoes or boots and stepping the dry floor in order to be isolated from the electric current.
c) The welding machine must be connected to an electrical board equipped with an appropriate differential and
earth connection. The earth connection wire’s section must be correct according the norms about electric cables.
d) Do not use damaged welding cables. Do not overload the cable. Cable extensions or connections must be
always correctly isolated.
e) The equipment must remain disconnected when not in use because an accidental electrical discharge can cause
overheating and provoke a fire. Do not roll the welding cable around the body.
f) The earth cable must be connected to the welding piece closest from the welding area. Welding current must
passes through metallic elevations or crane cables if long distance earth cable connections are made.
1.4 Ventilation
The smoke produced by the welding, mainly in closed spaces can provoke irritations if breathed during a long
period of time.
a) Always take special care having proper ventilation in the welding places by the means of natural or forced
ventilation systems. Do not weld over zinc galvanised materials, cadmium, lead or beryllium, without prevent the
needed ventilation to avoid smoke provoked by the welding of these materials.

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b) Do not weld near places containing chlorinated hydrocarbon vapours resultants from degreasing operations.
Reactions can be provoked from the vapours of dissolvents with the resultant heat of electric welding arc
producing toxic or irritating gas.
c) Eye, nose or throat irritations during the welding process means that the ventilation system isn’t proper. In this
case the ventilation should be increased in the welding area. Stop the welding operation if the irritations persist.
1.5 Equipment maintenance
The quality of the welding process depends on the good condition of the welding equipment. To maintain it’s
goodcondition and protect the operator, maintenance reviews should be made periodically. If reviews aren’t
made, accidents can occur due to fire or electric discharges. Therefore:
a) The equipment installation and maintenance operations must be done by qualified personal. Do not
proceed with electric repairs if you are not properly qualified.
b) Before starting with any maintenance operation the welding equipment must be disconnect from the power
supply.
c) The welding cables and the power supply cable and even the welding machine must be kept in good
working conditions. This equipment must never be used in less proper working conditions.
d) The welding equipment and its accessories must be treated carefully. Keep the machine far from heating
sources, ovens or hothouses, from humid places as water wells, oils or lubricants, from corrosive
environments or intemperate weather.
e) Keep the safety systems and the chassis of the machine in proper working conditions.
f) Use the welding equipment only in jobs that are according to the equipment characteristics.
1.6 Using WELDING or GAS CUTTING equipment.
a) The operator of welding or gas cutting equipments must know the specific characteristics and the correct
form of use.
b) The pressures ought to be according to the manufacture recommendations.
c) The welding torches, hoses and reducers must be kept well tightened with no leaks, cleaned and free from
oils or lubricant greases.
d) The pressure reducers can not be submitted to sudden changes of pressure and must be used according to
the manufacturer specifications. Do not use an installation without being equipped with proper retention
valves.
e) Periodical checks must be made to the installation for detection possible gas leaks or other defects.
Qualified personnel must execute the maintenance operations.
1.6 Handling of Gas Tubes
The user must know and follow the safety instructions for stocking, use and transportation of compressed,
liquefied and dissolved gases under pressure used in welding or cutting operations.
Besides the specified norms must follow those that concern the kind of welding process to be used
(Electrode, Tig, Mig, Plasma, Plasmacutting, Laser, etc.), as well as the specific characteristics of the
equipment, the power supply conditions, hygiene norms and safety at work and the machine’s safety
regulations . The fulfilment of this safety norms, does not guarantee that the content is enough for all cases
or conditions, or invalids the fulfilment of current legal norms.
2 –MIG/MAG WELDING
Monomig semi-automatic arc welding machines under shield gas use inert gases like argon and mixed argon (MIG
process - Metal Inert Gas) or active gases as CO2 (MAG process - Metal Active Gas).
WELDING METAL SHIELD GAS
100% CO2 (Carbon dioxide)
80% Ár (Argon) + 20% CO2
Carbon steel 85% Ar +15% CO2
98% Ar + 2% CO2
Stainless steel 95% Ar + 5% CO2
Al Si (aluminium/silicon) 100% Ar
Al Mg (aluminium/magnesium) 100% Ar
CuSi (copper/silicon) 85% Ar + 15% He (Hélio)

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3 – DESCRIPTION
Single phased machine suitable for Mig/Mag welding under shielding gas, using inert gas, such as argon and his
mixtures ( MIG process - metal inert gas ) or active gas such as CO2 ( MAG process- metal active gas ).
1 Parameter controller 2 Torch adaptor
3 ON/OFF switch 4 Voltage selector step switch
5 Ventilating air inlet 6 Earth plug
7 Wire feeder door 8 Gas bottle security chain
9 Gás inlet 10 Input cable
11 Ventilating air outlet 12 Bottle holder
Monomig machines are equipped with integrated wire feeder, with coil holder and 2 rolls wire feeder motor.
1 – Wire feeder motor
2 – Wire coil holder
3 – Torch connection
3.1 - Parameter controler
1
2
3
4
5
6
7
8
10
9
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12
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2
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Front panel Rear panel
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2
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1 – Alarm - Thermal surcharge 8 – 2T/4T/Spot selector
2 – Machine under voltage indicator 9 – Adjustable parameters selector
3 – Digital display 10 – Post-gas adjustment indicator
4 – Adjustment parameter button 11 – Spot time adjustment indicator
5 – Spot time indicator 12 – Burn-back time adjustment indicator
6 – 4T (4 times) torch mode indicator 13 – Up-slope speed motor time adjustment indicator
7 – 2T (2 times) torch mode indicator 14 – Wire feed motor speed adjustment indicator
1 – Alarm – thermal surcharge – When lighted unable machine running by thermal surcharge. The thermal sensor is
placed on the central main transformer coil.
2 – Machine under voltage – Indicates that machine is under input voltage.
3 – Digital display – Shows the selected parameter value. During welding:
- the digital display indicates the value of welding current A - Ampere (on digit versions)
- when the button is rotated the digital display shows the wire motor speed m/min
- after this adjustment automatically turns to indicate the welding current value.
4 – Adjustment button – Adjusts the selected parameter value.
5 – Spot mode – When selected, indicates that machine is at spot welding mode, automatically interrupting the
welding at the end of the selected period.
6 – 4 times mode – When selected indicates that machine is on 4 times torch mode. Under extensive welding seams,
the operator can press and release torch trigger; the machine continues to welding. Press and release button to stop
welding.
7 – 2 times mode – When selected indicates that machine is under 2 times torch mode. To continuous welding torch
trigger must be always pressed.
8 – Mode 2T/4T/Spot welding selecting key button.
9 – Selecting key button – Selects to adjust post-gas, spot, burn-back and up-slope time parameter.
10 – Post-gas – When selected allows adjusting, between 0 and 10 seconds, the gas flow time after stop welding; this
protects the welding seam from oxidation and cools the torch.
11 – Spot time: When selected the welding spot time. After this time the machine automatically stops.
12 – Burn-back – When selected allows adjust, between 0 and 10 seconds by means of the adjusting button, the wire
length at the torch, at the end of welding. The burn-back time can be adjusted between 0,1 and 1 second.
13 – Up-slope motor speed – When selected allows adjust, by means of the adjusting button, the up-slope speed
motor time till reach the selected speed. It must be adjusted between 0,1 and 1 seconds.
14 – Wire speed – When selected allows adjust, by means of the adjusting button, the wire speed between 0 and 18
m/min. This parameter is continuous active; with machine running, it’s enough touch the button to adjust wire speed.
1st/2nd times
push/release
post-
gaz
3rd/4th times
push/release
Welding current
Gas flow
Torch trigger
Welding current
Gas flow
post-
gaz
Torch trigger
1st time / push trigger 2nd time - release trigger

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7
1 2 34
9
5
8
6
7
7
3.2 – Error messages:
During machine running several error messages can be showed at the digital display:
Er 1 – Indicates that machine is automatically switched off by thermal surcharge due to exceeding of duty cycle. Machine
must cools to reset.
Er 3 – Indicates that, when machine is switched on, the torch trigger is accidentally activated.
4 – TECHNICAL DATA
5 – INSTALATION / OPERATING
MIG machines must be instaled in proper places free from dust, humidity and flammable products (see pag. 39 "SAFETY
PRESCRIPTIONS FOR ARC WELDING GENERATORS).
- Before connecting the primary cable to the mains supply, voltage must be chceked (230V).
Note: Under request, different input voltages available.
- The earth connection is strongly recommended to avoid health risks.
- When conecting the gas or water hoses it is recommendable to check eventual leaks. Before open the gas tube valve be
sure that flowmeter is completely unscrewed, without gas pressure.
- The torch and the earth cable must be well tightened when connected to their plugs on machine. Equal cares must be
taken when connecting the earth clamp to workpiece in order to mantain the good quality of the welding.
When positioning the wire spool, it is necessary to verify the correct positioning of its hole (2) on the spindle (4) of the wheel
(3) in order to mantain operational the breakage system.
- The wire feeder rolls (8) and the tip of the torch (9) must correspond to the wire diameter.
The wire must be manually conducted a few centimeters through the rolls (8) and the wire guide (6). After this, close the
traction levers (9) verifying that the wire (10) rests well positioned on the roll rend.
The roll pressure regulation must be completed when the motor is runing (the wire must flow without sliding). This pressure
should be reduced to the minimum in order to prevent wire deformations by crushing.
- After this, the wire coil breakage system must be regulated, actuating on the respective screw (1). The rotation movement
of the wire coil must stops at the same time as the motor.
- Switch on the machine positioning the main switch on ON position and press the torch trigger until the wire appears
outside the torch tip (9-fig.3). If necessary, unscrew the tip torch and straight torch cable.
During welding, regulate the gas flow (between 6 and 10 lts/min).
- Machine is ready to weld. If necessary, before start the welding job, test welding parameters on a separated sample.
Before welding, analyze personal and environmental security conditions according to chapter one (Safety presciptions).
Un. 200H 2R
Input voltage V 1 x 230 V
Frequency Hz 50/60
Max. primary current A 48
No-load voltage V 22 - 42
Welding current A 50 - 230
Wire diameter Ø mm 0.6 – 1.0
Weight Kg 80
Dimensions cm 72 x 43 x 85
Fig.2 - 2 rolls motor
Fig.1 – Wire spool positionning
Fig.3 – contact tip

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6 - ELECTRIC SCHEMA
A1 – General switch
CI – PCBoard
CT – Contactor
EV – Solenoid valve
F1 – Fuse 2A
F3 – Fuse 10A
M1 – Cooling fan motor
M2 – Wire feeding motor
MS – Torch microswitch
PC – Capacitor board
PR – Rectifier Bridge
T1 – Main transformer
T2 – Auxiliary transformer
T3 – Inductance
TºC – Thermal switch
M1
CT
1L/1
3L/2 5L/3
2/T1
4/T2 6/T3
A1
5
5
8
6
F1 2A
400V230V
7 7
0V 0V
230V
F2- 10A
11 12
T2
11 10
26V
15
EV
10
9
12
A1
13
A2
CT
2 1
2 3 4 5
6
0
T1 PR
TºC
CI
14
2 1
M
2
+
-
1 2 J5
1234
J4
J3 1 2 3 4 5
6 7 8 9 10
15 13 17 9
4
3
14
16
17 MS
T3
PC
Connexion torche
Connexion masse

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7 – SPARE PARTS LIST
Nº Description Code
200H 2R
1 Wire holder CO104292
2 Right/left handle CO101944
3 Controller BASIC (complete) PF105009
4 Wire feed motor cpl (see following pages) CO8JR024401SFP
5 Torch connector CO105021
6 General switch CO0DB2A321622S1Q
7 Voltage selector CO105994
Main transformer PF105987 8
Coil PF105988
9 Quick plug CO9NSF05050
10 Castor CO8WP08011126
Casing
Front panel PF106054
Rear panel PF106056
Upper left cover PF106058
Lower left cover PF106060
11
Lower right cover PF106059
12 Wire feeder door
Locker
PF106062
C07SD4728
13 Ventilator (motor+fan) CO08JV230100ELV
14 Rectifier bridge CO105993
15 Wheel C08VE2002044
16 Contactor CO0311025024AC3
17 Auxiliar transformer CO0TA4041500
18 Solenoid valve CO101441
19 Security chain
20 Input cable PFB4A704THI400S
21 Fuse holder
Fuse 2.0A
CO0Z1M063
CO0H1502002000RP
22 Fuse 10A CO0H15010002000RP
23 Control PCBoard PF105009
24 Capacitor board PF106050
25 Inductance
Inductance coil
PF105989
PF105990

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2 rolls motor (Mig 190C/250C):
Nr. Description
1 2R Board
2 Axe
3 Traction
4 Spring
6 Pressure ajustment screw
8 24V/50W motor
Roll 0,8/1,0 mm
10 Roll 1,0/1,2 mm
11 Roll screw
12 Inlet wire guide
8 – MAINTENANCE
MIG machines do not need special cares of maintenance, however, it is recommended a periodically inspecting and
cleaning operation. The frequency of this operation must be in according to the environment values of dust or humidity. It
must be made as follows:
- Disconnect the machine from the mains supply.
- Remove lateral covers.
- Clean all dust or humidity with a low pressure and dry air flow.
- Well retighten all electrical contacts (bolts and nuts).
- Also the torch must be periodically inspected. During operation it is subjected to high temperatures. To obtain more
information about torch maintenance it is recomended to read the respective user's manual.
DAMAGE CAUSE PROCEEDING
The machine do not weld when
conected the main switch.
Failure on main voltage Check main supply voltage and protective
electrical circuits.
Blowed command circuit fuses. Check and replace, if necessary.
Interruption of the primary cable. Check and replace, if necessary
Irregular advance of wire Low pressure of rolls. Adjust the pressure system.
Wire guide damaged or in bad condition. Clean properly and replace, if necessary.
Diameter rolls do not match with wire
diameter.
Replace rolls with the adequate diameter.
Wire coil breakage system too much
tightened.
Adjust with the adequate pressure
Damaged wire or wire coil. Check and replace, if necessary.

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DAMAGE CAUSE PROCEEDING
Porosity in welding pool. Gas failure Check the bottle pressure and control de
gas flow.
Solenoid valve blocked Check and, if necessary, disa semble for
cleaning.
Too much wind blowing through the welding
zone.
Protect the welding zone from wind or
adjust up the gas flow.
Torch nozzle blocked or in bad condition. Clean or replace the torch nozzle.
Welding piece too dirty, wet or greased. Clean the welding surfaces.
Failure on the welding quality. Defective electrical contact of earth clamp or
torch.
Well tighten the earth clamp and torch.
Check the earth cable.
Failure on electrical contactor. Disassemble and clean electrical
contactor. If not possible, replace
contactor.
Damaged rectifier bridge. Check bridge and replace, if necessary.
The wire feeding motor do not run. Failure of the wire feed motor electrical
supply.
Check and replace, if necessary the wire
feed motor fuse. Check the electrical
insulating of the wire feed motor.
Failure of wire feed motor brushes. Replace brushes.
IMPORTANT!
DO NOT INSTALL, OPERATE OR MANTAIN THIS APPLIANCE BEFORE READ THIS USER'S GUIDE.
THE EQUIPMENT MUST BE INSTALLED, OPERATED OR MAINTAINED ONLY BY QUALIFIED PERSONS.

200H 2R
12
1 - INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ POUR L’UTILISATION DES POSTES A SOUDER
Ces précautions sont destinées à protéger les utilisateurs d’appareils de soudage et son accomplissement peut
éviter des lésions irrécupérables. Avant de raccorder, mettre en marche ou opérer les postes de soudage on doit lire et
accomplir scrupuleusement les precautions et normes de sécurité propres du produit.
SECURITE ELECTRIQUE
BRANCHEMENT SUR LE RESEAU DES SOURCES DE COURANT DE SOUDAGE
Avant raccorder votre appareil, vos devez verifier que :
- Le compteur, le dispostif de protection contre les surintensités et l’installation électrique, sont compatibles avec la
puissance maximale et la tension d’alimentation (c.f. les plaques sinalètiques).
- Le branchement, monophasé ou triphasé avec terre, est réalisable sur un socle compatible avec la fiche de son câble de
liaison.
- Si le câble est branché à poste fixe, la terre, si elle est prévue, ne doit jamais être coupée par le dispositif de protection
contre les choques électriques.
- Son interrupteur, s’il existe, est sur la position “ARRET”.
POSTE DE TRAVAIL
La mise en ouevre du soudage à l’arc implique le strict respect des conditions de securité vis-a-vis des courants électriques:
- Assurez-vous qu’aucune pièce métallique accessible aux soudeurs et à leurs aides ne peut entrer en contact direct ou
indirect avec un conducteur de phase et le neutre du réseau d’alimentation.
- Reliez à un seul point toutes les masses métalliques de l’installation qui se trouvent à portée de l’utilisateur. Ce point sera
relié à la terre. - Toutes ces liaisons devront être faites avec des câbles de section au moins équivalente à celle du plus gros
câble de phase.
- Lorsque les travaux de soudage doivent être effectués dans une enceite dans laquelle l’operateur manque d’aisance, des
precautions supplémentaires doivent être prise et notamment:
- Le renforcement de la protection individuelle.
- L’isolation complete de la porte électrode.
- Le maintien de l’apareil de soudage à l’exterieur de l’enceinte et, en cas d’impossibilité, l’isolation des parties de
l’appareillage de soudage en basse tension et la fixation par soudure de câble de mise à la terre de la pièce à souder.
INTERVENTIONS
Avant toutes vérifications internes et reparation, vous devez vous assurer que l’appareil est separé de l’installation électrique
par consignation et condamnation :
- La prise de courant est debranchée. Les dispositifs sont prises pour empêcher le branchement accidentel de la fiche sur
un socle.
- Le branchement accidentel du câble d’une installation fixe est rendu impossible.
- La coupure par l’intermediaire d’un dispositif de raccordement fixe est omnipolaire (phase et neutre). Il est en position
“ARRET” et ne peut être mise en service accidentellement.
- Certains appareils sont munis d’un circuit d’amorçage HT.HF (Haute tension. Haute frequence) signalé par une plaque.
Vous ne devez jamais intervenir à l’interieur du coffret correspondant.
- Les interventions faites sur les installations électriques doivent être confiées à des personnes qualifiées pour les effectuer.
DEVIDOIRS DE FILS (procèdé MIG MAG - TIG automatique)
Avant d’intervenir sur le devidoir (changement de bobine, coincement de fil ...) coupez le courant lorsque celá est possible.
Dans le cas contraire et notamment lors de la mise en place du fil, assurez vous que le fil oú la torche ne risque pas d’entrer
en contact avec des parties métalliques. N’oubliez pas de porter des gants.
ENTRETIEN
- Vous devez verifier souvent le bon état d’isolement et les raccordements des appareils et accessoires électriques: prises,
pinces de pièces, porte-electrodes ou torches, câbles souples, gaines, conducteurs, prolongateurs ...
- Les travaux d’entretien et de réparation des enveloppes et gaines isolantes ne doivent pas être des operations de fortune.
Faites :
- Réparer par un specialiste oú mieux, remplacer les accessoires defectueux.
- Verifier periodiquement le bon serrage et le non-échauffement des connections électriques.
PROTECTION INDIVIDUELLE RISQUES D’ATTEINTES EXTERNES ENSEMBLE DU CORPS HUMAIN
- L’opérateur doit être habillé et protégé en fonction des contraintes de son travail.
- Faites en sorte qu’aucune partie du corps des opérateurs et de leurs aides ne puissent entrer en contact avec des pièces
et parties métalliques qui sont sous tension ou qui pourraient s’y trouver accidentellement.
- L’opérateur doit toujours porter des gants de cuir à manchettes.
- Les équipements de protection portés par l’opérateur et ses aides : gants, tabliers, chaussures de sécurité offrent
l’avantage supplémentaire de les protéger contre les brûlures des pièces chaudes, des projections et scories.
- Assurez-vous également du bon état de ces équipements et renouvelez-les avant de ne plus être protégé.
LE VISAGE ET LES YEUX
Il est indispensable de vous protéger :
- Les yeux contre les coups d’arc (éblouissement de l’arc en lumière visible et les rayonnements infrarouge et ultraviolet).
- Les cheveux et le visage contre les projections.

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13
- Le masque de soudage, sans où avec casque, doit toujours être muni d’un filtre protecteur dont l’échelon dépend de
l’intensité du courant de l’arc de soudage.
- Le filtre coloré peut être protégé des chocs et projections par un verre transparent situé sur la face avant du masque.
En cas de remplacement du filtre, vous devez conserver les mêmes références (numéro de l’échelon d’opacité).
Les personnes, dans le voisinage du soudeur et à fortiori ses aides, doivent être protégés par l’interposition d’écrans
adaptés, de lunettes de protection anti-UV et, si besoin, par un masque
munie du filtre protecteur adapté.
RISQUES D’ATTEINTES EXTERNES
SECURITÉ CONTRE LES FUMÉES ET LES VAPEURS, GAZ NOCIFS
ET TOXIQUES
Les opérations de soudage à l’arc avec électrodes doivent être
exécutés sur des emplacements convenablement aérés.
- Les fumées de soudage émises dans les ateliers doivent être
captées au fur et à mesure de leur protection, au plus prés possible de
leur émission et le mieux possible, et évacuées directement à
l’extérieur. Si vous êtes dans un tel cas, vous devez vous équiper en
conséquence.
- Les solvants chlorés et leurs vapeurs, même éloignés, s’ils sont
concernés par le rayonnement de l’arc, se transforment en gaz
toxiques.
SECURITÉ D’EMPLOI DES GAZ (SOUDAGE SOUS GAZ INERTE
TIG ET MIG)
STOCKAGE SOUS FORME COMPRIMÉ EN BOUTEILLES
Conformez-vous aux consignes de sécurité données par le fournisseur de gaz et en particulier :
- Pas de choc: arrimez les bouteilles, épargnez leur les coups.
- Pas de chaleur excessive (supérieure à 50ºC).
DETENDEUR
Assurez-vous que la vis de détente est desserrée avant le branchement sur la bouteille.
Vérifiez bien le serrage du raccord de liaison avant d’ouvrir le robinet de bouteille. En cas de fuite, ne desserrez jamais un
raccord sous pression; Fermez d’abord le robinet de la bouteille.
Utiliser toujours des tuyauteries souples en bon état.
2 – SOUDAGE MIG/MAG
Machines de soudage MIG semi-automatique á l'arc sous protection gazeuse, avec utilisation de gaz inertes, comme l’argon
et ses mélanges (procédé MIG - métal inerte gaz) ou de gaz actifs comme le CO2 (procédé MAG - métal active gaz).
METAL A SOUDER GAZ DE PROTECTION
100% CO2 (Dioxyde de carbone)
80% Ar. (Argon) + 20% CO2
Acier doux (fer) 85% Ar +15% CO2
98% Ar + 2% CO2
Acier inoxydable 95% Ar + 5% CO2
Al Si (aluminium/silicium) 100% Ar
Al Mg (alumínium/magnésium) 100% Ar
CuSi (cuivre/silicium) 85% Ar + 15% He (Hélium)
L’utilisation du mélange Air + CO2 permet souder avec un arc plus stable, sans projections et avec une meilleure qualité du
cordon de soudage. Il existe aussi d'autres mélanges de gaz de soudage au hélium, oxygène, etc. pour des soudages
spécialisées. Pour plus de renseignements, consultez les fabricants de gaz.
Numero d'échelon (1) et utilisation recommandée pour le soudage à l'arc
Procedé de soudage
ou techniques connexes
Intensité du courant en Ampere
0,5 2,5 10 20 40 80 175 225 275 350 450
1 5 15 30 60 100 150 200 300 400 500
9 10 11 12 13 14
11 12 13 14
11 12 13 14 15
9 10 11 12 13 14
10 11 12 13 14 15
10 11 12 13 14 15
9 10 11 12 13
Electrodes enrobés
0,5 2,5 10 20 40 80 175 225 275 350 450
1 5 15 30 60 100 150 200 300 400 500
125
MIG sur metaux lourds (2)
MIG sur alliages légers
TIG sur tous metaux
et alliages
MAG
Gougeage air/arc
Coupage au jet de plasma
Soudage plasma
10
10
125
250
250
(1) - Selons les conditions d'utilisation, le numero d'échelon immediatement inferieur peuvent être utilisés
(2) - L'expression "metaux lourds" couvre les aciers, les aciers alliés, le cuivre et ses alliages, etc.

200H 2R
14
3 – DESCRIPTION
Machines monophasées pour soudage Mig/Mag sous protection gazeuse des mélanges de gaz inerte Argon+CO2
(procédé MIG - metal inert gas ) ou gas active comme le CO2 ( procédé MAG - metal active gas ).
1 Contrôleur de paramêtres 2 Connexion de torche
3 Interrupteur ON/OFF 4 Sélecteur de voltage
5 Entrée de l’air de ventilation 6 Connexion pince de masse
7 Porte dévidoir 8 Chaîne de sécurité
9 Entrée de gaz 10 Cable d’alimentation
11 Sortie de l’air de ventilation 12 Support de tube de gaz
Les machines Monomig sont équipées de dévidoir de fil integré, avec support de bobine et moteur à 2 galets.
1 – Moteur de dévidage
2 – Support de bobine avec vis de freinage
3 – Connexiond e torche
3.1 - Contrôleur de paramètres
1
2
3
4
5
6
7
8
10
9
11
12
1
2
3
Panneau avant Panneau arrière
1
2
3
4
6
7
8
9
10
11
12
13
14
5

200H 2R
15
1 – Alarme - Surchauffage 8 – 2T/4T/Spot selector
2 – Signalisateur de machine sous tension 9 – Sélecteur de réglage de paramètres points/2T/4T
3 – Afficheur digital 10 – Signalisateur de réglage de post-gaz
4 – Bouton de réglage de paramètres 11 – Signalisateur de réglage de temps de points
5 – Signalisateur de temps de points 12 – Signalisateur de réglage de temps de burn-back
6 – Signalisateur de mode 4T (4 temps) 13 – Signalisateur de réglage de montée de vitesse moteur
7 – Signalisateur de mode 2T (2 temps) 14 – Signalisateur de réglage de vitesse de fil
1 – Alarme de surcharge thermique – Quand allumé, la machine s’arrête à cause de surcharge et surchauffe. La sonde
thermique se trouve dans la bobine centrale du transformateur principal.
2 – Machine connectée – Indique que la machine est sous tension.
3 –Afficheur digital – Indique la valeur du paramètre sélectionné.
4 – Bouton de réglage de paramètres – Règle la valeur du paramètre sélectionné.
5 – Mode points – Une fois sélectionné, indique que le mode de soudage par points est activé. La machine s’arrête
automatiquement à la fin de la période de temps de soudage sélectionnée.
6 – Mode 4T (4 temps) – Une fois sélectionné, indique que la machine est en mode 4 temps. Pour le confort du souder en
cordons longs, il suffit d’enfoncer et de tout de suite relâcher la gâchette de la torche; la machine continue á souder jusqu’á la
prochaine pression sur la gâchette de torche.
7 – Mode 2T (2 temps) – Une fois sélectionné indique que la machine est en mode 2 temps.
Pour effectuer des soudages continus en mode 2 temps, la gâchette de la torche doit être pressionée continuellement.
8 - Touche de sélection - 2T/4T/Points
9 – Touche de sélection du paramètre à régler.
10 – Post-gas – Une fois selectionné, permet de régler, à l’aide du bouton de réglage, le temps de flux de gaz entre 0 et 10
secondes après la fin du soudage, pour protéger le cordon des oxydations et refroidir la torche.
11 – Temps de points: Une fois sélectionné permet de régler, à l’aide du bouton de réglage, le temps de soudage entre 0 seg
et 10 seg, aprés lequel la machine s’arrête automatiquement.
12 – Burn-back – Une fois sélectionné permet de régler, à l’aide du bouton de réglage, la longueur du fil a la sortie de la torche,
à la fin du soudage. Le temps de burn-back peut être réglé entre 0,1 et 1 seconde.
13 – Up-slope – rampe de vitesse du moteur – Une fois sélectionné, permet de régler, à l’aide du bouton de réglage, le temps
de rampe de vitesse du moteur.
14 – Voyant de réglage vitesse de fil – Une fois sélectionné permet de régler, à l’aide du bouton de réglage, la vitesse de fil.
Note: Le courant de soudage et l’inductance sont réglées en changeant manuellement la position des commutateurs et
du câble de masse.
1 /2è temps
enfoncer/libérer
er me
post-
gaz
3è /4è temps
me me
enfoncer/libérer
Courant de
soudage
Fluxe de gaz
Gâchette
de torche
Courant de
soudage
Fluxe de gaz
post-
gaz
Gâchette
de torche
1 temps / enfoncer
er
2 temps - libérer
éme

200H 2R
16
9
5
8
6
7
7
1 2 3 5 4
3.2 - Messages d’erreur:
Pendant le fonctionnement, 4 messages d’erreur peuvent survenir sur l’afficheur digital:
Er 1 – Message d’erreur - Indique que la machine est arrétée par surcharge thermique par sur pasage du facteur de
marche ; la machine s’arrête. Il faut attendre que le système de protection réactive la machine.
Er 3 - Message d’erreur - Indique que, quand la machine est connectée, la gâchette de la torche est activée. Il est
nécessaire de libérer la gâchette avant de connecter la machine.
4 – TECHNICAL DATA
5 – BRANCHEMENT / MISE EN MARCHE
Les machines de soudage semi-automatique doivent être installées dans les locaux protégés de la poussière, de
l’humidité et matériaux inflammables (Lire chapitre 1 – INSTRUCTIONS DE SECURITÉ POUR POSTES DE
SOUDAGE).
- Avant effectuer le branchement du câble d'alimentation au réseau, il est nécessaire de vérifier la valeur du voltage
(1x230V). Tous les pièces métalliques que le soudeur pourra toucher par une partie non isolée de son corps sera
reliée à la terre par un conducteur vert/jaune d'une section électrique au moins équivalente au plus gros conducteur du
câble d'alimentation.
- Après avoir reccorder le tuyau au tube de gaz, il est nécessaire de tester la présence de possibles fuites.
Note : Pour eviter d’endommager le débitmètre, ne jamais ouvrir le gaz sans dévisser completement le vis de
réglage de flux.
- Les connexions de la torche et du câble de masse doivent rester bien serrés dans les prises respectives. De la même
façon, il faut faire attention á la prise de la masse, car un contact imparfait réduit la qualité de soudage.
- Positionner la bobine de fil sur son support (4-fig.1) en vérifiant que le trou de freinage (3-fig.1) reste correctement
positionné sur le pivot de freinage (5-fig.1). En cas d’utilisation d’une bobine de fil en plastique, un adaptateur
compatible doit être ajouté.
- Avancer manuellement le fil quelques centimètres, à travers la guide de fil (7-fig.2), les galets (8-fig.2) et la torche.
- Vérifier que la rainure du galet (8-fig.2) et le tube de contact de la torche (9-fig.3) correspondent au diamètre de fil. Fermer
le dispositif de traction (6-fig.2).
Un. 200H 2R
Tension d’alimentation V 1 x 230 V
Frequence Hz 50/60
Courant primaire max. A 48
Tension à vide V 22 - 42
Courant de soudage A 50 - 230
Diamètre de fil Ø mm 0.6 – 1.0
Poids Kg 80
Dimensions cm 72 x 43 x 85
Fig.1 – Positionnement de bobine de fil
Fig.2 – moteur 2 galets
Fig.3 – tube de contact

200H 2R
17
- Connecter la torche à sa prise et placer l'interrupteur général de la machine sur la position I. Appuyer sur la touche de la
torche jusqu’á positionner le fil á la sortie du tube de contact de la torche. En cas de difficulté d’avance de fil, retirer le tube de
contact et redresser le câble de la torche.
- Une fois la machine en marche, effectuer graduellement les réglages de:
1 - Pression des galets sur le fil (5-fig.2) en évitant son écrasement.
2 - Freinage de la bobine de fil (2-fig.1 et 4) en vérifiant que les avances et arrêtes de la bobine soient instantanés.
3 – Flux de gaz - Appuyer sur la touche de la torche pour purger les tubes de gaz et effectuer le réglage du débit de
gaz (entre 6 et 12 lts/min.). Pour arrêter le flux de gaz, relâcher la touche.
- Avant toute opération de soudage, vérifier les conditions de protection et sécurité personnel et de l’environnement. Si
nécessaire, effectuer des testes de réglage des paramètres sur un échantillon.
1
2
3
Fig.4

200H 2R
18
6 - SCHEME ELECTRIQUE
A1 – Interrupteur general
CI – Platine électronique
CT – Contacteur
EV – Electrovalve de gaz
F1 – Fuse 2A
F3 – Fuse 10A
M1 – Moteur ventilateur
M2 – Moteur de dévidage
MS – Micro-interrupteur de torche
PC – Plaque condensateurs
PR – Pont redresseur
T1 – Transformateur principal
T2 – Transformateur auxiliaire
T3 – Inductance
TºC – Thermal switch
M1
CT
1L/1
3L/2 5L/3
2/T1
4/T2 6/T3
A1
5
5
8
6
F1 2A
400V230V
7 7
0V 0V
230V
F2- 10A
11 12
T2
11 10
26V
15
EV
10
9
12
A1
13
A2
CT
2 1
2 3 4 5
6
0
T1 PR
TºC
CI
14
2 1
M
2
+
-
1 2 J5
1234
J4
J3 1 2 3 4 5
6 7 8 9 10
15 13 17 9
4
3
14
16
17 MS
T3
PC
Connexion torche
Connexion masse

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7 – LISTE DES PIECES DETACHEES
Nº Description Code
200H 2R
1 Support de bobine CO104292
2 Poignée droite/gauche CO101944
3 Controleur BASIC (complet) PF105009
4 Noteur de dévidage (voir pages suivantes) CO8JR024401SFP
5 Adaptateur de torche CO105021
6 Interrupteur général CO0DB2A321622S1Q
7 Sélecteur de voltage CO105994
Transformateur principal PF105987 8
Bobine du transformateur PF105988
9 Prise rapide CO9NSF05050
10 Roue giratoire CO8WP08011126
Carrosserie
Panneau avant PF106054
Panneau arrière PF106056
Coverture gauche supérieure PF106058
Coverture gauche inférieure PF106060
11
Coverture droite inférieure PF106059
12 Porte du dévidoir
Serrure
PF106062
C07SD4728
13 Ventilateur (moteur+fan) CO08JV230100ELV
14 Pont redresseur CO105993
15 Roue C08VE2002044
16 Contacteur CO0311025024AC3
17 Transformateur auxiliaire CO0TA4041500
18 Electrovalve CO101441
19 Chaine de sécurité
20 Cable d’alimentation PFB4A704THI400S
21 Support de fusible
Fusible 2.0A
CO0Z1M063
CO0H1502002000RP
22 Fusible 10A CO0H15010002000RP
23 Platine de contrôle PF105009
24 Plaque de condensateurs PF106050
25 Inductance
Bobine d’inductance
PF105989
PF105990

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Moteur 2 galets (Mig 190C/250C):
Nr. Description
1 Plaque 2 galets
2 Arbre
3 Presseur
4 Ressort
6 Vis de réglage de pression
8 Moteur 24V/50W
Galet 0,8/1,0 mm
10 Galet 1,0/1,2 mm
11 Vis de galet
12 Guide d’entrée
8 – ENTRETIEN
Les machines de soudage MIG semi-automatique n'ont pas besoin des operations speciaux d'entretien, mais c'est
necessaire d'efectuer periodiquement son nettoyage. La frequence de cette operation doit être d' accord aux conditions de
l'ambient. Pour efectuer cette operation, on doit proceder comme suivant:
- Debrancher le poste du secteur.
- Démonter le capot et les couvercles laterales.
- Aspirer les poussiéres et les particules metalliques accumulées entre les circuites magnétiques et les bobines du
transformateur.
Examiner les differents contacts electriques en verifiant qui tous les vis sont serrés á fond.
PANNE CAUSE PROCEDÉ
L’interrupteur general
dans la position de
marche, l'appareil ne
fonctionne pas.
Manque de voltage au secteur Verifier les prises et circuits de
protection respectives.
Fuses du circuit de commandement fondus. Verifier, et si necessaire, remplacer.
Cable d'alimentation interrompu. Verifier, et si necessaire, remplacer.
Avance irrégulier du fil. Pression des galets trop baisse. Presser le systéme de reglage.
Guide-fil avariés. Nettoyer et, si necessaire, remplacer.
Le galet ne correspond pas au diametre du fil Remplacer le galet pour la mesure
correspondante.
Systeme de freinage trop serré. Deserré la pression du systeme.
Fil oxidé, mal enroullé avec des espires
surposées.
Verifier la bobine.