Proxxon PD 400 Quick guide
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Manual
PD 400
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Fig. 2
Fig. 3
Fig. 1
Fig. 6Fig. 5Fig. 4
Fig. 9
Fig. 7 Fig. 8
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Fig. 15
Fig. 11
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O
Fig. 14
Fig. 12 Fig. 13
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Fig. 18
Fig. 16 Fig. 17
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Fig. 19 Fig. 20
mm
0.07 0.14
W- /30 - /30
Z1 20/60 40/60
Z2 70/25 70/25
L- /75 - /75
Spindle Speeds [1/min]
Motor 1400/min Motor 2800/min
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n/1"
WZ1 Z2 L
10 36 -/70 40/25 34/-
11 36 -/75 30/20 35/-
12 36 -/75 40/34 30/-
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16 36 -/65 30/50 -/34
18 36 -/65 40/34 45/-
20 36 -/60 40/34 50/-
22 36 -/60 40/34 55/-
24 36 -/55 40/34 60/-
28 36 -/55 40/34 70/-
32 36 -/65 30/34 60/-
36 36 -/70 20/34 45/-
40 36 -/70 20/34 50/-
48 36 -/65 20/34 60/-
mm
WZ1 Z2 L
0,2 30 -/45 20/60 75/-
0,25 30 -/45 25/60 75/-
0,3 30 -/55 20/50 60/-
0,35 30 -/45 35/60 75/-
0,4 30 -/55 20/45 50/-
0,45 30 -/60 20/40 50/-
0,5 30 -/65 20/30 60/-
0,6 30 -/65 20/30 50/-
0,7 30 -/55 35/45 50/-
0,75 30 -/55 30/40 45/-
0,8 30 -/55 40/45 50/-
0,9 30 -/70 20/25 40/-
1,0 30 -/50 40/30 60/-
1,25 30 -/55 50/30 60/-
1,50 30 -/55 40/20 60/-
1,75 30 -/70 35/20 45/-
2,0 30 -/55 50/25 45/-
2,5 30 -/55 50/20 45/-
3,0 30 -/65 40/20 30/-
VV VV
VV
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4
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1
34
2
Fig. 22
Fig. 23 Fig. 24
Fig. 21
Fig. 25
- 6 -
Originalbetriebsanleitung
Vorwort
Sehr geehrter Kunde!
Mit der PROXXON Drehmaschine PD 400 besitzen Sie ein
sorgfältig konstruiertes Gerät, gefertigt von Fachleuten, denen
Präzision zur Tradition geworden ist. Die Einsatzmöglichkeiten
dieser Maschine sind sehr vielseitig. Beachten Sie bitte in die-
sem Zusammenhang auch das durchdachte
Zubehörprogramm.
Um die Maschine richtig zu bedienen ist es unbedingt erfor-
derlich, dass Sie diese Anleitung aufmerksam durchlesen und
befolgen. Dies gilt nicht nur für den Anfänger, sondern auch
für den Profi. Auch das Kapitel Wartung bitte aufmerksam
lesen. Mit einer umsichtigen Arbeitsweise und einer sorgfälti-
gen Pflege (regelmäßiges Ölen gehört dazu) wird Ihnen die
Maschine lange Zeit präzise Arbeitsergebnisse abliefern.
Wir wünschen Ihnen viel Freude beim Lesen der Anleitung
und bei Ihren ersten Drehversuchen mit der PD 400.
Weiterentwicklungen im Sinne des technischen Fortschrittes
behalten wir uns vor!
Inhaltsangabe
Sicherheitsvorschriften (siehe beiliegendes Heft) Seite
Legende 6
Beschreibung der Maschine und Lieferumfang 7
Technische Daten 7
Montage und Aufstellen 7
Bedienung 7
1. Maschine Einschalten 8
2. Schnellverstellung des Supports 8
3. Automatischen Vorschub einschalten 8
4. Verfahren des Drehstahles (Längs- und Querdrehen) 8
5. Richtige Spindeldrehzahl bestimmen 9
6. Spindeldrehzahlen einstellen 9
7. Drehstahl auswählen 9
8. Drehstahl in den Stahlhalter einsetzen 9
9. Einspannen im Drehfutter 9
10. Arbeitsbeispiel Längsdrehen 10
11. Kegeldrehen 10
12. Ein- und Abstechen eines Werkstückes 10
13. Bearbeiten längerer Werkstücke mit Reitstock und
Körnerspitze 10
14. Vorschub verändern 11
15. Wechselräder für Gewindeschneiden montieren 11
16. Gewindeschneiden mit dem Drehstahl 11
17. Schneiden von Linksgewinde 11
Wartung 12
18. Allgemein 12
19. Spiel der Führungen einstellen 12
20. Hauptspindel 12
21. Sollbruchstelle der Leitspindel 12
22. Entsorgung 12
Zubehör für Drehmaschine PD 400 12
21. Spitzendreheinrichtung 12
22. 4-Backen-Futter mit einzeln verstellbaren Backen 13
23. 4-Backen-Futter (zentrisch spannend) 13
24. Spannzangeneinrichtung und Spannzangen 13
25. Feststehende Lünette 13
26. Mitlauf-Lünette 13
27. Planscheibe mit Spannpratzen 13
Ersatzteilliste 102
Legende (Fig 1):
1. Hauptspindel
2. Drehfutter
3. Mehrfachstahlhalter mit Stahlhalterelement
4. Mitlaufende Körnerspitze
5. Flanschfläche für Fräseinheit PF 400 (optional)
6. Pinole
7. Klemmschraube für Pinole
8. Reitstock
9. Pinolenstellrad
10. Handrad für Leitspindel
11. Klemmschraube für Reitstock
12. Bohrungen für Tischbefestigung
13. Leitspindel
14. Stellrad für Oberschlitten
15. Oberschlitten
16. Support
17. Planschlitten
18. Stellrad für Planschlitten
19. Schlosskasten
20. Kupplungshebel für Schlossmutter
21. Handrad für Schnellverstellung
22. Leitspindelschalter
23. Räderkasten
24. Drehrichtungsschalter für Linkslauf – Stopp – Rechtslauf
25. Hauptschalter
26. Betriebsanzeige
27. Stufenschalter für Drehzahlverstellung
28. Innensechskantschlüssel
29. Drehfutterschlüssel
30. Zahnkranzbohrfutter
31. Wechselrädersatz
32. Stahlhalterelement
33. Futterschutz
D
- 7 -
Beschreibung der Maschine und
Lieferumfang:
Die PROXXON Drehmaschine PD 400 ist ein ausbaufähiges
System, gekennzeichnet durch:
– Stabil verripptes Maschinenbett mit Prismenführung
– 6 Spindelgeschwindigkeiten (Umschalter für 2
Motorgeschwindigkeiten mit zusätzlich 3 Getriebestufen)
– Schnellverstellung des Supports mittels handlicher Kurbel
– Automatischem Vorschub
Zum Lieferumfang gehört:
– Präzises Dreibackenfutter (Ø 100 mm)
– Mitlaufende Körnerspitze
– Zahnkranzbohrfutter (bis 10mm spannend)
– Wechselrädersatz für zwei Vorschubgeschwindigkeiten
(0.07mm/U und 0.14mm/U),19 metrische Gewindesteigun-
gen und zusätzlich zöllige Gewindesteigungen von 10 bis
48 Gang.
– Bedienwerkzeug
– Mehrfachstahlhalter mit 2 Stahlhalterelementen
– Linksgewindeschneideinrichtung
– Drehfutterschutz
– zwei Ersatzscherstifte
Technische Daten:
Maschine
Spitzenhöhe 85 mm
Spitzenweite 400 mm
Max. Werkstückdurch
messer über Support 116 mm
Spindeldurchlass 20.5 mm
Hauptspindel futterseitig MK3
Spindeldrehzahlen Stufe I: 80/min; 330/min; 1.400/min
Stufe II: 160/min; 660/min;
2800/min
Drehfutter Siehe Anleitung Drehfutter!
Automatischer Vorschub 0.07 bzw. 0.14 mm/U
Gewindesteigungen siehe Tabelle im Getriebekasten
Reitstockpinole Hub 30 mm/MK 2
Stahlhalter für Stähle 10 x 10 mm
Abmaße 900x400x300 mm (LxBxH)
Gewicht 45 kg
Geräusch ≤70 dB(A)
Motor
Spannung 220-240 Volt, 50/60 Hz
Stufe I Stufe II
Drehzahl 1400 U/min 2800 U/min
Abgabeleistung 0,25 kW 0,55 kW
Aufnahme 2,1 A 3,9 A
Nur zum Gebrauch in trockenen Räumen
Gerät bitte nicht über den Hausmüll entsorgen!
Montage und Aufstellen:
Hinweis:
Die Maschine darf beim Transport nicht am Räderkasten 23
(Fig.1) und nicht an der Abdeckkappe des Motors angehoben
werden. Die Kunststoffkappen könnten brechen.
Die Aufstellfläche muss eben und ausreichend stabil sein, um
die beim Arbeiten auftretenden Schwingungen zu absorbieren.
Die Maschine muss mit Hilfe der dafür vorgesehenen
Bohrungen 12 (Fig.1) auf der Unterlage befestigt werden.
Achten Sie darauf, dass die Netzleitung außerhalb des
Gefahrenbereiches liegt.
Montieren Sie das Drehfutter 2(Fig. 1) mit den 3 dazugehöri-
gen Schrauben auf der Hauptspindel. Achten Sie darauf,
dass der Sitz des Futters frei von Staub ist.
Zur Benutzung des Futters beachten Sie bitte die separate, bei-
liegende Anleitung des Spannfutters!
Alle blanken Metallteile sind bei Auslieferung mit einem
Korrosionsschutz konserviert. Dieser Schutz dient nicht als
Schmierung, sondern nur als Konservierung. Er muss vor der
ersten Benutzung z. B. mit Petroleum abgewaschen werden.
Alle Führungen müssen überprüft und g. g. f. eingestellt
werden. (Hierzu siehe Kapitel "Wartung").
Anschließend müssen die blanken Führungen und Spindeln
gut mit einem geeigneten Maschinenöl geölt werden. Zum
Schluss muss der Drehfutterschutz 33 montiert werden.
Hinweis:
Das gesamte Vorgelege (Riemenscheiben, Riemen, Zahnräder)
darf nicht geölt werden. Allerdings kann es im Falle von starken
Laufgeräuschen zu empfehlen sein, die Räder mit etwas
Molykote-Fett einzustreichen.
Bedienung:
Achtung!
Kontrollieren Sie vor dem ersten Einschalten, dass die
Schrauben des Drehfutters 2 (Fig.1) richtig angezogen sind,
der Drehfutterschlüssel nicht steckt und der Support 16
(Fig. 1) ausreichend Abstand zum Drehfutter hat.
Achtung!
Führen Sie Ihre ersten Übungen ohne ein eingespanntes
Werkstück durch. Achten Sie aber darauf, dass die Drehbacken
festgespannt sind, da sie sich ohne Gegendruck durch die
Fliehkraft lösen können.
Führen Sie die ersten Übungen bei kleiner Drehzahl durch.
Beachten Sie, dass das Drehfutter leicht eingeölt ist und zu
Beginn etwas spritzen kann.
Achtung!
Bitte beachten Sie, daß der Motor bauartbedingt bei längerem
Leerlaufbetrieb sehr heiß werden kann. Dies ist kein Zeichen für
einen Motordefekt, trotzdem empfiehlt es sich, diesen
Betriebszustand zu vermeiden und die Maschine nicht unnötig
im Leerlauf zu betreiben.
- 8 -
Maschine einschalten
1. Drehrichtungsschalter 1(Fig. 2) auf „0“ stellen.
2. Leitspindel auskuppeln (Leitspindelschalter 2nach links
drehen).
3. Kleine Geschwindigkeit einstellen (Stufenschalter 3auf I)
4. Maschine am Hauptschalter 4einschalten. Die Betriebsan-
zeige 5leuchtet jetzt auf.
5. Drehrichtungsschalter nach rechts drehen. Das Drehfutter
dreht sich jetzt in Bearbeitungsrichtung.
Schnellverstellung des Supports
Der Support lässt sich über das Handrad 1(Fig.3) zügig ver-
fahren. Dazu muss zuvor jedoch der Support ausgekuppelt
werden.
Achtung!
Klemmschraube 2vorher 1/2 Umdrehung lösen!
1. Hebel 3nach oben stellen.
2. Durch Drehen des Handrades 1Support verstellen
(1 Umdrehung = 11.5 mm)
Automatischen Vorschub einschalten
1. Maschine am Drehrichtungsschalter 1(Fig. 2) auf „0“
stellen.
2. Support auskuppeln (Hebel 3(Fig. 3) nach oben stellen).
3. Achten Sie darauf, dass das Handrad 10 (Fig.1) frei drehen
kann, da es sich beim Einkuppeln der Leitspindel mitbe-
wegt.
4. Leitspindel einkuppeln (Leitspindelschalter 2(Fig. 2) nach
rechts drehen).
5. Maschine am Drehrichtungsschalter nach rechts einschal-
ten. Die Leitspindel und das Handrad drehen sich jetzt mit.
Achtung!
Der Automatische Vorschub verfügt über keine automatische
Abschaltung! Achten Sie darauf, dass Sie den Support aus-
kuppeln, bevor er in das Drehfutter läuft!
6. Support einkuppeln (Hebel 3(Fig. 3) nach unten stellen).
Der Support bewegt sich nun in Bearbeitungsrichtung.
Hinweis!
Beim Arbeiten den automatischen Vorschub immer nur über
den Hebel 3(Fig. 3) bedienen. Den Leitspindelschalter 2
(Fig. 2) immer nur beim Stillstand der Maschine bedienen.
Verfahren das Drehstahles
(Längsdrehen und Querdrehen)
Neben der Schnellverstellung des Supports und dem automa-
tischen Vorschub lässt sich der Drehstahl auf 3 weitere Arten
verstellen.
A. Verstellen über die Leitspindel (Längsdrehen)
1. Leitspindel auskuppeln (Leitspindelschalter 2(Fig. 2)
nach links drehen).
2. Support einkuppeln (Hebel 3(Fig. 3)nach unten stellen).
3. Support mit Hilfe des Handrades 10 (Fig. 1) verstellen.
1 Umdrehung = 1.5 mm
B. Verstellen des Oberschlittens (Längsdrehen)
1. Bei Bedarf Support klemmen (Schraube 2(Fig. 3) fest-
ziehen).
2. Oberschlitten mit Handrad 4verstellen.
1 Umdrehung = 1.0 mm.
C. Verstellen des Planschlittens (Plandrehen)
1. Bei Bedarf Support klemmen (Schraube 2festziehen).
2. Planschlitten mit Handrad 5verstellen.
1 Umdrehung = 1 mm Vorschub = 2 mm Änderung
des Durchmessers!
- 9 -
Richtige Spindeldrehzahl bestimmen
Entscheidend für ein sauberes Drehbild ist unter anderem die
Wahl der richtigen Schnittgeschwindigkeit. Hierbei handelt es
sich im Falle des Längsdrehens um die Umfangsgeschwindig-
keit des Werkstückes. Eine Hilfestellung zur Wahl der richtigen
Schnittgeschwindigkeit liefert die Tabelle auf dem Räder-
kasten der Maschine.
Bei bekannter Schnittgeschwindigkeit „Vc“ und bekanntem
Werkstückdurchmesser „D“ kann die erforderliche Spindel-
drehzahl „n“ wie folgt berechnet werden:
n = Vcx 1000/ (D x 3.14)
Beispiel: Ein Alu-Werkstück mit Durchmesser 30 mm soll
bearbeitet werden. Die erforderliche Schnittgeschwindigkeit
laut Tabelle beträgt 100 – 180 m/min. Wir rechnen mal mit
132 m/min.
n = 132 x 1000/ (30 x 3.14) = 1400 U/min
Dieses Ergebnis lässt sich auch direkt in der Tabelle auf dem
Räderkasten ablesen.
Spindeldrehzahlen einstellen
Die Spindeldrehzahl lässt sich zum einen über eine Umschal-
tung des Motors ändern (Stufenschalter 1Fig. 4). Hierdurch
wird die Drehzahl halbiert bzw. verdoppelt. Zum anderen lässt
sich die Drehzahl über das Riemengetriebe verändern.
1. Maschine am Hauptschalter 2ausschalten und Räder-
kasten 3mit Innensechskantschlüssel öffnen.
2. Klemmschraube 1(Fig. 5) 1/2 Umdrehung lösen.
3. Mit einem Innensechskantschlüssel 2die Schraube 3nach
links drehen. Dadurch wird die Zwischenriemenscheibe 4
entlastet.
4. Nun den Riemen gemäß Fig. 6 wechseln.
5. Mit dem Innensechskantschlüssel 2die Schraube 3zum
Spannen des Riemens wieder nach rechts drehen.
6. Innensechskantschlüssel 2wieder herausnehmen und
Klemmschraube 1anziehen.
7. Räderkasten 3(Fig. 4) wieder schließen.
Hinweis:
Es kann vorkommen, dass der Motor nicht immer anläuft, wenn
der Stufenschalter auf der Stufe II steht. In diesem Fall starten
Sie bitte auf Stellung I und schalten dann auf Stellung II.
Drehstahl auswählen
Es gibt verschiedene Arten von Drehstählen. Hier eine kurze
Erläuterung (siehe Fig. 7):
Schruppstähle (1) werden verwendet, um in kurzer Zeit mög-
lichst viel Span abzutragen (ohne Rücksicht auf das Finish der
Werkstückoberfläche).
Schlicht- oder Spitzstähle (2) werden eingesetzt, um eine
saubere Oberfläche zu erzielen.
Rechte (3) bzw. linke Seitenstähle werden zum Längs- und
Plandrehen sowie zum Ausdrehen von scharfen Winkeln in
rechter bzw. linker Bearbeitungsrichtung verwendet.
Abstechstähle (4) werden zum Einstechen von Nuten und
zum Abtrennen von Werkstücken eingesetzt.
Gewindestähle (5) zum Schneiden von Außengewinden.
Innendrehstähle (6) zum Ausdrehen.
Drehstahl in den Stahlhalter einsetzen
Zur Grundausrüstung der PD 400 gehört ein Mehrfachstahl-
halter (Fig. 8) bestehend aus Stahlhalterblock 1und zwei
Stahlhalterelementen 2. Für ein sauberes Drehergebnis ist es
unerlässlich, dass der Drehstahl genau „auf Mitte“ steht und
dass der Drehstahl kurz eingespannt wird, um Vibrationen zu
vermeiden.
1. Drehstahl 3 in Stahlhalterelement 2einlegen. Die beiden
Schrauben 4satt anziehen.
2. Stahlhalterelement in Stahlhalterblock 1einlegen. Höhe des
Drehstahls über Mutter 5 einstellen und mit Mutter 6kon-
tern. Die Höhe der Schneide hierbei bitte der Körnerspitze
im Reitstock anpassen.
3. Stahlhalterelement mit Schraube 7klemmen.
Hinweis:
Durch Lösen der Schraube 8kann der gesamte Halteblock
geschwenkt werden.
Einspannen im Drehfutter
Achtung!
Bitte beachten Sie die beiliegende Betriebsanleitung des
Futterherstellers!
Achtung!
Werden Werkstücke nur im Drehfutter ohne Gegenhalterung
durch den Reitstock gespannt, darf der Überstand nicht
größer sein als der dreifache Durchmesser des Materials
(L = 3 x D), siehe Fig. 9.
- 10 -
Arbeitsbeispiel Längsdrehen
Unter Längsdrehen versteht man die Bearbeitung eines zylin-
drischen Werkstückes parallel zur Drehachse. Im folgenden
Absatz wird für den Anfänger das Arbeiten mit der Dreh-
maschine anhand des Längsdrehens beispielhaft erläutert:
Spannen Sie ein kurzes Werkstück wie zuvor beschrieben in
das Drehfutter ein (Schlüssel aus dem Futter entfernen!).
Stellen Sie am Riemengetriebe die richtige Drehzahl ein
(Tabelle auf dem Räderkasten und Fig. 6 beachten).
Kuppeln Sie die Leitspindel aus (Leitspindelschalter 2(Fig.2)
nach links) und kuppeln Sie den Support ein (Hebel 3(Fig. 3)
nach unten).
Fahren Sie nun mit dem Support von rechts nach links nahe
an das Werkstück heran (Handrad 10 (Fig. 1)).
Vor dem Einschalten der Maschine, durch Drehen des Futters
mit der Hand prüfen, ob das Futter frei läuft.
Maschine einschalten (Drehrichtungsschalter 1(Fig. 2) nach
rechts).
Stellen Sie durch Verfahren des Planschlittens (Handrad 5
(Fig. 3)) die Schnitttiefe ein. Am Anfang am besten nur eine
Schnitttiefe von 1/10 mm (4 Teilstriche auf der Skala).
Führen Sie durch Drehen des Handrades 10 (Fig. 1) hinten den
Support in Bearbeitungsrichtung. Wenn Sie alles richtig ge-
macht haben arbeitet die Maschine ruhig und ohne Kraft-
anstrengung.
Achtung!
Verletzungsgefahr! Beim Drehen immer die Finger fern vom
rotierenden Werkstück halten! Das Werkstück niemals
während des Laufens mit einem Messschieber oder ähnlichem
vermessen! Nicht mit einer Feile oder Schleifpapier das
Werkstück während des Laufens bearbeiten!
Kegeldrehen
Zum Drehen von Kegeln wird der Oberschlitten entsprechend
des gewünschten Winkels verstellt.
1. Oberschlitten mit Handrad 1(Fig. 11) nach rechts verschie-
ben.
2. Klemmschrauben 2lösen.
3. Winkel des Oberschlittens einstellen und Schrauben wieder
festziehen.
Hinweis:
Der Oberschlitten verfügt über eine Nonius-Skala (ähnlich wie
bei einem Messschieber). Auf der äußeren Skala A(Fig. 11a)
sind die Winkel richtig dargestellt. Auf der inneren Bsind sie
gestaucht (1 Teilstrich auf der inneren Skala entspricht 4.5°).
Die Ablesung des Winkels in 5° Schritten erfolgt durch
Deckung der Null-Markierung der inneren Skala mit der äuße-
ren. Möchten Sie nun 1°addieren, so muss die "2" der inne-
ren Skala 10°weiter außen mit der äußeren Skala übereinstim-
men. Bei 2° muss die "4" 20° weiter außen übereinstimmen
usw. In unserem Beispiel deckt sich die "2" mit der "20°", also
10° weiter außen als der Grundwert 10°. Daraus ergibt sich ein
Winkel von 10°+1°=11°.
4. Support mit Schraube 3(Fig. 11) klemmen.
5. Der Vorschub erfolgt über das Handrad für Oberschlitten 1.
Hinweis:
Einen genauen Kegel erhält man nur, wenn die Höhe des
Drehmeißels genau auf Mitte eingestellt ist.
Ein- und Abstechen eines Werkstückes
Unter Einstechen versteht man das Herstellen feiner Nuten.
Wird die Nut bis zur Werkstückmitte fortgesetzt, so spricht
man von Abstechen. Stellen Sie die Höhe des Abstechmeißels
unbedingt auf Werkstückmitte ein und spannen Sie den Stahl
so kurz wie möglich ein. Benutzen Sie eine kleine Drehzahl
und schmieren Sie den Stahl nach Möglichkeit mit etwas
Maschinenöl.
Bearbeiten längerer Werkstücke mit Reitstock
und Körnerspitze
Längere Werkstücke (Futter-Überstand größer als der 3-fache
Werkstück-Durchmesser) müssen am rechten Ende durch
Reitstock und mitlaufende Körnerspitze gehalten werden.
Hierzu bringen Sie bitte zunächst auf der rechten Seite eine
Zentrierbohrung an:
1. Rechte Stirnseite vorsichtig plandrehen.
2. Bohrfutter 1(Fig. 12) im Reitstock einsetzen und
Zentrierbohrer einspannen.
3. Reitstock bis an das Werkstück heranfahren und mit
Klemmschraube 2fixieren.
4. Maschine einschalten und Zentrierbohrung mittels
Pinolenvorschub (Handrad 4) vornehmen.
- 11 -
Jetzt können Sie das Bohrfutter gegen die mitlaufende
Körnerspitze austauschen. Führen Sie die Spitze in die
Zentrierbohrung und stellen Sie vorsichtig soweit zu, bis jegli-
ches Spiel eliminiert ist. Fixieren Sie nun die Pinole mit der
Knebelschraube 3.
Vorschub verändern
Die PD 400 wird standardmäßig mit einem Vorschub von
0.07mm/U ausgeliefert. Um den schnelleren Vorschub einzu-
setzen (0.14mm/U), muss im Räderkasten das Zahnrad der
Achse Z1 (Pos.5, Fig. 13) mit 20 Zähnen gegen das mit
40 Zähnen vertauscht werden. Hierzu gehen Sie bitte wie folgt
vor:
1. Maschine am Hauptschalter 25 (Fig. 1) ausschalten und
Räderkasten 23 öffnen.
2. Schraube 1(Fig. 14) leicht lösen und Räderarm 2nach
unten kippen.
3. Clip 3(Fig. 13) entfernen.
4. Achse 4am Vierkant 1/2 Umdrehung lösen. Das Zahnrad 5
mit 20 Zähnen gegen eines mit 40 Zähnen austauschen.
Hinweis:
Beim Wechseln der Zahnräder grundsätzlich einen Streifen
Zeitungspapier vor dem Festziehen der Achsen zwischen die
Zahnflanken legen. Die Dicke des Papierstreifens entspricht in
etwa dem unbedingt erforderlichen Zahnflankenspiel.
5. Achse wieder festziehen, Clip aufstecken, Räderarm hoch-
klappen und Schraube 1(Fig. 14) wieder festziehen.
Wechselräder für Gewindeschneiden montieren
Mit der PD 400 können 19 verschiedene metrische Gewinde
(siehe Tabelle im Räderkasten und Fig. 25) und zöllige
Gewinde von 10 bis 48 Gang gedreht werden. Zum Einstellen
der Gewindesteigungen müssen die Wechselräder entspre-
chend vertauscht werden. In Figur 14 sind die Wechselräder
für eine Gewindesteigung von 1mm montiert.
Die Tabelle im Räderkasten zeigt uns an: w = 30, Z1 = -/50,
Z2 = 40/30, L = 60/-. w bezeichnet das Zahnrad auf der
Hauptspindel. Es ist mit einem Gewindestift auf der
Hauptspindel fixiert. Z1 und Z2 sind die beiden Achsen der
Zwischenräder. Die vordere Zahl bezeichnet immer das uns
zugewandte Rad der Achse, die hintere Zahl das hintere Rad.
Auf der Achse Z2 wird also zuerst das hintere Rad mit 30
Zähnen aufgeschoben und anschließend das vordere Rad mit
40 Zähnen. Auf der Achse Z1, zuerst das hintere Rad mit
50 Zähnen und anschließend ein Zwischenring.
Lbezeichnet das Rad auf der Leitspindel. Zum Wechseln die-
ses Rades muss die Mutter 6gelöst werden. Die Ausgleich-
scheibe 7hat genau die Breite eines Zahnrades, und muss
jeweils vor oder hinter dem Rad montiert werden.
Gewindeschneiden mit dem Drehstahl
Hinweis:
Für folgende Arbeiten muss das Werkstück fertig bearbeitet
sein und den richtigen Gewindeaußendurchmesser aufweisen.
Es empfiehlt sich, am Gewindeanfang eine Fase anzudrehen
und am Gewindeausgang eine kleine Nut einzustechen. Der
Gewindestahl muss genau im Winkel von 90° eingespannt
werden.
Achtung!
Beim Gewindeschneiden immer mit kleinster Drehzahl (80/min)
arbeiten, da ansonsten der Vorschub zu schnell erfolgt
(Verletzungsgefahr!).
1. Drehstahl in Ausgangsposition bringen.
2. Leitspindel einkuppeln (Leitspindelschalter 1(Fig. 15) nach
rechts drehen).
3. Maschine einschalten.
4. Drehstahl mittels Planschlitten leicht zustellen.
5. Support einkuppeln (Hebel 2nach unten).
6. Nach Erreichen der gewünschten Gewindelänge Plan-
schlitten zurückfahren und Maschine am Drehrichtungs-
schalter ausschalten.
7. Warten bis das Futter steht. Drehrichtungsschalter nach
links um Support zurückzufahren.
8. Den Drehstahl neu zustellen und den Vorgang wiederholen,
bis die erforderliche Gewindetiefe erreicht ist.
Hinweis:
Bei dem gesamten Vorgang dürfen Support und Leitspindel
zwischendurch nicht ausgekuppelt werden, da sich ansonsten
die Steigung des Gewindes verschiebt!
Um die Qualität des Gewindes zu verbessern, wird der Ober-
schlitten mit einbezogen. Die Zustellung des Gewindestahles
erfolgt wie vorher beschrieben mit dem Planschlitten. Der
Oberschlitten wird dabei jedoch jeweils um 0,025 mm
(1 Teilstrich) einmal nach links und dann nach rechts verstellt.
Der Span wird also immer nur von einer Seite abgehoben.
Erst beim Erreichen der vollen Gewindetiefe wird zum Schluss
noch einmal durch geringes Zustellen voll eingeschnitten.
Schneiden von Linksgewinde
Zum Schneiden von Linksgewinden muss eine zusätzliche
Achse mit einem Zwischenzahnrad Z(Fig. 16) zwischen Z2
und dem Leitspindelrad Leingebaut werden. Dadurch wird die
Drehrichtung der Leitspindel umgekehrt. Die Zähnenzahl des
Rades spielt dabei keine Rolle. Der Support läuft bei rechts-
drehendem Futter von links nach rechts. Das Gewinde muss
also auch von links nach rechts hergestellt werden.
- 12 -
Wartung
Achtung!
Vor allen Wartungs- und Reinigungsarbeiten Maschine am
Hauptschalter ausschalten. Keine Pressluft zur Reinigung
benutzen, da ansonsten Späne in die Führungen gelangen
können.
Allgemein
Nach der Benutzung Maschine von allen Spänen mit einem
Pinsel oder Handfeger gründlich reinigen.
Alle Teile gemäß Schmierplan (Fig. 17) fetten bzw. ölen. Beim
Ölen der Laufflächen die Schlitten mehrmals von Hand hin
und herfahren, damit Öl in die Führungen gelangt.
A = Ölen/Schmieren vor jeder Benutzung
B = Ölen Schmieren monatlich
Bitte auch die Flanscheinheit der Leitspindel im Räderkasten
durch die vorgesehene Bohrung ölen.
Spiel der Führungen einstellen
Auch wenn die Führungen regelmäßig geölt werden, lässt es
sich nicht vermeiden, dass die Führungen nach einiger Zeit
Spiel aufweisen.
1. Kontermuttern 1(Fig. 18) der Einstellschrauben für den
Oberschlitten 2lösen, alle Einstellschrauben 3gleichmäßig
hineindrehen bis das Spiel beseitigt ist und Kontermuttern
wieder anziehen.
2. Denselben Vorgang beim Planschlitten 4wiederholen.
Hinweis:
Mit Hilfe der Schraube 5lässt sich die Führung klemmen.
3. Die Maschine auf den Kopf drehen und Gewindestift 1
(Fig. 19) ein wenig herausdrehen.
4. Klemmschrauben 2wieder leicht anziehen, um das Spiel zu
verringern.
5. Prüfen, ob sich der Support noch leichtgängig verschieben
lässt. Läuft der Support zu schwergängig, das Spiel wieder
etwas vergrößern.
Hauptspindel
Die Lagerung der Spindel durch 2 Kegelrollenlager ist minde-
stens 6000 Stunden bei minimaler Drehzahl und 1800 Stunden
bei maximaler Drehzahl wartungsfrei. Sollte nach Ablauf dieser
Zeit ein geringes Spiel vorhanden sein, so können die Lager
durch einen Fachmann nachgestellt werden.
Sollbruchstelle der Leitspindel
Beim Festfahren oder sonstiger Überlastung kann der
Scherstift (Siehe Explosionszeichnung Seite 88, Pos. 81) in
der Flanscheinheit (Pos. 71) brechen. Dieser ist als
Sollbruchstelle ausgelegt und muss dann ersetzt werden
(Scherstift ist als Ersatzteil über uns zu beziehen). Dazu müs-
sen die Wechselräder abgenommen werden und die Reste
des zerstörten Scherstiftes mit einem geeigneten Werkzeug
(Dorn o.ä.) aus der Leitspindel sowie der aufgesetzten Hülse
(Pos. 82) ausgetrieben werden. Beim Eintreiben des neuen
Scherstiftes ist zu beachten, dass dieser nicht heraussteht,
sondern bündig sitzt, da sonst das Zahnrad nicht problemlos
wieder aufgesetzt werden kann. So ist auch zu gewährleisten,
dass der Stift nur halbseitig sitzt, d. h. dass er nur auf einer
Seite auf Scherung beansprucht wird
Entsorgung:
Bitte entsorgen Sie das Gerät nicht über den Hausmüll! Das
Gerät enthält Wertstoffe, die recycelt werden können. Bei
Fragen dazu wenden Sie sich bitte an Ihre lokalen Entsor-
gungsunternehmen oder andere entsprechenden kommunalen
Einrichtungen.
Zubehör für Drehmaschine PD 400
Hinweis:
Die folgenden Zubehörteile gehören nicht zum Lieferumfang.
Achtung!
Vor der Montage des Zubehörs Maschine am Hauptschalter
ausschalten.
Spitzendreheinrichtung
Spitzendreheinrichtung montieren:
Hinweis:
Längere Werkstücke werden zwischen den Zentrierspitzen von
Hauptspindel und Reitstock gespannt. Das Werkstück muss
an beiden Stirnflächen je eine Zentrierbohrung besitzen.
Ein genau zylindrisches Werkstück erhält man nur, wenn die
Spitzen in waagerechter und horizontaler Position fluchten.
1. Drei Befestigungsschrauben des Dreibackenfutters heraus-
drehen und Futter abnehmen.
2. Die Passung für die Mitnehmerscheibe 3(Fig. 20), die
Körnerspitze 1und deren Passung in der Hauptspindel
gründlich reinigen.
3. Die Körnerspitze 1in die Passung der Hauptspindel einset-
zen. Die zweite Körnerspitze in den Reitstock einsetzen.
4. Adapter 4in die Mitnehmerscheibe 3einsetzen und
Gewindestift leicht anziehen. Beides über das Werkstück 5
schieben. Mitnehmer 2in den Spindelflansch einschrauben.
5. Werkstück zwischen den Spitzen aufspannen.
Mitnehmerscheibe 2(Fig. 21) über den Mitnehmer schieben
und mit Inbusschlüssel 1 am Werkstück fixieren.
Achtung!
Bei Benutzung einer festen Körnerspitze im Reitstock ist lau-
fendes Ölen der Spitze und Zentrierbohrung notwendig um ein
Ausglühen zu vermeiden.
Körnerspitze entfernen:
6. Einen passenden Stab aus Aluminium oder Messing von
links nach rechts durch die Hauptspindel führen.
7. Die Körnerspitze festhalten und mit leichtem Schlag auf den
Stab die Körnerspitze lösen.
4-Backen-Futter mit einzeln verstellbaren
Backen
Hinweis:
Durch die Möglichkeit, die Backen einzeln zu verstellen,
können runde, ovale, viereckige und auch irregulär geformte
Werkstücke gespannt werden. Das Spannen kann zentrisch
oder auch exzentrisch erfolgen. Im Gegensatz zum Drei-
- 13 -
backenfutter muss die Zentrierung des Werkstückes hier
manuell vorgenommen werden.
1. Das Dreibackenfutter abbauen und das Vierbackenfutter
montieren.
2. Die vier Backen öffnen, die Auflageflächen reinigen und das
Werkstück nach Augenmaß nur leicht einspannen.
3. Den Support mit Drehstahl auf die Planfläche des
Werkstückes fahren.
4. Das Futter mit der Hand drehen, um Abweichungen von der
Symmetrie festzustellen.
5. Eine Justierung durch Öffnen eines Backens und Nach-
stellen des gegenüberliegenden Backens durchführen.
6. Alle vier Backen gleichmäßig über Kreuz festziehen.
Achtung!
In normaler Position der Spannbacken dürfen nur Werkstücke
mit maximal 55 mm Kantenlänge gespannt werden. In umge-
kehrter Position maximal 100 mm. Größere Werkstücke wer-
den nicht sicher gehalten. Unfallgefahr!
4-Backen-Futter (zentrisch spannend)
Backen nicht einzeln verstellbar (automatisch zentrierend).
Futter Ø 100 mm. Max. Spannbereich 83 mm. Größere
Werkstücke werden nicht sicher gehalten. Unfallgefahr.
Spannzangeneinrichtung und Spannzangen
Hinweis:
Die Spannzangeneinrichtung eignet sich besonders zum Bear-
beiten von Rundteilen mit hoher Präzision. Die Rundlauf-
genauigkeit ist hierbei wesentlich höher als beim Arbeiten mit
einem Backenfutter.
1. Drei Befestigungsschrauben des Dreibackenfutters heraus-
drehen und Futter abnehmen.
2. Die Passung für die Spannzangenaufnahme 2(Fig. 22) und
die Passung in der Hauptspindel 1reinigen.
3. Die Spannzangenaufnahme 2mit Hilfe von vier
Befestigungsschrauben 3montieren.
Achtung!
Immer nur die exakt zum Werkstück passende Spannzange
verwenden. Zangen mit zu großem Durchmesser werden zer-
stört.
4. Die Spannzange 6einsetzen und Überwurfmutter 5nur
leicht aufschrauben.
Achtung!
Die Überwurfmutter niemals festziehen, wenn kein Werkstück
eingesetzt wurde. Die Stifte 4 zum Festziehen der Überwurf-
mutter 5 nach dem Festziehen sofort entfernen.
5. Das passende Werkstück in die Spannzange einführen und
Überwurfmutter 5mit Hilfe der Stahlstifte 4festziehen.
Feststehende Lünette
Die Lünette eignet sich besonders zum Ausdrehen von länge-
ren Werkstücken mit Durchmessern bis zu 50 mm.
1. Die Befestigungsschraube 4(Fig. 23) lösen und Halteplatte
3 querstellen.
2. Die Lünette auf die Bettführung stellen und in gewünschte
Position stellen.
3. Die Halteplatte 3parallel zum Sockel der Lünette ein-
schwenken und Befestigungsschraube 4festziehen.
4. Alle Klemmschrauben 1lösen und die einzelnen
Haltebacken 2an das Werkstück heranfahren.
Achtung!
Die Backen 2 dürfen das Werkstück nur berühren, jedoch
nicht klemmen. Es besteht sonst die Gefahr, dass die
Werkstückoberfläche zerkratzt und der Motor überlastet
wird.
Falls das Werkstück an der Abstützstelle nicht rund und glatt
ist, muss es vorher abgedreht werden. Backen und Werkstück
müssen beim Drehen laufend geölt werden.
5. Prüfen, dass das Werkstück spielfrei in der Lünette gelagert
ist und Klemmschrauben 1wieder anziehen.
Mitlauf-Lünette
Montage gleich wie bei der feststehenden Lünette, nur wird
die Lünette hier am Support befestigt (Fig. 24).
Planscheibe mit Spannpratzen
Wird anstelle des Drehfutters montiert. Ideal zum Spannen
größerer und asymmetrisch geformter Werkstücke. Ø 150 mm.
2 durchgehende T-Nuten. Inkl. Spannpratzen.
EG-Konformitätserklärung
Name und Anschrift:
PROXXON S.A., 6-10, Härebierg, L-6868 Wecker
Produktbezeichnung: PD 400
Artikel Nr.: 24400
Wir erklären in alleiniger Verantwortung, dass dieses Produkt
mit den folgenden Richtlinien und normativen Dokumenten
übereinstimmt:
EU-EMV-Richtlinie 2004/108/EG
DIN EN 55014-1 / 02.2010
DIN EN 55014-2 / 06.2009
DIN EN 61000-3-2 / 06.2011
DIN EN 61000-3-3 / 06.2009
EU-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
DIN EN 61029-1 / 01.2010
Datum: 19.04.2012
Dipl.-Ing. Jörg Wagner
PROXXON S.A.
Geschäftsbereich Gerätesicherheit
Der CE-Dokumentationsbevollmächtigte ist identisch mit dem
Unterzeichner.
- 14 -
Translation of the Original Operating
Instructions
Foreword
Dear Customer,
With the PROXXON PD 400 lathe, you own a carefully con-
structed machine made by specialists for whom precision has
become a tradition. This machine is highly versatile in its
applications. In addition, please see the well-designed
accessories programme.
To use the machine correctly, it is essential that you carefully
read and observe these instructions. This applies not only to
beginners, but also to professionals. Please also carefully read
the chapter on maintenance. If used carefully and maintained
properly (including regular oiling), the machine will deliver pre-
cise results over a long service life.
We hope that you enjoy reading the instructions and your first
turning attempts with the PD 400.
We reserve the right to make modifications in the interest of
technical progress.
Contents
Safety regulations (see enclosed booklet) Page
Key 14
Description of the machine and scope of delivery 15
Technical data 15
Installation and setting up 15
Operation 15
1. Switching on the machine 16
2. Quick adjustment of the support 16
3. Switching on the automatic feed 16
4. Moving the turning tool (longitudinal
and lateral turning) 16
5. Determining the correct spindle speed 17
6. Setting the spindle speeds 17
7. Selecting the turning tool 17
8. Inserting the turning tool in the tool holder 17
9. Clamping in the chuck 17
10. Example of longitudinal turning 18
11. Taper turning 18
12. Grooving and parting off a workpiece 18
13. Machining longer work pieces with
tailstock and centre 18
14. Changing the feed 19
15. Fitting change gears for thread cutting 19
16. Thread cutting with the turning tool 19
17. Cutting left-hand threads 19
Maintenance
18. General 20
19. Setting the guide play 20
20. Main spindle 20
21. Predetermined breaking point of the leadscrew 20
22. Disposal 20
Accessories for Lathe PD 400 20
21. Centre turning attachment 20
22. 4-jaw chuck with individually adjustable jaws 21
23. 4-jaw chuck (concentrically clamping) 21
24. Collet chuck unit and collet chucks 21
25. Fixed steady rest 21
26. Travelling steady rest 21
27. Faceplate with clamps 21
Spare parts list 102
Key (Fig. 1):
1. Main spindle
2. Lathe chuck
3. Multiple tool holder with tool holder element
4. Rotating centre
5. Flange surface for milling unit PF 400 (optional)
6. Sleeve
7. Clamp screw for sleeve
8. Tailstock
9. Sleeve adjusting handwheel
10. Handwheel for leadscrew
11. Clamp screw for tailstock
12. Holes for tabletop mounting
13. Leadscrew
14. Adjusting handwheel for top slide
15. Top slide
16. Support
17. Cross-slide
18. Adjusting handwheel for cross-slide
19. Lock box
20. Engaging lever for leadscrew nut
21. Handwheel for quick adjustment
22. Leadscrew switch
23. Gearbox
24. Direction switch for anti-clockwise rotation - stop - clock-
wise rotation
25. Main switch
26. Function display
27. Stepper switch for speed adjustment
28. Allen key
29. Open-ended spanner
30. Lathe chuck spanner
31. Toothed chuck
32. Change gear set
33. Tool holder element
GB
- 15 -
Description of the machine and scope
of delivery
The PROXXON PD 400 lathe is an extendable system
characterised by:
– rugged, ribbed lathe bed with prismatic guide
– 6 spindle speeds (switch for 2 motor speeds and
3 additional gears)
– Quick adjustment of the support by easy-to-use crank
– Automatic feed
The scope of delivery includes:
– Precision triple-jaw chuck (100 mm diameter)
– Rotating centre
– Toothed chuck (for up to 10 mm)
– Change gear set for two feed speeds (0.07mm/rev. and
0.14mm/rev.), 19 metric thread pitches and also inch
thread pitches from 10 to 48 threads.
– Auxiliary tools
– Multiple tool holder with 2 tool holder elements
– Left-hand thread cutting device
– Chuck guard
–Two spare shear pins
Technical data:
Machine
Centre height 85 mm
Centre distance 400 mm
Max. workpiece diameter
above support 116 mm
Spindle aperture 20.5 mm
Main spindle, chuck side MK3
Spindle speeds Stage I 80 rpm; 330 rpm;
1400 rpm
Stage II: 160 rpm; 660 rpm;
2800 rpm
Lathe chuck Inner jaws 3-33 mm
Outer jaws 32-83 mm
Refer to the instructions for information on the chuck.
Automatic feed 0.07 or 0.14 mm/rev.
Thread pitches see table in gearbox
Tailstock sleeve stroke 30 mm/MK 2
Tool holder 10 x 10 mm
Dimensions 900x400x300 mm (LxWxH)
Weight 45 kg
Noise ≤70 dB (A)
For use in dry environments only
Please do not dispose off the machine!
Motor
Voltage 220-240 volts, 50/60 Hz
Stage I Stage II
Speed 1400 rpm 2800 rpm
Output power 0.25 kW 0.55 kW
Consumption 2.1 A 3.9 A
Installation and setting up:
Note:
The machine must mot be lifted by the gearbox 23 (Fig. 1) or
by the cover cap of the motor when transporting. The plastic
caps could break.
The supporting surface must be flat and sufficiently strong to
absorb the vibration generated during work. The machine
must be fastened to the surface using the holes 12 (Fig. 1)
provided for this purpose. Ensure that the power cable is
outside the danger zone.
Mount the lathe chuck 2(Fig. 1) on the main spindle with the
3 screws. Ensure that the chuck seating is free of dust.
Refer to the separately enclosed clamping chuck instructions
for information on using the chuck.
All polished metal parts are supplied with a corrosion protec-
tion coating. This is not intended as a lubricant, but as a pre-
servative only. It must be rinsed off, e.g. with petroleum, befo-
re the machine is used. All guides must be checked and
adjusted if necessary. (See also Chapter „Maintenance”.)
The polished guides and spindles must then be well lubricated
with a suitable machine oil. The chuck guard can then be
mounted.
Note:
Do not oil the any part of the mechanical drive mechanism (belt
pulleys, belts, gearwheels). If there is any excessive noise,
however, it could be advisable to apply a light coat of Molykote
grease to the gearwheels.
Operating:
Attention!
Before turning on the machine, check that the screws of chuck
2 (Fig. 1) are tightened properly, that the chuck key has been
removed, and that support 16 (Fig. 1) is at a safe distance from
the chuck.
Attention!
Practice without a workpiece clamped in the chuck first. Be sure
to ensure that the turning jaws are tightened securely since they
could be loosened by centrifugal force if there is no resistance.
Practice first by running the machine at low speeds.
Please note that the turning chuck has been oiled slightly and
could throw off oil when run for the first time.
Attention!
Please note that due to the motor design, the motor could
become very hot if allowed to idle for an extended length of
time. Although this does not indicate that the motor is defective,
it is advisable nevertheless to avoid situations of this kind by not
allowing the motor to idle unnecessarily.
- 16 -
Switching on the machine
1. Set direction switch 1(Fig. 2) to "0".
2. Disengage the leadscrew (turn leadscrew switch 2to the
left).
3. Set a low speed (stepper switch 3to I).
4. Switch on the machine at the main switch 4. The function
display 5now lights.
5. Turn the direction switch to the right. The lathe chuck now
rotates in the working direction.
Quick adjustment of the support
The support can be quickly moved via handwheel 1(Fig. 3).
For this purpose, the support must first be disengaged.
Important
Loosen clamping screw 2by half a turn beforehand.
1. Push lever 3upwards.
2. Adjust the support by turning handwheel 1
(1 revolution = 10.5 mm)
Switching on the automatic feed
1. Set machine to "0" at direction switch 1(Fig. 2)
2. Disengage support (push lever 3(Fig. 3) upwards).
3. Ensure that handwheel 10 (Fig. 1) moves freely because it
moves the leadscrew when engaged.
4. Engage leadscrew (turn leadscrew switch 2 (Fig. 2) to the
right).
5. Switch machine on by setting direction switch to the right.
The leadscrew and the handwheel now also turn.
Important
The automatic feed is not equipped with an automatic cut-off.
Ensure that you disengage the support before it runs against
the lathe chuck.
6. Engage support (push lever 3(Fig. 3) downwards). The sup-
port now moves in the working direction.
Note
When working, always operate the automatic feed via lever 3
(Fig. 3) only. Only operate the leadscrew switch 2(Fig. 2) when
the machine is stopped.
Moving the turning tool
(longitudinal turning and lateral turning)
Apart from the quick adjustment of the support and the auto-
matic feed, the turning tool can be moved in 3 different ways.
A. Movement with the leadscrew (longitudinal turning)
1. Disengage leadscrew (turn leadscrew switch 2(Fig. 2) to
the left).
2. Engage support (push lever 3(Fig. 3) downwards).
3. Move support using the handwheel 10 (Fig. 1).
1 turn = 1.5 mm
B. Movement of the top slide (longitudinal turning)
1. If required, clamp the support (tighten screw 2(Fig. 3)).
2. Move top slide with handwheel 4.
1 turn = 1.0 mm.
C. Moving the cross-slide (face turning)
1. If required, clamp the support (tighten screw 2).
2. Move cross-slide with handwheel 5.
1 turn = 1 mm feed = 2 mm change in diameter.
- 17 -
Determining the correct spindle speed
The choice of the correct cutting speed is a decisive factor in
obtaining good results. In the case of longitudinal turning, this
is the peripheral speed of the workpiece. The table on the
gearbox of the machine provides directions for the choice of
the correct cutting speed.
When the cutting speed “Vc” and the workpiece diameter “D”
are known, the required spindle speed „n„ can be calculated
as follows:
n = Vcx 1000/ (D x 3.14)
Example: An aluminium workpiece with a diameter of 30 mm
is to be turned. The required cutting speed according to the
table is 100 – 180 m/min. Thus: 132 m/min.
n = 132 x 1000/ (30 x 3.14) = 1400 rpm
This result can also be read directly from the table on the
gearbox.
Setting the spindle speeds
One way of changing the spindle speed is by switching the
motor speed (stepper switch 1, Fig. 4). This halves or doubles
the speed. Another way of changing the speed is by changing
the belt transmission.
1. Switch off the machine at the main switch 2and open gear-
box 3with the Allen key.
2. Loosen clamping screw 1(Fig. 5) by half a turn.
3. Turn screw 3anti-clockwise using Allen key 2. This releases
the intermediate belt pulley 4.
4. Then change the belts as shown in Fig. 6.
5. Remove Allen key 2 and tighten clamping screw 1.
6. Close gearbox 3(Fig. 4).
Note:
It is possible that the motor will not always start when the
multiple contact switch is set to stage II. In this case, start by
setting the switch to I first and then to stage II.
Selecting the turning tool
There are several different types of turning tool. There follows
a brief explanation (see Fig. 7):
Roughing tools (1) are used to cut away as much material as
possible in a short time (without regard to the finish of the sur-
face of the workpiece).
Smoothing tools or thread chasers (2) are used to achieve a
smooth surface.
Right (3) and left side tools are used for longitudinal and face
turning and to turn out acute angles in a right or left hand
working direction.
Part-off tools (4) are used to start grooves and to cut off
workpieces.
Threading tools (5) to cut external threads.
Internal turning tools (6) are used for turning out.
Inserting the turning tool in the tool holder
The basic equipment of the PD 400 includes a multiple tool
holder (Fig. 8) consisting of tool holder block 1and two tool
holder elements 2. For good working results, it is essential for
the tool to be set precisely to „the middle„ and that the tur-
ning tool is held short to prevent vibration.
1. Place turning tool 3in tool holder element 2. Tighten the
two screws 4securely.
2. Place tool holder element in tool holder block 1. Adjust the
height of the turning tool via nut 5and lock via nut 6. Adjust
the height of the blade to that of the centrepoint of the tail-
stock.
3. Clamp tool holder element with screw 7.
Note:
The entire holder block can be swivelled by loosening screw 8.
Clamping in the chuck
Attention!
Follow the instructions in the enclosed operator's manual
provided by the manufacturer of the chuck.
Important
If workpieces are only clamped in the lathe chuck without
support by the tailstock, the projection must not be greater
than three times the diameter of the material
(L = 3 x D), see Fig. 9.
- 18 -
Example of longitudinal turning
Longitudinal turning designates the turning of a cylindrical
workpiece parallel to the turning axis. The following paragraph
explains work with the lathe to the beginner using the exam-
ple of longitudinal turning.
Clamp a short workpiece in the lathe chuck as described
above (remove the key from the chuck).
Set the belt transmission to the correct speed (note table on
gearbox and Fig. 6).
Disengage the leadscrew (leadscrew switch 2(Fig. 2) to left)
and engage the support (lever 3(Fig. 3) downwards).
Now move the support from the right to the left close to the
workpiece (handwheel 10 (Fig. 1)).
Before switching on the machine, check that the chuck moves
freely by twisting the chuck by hand.
Switch on the machine (direction switch 1(Fig. 2) to right).
Set the cutting depth by moving the cross-slide (handwheel 5
(Fig. 3)). It is best to start with a cutting depth of 1/10 mm
(4 graduations on the scale).
Now move the support in the working direction by turning the
handwheel 10 (Fig. 1) at the rear. If all settings are correct, the
machine works smoothly and without excessive loading.
Important
Risk of injury. When turning, always keep your fingers away
from the rotating workpiece. Never measure the workpiece
with a calliper gauge or a similar tool when the machine is
running. Do not apply a file or emery cloth to the workpiece
when the machine is running.
Taper turning
To turn tapers, the top slide is adjusted according to the desi-
red angle.
1. Move top slide to the right with handwheel 1(Fig. 11).
2. Loosen clamping screws 2.
3. Adjust the angle of the top slide and re-tighten the screws.
Note:
The top slide is equipped with a vernier scale (similar to a cal-
liper gauge). The correct angles are indicated on the outer
scale A(Fig. 11a). On the inner scale B, they are compressed
(1 graduation on the inner scale corresponds to 4.5°). The
angle can be read in 5° stages by aligning the zero mark of
the inner scale with the outer scale. If you wish to add 1°, the
“2” on the inner scale must be aligned 10° further outwards
on the outer scale. For 2°, the “4” must be aligned 20° further
outwards etc. In this example, the “2” is aligned with the “20”,
or 10° further outwards than the basic value of 10°. This pro-
duces an angle of 10°+1°=11°.
4. Clamp support with screw 3(Fig. 11).
5. The feed is advanced via the handwheel of top slide 1.
Note:
A precise taper is only achieved when the height of the
turning tool is adjusted exactly to the centre position.
Grooving and parting off a workpiece
Grooving designates the production of fine grooves. If the
groove is continued to the middle of the workpiece, this is cal-
led parting off. Ensure that the height of the parting-off tool is
adjusted to the centre of the workpiece and clamp the tool as
short as possible. Use a small turning tool and lubricate the
tool with a little machine oil if possible.
Machining longer work pieces with tailstock and
centre
Longer workpieces (chuck projection greater than 3 times the
workpiece diameter) must be held at the right hand end by the
tailstock and the travelling centrepoint. For this purpose,
provide a centrebore on the right hand face:
1. Turn the face of the right hand end carefully.
2. Insert chuck 1(Fig. 12) in the tailstock and clamp a centring
bit.
3. Move the tailstock to the workpiece and fasten with clam-
ping screw 2.
4. Switch on the machine and make the centrebore using the
sleeve feed (handwheel 4).
- 19 -
You can then replace the chuck with the travelling centrepoint.
Guide the point into the centrebore and close down carefully
until any play is eliminated. Then fasten the sleeve with tommy
screw 3.
Changing the feed
In the standard version, the PD 400 is supplied with a feed of
0.07 mm/rev. To use a faster feed (0.14 mm/rev.), the gear-
wheel of shaft Z1 (5, Fig. 13) with 20 teeth must be replaced
by the gearwheel with 40 teeth in the gearbox. For this purpo-
se, please proceed as follows:
1. Switch off the machine at the main switch 25 (Fig. 1) and
open the gearbox 23.
2. Loosen screw 1(Fig. 14) slightly and tilt wheel arm 2 down-
wards.
3. Remove clip 3(Fig. 13).
4. Loosen shaft 4at the square section by half a turn. Replace
the gearwheel 5with 20 teeth by one with 40 teeth.
Note:
When changing the gearwheels, always place a strip of news-
paper between the tooth flanks before tightening the shafts.
The thickness of the paper strip should correspond to the
required tooth flank play.
5. Re-tighten the shaft, push on the clip, fold up the wheel
arm and re-tighten screw 1(Fig. 14).
Fitting change gears for thread cutting
With the PD 400, it is possible to turn 19 different metric
threads (see table in the gearbox and Fig. 25) and inch
threads from 10 to 48 threads. To adjust the thread pitches,
the change gears must be exchanged correspondingly.
The change gears for a thread pitch of 1 mm are installed in
Fig. 14.
The table in the gearbox shows: w = 30, Z1 = -/50,
Z2 = 40/30, L = 60/-. w designates the gearwheel on the main
spindle. It is fastened to the main spindle by a stud. Z1 and
Z2 are the two shafts of the intermediate gears. The first
number always designates the front gear of the shaft, the last
number the rear gear. The rear gear with 30 teeth is therefore
firstly pushed onto the shaft Z2 and then the front gear with
40 teeth. On shaft Z1, first install the rear gear with 50 teeth
and then an intermediate ring.
Ldesignates the gear on the leadscrew. Nut 6must be loose-
ned to change this gear. The compensating disc 7has exactly
the width of a gearwheel and must be mounted in front of or
behind the gear.
Thread cutting with the turning tool
Note:
For the following operations, the work piece must be machi-
ned completely and have the correct thread outer diameter.
It is advisable to turn a chamfer at the beginning of the thread
and to turn a small groove at the end of the thread. The
thread turning tool must be clamped at an angle of exactly
90°.
Important
When cutting threads, always work at the lowest speed
(80 rpm) because otherwise the feed is too fast (risk of injury).
1. Set the turning tool to the starting position.
2. Engage leadscrew (turn leadscrew switch 1 (Fig. 15) to the
right).
3. Switch on the machine.
4. Advance the turning tool slightly by means of the cross-
slide.
5. Engage the support (lever 2downwards).
6. When the desired thread length has been reached, retract
the cross-slide and switch off the machine at the direction
switch.
7. Wait until the chuck has stopped. Turn the direction switch
to left to return the support.
8. Advance the turning tool again and repeat the procedure
until the required thread depth is reached.
Note:
During the entire procedure, the support and the leadscrew
must not be disengaged as this shifts the pitch of the thread.
The top slide is used to improve the quality of the thread.
Advancing the thread tool is performed using the cross-slide
as described above. For this purpose, the top slide is adju-
sted by 0.025 mm (1 graduation) to the left and then to the
right. The cuttings are thus only removed from one side.
Once the full thread depth has been reached, a final full cut is
made by advancing slightly.
Cutting left-hand threads
To cut left hand threads, an additional shaft must be installed
with an intermediate gearwheel Z(Fig. 16) between Z2 and
the leadscrew, gear L. Thus, the turning direction of the lead-
screw is reversed. The number of teeth of the gear is irrele-
vant. The support runs from right to left when the chuck is
turning clockwise. The thread must therefore be made from
left to right.
- 20 -
Maintenance
Important
Before conducting maintenance or cleaning work, switch off
the machine at the main switch. Do not use compressed air
for cleaning as this can cause cuttings to enter the guides.
General
After use, thoroughly clean all cuttings from the machine using
a paintbrush or hand brush.
Grease or oil all parts according to the lubrication plan
(Fig. 17). When oiling the contact surfaces, move the slide
backwards and forwards several times by hand so that oil ent-
ers the guides.
A = oil / lubricate each time before use
B = oil / lubricate once a month
Also oil the flange unit of the leadscrew in the gearbox
through the hole provided for this purpose.
Setting the guide play
Regular lubrication of the guides does not prevent evidence of
play in the guides after a certain amount of time.
1. Release adjustment screw lock nuts 1(Fig. 18) for the top
slide 2, screw in all adjustment screws 3evenly until play is
eliminated and re-tighten the lock nuts.
2. Repeat this procedure for cross-slide 4.
Note:
The guide can be clamped using screw 5.
3. Turn the machine upside down and unscrew stud 1
(Fig. 19) slightly.
4. Tighten clamping screws 2slightly to reduce the play.
5. Check whether the support can still be pushed easily. If the
support is difficult to move, increase the play a little.
Main spindle
The 2 taper roller bearings of the spindle are maintenance-free
for at least 6000 hours at minimum speed and 1800 hours at
maximum speed. If slight play is evident after this period, the
bearings can be adjusted by a specialist.
Predetermined breaking point of the leadscrew
The shear pin (see in explosion drawing, page 88, item 81) in
the flange unit (item 71) could shear off if the machine jams or
is otherwise overloaded. This pin is designed as a predetermi-
ned breaking point and must be replaced (you can obtain
shear pins from us as spare parts). To replace the shear pin,
remove the change gear and drive the remaining pieces of the
broken shear pin out of the leadscrew and the top-mounted
sleeve (item 82) using a suitable tool (mandrel, drift or similar).
When driving the new shear pin into the hole, ensure that it is
flush and does not protrude; otherwise it will be difficult to put
the gearwheel back in place. Also ensure that the pin is sea-
ted only on one side, i.e. the load is only on one side of the
shearing point.
Disposal:
Please do not dispose of the device in domestic waste! The
device contains valuable substances that can be recycled. If
you have any questions about this, please contact your local
waste management enterprise or other corresponding munici-
pal facilities.
Accessories for Lathe PD 400
Note:
The following accessories are not included in the standard
equipment.
Important
Before installing accessories, switch off the machine at the
main switch.
Centre turning attachment
Installing the centre turning attachment:
Note:
Longer work pieces are clamped between the brad points of
the main spindle and tailstock. The work piece must be
provided with a centre bore on both faces.
An exactly cylindrical work piece is only achieved if the points
align in the horizontal position.
1. Remove three fastening screws from the three-jaw chuck
and remove chuck.
2. Thoroughly clean the fit for the drive plate 3(Fig. 20), the
centrepoint 1and its fit in the main spindle.
3. Insert the centrepoint 1in the fit of the main spindle. Insert
the second centrepoint in the tailstock.
4. Insert adapter 4in the drive plate 3and tighten the stud
lightly. Push both over the workpiece 5. Screw driver 2into
the spindle flange.
5. Clamp the workpiece between the centrepoints. Push drive
plate 2(Fig. 21) over the driver and fasten to the workpiece
using Allen key 1.
Important
When using a centre fixed to the tailstock, regular lubrication
of the centre and centre bore is necessary to prevent overhea-
ting due to friction.
Removing the centrepoint:
6. Guide a suitable aluminium or brass rod through the main
spindle from left to right.
7. Hold the centre and release by lightly tapping the rod.
4-jaw chuck with individually adjustable jaws
Note:
Round, oval, square and irregularly shaped work pieces can
be clamped as it is possible to adjust the jaws individually.
Centric or eccentric clamping is possible. Unlike the three-jaw
chuck, centring of the work piece must be performed
manually.
Other manuals for PD 400
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Table of contents
Languages:
Other Proxxon Lathe manuals
Proxxon
Proxxon PD 230E User manual
Proxxon
Proxxon 24062 User manual
Proxxon
Proxxon DB 250 User manual
Proxxon
Proxxon PD 250/E User manual
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Proxxon DB 250 User manual
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Proxxon FD 150/E User manual
Proxxon
Proxxon PD 250/E User manual
Proxxon
Proxxon PD 230E Assembly instructions
Proxxon
Proxxon UT 400 CNC User manual
