Proxxon FF 500 User manual

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FF 500
Manual

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Deutsch
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Notizen:

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Material
Werkzeug
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Fig. 1
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
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Stahl Aluminium Kunststoff
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Fig. 5


Fig. 6

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Fig. 10
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Fig. 8
180 / min
350 / min
550 / min
800 / min
1300 / min
2500 / min
Fig. 9
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!!
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Fig. 7



Fig. 11 Fig. 12
1
2
Fig. 13
B
AA
A
B
A
A
Fig. 14

- 6 -
Bedienungsanleitung
Feinfräse FF 500
1 Vorwort 6
2 Beschreibung der Maschine 6
2.1 Aufbau 6
2.2 Lieferumfang 6
2.3 Gesamtansicht Fräse FF 500 (Fig. 1) 6
2.4 Technische Daten und Ausstattungsmerk-
male der FF 500 nochmal im Überblick 7
3 Aufstellen der Fräse (Fig. 4) 7
4 Arbeiten mit der Fräse 7
4.1 Höhenverstellung der Spindel, bzw. des
z-Schlittens (Fig. 5) 7
4.1.1 Höhenverstellung mit dem Handrad 7
4.1.2 Vorschub über Bohrhebel 7
4.2 Schwenken des Fräskopfes um die (Fig.6): 7
4.3 Montage der Spannzangen (Fig. 7 und 8) 7
4.4 Ändern der Spindeldrehzahl 8
5 Fräsen 8
5.1 Einstellen der Frästiefe und Fräsvorgang 8
5.2 Vorschub: 8
6 Zubehör 8
7 Reparatur und Wartung 9
7.1 Auswechseln der Antriebsriemen 9
7.2 Spiel der Führungen des Kreuztisches oder des
Z-Schlittens einstellen 9
7.3 Schmieren der Maschine 9
7.4 Reinigen und Pflegen 9
8 Entsorgung 9
9 EG-Konformitätserklärung 9
10 Ersatzteillisten 54
1 Vorwort
Sehr geehrter Kunde!
Die Benutzung dieser Anleitung
• erleichtert es, das Gerät kennen zu lernen.
• vermeidet Störungen durch unsachgemäße Bedienung und
• erhöht die Lebensdauer Ihres Gerätes.
Halten Sie diese Anleitung immer griffbereit.
Bedienen Sie dieses Gerät nur mit genauer Kenntnis und unter
Beachtung der Anleitung.
PROXXON haftet nicht für die sichere Funktion des Gerätes bei:
• Handhabung, die nicht der üblichen Benutzung entspricht,
•
anderen Einsatzzwecken, die nicht in der Anleitung genannt sind,
• Missachtung der Sicherheitsvorschriften.
Sie haben keine Gewährleistungsansprüche bei:
• Bedienungsfehlern
• mangelnder Wartung
• Verwendung von Nicht-PROXXON-Ersatzteilen
Beachten Sie zu Ihrer Sicherheit bitte unbedingt die Sicherheits-
vorschriften.
Weiterentwicklungen im Sinne des technischen Fortschrittes be-
halten wir uns vor. Wir wünschen Ihnen viel Erfolg mit dem Gerät.
2 Beschreibung der Maschine
2.1 Aufbau
Die FF 500 ist eine solide konstruierte und sorgfältig gefertigte Stän-
der-Vertikalfräsmaschine. Die anwendergerecht zusammengestellte
Ausstattung und die außerordentliche Qualität der Ausführung ma-
chen die Fräse zu einem zuverlässigen Partner für eine ganze Reihe
von Tätigkeiten aus dem Bereich der spanenden Verarbeitung.
Ein schwerer, robuster Maschinenfuß sorgt für hervorragende Stand-
festigkeit. und nimmt zum einen den mittels Handräder in zwei Rich-
tungen (quer (X-Achse) ca. 300 mm, tief (Y-Achse) 100 mm)
verfahrbaren Kreuztisch sowie die stabile, großzügig dimensionierte
Säule aus einem hochfesten Aluminiumstranggussprofil auf. Sie ist
wie der Kreuztisch auch mit einer Schwalbenschwanzführung ausge-
stattet, die den Schlitten zur Aufnahme des Fräskopfs trägt (Verfahr-
weg vertikal (Z-Achse) ca. 220 mm). Der Fräskopf seinerseits besteht
aus dem Motor, dem Getriebe und der Spindeleinheit und lässt sich
falls gewünscht, auf jede Seite um 90° drehen und mit einer Knebel-
schraube bequem in jeder Position festklemmen: In Verbindung mit
dem Bohrvorschub kann so z. B. auch schräg gebohrt oder gesenkt
werden. Eingestellt wird die Bearbeitungshöhe mit einem Handrad
oberhalb der Säule (die Handräder sind übrigens alle mit verstellba-
ren Skalenringen ausgestattet).
Die Werkzeugaufnahme erfolgt in einer von vier mitgelieferten
Spannzangen. Eingestellt wird die Bearbeitungshöhe mit einem
Handrad oberhalb der Säule (die Handräder sind übrigens alle mit
verstellbaren Skalenringen ausgestattet).
Innerhalb des Getriebekastens ist die Elektrik und der Riementrieb
zur Kraftübertragung untergebracht. Durch einfaches Umlegen eines
Poly-V-Riemens gibt es die Möglichkeit zur Anpassung der Spindel-
drehzahlen an unterschiedliche Fräsergrößen und materialspezifi-
sche Schnittgeschwindigkeiten (sechs Geschwindigkeiten wählbar
von 180 - 2.500/min). An der Vorderseite des Fräskopfs befinden
sich der Hauptgeräteschalter und der Umschalter für die Spindel-
drehrichtung.
Die hochpräzisen Schwalbenschwanzführungen für alle Achsen sind
nachstellbar, um eventuelles verschleißbedingtes Spiel zu eliminie-
ren. Eine Maßskizze der Maschinenabmessungen und der Nuten-
querschnitte (Fig. 2 und 3) finden Sie auf den Grafikausklappseiten
dieser Anleitung.
Ein umfangreiches Zubehörangebot ist in unserem Sortiment
verfügbar.
2.2 Lieferumfang
• Vertikalfräse FF 500
• Bedienungsanleitung und Sicherheitsvorschriften
• Spannzangen Ø 6, 8, 10 und 12 mm inkl. Überwurfmutter
• Bedienwerkzeug
2.3 Gesamtansicht Fräse FF 500 (Fig. 1)
1. Motor
2. Abdeckhaube
3. Ein-/ Ausschalter
4. Drehrichtungsumschalter
5. Tabelle
6. Rändelschraube für Abdeckhaube
7. Überwurfmutter für Spannzange
8. Klemmschraube für Pinole
9. Verschiebbare Skala für Tiefeneinstellung
10. Verschiebbare Skala für seitlichen Verfahrweg
11. Skala für Winkelverstellung
12. Bohrhebel
13. Säule
14. Z-Schlitten/Fräskopfaufnahme
15. Handrad für X-Richtung
16. Handrad für Y-Richtung
17. Handrad für Z-Richtung
18. Klemmschraube für Höhenverstellung
19. Arbeitstisch (400 mm x 125 mm)
20. Schraubenlöcher für Befestigung
21. Standfuß
22. Support
23. Einstellschrauben für X-Führung
24. Einstellschrauben für Y-Führung
25. Einstellschrauben für Z-Führung
D

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2.4 Technische Daten und Ausstattungsmerkmale der FF 500
im Überblick
• Spannung: 220 – 240 Volt, 50/60 Hz
• Leistung: 400 Watt
• 6 Spindeldrehzahlen durch Umlegen des Riemens:
• 180, 350, 550, 800, 1300 und 2500/min
• Basisabmessungen siehe Fig. 2
• Pinolenvorschub (30 mm) durch Bohrhebel mit Skalenring (1
Teilstrich = 1 mm)
• massiver, plan gefräster Kreuztisch mit 3 durchgehenden T-
Nuten für 8-er Normsteine, Nutenabstand: 45 mm, Nutquer-
schnitt siehe Fig. 3
• Tischgröße 400 x 125 mm
• Verfahrweg
Vertikal: (Z-Achse) ca.220 mm
Längs: (X-Achse) ca.300 mm
Tief: (Y-Achse) ca.100 mm.
• Verstellung mittels Handrädern mit beweglichem Skalenring (1
Umdrehung macht 2 mm Vorschub)
• Werkzeugaufnahme durch Spannzangen 6, 8, 10 und 12 mm
(im Lieferumfang enthalten)
• Fräskopf um 90° nach rechts und links schwenkbar (mit Grad-
einteilung)
• Ausladung (Säule außen bis Werkzeugmitte)
ca. 125 mm
• Säule aus hochfestem Aluminiumstrangguss, zur Erzielung opti-
maler Festigkeit innen umfangreich verrippt
• Geräuschentwicklung ≤70 dB(A)
• Vibrationen ≤2.5 m/s2
• Gewicht ca. 50 kg
Nur zum Betrieb in geschlossenen Räumen!
Bitte nicht mit dem Hausmüll entsorgen!
3 Aufstellen der Fräse (Fig. 4)
Achtung!
Vor Abschluß der Montagearbeiten Netzstecker keinesfalls ein-
stecken, die Maschine könnte versehentlich eingeschaltet wer-
den. Verletzungsgefahr!
Zum sicheren und präzisen Arbeiten ist es unabdingbar, die Maschine
auf einer stabilen Werkbank oder einer ähnlichen Arbeitsunterlage zu
befestigen. Dazu gibt es rechts und links im Maschinenfuss 1 zwei
Bohrungen 2 für zwei M8-Innensechskantschrauben.
4 Arbeiten mit der Fräse
Achtung!
Vor allen Einstellarbeiten und Werkzeugwechseln an der Fräse
Netzstecker ziehen!
Achtung!
Bitte beachten Sie, dass der hier verwendete Kondensatormotor
bei all seinen Vorteilen für die Verwendung in Werkzeugmaschi-
nen bauartbedingt sehr warm werden kann. Dies ist kein Anzei-
chen für einen Defekt und kann vorkommen, wenn der Motor
längere Zeit im Leerlauf oder nur unter sehr geringer Last läuft.
Bitte achten Sie darauf, diese Betriebszustände zu meiden und
lassen Sie Ihre Fräse nicht über Gebühr im Leerlauf drehen.
Achtung!
Bitte beachten Sie:
Von allen motorisch oder manuell angetriebenen Teilen von Werk-
zeugmaschinen geht auch immer eine potenzielle Verletzungsge-
fahr aus! Von daher bitte immer auf genügend Abstand achten
und niemals in bewegte Werkzeuge greifen!
Werkstücke niemals nur mit der Hand festhalten, sondern immer
ordentlich spannen!
Hinweis!
Die Fräse ist mit einem sogenannten Wiederanlaufschutz ausgestat-
tet: Bei einer kurzen Spannungsunterbrechung während des Betriebs
läuft die Fräse aus Sicherheitsgründen nicht selbsttätig wieder an.
Die Fräse kann aber nach dem Wiederanliegen der richtigen Span-
nung mit dem Einschaltknopf ganz normal gestartet werden.
4.1 Höhenverstellung der Spindel, bzw. des Z-Schlittens (Fig. 5)
Die Frässpindel, bzw. der Z-Schlitten der FF 500 lässt sich auf 2
Arten in der Höhe verstellen:
1. Mit dem Handrad 1
2. Mit dem Bohrhebel 2
4.1.1 Höhenverstellung mit dem Handrad
Hier haben Sie von der obersten bis zur untersten Position 220
mm Verfahrweg zur Verfügung. In der untersten Position befindet
sich die Spindelmutter für die Spannzangenklemmung ca. 35 mm
oberhalb der Kreuztischoberfläche.
1. Bitte beachten Sie, dass die Innensechskantschraube 3 vor
dem Verstellvorgang gelöst sein muss!
2. Mit dem Handrad 1 die gewünschte Höhe einstellen (1 Umdre-
hung entspricht 2 mm Vorschub).
Wird während des Arbeitsvorgangs nicht mit der vertikalen (Z-)
Verstellung gearbeitet, empfiehlt es sich, die Innensechskant-
schraube 3 anzuziehen.
4.1.2 Vorschub über Bohrhebel
1. Knebelschraube 4 lösen.
2. Innensechskantschraube 5 am Skalenring 6 lösen und Skala
auf Null stellen.
3. Schraube 5 wieder festziehen.
4. Mit dem Bohrhebel 7 die gewünschte Höhe einstellen.
5. Knebelschraube 4 wieder festziehen.
Hinweis:
Beim Bohren mit dem Bohrhebel verfährt man prinzipiell genauso
wie oben beschrieben. Allerdings darf natürlich die Schraube 4
während des Arbeitsvorgangs nicht wieder angezogen werden!
Der hier mögliche Verfahrweg beträgt 30 mm.
4.2 Schwenken des Fräskopfes (Fig. 6):
Zum Schwenken des Fräskopfes einfach die Innensechskant-
schraube 1 lösen und den Fräskopf in die gewünschte Position
schwenken. Gewünschte Gradzahl an der Skala 2 einstellen und
Schraube 1 wieder festziehen. Der Fräskopf kann zu jeder Seite
um 90° geschwenkt werden.
4.3 Montage der Spannzangen (Fig. 7 und 8)
Achtung!
Unbedingt den Stecker aus der Steckdose ziehen, um versehent-
liches Anlaufen auszuschließen! Verletzungsgefahr!
Achtung!
• Niemals die Spannzange einzeln in die Spindelaufnahme einführen!
• Immer erst die Spannzange in die Überwurfmutter einrasten!
• Immer darauf achten, dass Spanzange und Fräserschaft den
passenden Durchmesser haben.
Bitte beachten Sie: Zusätzlich zu den mitgelieferten Spannzangen
sind noch weitere Größen in unserem Zubehörsortiment erhältlich.
Bei weiteren Fragen wenden Sie sich bitte an unseren Kundendienst.
Die Postadresse finden Sie auf der Rückseite dieser Anleitung oder

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schreiben Sie uns unter [e-mail] eine e-mail.
1. Überwurfmutter 4 (Fig. 7) an der Frässpindel lösen.
2. Gewünschte Spannzange 5 mit der Hand in die Überwurfmut-
ter 4 (Fig. 8) legen und mit leichtem axialen Druck an der um-
laufenden Nut einrasten lassen. Achtung: Das dünnere Ende
der Spannzange muss, wie auf der Abbildung gezeigt, nach
oben zeigen.
3. Überwurfmutter 2 mit Spannzange in die Spindel 1 einführen
(Fig. 7, siehe kleines Bild) und leicht von Hand andrehen.
4. Schaft des Werkzeugs 3 in die Spannzange einführen.
5. Mit Hilfe der mitgelieferten Schlüssel die Überwurfmutter wie in
Fig. 7 gezeigt, festziehen.
6. Zum Entfernen der Spannzange Überwurfmutter 4 lösen und
Werkzeug 3 herausziehen.
7. Jetzt Überwurfmutter mit Spannzange komplett aus der Fräs-
spindel entfernen.
8. Spannzange mit dem mitgelieferten Rohrstück 6 (Fig. 8) durch
Drücken auf den Konus der Spannzange ausrasten und aus
der Überwurfmutter entnehmen.
4.4 Ändern der Spindeldrehzahl
Die Einstellung der Spindeldrehzahl ist notwendig, um die Schnittge-
schwindigkeit des Werkzeugs an die Eigenschaften des zu zerspa-
nenden Materials und der Werkzeuggeometrie anzupassen.
Grosse Werkzeugdurchmesser bedeutet bei gleicher Drehzahl auch
eine große Umfangs- und damit u. U. zu große Schnittgeschwindig-
keit. Umgekehrt gilt dies natürlich für kleine Werkzeugdurchmesser.
Deswegen ist es notwendig, die Drehzahl variieren zu können. Dazu
wird die Motorkraft bei der Fräse über ein Riemengetriebe auf die
Spindel geleitet. Es handelt sich hier um ein zweistufiges Getriebe
mit einem Vorgelege zur allgemeinen Drehzahlreduktion und zwei
Gangrädern mit jeweils paarweise unterschiedlichem Durchmesser.
Verbunden werden diese durch insgesamt zwei Poly-V-Riemen, die
sich durch ihre Laufruhe und ihre Übertragungseigenschaften hervor-
ragend für diesen Einsatzzweck eignen. Durch Umlegen der Riemen
werden die jeweils benötigten Spindeldrehzahlen realisiert. Insge-
samt lassen sich 6 Spindeldrehzahlen einstellen: 180, 350, 550, 800,
1300 und 2500/min. Fig. 9 zeigt die jeweiligen Riemenscheibenkom-
binationen der einzelnen Drehzahlen.
Achtung!
Vor den Arbeiten am Riementrieb immer Stecker aus der Steck-
dose ziehen! Verletzungsgefahr!
1. Rändelschraube 1 (Fig. 10) lösen und Gehäusedeckel auf-
schwenken.
2. Die Befestigungsschrauben 1 (Fig. 11, kleiner Ausschnitt) leicht
lösen und das Gehäuse etwas nach rechts versetzen, bis der
untere Antriebsriemen gelockert wird.
3. Unteren Keilriemen 2 in entsprechende Position bringen. Die
entsprechenden Positionen sind in Fig. 9 dargestellt. Orientie-
ren Sie sich an dem Aufkleber in der Gehäuseinnenseite.
4. Gehäuse wieder nach links versetzen, bis die Antriebsriemen
richtig gespannt sind und Befestigungsschrauben (1, Fig 11)
wieder anziehen.
5. Gehäusedeckel wieder schließen und Rändelschraube 1 (Fig.
10) wieder anziehen.
Achtung:
Riemenabdeckung bzw. Gehäusedeckel müssen während des
Betriebs immer geschlossen sein!
5 Fräsen
Achtung!
Tragen Sie beim Fräsen immer eine Schutzbrille. Beachten Sie
unbedingt die Sicherheitsvorschriften!
Grundsätzlich muss das Werkstück zur Bearbeitung sicher auf
dem Kreuztisch befestigt werden! Hierzu stehen verschiedene
Möglichkeiten zur Verfügung: Gut eignen sich Spannpratzen (z.
B. 24 257 von PROXXON), Schraubstöcke (z. B. 24 255 von
PROXXON). Sollen Teilungen angefertigt werden, kann z. B. zu-
sätzlich mit Teilapparaten oder Futteraufnahmen gearbeitet wer-
den. Beispiele für Spannmittel und Zubehör findet sich in
unserem Geräteprospekt, im Internet unter www.proxxon.com,
sowie, zusammen mit weiteren wertvollen Hinweisen, in unserem
„Handbuch für kreative Modellbauer“ (Art.-Nr.:28 996).
5.1 Einstellen der Frästiefe und Fräsvorgang
Bitte beachten Sie auch den Abschnitt „Höhenverstellung der Spin-
del“ Hier wird erklärt, mit welchen Methoden sich die Höhe der Fräs-
spindel für die verschiedenen Anwendungsbereiche einstellen lässt.
In der Praxis geht man so vor, das man zunächst nach dem Fest-
spannen des Werkstückes die Spindel nach dem Einspannen des
Fräsers grob (ca. 2 mm oberhalb des Werkstückes) einstellt und die
Frästiefe dann während des Arbeitens verstellt.
Dabei kann mit dem Handrad oder dem Bohrvorschub gearbeitet
werden.
Soll die Zustellung (das Maß, um das der Fräser in das Werkstück
eintaucht) dagegen einen bestimmten Betrag haben, kann dies
mit Hilfe der Skalenringe des Handrades sowie des Bohrvorschu-
bes bewerkstelligt werden.
Dazu können beide „genullt“ werden. Dazu kann man z. B.
zweckmäßigerweise vor (!) dem Einschalten der Maschine den
Fräser ganz leicht auf das Werkstück aufsetzen (möglichst jedoch
ohne es zu berühren!) und dann den jeweiligen Skalenring auf null
stellen. Dabei ist zu beachten, das bei dem Skalenring des Bohr-
vorschubs wie in „Höhenverstellung der Spindel“ beschrieben,
eine Schraube dazu gelöst werden muss. Der Skalenring des
Handrades wird einfach verdreht, merke: pro Umdrehung verfährt
der Z-Schlitten um 2 mm.
So geht man vor:
1. Werkstück mit Spannpratzen, Schraubstock oder Futter sicher
befestigen.
2. Gewünschte Spindelhöhe grob mit Handrad mit Handrad 1
(Fig. 5) einstellen. Dazu muss Innensechskantschraube 3 offen,
die Knebelschraube 4 dagegen angezogen sein! Bei Bedarf die
Skalenringe „nullen“, wie oben im Text beschrieben.
3. Sicherstellen, dass der Fräser das Werkstück nicht berührt.
4. Sicherstellen, dass die richtige Spindeldrehzahl eingestellt ist.
5. Drehrichtung wählen! (Siehe unten unter „Vorschub“).
6. Wird während des Fräsens die Frästiefe variiert, so funktioniert
dies am besten mit dem Handrad 1 (Fig. 5). Dabei ist die In-
nensechskantsschraube 3 offen, die Knebelschraube 4 ge-
schlossen. Wird nach dem Einstellen die Frästiefe nicht mehr
geändert (z. B. beim Planfräsen eines Werkstücks) empfiehlt es
sich, die beiden Schrauben 3 und 4 geschlossen zu halten.
7. Sie können alternativ auch die Frästiefe mit dem Bohrhebel 2
(Fig. 5) regulieren. Hierzu wird Innensechskantschraube 3 fest-
gezogen, wenn sich der Schlitten auf der gewünschten Posi-
tion befindet. Nach der Betätigung des Bohrhebels 2 bis zur
gewünschten Tiefe wird die erreichte Position durch Klemmen
der Pinole mittels Anziehen der Knebelschraube 4 arretiert. Mit
dieser Funktion lassen sich auch Bohr- oder Senkarbeiten
durchführen.
8. Fräsmaschine am Schalter 3 (Fig.1) einschalten.
9. Mit angepasstem Vorschub arbeiten
5.2 Vorschub:
Beim Fräsen darauf achten, dass der Vorschub immer gegen die
Schneidrichtung des Fräsers erfolgt (Fig. 12).
6 Zubehör
Verwendet werden können handelsübliche Fräser mit einem ma-
ximalen Schaftdurchmesser von 12 mm und einem Werkzeug-
durchmesser von ca. 40 mm. Für ein optimales Arbeitsergebnis
ist es notwendig, sowohl den Fräser als auch die Fräsparameter
(Vorschub, Frästiefe, Drehzahl) den Arbeitsbedingungen anzupas-

- 9 -
sen und hieraus eine Auswahl zu treffen. Dazu ist natürlich die Ta-
belle auf dem Keilriemendeckel der Fräse zu beachten.
Empfehlen können wir die Fräseinsätze aus unserem Zubehör-
programm, wie z. B. den Schaftfräser-Satz (2-5 mm) 24610 oder,
für größere Arbeiten, den Schaftfräser-Satz (6-10 mm) mit der Ar-
tikelnummer 24620.
Zahnräder mit dem Modul m=0,5 können gefräst werden mit den
Zahnformfräsern aus unserem Zubehörprogramm, hiermit lassen
sich Zähnezahlen von 12-54 realisieren.
Weitere geeignete Fräs- und Bohrwerkzeuge in PROXXON-Quali-
tät aus unserem umfangreichen Programm finden Sie im Fach-
handel. Dort wird man Ihnen für Ihren speziellen Anwendungsfall
ein geeignetes PROXXON-Produkt empfehlen können.
Ein sinnvolles Zubehör zur präzisen Höhenverstellung der Spindel ist
der nachträglich einfach montierbare Feinvorschub (Art.-Nr: 24 254).
Hier kann wahlweise mit einem Handrad (Teilung 1 Teilstrich=0,025
mm) die Bearbeitungstiefe besonders fein eingestellt werden.
7 Reparatur und Wartung
Achtung!
Vor allen Reparatur- und Wartungsarbeiten Netzstecker ziehen!
7.1 Auswechseln der Antriebsriemen
Sollten die Antriebsriemen verschlissen sein, können Sie diese
selbst wechseln. Ersatzriemen erhalten Sie beim PROXXON Zen-
tralservice (Adresse auf der Rückseite dieser Anleitung).
1. Rändelschraube 1 (Fig. 10) lösen und Gehäusedeckel auf-
schwenken.
2. Die Befestigungsschrauben 1 (Fig. 11) leicht lösen und das Ge-
häuse etwas nach rechts versetzen, bis der untere Keilriemen
gelockert wird.
3. Motor an den Schrauben 3 (Fig. 10) abschrauben.
4. Nun können die beiden Riemen ausgetauscht werden. Bitte
darauf achten: Die Riemen sind nicht gleich lang! Riemen nicht
vertauschen!
5. Motor wieder anschrauben
6. Unteren Keilriemen 2 (Fig. 11) in entsprechend der gewünsch-
ten Drehzahl richtige Position bringen. Orientieren Sie sich an
dem Aufkleber in der Gehäuseinnenseite oder an Fig. 9.
7. Gehäuse wieder nach links versetzen, bis Keilriemen richtig
gespannt ist und Befestigungsschrauben (1) wieder anziehen.
8. Gehäusedeckel wieder schliessen und Rändelschraube 1
(Fig. 10) wieder anziehen.
7.2 Spiel der Führungen des Kreuztisches oder des Z-Schlit-
tens einstellen
Sollte im Laufe der Zeit die Führung einer Achse des Kreuzti-
sches oder des Z-Schlittens zuviel Spiel aufweisen, so können
Sie mittels der Einstellschrauben 23, 24, 25 (Fig. 1) das Spiel
nachjustieren. Hierzu die Kontermuttern 1 (Fig. 13) lösen und alle
Einstellschrauben 2 gleichmäßig hineindrehen, bis das Spiel be-
seitigt ist. Anschließend Kontermuttern wieder festziehen.
7.3 Schmieren der Maschine
Nach der Benutzung Kreuztisch und Fräse mit einem weichen
Lappen oder Pinsel reinigen. Anschließend die Führungen leicht
einölen und das Öl durch Verfahren des Tisches verteilen.
Kreuztisch niemals mit Pressluft reinigen, da sonst die Führungen
durch eintretende Späne zerstört werden.
Um eine lange Lebensdauer der Fräse zu garantieren, beachten
Sie bitte den Schmierplan in Fig. 14 (A: Ölen vor jedem Arbeits-
beginn / B: Ölen monatlich). Verwenden Sie dabei nur säurefreies
Maschinenöl aus dem Fachhandel!
7.4 Reinigen und Pflegen
Achtung!
Vor jeglicher Reinigung, Einstellung, Instandhaltung oder Instand-
setzung Netzstecker ziehen! Verletzungsgefahr!
Hinweis:
Die Maschine ist weitgehend wartungsfrei. Für eine lange Le-
bensdauer sollten Sie das Gerät allerdings nach jedem Gebrauch
mit einem weichen Lappen, Handfeger oder einem Pinsel reini-
gen. Auch ein Staubsauger empfiehlt sich hier.
8 Entsorgung
Bitte entsorgen Sie das Gerät nicht über den Hausmüll! Das
Gerät enthält Wertstoffe, die recycelt werden können. Bei Fragen
dazu wenden Sie sich bitte an Ihre lokalen Entsorgungsunterneh-
men oder andere entsprechenden kommunalen Einrichtungen.
9 EG-Konformitätserklärung
Name und Anschrift:
PROXXON S.A.
6-10, Härebierg
L-6868 Wecker
Produktbezeichnung: Feinfräse FF 500
Artikel Nr.: 24320
Wir erklären in alleiniger Verantwortung, dass dieses Produkt mit
den folgenden Richtlinien und normativen Dokumenten überein-
stimmt:
EU-EMV-Richtlinie 2004/108/EG
DIN EN 55014-1 / 02.2010
DIN EN 55014-2 / 06.2009
DIN EN 61000-3-2 / 06.2011
DIN EN 61000-3-3 / 06.2009
EU-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
DIN EN 61029-1 / 01.2010
Datum: 23.01.2012
Dipl.-Ing. Jörg Wagner
PROXXON S.A.
Geschäftsbereich Gerätesicherheit
Der CE-Dokumentationsbevollmächtigte ist identisch mit dem
Unterzeichner.

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Operating instructions
FF 500 finishing miller
1 Preface 10
2 Description of the machine 10
2.1 Construction 10
2.2 Scope of delivery 10
2.3 General view of FF 500 milling cutter (Fig. 1) 10
2.4
Technical data and equipment features of the FF 500
in overview
11
3 Setting up the milling cutter (Fig. 4) 11
4 Working with the milling cutter 11
4.1 Height adjustment of the spindle and/or the Z
carriage (Fig. 5) 11
4.1.1 Height adjustment with the handwheel 11
4.1.2 Feed using drilling lever 11
4.2 Swivelling the milling head by the (Fig. 6): 11
4.3 Assembling the collet chucks (Fig. 7 and 8): 11
4.4 Changing the spindle speed 12
5 Milling 12
5.1 Setting the milling depth and milling procedure 12
5.2 Feed: 12
6 Accessories 12
7 Repair and Maintenance 13
7.1 Replacing the drive belt 13
7.2 Adjusting the play of the cross table or Z carriage
guides 13
7.3 Lubricating the machine 13
7.4 Cleaning and care 13
8 Disposal 13
9 EC Declaration of Conformity 13
10 Spare parts list 54
1 Preface
Dear Customer,
The use of these instructions
• makes it easier to become acquainted with the device
• prevents malfunctions due to improper handling, and
• increases the service life of your device
Always keep these instructions close to hand.
Only operate this device with exact knowledge of it and comply
with the instructions.
PROXXON will not be liable for the safe function of the device for:
• handling that does not comply with the usual intended use,
• other application uses that are not stated in the instructions,
• disregard of the safety regulations.
You will not have any warranty claims for:
• operating errors
• lack of maintenance
• use of non-PROXXON spare parts
For your safety, please comply with the safety regulations without
fail.
All rights reserved for further developments within the meaning of
technical progress. We wish you much success with the device.
2 Description of the machine
2.1 Construction
The FF 500 is a solidly constructed and carefully manufactured
upright vertical milling machine. The equipment compiled in a
user-friendly manner and the extraordinary quality of the design
make the milling cutter a reliable partner for an entire series of
activities from the machining sector.
A heavy, rugged machine base ensures excellent stability and ac-
commodates the cross table, traversable in two directions (dia-
gonal (X axis) approx. 300 m, deep (Y axis) 100 mm) by way of
handwheels as well as the sturdy and generously dimensioned
column made of high-strength aluminium continuous casting pro-
file. Just like the cross table it is equipped with a dovetail guide
which supports the carriage for accommodating the milling head
(traverse path vertical (Z axis) approx. 220 mm). The milling head
itself consists of the motor, the gearbox and the spindle unit. If
required, it can also be turned by 90° on each side and conven-
iently clamped in any position with the toggle screw. Together
with the drilling feed, this makes slanted drilling possible, for ex-
ample. The tool is held in one of the four supplied collects
chucks.
In addition, the milling head is equipped with a drill feed, which
means that your milling cutter can also be used for drilling work
or for countersinking, for example. The processing height is adju-
sted by handwheel above the column (all of the handwheels are
equipped with adjustable scale rings, by the way).
The electrical system and the belt drive for power transmission
are housed within the gearbox. By simply shifting a Poly-V belt it
is possible to adapt the spindle speeds to different milling sizes
and material-specific cutting speeds (six selectable speeds from
180 - 2,500/min). The master device switch and the changeover
switch for the spindle direction of rotation are located at the front
of the milling head.
The high-precision dovetail guides are adjustable for all axes to
eliminate possible play due to wear. You will find a dimensioned
sketch of the machine dimensions and the slot cross-sections
(Fig. 2 and 3) on the graphics fold-out pages of these
instructions.
A comprehensive range of accessories is available in our assortment.
2.2 Scope of delivery
• FF 500 vertical miller
• Operating instructions and safety regulations
• Collet chucks Ø 6, 8, 10 and 12 mm incl. swivel nut
• Operating tool
2.3 General view of FF 500 milling cutter (Fig. 1)
1. Motor
2. Covering cap
3. On/Off switch
4. Direction of rotation changeover switch
5. Table
6. Knurled screw for covering cap
7. Swivel nut for collet chuck
8. Clamping screw for quill
9. Adjustable scale for depth adjustment
10. Adjustable scale for lateral traverse path
11. Scale for angle adjustment
12. Drilling lever
13. Column
14. Z carriage/milling head fixture
15. Handwheel for X direction
16. Handwheel for Y direction
17. Handwheel for Z direction
18. Clamping screw for height adjustment
19. Work table (400 mm x 125 mm)
20. Screw holes for fastening
21. Base
22. Support
23. Adjusting screws for X guide
24. Adjusting screws for Y guide
25. Adjusting screws for Z guide
GB

- 11 -
2.4 Technical data and equipment features of the FF 500 in
overview
• Voltage: 220 - 240 Volt, 50/60 Hz
• Capacity: 400 Watt
• 6 spindle speeds by shifting the belt:
• 180, 350, 550, 800, 1300 and 2500/min
• Basic dimensions, see Fig. 2
• Quill feed (30 mm) using drilling lever with scale ring (1 gradua-
tion line = 1 mm).
• Solid, surface-milled cross table with 3 continuous T-slots for
size 8 standard bricks, slot clearance: 45 mm, slot cross-sec-
tion, see Fig. 3
• Table size 400 x 125 mm
• Traverse path
Vertical: (Z axis) approx. 220 mm
Lengthwise: (X axis) approx. 300 mm
Deep: (Y axis) approx. 100 mm
• Adjustment by handwheels with moveable scale ring (1 revolu-
tion makes for 2 mm feed)
• Tool holder using 6, 8, 10 and 12 mm collet chucks (included in
delivery).
• Milling head can be pivoted to the left and right by 90° (with de-
gree graduation).
• Extension (column outside to centre of tool) approx. 125 mm
• Column of high-strength aluminium continuous casting, exten-
sively ribbed to achieve optimal strength
• Noise generation ≤70 dB(A)
• Vibrations ≤2.5 m/s²
• Weight approx. 50 kg
Only for operation in closed rooms!
Please do not dispose of with household rubbish!
3 Setting up the milling cutter (Fig. 4)
Caution!
Do not insert the mains plug before completing the assembly
work as the machine could be switched on unintentionally. Risk
of injuries!
For safe and precise work, it is mandatory to fasten the machine
onto a sturdy workbench or similar working support. There are
two drills holes 2 for two M8 Allen screws on the right and left in
the machine base 1 for this purpose.
4 Working with the milling cutter
Caution!
Disconnect the mains plug before you do any adjustments or
when exchanging tools!
Caution!
Please note that despite all the advantages for use in machine
tools, the condenser motor used here can become quite warm
due to the construction type. This is not an indication of a defect
and can occur when the motor idles for a longer period of time or
runs under a very minor load. Please be sure to avoid these ope-
rating conitions and do not allow your milling cutter to run on idle
excessively.
Caution!
Please note:
There is always a potential risk of injuries emanating from all
motor-driven or manually driven parts from machine tools. There-
fore, please ensure you always keep sufficient distance and never
reach into moving tools!
Never hold the tools with your hand - always tighten them pro-
perly!
Note!
The milling cutter is equipped with a so-called restart protection:
In case of brief voltage interruptions during operation, the milling
cutter will not restart for safety reasons. After the correct voltage
is present again, the milling cutter can be started normally with
the ON button.
4.1 Height adjustment of the spindle and/or the Z carriage
(Fig. 5)
The milling spindle, or the Z carriage, of the FF 550 can be adju-
sted in height in two ways:
1. With handwheel 1
2. With drilling lever 2
4.1.1 Height adjustment with the handwheel
Here you have an available 220 mm traverse path from the top-
most to the bottommost position. The spindle nut is at the bot-
tommost position for collect chuck clamping approx. 25 mm
above the cross table surface.
1. Please note that the Allen screw 3 must be released before the
adjusting procedure!
2. Adjust the desired height with the handwheel 1 (1 revolution
corresponds to 2 mm feed).
If not working with the vertical (Z) adjustment during the working
process, we recommend tightening the Allen screw 3.
4.1.2 Feed using drilling lever
1. Release toggle screw 4
2. Release Allen screw 5 at scale ring 6 and set scale to zero.
3. Re-tighten screw 5.
4. Set the desired height with drilling lever 7.
5. Re-tighten toggle screw 4.
Note:
When drilling with the drilling lever, basically proceed just as des-
cribed above. However, naturally Screw 4 may not be re-tighte-
ned during the working process! The possible traverse path here
is 30 mm.
4.2 Swivelling the milling head (Fig. 6):
To swivel the milling head by the Y axis, simply release Allen
screw 1 and swivel the milling head to the desired position. Set
the desired graduated number on scale 2 and re-tighten screw 1.
The milling head can be swivelled to every side by 90°.
4.3 Assembling the collet chucks (Fig. 7 and 8):
Caution!
You must disconnect the plug from the power socket to prevent
unintentional start-up! Risk of injuries!
Caution!
• Never insert the collet chuck singly into the spindle receiver!
• Always engage the collet chuck in the swivel nut first!
• Always make sure that the collet chuck and the milling shaft
have the matching diameter!
Please note: In addition to the supplied collet chucks, we have
further sizes available in our accessories range. Please contact
our Customer Service should you have any further questions. You
will find the postal address at the back of these instructions, or
simply write us an email to [email protected].

- 12 -
1. Release swivel nut 4 (Fig. 7) at the milling spindle.
2. Put the desired collet chuck 5 by hand in the swivel nut 4 (Fig.
8) and allow to engage with slight axial pressure at the continu-
ous groove. Caution! The thinner end of the collet chuck must
point up, as shown in the figure.
3. Insert swivel nut 2 with the collet chuck in spindle 1 (Fig. 7, see
small illustration) and tighten lightly by hand.
4. Insert shaft of tool 3 in the collet chuck.
5. Use the supplied wrench to tighten the swivel nut, as shown in
Fig. 7.
6. To remove the collet chuck, release swivel nut 4 and pull out tool 3.
7. Now remove the swivel nut with collet chuck completely out of
the milling spindle.
8. Disengage the collet chuck with the supplied tube section 6
(Fig. 8) by pressing on the cone of the collet chuck and remove
from the swivel nut.
4.4 Changing the spindle speed
Setting the spindle speed is necessary so that the cutting speed
of the tool can be adapted to the characteristics of the material
to be machined and to the tool geometry.
Large tool diameters at equal rotational speed also mean a large
circumferential speed and thus potentially a large cutting speed.
Conversely, the same is also true for small tool diameters.
This makes it necessary to be able to vary the rotational speed.
To do so, a belt drive guides the motor power at the milling cutter
to the spindle. This is a two-stage gearbox with an intermediate
gear for general speed reduction and two ratchet wheels with re-
spectively different diameters in pairs. These are connected by
two poly-V belts that are excellently suited for this purpose due
to their quiet running and transfer characteristics. The respecti-
vely required spindle speeds can be realised by shifting the belts.
A total of 6 spindle speeds can be set: 180, 350, 550, 800, 1300
and 2500/min. Fig. 9 shows the respective belt pulley combinati-
ons of the individual rotational speeds.
Caution!
Before working on the belt drive, always disconnect the plug
from the power socket! Risk of injuries!
1. Release knurled screw 1 (Fig. 10) and swing up the housing cover.
2. Slightly release fastening screws 1 (Fig. 11, small detail) and
shift the housing somewhat to the right until the lower drive
belt relaxes.
3. Bring the lower V-belt 2 into the corresponding position. The
corresponding positions are shown in Fig. 9. Use the sticker on
the inside of the housing as orientation.
4. Shift the housing back to the left until the drive belts are pro-
perly tensioned and re-tighten the fastening screws (1, Fig. 11).
5. Close the housing lid and re-tighten the knurled screw 1 (Fig. 10).
Caution!
The belt cover and/or housing cover must always be closed du-
ring operation!
5 Milling
Caution!
Always wear protective goggles during milling. Comply with the
safety regulations without fail!
The work piece to be processed must always be securely faste-
ned to the cross table! There are various possibilities available to
you: Clamping jaws (e.g. 24 257 from PROXXON), vices (e.g. 24
255 from PROXXON) are very well suited. If divisions are to be
manufactured, it is possible to work with dividers or feed recei-
vers, for example. You will find examples for clamping devices
and accessories in our equipment brochure, on the internet at
www.proxxon.com, also together with other valuable notes, in
our "Manual for the Creative Modeller" (Art. No. 28 996).
5.1 Setting the milling depth and milling procedure
Please observe the section "Height adjustment of the spindle".
This explains the methods used to set the height of the milling
spindle for the various application ranges.
In practise, after first tightening the work piece and then roughly
clamping the milling cutter (approx. 2 mm above the work piece),
adjust the spindle and then adjust the milling depth while you
work.
You can work with either the handwheel or the drilling feed.
If the infeed (the dimension by which the milling cutter dips into the
work piece) should have a certain amount on the other hand, then
this can be achieved by using the scale ring of the handwheel as well
as the drilling feed.
Both can be "zeroised". To do so, for example and before (!) you
switch on the machine, position the milling cutter lightly on the work
piece (but without touching it!) and then adjust the respective scale
ring to zero. Please remember to release the screw for the scale ring
of the drilling feed as described in "Height adjustment of the
spindle". The scale ring of the handwheel is simply turned; so re-
member: the Z carriage traverses by 2 mm per revolution.
This is how to proceed:
1. Securely fasten the work piece with clamping jaws, vice or
chuck.
2. Roughly adjust the desired spindle height by handwheel 1 (Fig.
5). To do so, Allen screw 3 must be open, but toggel screw 4
but must tightened! If necessary, "zeroise" the scale rings as
described in the text above.
3. Make sure that the milling cutter does not touch the work
piece.
4. Make sure that the correct spindle speed is set.
5. Select direction of rotation! (See below at "Feed".)
6. If the milling depth will be varied during milling, then this works
best by using the handwheel 1 (Fig. 5). Here, Allen screw 3 is
open, toggle screw 4 is closed. If the milling depth will not be
changed after the adjustment (e.g. while face milling a work
piece), we recommend keeping both screws 3 and 4 closed.
7. Alternatively, you can regulate the milling depth with the drilling
lever 2 (Fig. 5). To do so, tighten Allen screw 2 when the car-
riage is in the desired position. After actuating the drilling lever
2 to the desired depth, the achieved position is locked by
tightening toggle screw 4 to clamp the quill.
8. Switch on the milling machine using switch 3 (Fig. 1).
9. Work with the adjusted feed.
5.2 Feed:
During milling, make sure that the feed always occurs against the
cutting direction of the milling cutter (Fig. 12).
6 Accessories
Commercially availabe milling cutters with a maximum shaft dia-
meter of 12 mm and a tool diameter of approx. 40 mm can be
used. For an optimal working result, it is necessary to adapt the
milling cutter as well as the milling parameters (feed, milling
depth, rotational speed) to the working conditions and to make a
choice from these. Naturally this includes observing the table on
the V-belt cover of the milling cutter.
We recommend the milling inserts from our accessories program,
such as the end mill cutter set (2-5 mm) 24610 or - for larger
work - the end mill cutter set (6-10 mm), article no. 24620.
Gears with the module m=0.5 can be milled using the tooth form
cutters from our accessories program; teeth numbers from 12 -
54 can be realised.
You will find further suitable milling and drilling tools in PROXXON
qualitiy from our comprehensive program in specialist shops.
They will be able to recommend a suitable PROXXON product for
your special application case.

- 13 -
A useful accessory for precisely adjusting the height of the
spindle is the easy to retrofit fine feed (Art. No.: 24 254). A parti-
cularly fine processing depth can be adjusted here optionally by
handwheel (graduation 1 graduation line = 0.0.25 mm).
7 Repair and Maintenance
Caution!
Disconnect the mains plug before all repair and maintenance work!
7.1 Replacing the drive belt
If the drive belts are worn, you can replace them yourself. You will
receive spare belts from the PROXXON Central Service (address
at the back of these instructions)
1. Release knurled screw 1 (Fig. 10) and swing up the housing cover.
2. Slightly release fastening screws 1 (Fig. 11) and shift the hou-
sing somewhat to the right until the lower V-belt relaxes.
3. Unscrew the motor from the screws 3 (Fig. 10)
4. Now both belts can be replaced. Please note: The belts do not
have the same length! Do not mix up the belts!
5. Screw the motor back on
6. Position the lower V-belt 2 (Fig. 11) correctly according to the
required speed. Use the sticker on the inside of the housing or
Fig. 9 as orientation.
7. Shift the housing back to the left until the V-belts are properly
tensioned and re-tighten the fastening screws (1).
8. Close the housing lid and re-tighten the knurled screw 1 (Fig. 10).
7.2 Adjusting the play of the cross table or Z carriage guides
If the guide of a cross table or Z carriage axis develops too much
play after some time, you can readjust the play using the adju-
sting screw 23, 24, 25 (Fig. 1) To do so, release the counter nuts
1 (Fig. 13) and evenly turn in all adjusting screws 2 until the play
is eliminated. Then retighten the counter nuts.
7.3 Lubricating the machine
After use, clean the cross table and milling cutter with a soft cloth
or brush. Then lightly oil the guides and distribute the oil by tra-
versing the table.
Never clean the cross table with compressed air as the guides
would be destroyed by the entering swarf.
To guarantee the long service life of the milling cutter, please
comply with the lubrication schedule in Fig. 14 (A: Oil before be-
ginning any work / B: Oil monthly). Only use acid-free machine oil
from specialist shops!
7.4 Cleaning and care
Caution!
Always disconnect the mains plug before any cleaning, adjusting,
maintenance or repair! Risk of injuries!
Note:
The machine is primarily maintenance free. For a long service life,
clean the device after every use with a soft cloth, hand brush or
brush. A vacuum cleaner can also be recommended.
8 Disposal
Do not dispose of the device in the household waste! The device
contains valuable substances which could be recycled. If you have
questions concerning this topic, please address your municipal dis-
posal company or other appropriate municipal institutions.
9 EC Declaration of Conformity
Name and address:
PROXXON S.A.
6-10, Härebierg
L-6868 Wecker
Product designation: Finishing Miller FF 500
Article No.: 24320
In sole responsibility, we declare that this product conforms to
the following directives and normative documents:
EU EMC Directive 2004/108/EC
DIN EN 55014-1 / 02.2010
DIN EN 55014-2 / 06.2009
DIN EN 61000-3-2 / 06.2011
DIN EN 61000-3-3 / 06.2009
EU Machinery Directive 2006/42/EC
DIN EN 61029-1 / 01.2010
Date: 23.01.12
Dipl.-Ing. Jörg Wagner
PROXXON S.A.
Machine Safety Department
The CE document authorized agent is identical with the
signatory.

- 14 -
Notice d’utilisation
Fraise de précision FF 500
1 Avant-propos 14
2 Description de la machine 14
2.1 Structure 14
2.2 Contenu de la livraison 14
2.3 Vue générale de la fraise FF 500 (ill. 1 14
2.4 Aperçu des caractéristiques techniques et
des caractéristiques d’équipement de la FF 500 15
3 Installation de la fraise (ill. 4) 15
4 Travailler avec la fraise 15
4.1 Réglage en hauteur du mandrin ou du
chariot Z (ill. 5) 15
4.1.1 Réglage en hauteur avec la roue moletée 15
4.1.2 Avance via le levier de perçage 15
4.2 Pivotement de la tête de fraisage autour de l’axe Y
(ill.6) : 15
4.3 Montage des pinces de serrage (ill. 7 et 8) 15
4.4 Modifier le régime de rotation du mandrin 16
5 Fraiser 16
5.1 Réglage de la profondeur de fraisage et fraisage 16
5.2 Avance : 17
6 Accessoires 17
7 Réparation et entretien 17
7.1
Remplacement des courroies d’entraînement 17
7.2 Régler le jeu des guidages du plateau à
mouvements croisés ou du chariot Z 17
7.3 Graissage de la machine 17
7.4 Nettoyage et entretien 17
8 Elimination 17
9 Déclaration de conformité CE 17
10 Liste de pièces de rechange 54
1 Avant-propos
Cher client !
L’utilisation de ce manuel
• facilite la connaissance de la machine.
• évite les anomalies de fonctionnement engendrées par une uti-
lisation non conforme, et
• accroît la longévité de votre appareil.
Ce manuel doit être accessible en permanence.
L’utilisation de cet appareil implique la connaissance parfaite et
le respect de ce guide.
PROXXON décline toute responsabilité en cas :
d’utilisation non conforme à l’utilisation conventionnelle,
d’utilisation autre que celles visées dans ce guide,
de non-respect des prescriptions de sécurité.
Vous perdez tout droit à prestations de garantie, en cas :
• d’erreurs de commande,
• de défaut d’entretien,
• d’utilisation de pièces détachées qui ne proviennent pas de
PROXXON.
Pour votre sécurité, veuillez impérativement respecter les pres-
criptions de sécurité.
Tous droits de modification survenant dans le cadre du progrès
technique réservés. Nous vous souhaitons le plus grand succès
avec votre appareil.
2 Description de la machine
2.1 Structure
La FF 500 est une fraise verticale à colonne, solidement construite et
assemblée avec soin. Son équipement offert et convivial, ainsi que
l’excellente qualité de sa réalisation font de la fraise un partenaire fi-
able pour toute une série d’activités dans le domaine de l’usinage.
Un pied de machine lourd et robuste assure une excellente stabilité
et accueille d’une part le plateau à mouvements croisés pouvant être
déplacés par deux molettes sur deux axes (transversal (axe X) sur
env. 300 mm, profondeur (axe Y) sur 100 mm), ainsi que la colonne
solide et généreusement dimensionné en tige profilée de fonte d’alu-
minium. Tout comme le plateau à mouvements croisés, elle est éga-
lement équipée d’un guidage en queue d’aronde qui supporte les
chariots de support de la tête de fraisage (course verticale (axe Z)
env. 220 mm). La tête de fraisage est constituée d’un moteur, de
l’entraînement et du module de broche et peut, en cas de besoin,
être pivotée de chaque côté sur 90° et fixée confortablement dans
chaque position avec une vis moletée : en liaison avec l’avance de
forage, il est ainsi possible p. ex. de forer de manière inclinée. Le lo-
gement des outils se fera dans l’une des quatre pinces de serrage
livrées.
En outre, la tête de fraisage est équipée d’une avance de forage :
cela signifie que vous pouvez également utiliser votre fraise pour des
travaux de forage ou bien par exemple pour chanfreiner. La hauteur
de travail sera réglée avec une molette au-dessus de la colonne (les
molettes sont toutes équipées de bagues d’échelle réglables).
Le système électrique et l’entraînement par courroie sont placés
dans le carter d’entraînement. Le simple déplacement d’une courroie
Poly-V permet d’adapter le régime de rotation du mandrin à différen-
tes tailles de fraises et vitesses de taille spécifiques au matériau (six
vitesses sélectionnables de 180 - 2 500 t/min). L’interrupteur princi-
pal de l’appareil se trouve sur la partie avant de la tête de fraisage,
ainsi que le commutateur de sens de rotation du mandrin.
Les guidages en queue d’aronde de haute précision sur tous les
axes sont réglables pour éliminer un jeu éventuel dû à l’usure. Un
plan coté des dimensions de la machine et des sections de gor-
ges (ill. 2 et 3) se trouve sur les pages dépliantes de ce manuel.
Une gamme complète d’accessoires est également disponible.
2.2 Contenu de la livraison
• Fraise verticale FF 500
• Manuel d’utilisation et prescriptions de sécurité
• Pinces de serrage Ø 6, 8, 10 et 12 mm, contre-écrous inclus
• Outil de commande
2.3 Vue générale de la fraise FF 500 (ill. 1)
1. Moteur
2. Couvercle
3. Interrupteur Marche/Arrêt
4. Inverseur de sens de rotation
5. Tableau
6. Molette pour couvercle
7. Contre-écrou pour pince de serrage
8. Vis de serrage pour canon de contre-poupée
9. Echelle réglable pour réglage de la profondeur
10. Echelle réglable pour course latérale
11. Echelle de réglage angulaire
12. Levier de perçage
13. Colonne
14. Chariots Z/Logement de fraise
15. Molette pour direction X
16. Molette pour direction Y
17. Molette pour direction Z
18. Vis de serrage pour réglage de la hauteur
19. Plateau de travail (400 mm x 125 mm)
20. Orifices de vis pour fixation
21. Pied
22. Support
23. Vis de réglage pour guidage X
24. Vis de réglage pour guidage Y
25. Vis de réglage pour guidage Z
F

- 15 -
2.4 Aperçu des caractéristiques techniques et des caractéri-
stiques d’équipement de la FF 500
• Tension : 220 - 240 V, 50/60 Hz
• Puissance : 400 watts
• 6 régimes de rotation de mandrin par déplacement de la courroie :
• 180, 350, 550, 800, 1 300 et 2 500 t/min
• Cotes de base, cf. ill. 2
• Avance de canon de contre-poupée (30 mm) par
levier de perçage avec bague graduée (1 trait = 1 mm)
• Plateau à mouvements croisés, massif et fraisé plan, avec 3 gorges
en T continues pour blocs normés de 8, écart des gorges : 45 mm,
section de gorge, cf. ill. 3
• Dimensions du plateau 400 x 125 mm
• Course
Verticale : (axe Z) env. 220 mm
Longueur : (axe X) env. 300 mm
Profondeur : (axe Y) env. 100 mm
• Réglage au moyen de molettes avec bagues graduées mobiles (1
rotation représente 2 mm d’avance)
• Réception d’outil par pinces de serrage 6, 8, 10 et 12 mm (compri-
ses dans la livraison)
• Tête de fraisage pivotante de 90° vers la droite et la gauche (avec
échelle graduée)
• Déport (extérieur colonne jusqu’au milieu de l’outil) env. 125 mm
• Colonne en tige de fonte d’aluminium, avec nervures intérieures
nombreuses pour assurer une résistance optimale
• Niveau de bruit ≤70 dB(A)
• Vibrations ≤2.5 m/s2
• Poids env. 50 kg
Doit être utilisée uniquement dans des locaux fermés !
Ne pas éliminer avec les déchets domestiques !
3 Installation de la fraise (ill. 4)
Attention !
Avant la conclusion des opérations de montage, ne jamais intro-
duire le connecteur dans la prise d’alimentation réseau car la ma-
chine pourrait démarrer involontairement. Risque de blessure !
Pour permettre un travail de précision et en toute sécurité, il est
impératif de fixer la machine sur un établi solide ou sur un sup-
port de travail similaire. Pour cela, le pied de la machine 1 pré-
sente deux orifices 2 pour deux vis Allen M8.
4 Travailler avec la fraise
Attention !
Retirer le connecteur d’alimentation réseau avant tous travaux de
réglage et changements d’outils sur la fraise !
Attention !
Veuillez noter que le moteur à condensateur utilisé ici, malgré
tous les atouts présentés par son utilisation dans des machines-
outils, peut devenir très chaud en raison de sa construction. Ceci
n’est pas un symptôme de défaut et cette situation peut survenir
lorsque le moteur tourne au point mort ou seulement à très faible
charge pendant un certain temps. Veuillez noter que ces états
d’utilisation doivent être évités et que vous ne devez pas laisser
tourner votre fraise au point mort plus que nécessaire.
Attention !
Attention SVP :
toutes les pièces motrices ou entraînées manuellement de machi-
nes-outils présentent toujours un risque potentiel de blessures !
C’est pourquoi vous devez toujours veiller à respecter un écart suffi-
sant et ne jamais saisir des outils en mouvement !
Ne jamais maintenir les pièces à usiner seulement avec la main, mais
toujours les serrer de manière correcte !
Remarque !
La fraise est équipée d’un système de protection contre le redémar-
rage : en cas de brève interruption de la tension d’alimentation pen-
dant la marche, la fraise s’arrête et ne peut pas redémarrer d’elle-
même pour des raisons de sécurité. La fraise peut toutefois être
démarrée de manière tout à fait normale avec le bouton de démar-
rage une fois que la tension de réseau est rétablie.
4.1 Réglage en hauteur du mandrin ou du
chariot Z (ill. 5)
Le mandrin de fraisage ou le chariot Z de la FF 500 peut être
réglé en hauteur de 2 manières :
1. avec la roue moletée 1
2. avec le levier de perçage 2
4.1.1 Réglage en hauteur avec la roue moletée
Vous disposez ici d’une course de 220 mm entre la position la plus
haute et la position la plus basse. Dans la position la plus basse,
l’écrou de mandrin pour le serrage de la mince se trouve à env. 35
mm au-dessus de la surface du plateau à mouvements croisés.
1. Veuillez noter que la vis Allen 3 doit être desserrée avant la
procédure de déplacement !
2. Régler la hauteur voulue avec la roue moletée 1 (1 rotation cor-
respond à 2 mm d’avance).
Si vous ne travaillez pas avec le réglage de hauteur (axe Z) pen-
dant l’usinage, nous recommandons de serrer la vis Allen 3.
4.1.2 Avance via le levier de perçage
1. Desserrer la vis moletée 4.
2. Desserrer la vis Allen 5 sur la bague graduée 6 et placer
l’échelle sur zéro.
3. Resserrer à fond la vis 5.
4. Régler la hauteur voulue avec le levier de
perçage 7.
5. Resserrer à fond la vis moletée 4.
Remarque :
Lors du perçage avec le levier de perçage, l’on procèdera selon
le même principe que décrit ci-dessus. Toutefois, la vis 4 ne
devra naturellement pas être resserrée pendant l’opération de
perçage ! La course possible ici est de 30 mm.
4.2 Pivotement de la tête de fraisage autour de l’axe Y (ill.6) :
Pour faire pivoter la tête de fraisage autour de l’axe Y, il suffit de
desserrer la vis Allen 1 et de déplacer la tête de fraisage sur la
position souhaitée. Régler le degré souhaité sur l’échelle 2 et res-
serrer de nouveau la vis 1. La tête de fraisage peut être basculée
de 90° de chaque côté.
4.3 Montage des pinces de serrage (ill. 7 et 8)
Attention !
Retirer impérativement le connecteur de la prise d’alimentation
réseau pour empêcher tout démarrage
involontaire ! Risque de blessure !
Attention !
• Ne jamais introduire les pinces de serrage isolément dans le lo-
gement de mandrin !
• Enclencher toujours d’abord la pince de serrage dans le contre-
écrou !
• Toujours veiller à ce que la pince de serrage et la tige de fraise
présentent le diamètre adapté.

- 16 -
Attention SVP :
En plus des pinces de serrage livrées, d’autres tailles sont dispo-
nibles dans notre gamme d’accessoires. Pour toute question,
veuillez contacter notre service après-vente. Vous trouverez
l’adresse postale au verso de ce manuel ; ou bien envoyez-nous
un courriel à l’adresse suivante : [e-mail].
1. Desserrer le contre-écrou 4 (ill. 7) sur le mandrin de fraisage.
2. Placer la pince de serrage souhaitée 5 à la main dans le con-
tre-écrou 4 (ill. 8) et enclenchez-la avec une légère pression
axiale dans la gorge.
Attention : l’extrémité plus fine de la pince de serrage doit re-
garder vers le haut, conformément à l’illustration.
3. Introduire le contre-écrou 2 avec les pinces de serrage dans le
mandrin 1 (ill. 7, cf. petite illustration) et tourner légèrement à la
main.
4. Introduire la tige de l’outil 3 dans la pince de
serrage.
5. Serrer à fond le contre-écrou avec l’aide de la clé livré, comme
l’indique l’illustration 7.
6. Pour retirer la pince de serrage, desserrer le contre-écrou 4 et
retirer l’outil 3.
7. Maintenant, retirer le contre-écrou avec la pince de serrage
complète du mandrin de fraisage.
8. Déverrouiller la pince de serrage avec le tube 6 livré (ill. 8) en
appuyant sur le cône de la pince de serrage et la retirer du
contre-écrou.
4.4 Modifier le régime de rotation du mandrin
Le réglage du régime de rotation du mandrin est nécessaire pour
adapter la vitesse de taille de l’outil aux caractéristiques du ma-
tériau à usiner et à la géométrie de l’outil.
Des diamètres d’outils importants signifient, pour le même ré-
gime, également une vitesse circonférentielle, et ainsi aussi une
vitesse de taille, trop importante. Cela vaut de manière inverse
aussi pour les diamètres d’outils de petite taille.
C’est pourquoi il est nécessaire de pouvoir varier la vitesse de ro-
tation. Pour cela, sur la fraise, la puissance du moteur sera trans-
mise au mandrin par un entraînement à courroie. Il s’agit ici d’un
entraînement à deux paliers avec un renvoi de réduction générale
du régime et de deux pignons de vitesses avec, par paire, des
diamètres différents. Ils sont tous reliés par deux courroies Poly-
V qui conviennent parfaitement à ce type d’utilisation grâce à leur
silence de fonctionnement et à leurs caractéristiques de trans-
mission. Le déplacement des courroies permet d’obtenir à cha-
que fois le régime de rotation du mandrin nécessaire. En tout, 6
régimes de rotation de mandrin sont disponibles : 180, 350, 550,
800, 1 300 et 2 500 t/min. L’ill. 9 présente les combinaisons de
courroie nécessaires pour chaque régime de rotation.
Attention !
Toujours retirer le connecteur de la prise d’alimentation réseau
avant de procéder à des travaux sur l’entraînement par courroie !
Risque de blessure !
1. Desserrer la vis moletée 1 (ill. 10) et basculer le couvercle de
carter.
2. Desserrer légèrement les vis de fixation 1 (ill. 11, petit extrait)
et déplacer le carter légèrement vers la droite jusqu’à ce que la
courroie d’entraînement inférieure soit détendue.
3. Amener la courroie inférieure 2 dans la position correspon-
dante. Les positions correspondantes sont indiquées par l’ill.
9. Aidez-vous de l’autocollant placé sur la face intérieure du
carter.
4. Déplacer de nouveau le carter vers la gauche jusqu’à ce que
les courroies soient correctement tendues et resserrer de nou-
veau les vis de fixation
(1, ill. 11).
5. Refermer le couvercle du carter et resserrer les vis moletées 1
(ill. 10).
Attention :
Pendant la marche, le couvercle de courroie ou le couvercle de
carter doivent toujours être fermés !
5 Fraiser
Attention !
Lors du fraisage, toujours porter des lunettes de protection. Re-
spectez impérativement les prescriptions de sécurité !
De manière générale, la pièce à usiner doit être fixée de manière so-
lide sur le plateau à mouvements croisés ! Pour cela, vous disposez
de différentes possibilités : les pattes de serrage (p. ex. 24 257 de
PROXXON), étaux (p. ex. 24 255 de PROXXON). Si des séparations
devaient être réalisées, il est p. ex. possible de travailler en plus avec
des appareils partiels ou des logements de porte-forets. Vous trou-
verez des exemples de moyens de serrage et d’accessoires dans
notre prospectus d’appareils, sur Internet à l’adresse
www.proxxon.com,ainsi qu’avec de précieux conseils dans notre «
Manuel pour un modélisme créatif » (réf. : 28 996).
5.1 Réglage de la profondeur de fraisage et fraisage
Veuillez également consulter la section « Réglage en hauteur du
mandrin ». Cette section explique avec quelles méthodes vous pou-
vez régler la hauteur du mandrin de fraisage pour différents domai-
nes d’application.
Dans la pratique, l’on procède de la manière suivante : l’on effectue
tout d’abord, après le serrage fixe de la pièce à usiner, un réglage
grossier du mandrin après le serrage de la fraise (env. 2 mm au-des-
sus de la pièce) et l’on procède ensuite pendant l’usinage au réglage
de la profondeur de fraisage.
Ici, il est possible de travailler avec la roue moletée ou l’avance de
forage.
Si le réglage (la cote à laquelle la fraise pénètre dans la pièce à usi-
ner) devait présenter une certaine valeur, celle-ci peut être alors at-
teinte avec l’aide de la bague graduée de la roue moletée ainsi
qu’avec l’avance de forage.
Pour cela, les deux échelles doivent être « initialisées ». Pour cela, il
est p. ex. possible, de préférence avant (!) la mise en marche de la
machine, de poser légèrement la fraise sur la pièce à usiner (toute-
fois sans contact si possible !) et de placer alors la bague graduée
correspondante sur zéro. Ici, il convient de veiller au fait que, comme
cela est décrit dans le « Réglage en hauteur du mandrin », une vis
doit d’abord être desserrée pour la bague graduée de l’avance de
forage. La bague graduée de la roue moletée sera tout simplement
tournée ; au fait : le chariot se déplace de 2 mm par rotation.
Voici comment procéder :
1. Fixer avec sécurité la pièce à usiner au moyen des pattes de
serrage, de l’étau ou d’un porte-pièce.
2. Régler grossièrement la hauteur de mandrin avec la roue mole-
tée 1 (ill. 5). Pour cela, la vis Allen 3 doit être desserrée et la vis
moletée 4 doit par contre être serrée ! En cas de besoin, « in-
itialiser » les bagues graduées comme décrit plus haut.
3. S’assurer que la fraise ne touche pas la pièce à usiner.
4. S’assurer que le régime correct de rotation de mandrin est
réglé.
5. Choisir le sens de rotation ! (cf. plus bas au point « Avance »).
6. Si la profondeur de fraisage doit varier pendant le fraisage,
ceci fonctionne le mieux en utilisant la roue moletée 1 (ill. 5).
Ici, la vis Allen 3 doit être desserrée et la vis moletée 4 doit être
serrée. Si la profondeur de fraisage ne doit plus être modifiée
après le réglage (p. ex. lors du fraisage plan d’une pièce), il est
recommandé de laisser les deux vis 3 et 4 serrées.
7. En guise d’alternative, vous pouvez réguler la profondeur de
fraisage avec le levier de perçage 2 (ill. 5). Pour cela, la vis
Allen 3 sera serrée lorsque les chariots se trouveront sur la po-
sition souhaitée. Après avoir actionné le levier de perçage 2
jusqu’à la profondeur souhaitée, la position atteinte sera blo-
quée en coinçant le canon de contre-poupée par le biais du
serrage de la vis moletée 4.
8. Mettre la fraise en route avec l’interrupteur 3 (ill.1).
9. Travailler avec une avance adaptée.

- 17 -
5.2 Avance :
Lors du fraisage, veiller à ce que l’avance s’effectue toujours
dans le sens opposé au sens de taille de la fraise (ill. 12).
6 Accessoires
Il est possible d’utiliser des fraises conventionnelles avec un diamè-
tre de tige maximum de 12 mm et un diamètre d’outil d’env. 40 mm.
Pour obtenir un résultat de travail optimal, il est nécessaire d’adapter
la fraise tout comme les paramètres de fraisage (avance, profondeur
de fraisage, régime) aux conditions de travail et d’effectuer ici la sé-
lection correcte. Pour cela, il convient naturellement de respecter le
tableau apposé sur le couvercle de courroie de la fraise.
Nous pouvons recommander des fraises issues de notre gamme
d’accessoires comme p. ex. le kit de tiges de fraisage (2-5 mm)
24610 ou, pour des travaux de plus grande ampleur, le jeu de fraises
(6-10 mm) avec la référence 24620.
Les pignons avec le module m=0,5 peuvent être fraisés avec les
fraises de denture issues de notre gamme d’accessoires ; il est ainsi
possible de réaliser des nombres de dents de 12 à 54.
Vous trouverez dans les magasins spécialisés d’autres outils de frai-
sage et de perçage adaptés en qualité PROXXON de notre gamme
étendue. Là, l’on pourra vous conseiller un produit PROXXON ad-
apté pour votre application spécifique.
Un accessoire adapté pour un réglage précis de la hauteur du
mandrin est l’avance de précision pour montage ultérieur facile à
monter (réf. : 25 254). Ici, il est possible de régler la profondeur
d’usinage de manière particulièrement précise avec une roue mo-
letée (graduation : 1 trait = 0,025 mm).
7 Réparation et entretien
Attention !
Toujours retirer le connecteur d’alimentation réseau avant d’ef-
fectuer les opérations de réparation et d’entretien !
7.1 Remplacement des courroies d’entraînement
Si les courroies d’entraînement devaient être usées, elles peuvent
être remplacées. Pour obtenir des courroies de remplacement, veuil-
lez contacter la centrale de PROXXON (adresse au verso de cette
notice).
1. Desserrer la vis moletée 1 (ill. 10) et basculer le couvercle de carter.
2. Desserrer légèrement les vis de fixation 1 (ill. 11) et déplacer le
carter légèrement vers la droite jusqu’à ce que la courroie d’entraî-
nement inférieure soit détendue.
3. Dévisser le moteur au niveau des vis 3 (ill. 10).
4. Les deux courroies peuvent alors être remplacées. Veuillez veiller
ici : les courroies ne sont pas de la même longueur ! Ne pas inter-
changer les courroies !
5. Revisser le moteur.
6. Amener la courroie inférieure 2 (Fig. 11) dans la position correcte
correspondant au régime souhaité. Aidez-vous de l’autocollant
placé sur la face intérieure du carter ou de l’ill. 9.
7. Déplacer de nouveau le carter vers la gauche
jusqu’à ce que la courroie soit correctement tendue et resserrer
de nouveau les vis de fixation (1, ill. 11).
8. Refermer le couvercle du carter et resserrer les vis moletées 1 (ill. 10).
7.2 Régler le jeu des guidages du plateau à mouvements croisés
ou du chariot Z
Si au fil du temps, le guidage d’un axe du plateau à mouvements
croisés ou du chariot Z présente un jeu trop important, vous pouvez
régler ce jeu au moyen de la vis de réglage 23, 24, 25 (ill. 1). Pour
cela, desserrer les contre-écrous 1 (ill. 13) et visser toutes les vis de
réglage 2 de manière identique jusqu’à ce que le jeu soit éliminé. En-
suite, resserrer à fond les contre-écrous.
7.3 Graissage de la machine
Après l’utilisation, nettoyer le plateau à mouvements croisés et la fraise
avec un chiffon doux ou un pinceau. Ensuite, huiler légèrement les gui-
dages et répartir l’huile en déplaçant le plateau.
Ne jamais nettoyer le plateau à mouvements croisés à l’air comprimé car
sinon, les guidages pourraient être endommagés par des copeaux qui y
pénètreraient.
Pour garantir une longévité élevée de la fraise, veuillez respecter le plan
de graissage de l’illustration 14 (A : graissage avant d’entamer chaque
travail / B : graissage mensuel). Pour cela, utilisez uniquement de l’huile
pour machine sans acides disponible dans le commerce !
7.4 Nettoyage et entretien
Attention !
Retirer le connecteur d’alimentation réseau avant d’entamer tout
travail de nettoyage, de réglage, d’entretien ou de réparation !
Risque de blessure !
Remarque :
la machine ne nécessite quasiment aucun entretien. Pour lui con-
server toute sa longévité, vous devriez toutefois nettoyer l’appa-
reil après chaque utilisation avec un chiffon doux, une balayette
ou un pinceau. Un aspirateur est également recommandé.
8 Elimination
Ne pas éliminer l’appareil avec les déchets domestiques ! L’appareil
contient des matériaux qui peuvent être recyclés. Pour toute que-
stion à ce sujet, prière de s’adresser aux entreprises locales de ge-
stion des déchets ou toute autre régie communale correspondante.
9 Déclaration de conformité CE
Nom et adresse :
PROXXON S.A., 6-10, Härebierg, L-6868 Wecker
Désignation du produit : Fraise de précision FF 500
Article n° : 24320
Nous déclarons de notre seule responsabilité que ce produit
répond aux directives et normes suivantes :
Directive UE CEM 2004/108/CE
DIN EN 55014-1 / 02.2010
DIN EN 55014-2 / 06.2009
DIN EN 61000-3-2 / 06.2011
DIN EN 61000-3-3 / 06.2009
Directive européenne relative aux machines 2006/42/CE
DIN EN 61029-1 / 01.2010
Date : 23.01.12
Dipl.-Ing. Jörg Wagner
PROXXON S.A.
Division sécurité des appareils
Le responsable de la documentation CE est identique au
signataire.

- 18 -
Manuale d’uso
Fresatrice di precisione FF 500
1 Premessa 18
2 Descrizione della macchina 18
2.1 Installazione 18
2.2 Fornitura 18
2.3 Panoramica fresatrice FF 500 (Fig. 1) 18
2.4 Specifiche tecniche e caratteristiche di dotazione
della FF 500 in generale Errore. Il segnalibro non è
definito. 19
3 Montaggio della fresatrice (Fig. 4) 19
4 Lavori con la fresatrice 19
4.1 Regolazione dell’altezza del mandrino e del
carrello Z (Fig. 5) 19
4.1.1 Regolazione dell’altezza con la manopola 19
4.1.2 Avanzamento tramite leva di foratura 19
4.2 Rotazione della testa della fresatrice intorno
all’asse Y (Fig.6): 19
4.3 Montaggio delle pinze di serraggio (Fig. 7 e 8) 19
4.4 Modifica della velocità di rotazione del mandrino 20
5 Fresatura 20
5.1 Impostazione dell’altezza della fresatrice e
procedimento di fresatura 20
5.2 Avanzamento: 21
6 Accessori 21
7 Riparazione e manutenzione 21
7.1 Sostituzione delle cinghie di trasmissione 21
7.2 Risolvere eventuali giochi delle guide del piatto a
guide ortogonali e del carrello Z 21
7.3 Lubrificazione della macchina 21
7.4 Pulitura e cura 21
8 Smaltimento 21
9 Dichiarazione di conformità CE 21
10 Liste dei pezzi di ricambio 54
1 Premessa
Gentile cliente!
L’uso del presente manuale:
• facilita la conoscenza della macchina;
• previene problemi dovuti ad un utilizzo non conforme e
• aumenta la durata della macchina.
Tenga il presente manuale sempre a portata di mano.
Utilizzi la macchina solo con profonda conoscenza e nel rispetto
delle istruzioni.
PROXXON non garantisce un funzionamento sicuro della mac-
china nei seguenti casi:
• utilizzo non conforme all’uso comune,
• altri usi non citati nelle istruzioni,
• inosservanza delle norme di sicurezza.
I diritti di garanzia decadono nei seguenti casi:
• errori di utilizzo
• manutenzione inadeguata
• uso di pezzi di ricambio non PROXXON
Per la Sua sicurezza rispetti attentamente le norme di sicurezza.
Ci riserviamo i diritti di eventuali sviluppi nella tecnologia del pre-
sente prodotto. Le auguriamo un uso del Suo nuovo prodotto
ricco di soddisfazioni.
2 Descrizione della macchina
2.1 Installazione
La FF 550 è una fresatrice verticale con supporto precisa e di solida
fattura. La dotazione pensata per l’utente e la qualità straordinaria di
questo modello rendono la fresatrice un partner affidabile per una
serie numerosa di attività nel settore della lavorazione ad asporta-
zione.
Un pesante e robusto supporto della macchina offre una eccezio-
nale stabilità e presenta da una parte un piatto a guide ortogonali
spostabile in due direzioni tramite manopola (di traverso (asse X)
di circa 300 mm, in altezza (asse Y) di circa 100 mm) e dall’altro
lato una colonna stabile di dimensioni generose ottenuta da una
colata continua di alluminio ad elevata resistenza. La colonna è
dotata, come il piatto a guide ortogonali, di guida a coda di ron-
dine che regge il carrello per la presa della testa della fresa (corsa
di spostamento verticale (asse Z) circa 220 mm). La testa della
fresa a sua volta consta di motore, trasmissioni e di unità man-
drino e consente, se desiderato, di essere ruotata di 90° per lato
e fissata comodamente in ogni posizione con la vite a manopola:
Grazie al dispositivo di avanzamento di foratura è possibile ad
esempio forare in obliquo. L’installazione degli utensili viene ese-
guita tramite una delle quattro pinze di serraggio comprese nella
consegna.
Inoltre la testa della fresatrice è dotata di avanzamento di foratura,
cioè la fresatrice può essere utilizzata anche per lavori di foratura o
ad esempio per l’accecatura. L’altezza di lavorazione viene impo-
stata tramite manopola nella parte superiore della colonna (le mano-
pole sono tutte dotate di anelli graduati regolabili).
All’interno della cassettae delle trasmissioni è presente l’elettronica e
la cinghia per la trasmissione dell’energia. Spostando semplice-
mente una cinghia Poly-V è possibile adattare il numero di giri del
mandrino a differenti dimensioni di fresatura e velocità di taglio spe-
cifiche per materiale (sei velocità selezionabili di 180 - 2.500/min).
Sul lato anteriore della testa della fresatrice si trovano gli interruttori
principali e il commutatore per la direzione di rotazione del mandrino.
Le guide a coda di rondine ad elevata precisione di tutti gli assi
sono regolabili, per eliminare eventuali giochi dovuti all’usura.
Sulla pagina della grafica del presente manuale è disponibile un
disegno delle dimensioni della macchina e la sezione trasversale
(Fig. 2 e 3)
Nel nostro assortimento è disponibile un’offerta completa di
accessori.
2.2 Fornitura
• Fresatrice verticale FF 500
• Manuale d’uso e norme di sicurezza
• Pinze di serraggio Ø 6, 8, 10 e 12 mm compr. dado a cappello
• Utensile per la fresatura
2.3 Panoramica fresatrice FF 500 (Fig. 1)
1. Motore
2. Calotta di copertura
3. Tasto di accensione / spegnimento
4. Commutatore di direzione di rotazione
5. Tabella
6. Vite a testa zigrinata per calotta di copertura
7. Dado a cappello per pinza di serraggio
8. Vite di fissaggio per contropunta
9. Scala scorrevole per impostazione verticale
10. Scala scorrevole per spostamento laterale
11. Scala per spostamento angolare
12. Leva di foratura
13. Colonna
14. Supporto carrello Z/ testa della fresatrice
15. Manopola per direzione X
16. Manopola per direzione Y
17. Manopola per direzione Z
I

- 19 -
18. Vite di fissaggio per impostazione altezza
19. Tavolo di lavoro (400 mm x 125 mm)
20. Fori delle viti per fissaggio
21. Base di supporto
22. Supporto
23. Viti di regolazione per guida X
24. Viti di regolazione per guida Y
25. Viti di regolazione per guida Z
2.4 Specifiche tecniche e caratteristiche di dotazione della FF
500 in generale
• Tensione: 220 – 240 Volt, 50/60 Hz
• Potenza: 400 Watt
• 6 velocità di rotazione del mandrino spostando la cinghia:
• 180, 350, 550, 800, 1300 e 2500/min
• Dimensioni della base, vedere Fig. 2
• Avanzamento contropunta (30 mm) tramite leva di foratura con
anello graduato (1 tacca = 1 mm)
• Piatto a guide ortogonali ampio e fresato piano con 3 canaletti
a T continui da 8, distanza canaletti: 45 mm, sezione canaletto
vedere Fig. 3
• Dimensioni del piatto 400 x 125 mm
• Corsa di spostamento
Verticale: (Asse Z) circa 220 mm
Longitudinale: (Asse X) circa 300 mm
Profondità: (Asse Y) circa 100 mm.
• Impostazione tramite manopole con anello graduato regolabile
(1 rotazione crea un avanzamento di 2 mm)
• Presa dell’utensile con pinze di serraggio da 6, 8, 10 e 12 mm
(compresi nella fornitura)
• Testa della fresatrice ruotabile di 90° verso destra e verso sini-
stra (con suddivisione graduata)
• Sbraccio (colonna all’esterno fino a metà dell’utensile) circa 125
mm
• Colonna in colata unica di alluminio ad elevata resistenza, per
una eccellente stabilità, nervata internamente
• Rumorosità ≤70 dB(A)
• Vibrazioni ≤2.5 m/s2
• Peso circa 50 kg
Solo per l’uso in ambienti chiusi!
Non smaltire con i rifiuti domestici!
3 Montaggio della fresatrice (Fig. 4)
Attenzione!
Non inserire in nessun caso la spina prima del termine delle opera-
zioni di montaggio, la macchina potrebbe
accendersi accidentalmente. Pericolo di lesioni
!
Per un uso sicuro e preciso è necessario fissare la macchina ad
un banco di lavoro stabile o ad un supporto di lavoro simile. A tal
fine, a destra e a sinistra della base della macchina sono presenti
due fori per due viti a testa concava esagonale M8.
4 Lavori con la fresatrice
Attenzione!
Prima di ogni lavoro di regolazione e sostituzione degli utensili ti-
rare la fresatrice dalla presa!
Attenzione!
Prestare attenzione, il motore con condensatore utilizzato nella
macchina a utensili a causa della propria costruzione può diven-
tare molto caldo. Non è sintomo di difetti e può succedere se il
motore gira a vuoto per tempi lunghi o solo a carico ridotto. Pre-
stare attenzione a evitare questi stati di funzionamento e non la-
sciare girare la fresatrice a vuoto.
Attenzione!
Nota:
da tutti i componenti della macchina mossi manualmente o mo-
torizzati può scaturire un potenziale pericolo di lesioni! Perciò
mantenere sempre la debita distanza e mai afferrare parti in mo-
vimento!
Mai reggere i pezzi da lavorare solo con la mano, bensì serrarli
sempre in modo appropriato!
Nota!
La fresatrice è dotata di cosiddetta protezione dal riavvio: in caso
di breve interruzione della tensione durante il funzionamento, la
fresa non si riattiva automaticamente per motivi di sicurezza. La
fresa può però al ritorno dell’alimentazione essere riavviata nor-
malmente con il tasto di accensione.
4.1 Regolazione verticale del mandrino e del carrello Z (Fig. 5)
Il mandrino della fresatrice e il carrello Z della FF 500 possono
essere impostati in altezza in 2 modi:
1. Con la manopola 1
2. Con la leva di foratura 2
4.1.1 Regolazione dell’altezza con la manopola
Sono disponibili 220 mm di corsa dalla posizione più alta a quella
più bassa. Nella posizione più bassa si trova il dado del mandrino
per il fissaggio della pinza di serraggio a circa 35 mm al di sopra
della superficie del piatto a guide ortogonali.
1. Prestare attenzione a che la vite a testa concava esagonale 3
sia allentata prima della regolazione!
2. Impostare l’altezza desiderata con la manopola 1 (1 rotazione
corrisponde a 2 mm di avanzamento).
Se durante la procedura di lavoro non si lavora con la regolazione
verticale (Z), si consiglia di fissare la vite a testa concava esago-
nale 3.
4.1.2 Avanzamento tramite leva di foratura
1. Allentare la vite a manopola 4.
2. Allentare la vite a testa esagonale concava 5 dell’anello gra-
duato 6 e impostare a zero la scala.
3. Fissare nuovamente la vite 5.
4. Impostare l’altezza desiderata con la leva di
foratura 7.
5. Fissare nuovamente la vite a manopola 4.
Nota:
In caso di foratura con la leva di foratura lo spostamento avviene
in linea di massima come descritto sopra. Tuttavia, la vite 4 non
deve essere fissata durante la lavorazione! La corsa possibile in
questo caso è di 30 mm.
4.2 Rotazione della testa intorno all’asse Y (Fig. 6):
Pper ruotare la testa della fresatrice intorno all’asse Y, allentare
semplicemente la vite a testa concava esagonale e ruotare la
testa della fresatrice nella posizione desiderata. Impostare il nu-
mero di grado alla scala 2 e fissare nuovamente la vite 1. La testa
della fresatrice può essere ruotata di 90° da ogni lato.
4.3 Montaggio delle pinze di serraggio (Fig. 7 e 8)
Attenzione!
Staccare la spina dalla presa per escludere l’accensione acciden-
tale! Pericolo di lesioni!
Attenzione!
• Non inserire mai la pinza di serraggio singolarmente nel sup-
porto del mandrino!

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• Innestare sempre per prima cosa la pinza di serraggio nel dado
a cappello!
• Prestare sempre attenzione che la pinza di serraggio e l’asta
della fresatrice abbiano il diametro adatto.
Nota:
oltre alle pinze di serraggio fornite sono disponibili nel nostro assorti-
mento di accessori altre dimensioni. In caso di domande rivolgersi al
servizio clienti. L’indirizzo postale si trova nel retro del presente ma-
nuale oppure inviare una e-mail all’indirizzo: [email protected].
1. Allentare il dado a cappello 4 (Fig. 7) dal mandrino della fresa-
trice.
2. Posizionare la pinza di serraggio 5 con la mano nel dado a
cappello 5 (fig. 8) e innestare con una leggera pressione as-
siale nel canaletto circolare. Attenzione: l’estremità più sottile
della pinza di serraggio deve essere rivolta verso l’alto, come
mostrato nella figura.
3. Inserire il dado a cappello 2 nel mandrino 1 con la pinza di ser-
raggio (fig. 7, vedere immagine piccola) e avvitare leggermente
a mano.
4.
Inserire l’asta dell’utensile 3 nella pinza di serraggio.
5. Fissare il dado a cappello con la chiave compresa nella forni-
tura come mostrato in fig. 7.
6. Allentare il dado a cappello 4 per rimuovere la pinza di serrag-
gio e staccare l’utensile 3.
7. Rimuovere ora completamente con la pinza di serraggio il
dado a cappello dal mandrino.
8. Staccare la pinza di serraggio con la chiave a tubo compresa
nella fornitura (fig. 8) premendo sul cono della pinza ed estrarre
dal dado a cappello.
4.4 Modifica della velocità di rotazione del mandrino
L’impostazione della velocità di rotazione è necessaria per adat-
tare la velocità di taglio dell’utensile alle proprietà del materiale
da lavorare e alle dimensioni degli utensili.
Un diametro grande dell’utensile comporta anche una portata
grande e quindi anche una maggiore velocità di taglio. Il contrario
vale quindi per diametri piccoli.
Per questo è necessario poter modificare la velocità di rotazione.
Per questo motivo l’energia del motore della fresatrice viene con-
dotta al mandrino tramite una trasmissione a cinghie. Si tratta di
una trasmissione a due livelli con una trasmissione primaria per la
riduzione generale del numero di giri e due ruote di scappamento
con diverso diametro a coppie. Queste vengono collegate tramite
due cinghie Poly-V che si adattano in modo eccezionale a questi
utilizzi grazie alla loro qualità di movimento e proprietà di trasmis-
sione. Invertendo le cinghie è possibile ottenere altre velocità di
rotazione del mandrino. In totale è possibile impostare 6 velocità:
180, 350, 550, 800, 1300 e 2500/min. La fig. 9 mostra le diverse
combinazioni delle cinghie delle singole velocità di rotazione.
Attenzione!
Prima di eseguire qualsiasi operazione alla cinghie staccare la
spina dalla presa! Pericolo di lesioni!
1. Allentare la vite a testa zigrinata 1 (fig. 10) e svitare il coperchio
dell’alloggiamento.
2. Svitare leggermente la vite di fissaggio 1 (fig. 11, sezione pic-
cola) e spostare di poco l’alloggiamento verso destra fino a
bloccare la cinghia inferiore.
3. Sistemare nella posizione corrispondente la cinghia trapezoi-
dale 2. Le posizioni corrispondenti sono raffigurate in fig. 9.
Orientarsi con l’adesivo nel lato interno dell’alloggiamento.
4. Spostare l’alloggiamento ancora verso sinistra fino a che le
cinghie sono fissate correttamente e riavvitare le viti di fissag-
gio (1, fig. 11).
5. Richiudere il coperchio dell’alloggiamento e serrare nuova-
mente la vite a testa zigrinata 1 (fig. 10).
Attenzione:
La copertura delle cinghie e il coperchio dell’alloggiamento de-
vono restare sempre chiusi durante il funzionamento!
5 Fresatura
Attenzione!
Indossare sempre occhiali di protezione durante le operazioni di
fresatura. Rispettare attentamente le norme di sicurezza!
In linea di principio, il pezzo da lavorare deve essere fissato in modo
sicuro al piatto a guide ortogonali! A tal fine sono disponibili diverse
possibilità: particolarmente idonei sono i morsetti piatti (ad es. 24
257 di PROXXON) e le morse da utensili (ad es. 24 255 di
PROXXON). In caso di lavorazione di divisioni è possibile lavorare
con dispositivi divisori o supporti rivestiti. Esempi di elementi di ser-
raggio e accessori sono presenti nel nostro prospetto dei dispositivi,
in Internet all’indirizzo www.proxxon.com, insieme a preziose indica-
zioni oppure nel nostro “Handbuch für kreative Modellbauer” (Ma-
nuale per modellinisti creativi) (art. nr.: 28 996).
5.1 Impostazione dell’altezza della fresatrice e procedimento
di fresatura
Leggere attentamente anche la sezione „Impostazione dell’al-
tezza del mandrino“. In questa sezione vengono spiegati i metodi
per impostare l’altezza del mandrino di fresatura per i diversi am-
biti di applicazione.
In linea di principio si procede in modo tale da impostare per
prima cosa il mandrino per grandi linee (circa 2 mm al di sopra
del pezzo da lavorare), dopo aver fissato la fresatrice e il pezzo
da fissare. L’altezza della fresatrice viene regolata durante la la-
vorazione.
Infatti è possibile lavorare utilizzando la manopola o il dispositivo
di avanzamento.
Se l’indicazione (la misura in cui la fresatrice entra nel pezzo da
lavorare) viene quantificata in modo preciso, questa può essere
applicata utilizzando gli anelli graduati della manopola o del di-
spositivo di avanzamento.
Entrambi possono essere azzerati a tale scopo. A tal fine è possi-
bile posizionare la fresatrice in modo leggero sul pezzo da lavo-
rare (possibilmente senza toccarlo) prima (!) di accendere la
macchina e quindi azzerare il relativo anello graduato. In questo
caso prestare attenzione, è necessario allentare una vite presso
l’anello graduato del dispositivo di avanzamento come descritto
nella sezione „Impostazione dell’altezza del mandrino“. L’anello
graduato della manopola può essere ruotato facilmente, nota: per
ogni rotazione il carrello Z si sposta di 2 mm.
Si procede come segue:
1.
Fissare in modo sicuro il pezzo da lavorare con pinze di fissaggio,
morsetti o mandrino di fissaggio.
2. Impostare per grandi linee l’altezza del mandrino desiderata
con la manopola 1 (fig. 5). Aprire a tal fine la vite a testa con-
cava esagonale 3, la vite a manopola 4 invece deve essere fis-
sata! Se necessario „azzerare“ l’anello graduato, come
descritto sopra.
3. Accertarsi che la fresatrice non tocchi il pezzo da lavorare.
4. Assicurarsi che sia impostata la corretta velocità di rotazione
del mandrino.
5. Selezionare la direzione di rotazione! (vedere sotto in “Avanza-
mento”).
6. Per modificare l’altezza della fresatrice durante la fresatura,
l’ideale è utilizzare la manopola 1 (fig. 5). Aprire la vite a testa
concava esagonale 3, mentre la vite a manopola 4 resta
chiusa. Se non si apportano altre modifiche dopo aver impo-
stato l’altezza della fresatrice (ad es. in caso di spianatura di
un pezzo), si consiglia di tenere serrate entrambe le viti 3 e 4.
7.
In alternativa è possibile regolare anche l’altezza della fresatrice
con la leva di foratura 2 (fig. 5). A tale scopo, fissare la vite a testa
esagonale 3, una volta che il carrello si trova nella posizione desi-
derata. Dopo aver premuto la leva di foratura 2 fino all’altezza de-
siderata, la posizione raggiunta arretra fissando la contropunta
tramite la vite a manopola 4
.
8. Attivare la fresatrice dall’interruttore 3 (fig. 1).
9.
Lavorare con il dispositivo di avanzamento regolato.